危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)

危險化學(xué)品安全生產(chǎn)技術(shù)危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)一.危險化學(xué)品（化工）生產(chǎn)特點及主要危險（1）生產(chǎn)特點1化工生產(chǎn)是危險性較大的行業(yè),這主要是由所處理物料的危險性和工藝過程的危險性決定的。2所處理的物料（原料、中間產(chǎn)物和成品等）大多具有易燃、易爆、毒性和腐蝕性的特性，如氫氣、一氧化碳、甲烷、石油、汽油等具有易燃易爆性。一氧化碳、氨、氯、硫化氫、光氣等具有毒性。鹽酸、硫酸具有腐蝕性等。3工藝過程復(fù)雜，工藝條件苛刻，如高溫、高壓、真空負(fù)壓、深冷凍。4作業(yè)方式多樣化。石油、化工生產(chǎn)裝置規(guī)模大型化、連續(xù)化、自動化；染料、農(nóng)藥等化工生產(chǎn)經(jīng)常采用間歇式生產(chǎn)方式，產(chǎn)量不大，但品種繁多。方式的多樣化導(dǎo)致了危險的多樣性和復(fù)雜性。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)（2）主要危險1化工生產(chǎn)的潛在主要危險是火災(zāi)、爆炸、致人中毒、化學(xué)灼傷等。2一旦發(fā)生事故，往往帶來嚴(yán)重的后果，造成重大的人員傷亡、巨額的財產(chǎn)損失，還會嚴(yán)重的污染環(huán)境。3化工安全生產(chǎn)的關(guān)鍵是保證作業(yè)人員及周邊人員的生命安全和健康。（3）生產(chǎn)方式化工生產(chǎn)是過程工業(yè)，即從始端或過程中間輸入原料或中間產(chǎn)品，從末端得到制成品，同時需要公用和輔助工程保證生產(chǎn)過程正常進(jìn)行。生產(chǎn)過程的控制采用集散型自動控制。復(fù)雜的化工生產(chǎn)過程都是由化學(xué)反應(yīng)和若干物理操作有機地組合而成，我們稱為是由各個化工單元操作組成的，如物料輸送、蒸發(fā)、精餾、結(jié)晶、干燥、冷凝、換熱、粉碎、混合等。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)二單元操作過程的主要危險及控制（主要指危險化學(xué)品生產(chǎn)企業(yè)在改造維修過程中要遵守的原則）（一）氣體及液體輸送過程的主要危險及控制化工生產(chǎn)過程中，經(jīng)常需要將各種物料、中間體、產(chǎn)品及副產(chǎn)品和廢棄物從一個地方輸送到另一個地方，這些過程就是輸送過程。1液體物料輸送1.1輸送易燃液體宜采用蒸汽往復(fù)泵（不易產(chǎn)生火花）。若采用離心泵，則泵的葉輪應(yīng)當(dāng)用有色金屬制造，以防撞擊產(chǎn)生火花。設(shè)備和管道均應(yīng)良好接地，以防靜電引起火災(zāi)。采用虹吸和自流的輸送方法較為安全，故應(yīng)優(yōu)先選擇。1.2易燃液體不可采用壓縮空氣壓送，因為空氣與易燃液體蒸汽混合，可形成爆炸性混合物，且有產(chǎn)生靜電的可能。對于閃點很低的可燃液體，應(yīng)用氮氣或二氧化碳等惰性氣體壓送。閃點較高及沸點在130℃以上的可燃液體，如有良好的接地裝置，可用空氣壓送。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)1.3臨時輸送可燃液體的泵和管道(膠管)連接必須緊密牢固,以免輸送過程中管道受壓脫落漏料而引起火災(zāi)或爆炸。1.4用各種泵類輸送可燃液體時,要控制輸送的流速，其管道內(nèi)流速不應(yīng)超過安全速度（一般小于每秒4米）,且管道應(yīng)有可靠的接地措施,以防靜電積聚.同時要避免吸入口產(chǎn)生負(fù)壓,以防空氣進(jìn)入系統(tǒng)導(dǎo)致爆炸或抽癟設(shè)備。2氣態(tài)物料輸送2.1輸送液化可燃?xì)怏w宜采用液環(huán)泵，因液環(huán)泵比較安全。但在抽送或壓送可燃?xì)怏w時，進(jìn)氣入口應(yīng)該保持一定余壓，以免造成負(fù)壓吸入空氣形成爆炸性混合物。2.2為避免壓縮機氣缸、儲氣罐以及輸送管路因壓力增高而引起爆炸，要求這些部分有足夠的強度。此外，要安裝經(jīng)檢驗準(zhǔn)確可靠的壓力表和安全閥（或爆破片）。安全閥泄壓應(yīng)將危險氣體導(dǎo)致安全的地點。并應(yīng)安裝壓力超高報警器、自動調(diào)節(jié)裝置或壓力超高自動停車裝置。國家通過法定檢驗或行政許可實現(xiàn)上述目標(biāo)。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)2.3壓縮機在運行時不能中斷潤滑油和冷卻水，并注意冷卻水不能進(jìn)入氣缸，以防發(fā)生水錘。2.4氣體抽送、壓縮設(shè)備上的墊圈易損壞漏氣，應(yīng)注意經(jīng)常檢察及時換修。2.5壓送特殊氣體的壓縮機，應(yīng)根據(jù)所壓送氣體的化學(xué)性質(zhì)，采取相應(yīng)的防火措施。如乙炔壓縮機同乙炔接觸的部件不容許用銅或含銅量較高的銅合金來制造，以防產(chǎn)生具有爆炸危險的乙炔銅。2.6可燃?xì)怏w的管道應(yīng)經(jīng)常保持正壓，并根據(jù)需要安裝逆止閥、水封和阻火器等安全裝置，管內(nèi)流速不應(yīng)過高。管道應(yīng)有良好接地，以防靜電積聚放電引起火災(zāi)。2.7可燃?xì)怏w和易燃蒸氣的抽送、壓縮設(shè)備的電機部分，應(yīng)為符合防爆等級要求的電氣設(shè)備。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)2.8當(dāng)輸送可燃?xì)怏w的管道著火時，及時采取滅火措施。管徑在150mm以下的管道，一般可直接關(guān)閉閘閥滅火；管徑在150mm以上的管道著火時，不可直接關(guān)閉閘閥熄火，應(yīng)采取逐漸降低氣壓，通入大量水蒸氣或氮氣滅火的措施。但氣體壓力不得低于50—100Pa。嚴(yán)禁突然關(guān)閉閘閥或水封，以防回火爆炸。當(dāng)著火管道被燒紅時，不得用水驟然冷卻。（二）加熱及干燥過程的主要危險及控制1加熱過程加熱是促進(jìn)化學(xué)反應(yīng)和蒸發(fā)、蒸餾、裂解等操作過程的必要的物理手段。加熱方法一般有直接加熱、蒸汽或熱水加熱、載體加熱以及電加熱等。加熱溫度在100℃以下的，常采用熱水或蒸汽加熱；100—140℃的，一般采用蒸汽加熱；超過140℃的，常采用加熱爐直接加熱或用熱載體加熱；超過250℃時，一般用電加熱；現(xiàn)代裂解爐使用燃料直接燃燒，使?fàn)t膛內(nèi)溫度達(dá)1000℃以上。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)加熱過程的危險控制要點如下：1.1加熱過程中應(yīng)嚴(yán)格控制溫度范圍和升溫速度。1.2直接火加熱危險性較大，溫度不易控制，可造成局部過熱，從而燒壞設(shè)備，引起易燃物質(zhì)著火爆炸，一般不用此方法加熱處理易燃物料。當(dāng)采用直接火加熱工藝過程時，加熱爐門與加熱設(shè)備間應(yīng)用磚墻完全隔離，不得使廠房內(nèi)存在明火。以氣體、液體為燃料時，點火前應(yīng)吹掃爐膛，排除積存的爆炸性混合氣體，防止點火時發(fā)生爆炸。當(dāng)加熱溫度接近或超過物料的自燃點時，應(yīng)采用惰性氣體保護(hù)。1.3用高壓蒸汽加熱時，對設(shè)備耐壓要求高，應(yīng)裝設(shè)壓力計和安全閥，定期檢查夾套和管道的耐壓強度。對與水會發(fā)生反應(yīng)的物料，不宜采用熱水或蒸汽加熱。需高壓蒸汽過熱加熱時，設(shè)備及管道應(yīng)注意保溫，防止烤著可燃物或燙傷。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)1.4使用熱載體加熱時，載體循環(huán)系統(tǒng)應(yīng)嚴(yán)格密閉，防止泄漏。應(yīng)定期檢查和清除油鍋、油管上的沉積物，防止熱載體循環(huán)系統(tǒng)堵塞，熱油噴出，釀成事故。1.5使用電加熱時，電氣設(shè)備要符合防爆要求。嚴(yán)禁超溫、超壓、超負(fù)荷運行。2干燥過程2.1嚴(yán)格控制干燥溫度，防止局部過熱，以免造成物料分解爆炸。應(yīng)裝設(shè)有溫度自動調(diào)節(jié)裝置。2.2采取措施防止干燥過程中散發(fā)出來的易燃、易爆氣體或粉塵與明火或高溫表面接觸，防止燃爆。2.3氣流干燥過程中要嚴(yán)格控制干燥氣流的流速，并有良好接地，以防靜電積聚。滾筒干燥應(yīng)采用有色金屬刮刀，以防產(chǎn)生火花。用煙道氣加熱的滾筒式干燥器，應(yīng)注意加熱均勻，不可斷料和滾筒危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)中途停止轉(zhuǎn)動，如有此情況發(fā)生，則切斷煙道氣并通氮加以保護(hù)。2.4對易燃、易爆物料的干燥，采用真空干燥比較安全，因蒸發(fā)速度快，干燥溫度低。但真空干燥后消除真空時，須使溫度降低后方能放空，否則空氣過早進(jìn)入可能引起物料著火或爆炸。2.5非防爆的一切電氣開關(guān)均應(yīng)安裝在室外或隔離箱內(nèi)，電熱設(shè)備應(yīng)做好隔離措施。（三）蒸餾過程的主要危險及控制1對于難揮發(fā)的物料（常壓沸點在150℃以上），應(yīng)采用真空蒸餾，這樣可以降低蒸餾溫度，防止物料在高溫下分解、變質(zhì)或聚合。對于中等揮發(fā)性物料（常壓沸點在100℃左右）采用常壓蒸餾。對于沸點低于30℃的物料，則應(yīng)采用加壓蒸餾。對于有特殊要求的物料，則采用特殊的分離方法。例如，常壓下沸點較高，或在沸點時容易分解物料，且得到的產(chǎn)品完全不溶于水時，可采用蒸汽蒸餾。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)混合物各組分沸點極接近或組成恒沸物時，可采用萃取蒸餾或恒沸蒸餾。分子蒸餾則可使混合物中難以分開的組分容易分開。2易燃液體蒸餾不能用明火作熱源，而應(yīng)采取水蒸氣或過熱水蒸氣加熱。3蒸餾設(shè)備要有良好的氣密性，加壓蒸餾設(shè)備要有良好的耐壓，并安裝安全閥和溫度、壓力調(diào)節(jié)控制裝置，嚴(yán)格控制蒸餾溫度和壓力。4蒸餾操作嚴(yán)格按規(guī)程進(jìn)行，避免開、停車或誤操作導(dǎo)致事故。5注意防止管道被凝固點較高的物質(zhì)凝結(jié)堵塞，使塔內(nèi)壓增高而引起爆炸。6確保冷凝器中的冷卻水或冷凍鹽水不能中斷。7對汽油、苯、丙酮等不易導(dǎo)電的易燃液體蒸餾時，應(yīng)注意系統(tǒng)消除靜電，將設(shè)備、管道良好接地。8對于易燃、易爆物料的蒸餾，廠房要符合防火、防爆要求，有足夠的泄壓面積，室內(nèi)電氣設(shè)備符合防爆要求。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)9精餾設(shè)備應(yīng)經(jīng)常檢修維護(hù)，認(rèn)真搞好停車后、開車前的系統(tǒng)清洗、置換，避免發(fā)生事故。（四）冷卻（凝）及冷凍過程的主要危險及控制1冷卻（凝）（有相變叫冷凝，無相變叫冷卻）1.1嚴(yán)格注意冷卻設(shè)備的密閉性，防止物料進(jìn)入冷卻劑或冷卻劑進(jìn)入物料中。1.2冷卻操作過程中，冷卻介質(zhì)不能中斷，否則會造成積熱，使反應(yīng)異常，系統(tǒng)溫度、壓力升高，引起火災(zāi)、爆炸。因此冷卻溫度應(yīng)采用自動控制。1.3開車前首先要清除冷凝器中的積液；開車時應(yīng)先通入冷卻介質(zhì)，然后通入高溫物料；停車時先停物料，后停冷卻系統(tǒng)。1.4高凝固點物料，冷卻后變得黏稠或凝固，在冷卻時要控制溫度，防止物料卡住攪拌器或堵塞設(shè)備及管道。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)2冷凍2.1對制冷系統(tǒng)的壓縮機、冷凝器、蒸發(fā)器以及管路系統(tǒng)，應(yīng)注意耐壓等級和氣密性，防止設(shè)備、管路產(chǎn)生裂紋、泄漏。此外應(yīng)加強壓力表、安全閥等的檢查和維護(hù)。2.2對低溫部分，應(yīng)注意低溫材質(zhì)的選擇，防止低溫脆裂發(fā)生。2.3當(dāng)制冷系統(tǒng)發(fā)生事故或緊急停車時，應(yīng)注意被冷凍物料的排空處理。2.4對氨壓縮機，應(yīng)采用不發(fā)火花的電氣設(shè)備；壓縮機應(yīng)選用低溫下不凍結(jié)且不與制冷劑發(fā)生化學(xué)反應(yīng)的潤滑油，且油分離器應(yīng)置于室外。2.5注意冷載體鹽水系統(tǒng)的防腐蝕。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)（五）篩分及過濾過程的主要危險及控制1篩分在篩分可燃物時，應(yīng)采取防碰撞打火和消除靜電措施，防止因碰撞和靜電引起粉塵爆炸和火災(zāi)事故。2過濾2.1若加壓過濾時能散發(fā)易燃、易爆、有害氣體，則采用密閉過濾機，并用壓縮氣體或惰性氣體保持壓力。取濾渣時，先釋放壓力。2.2存在火災(zāi)、爆炸危險的工藝中，不宜采用離心過濾機，宜采用轉(zhuǎn)鼓式或帶式等真空過濾機，如必要時，應(yīng)嚴(yán)格控制電機安裝質(zhì)量，安裝限速裝置。注意不要選擇臨界速度操作（防止引起共振）。2.3離心過濾機應(yīng)注意選材和焊接質(zhì)量，轉(zhuǎn)鼓、外殼、蓋子及底座等應(yīng)用韌性金屬制造。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)（六）粉碎及混合過程的主要危險及控制1粉碎、研磨設(shè)備要密閉，操作間應(yīng)具有良好通風(fēng)，以降低粉塵濃度，必要時裝設(shè)噴淋設(shè)備。2初次研磨的物料，應(yīng)事先在研缽中進(jìn)行試驗，了解其是否黏結(jié)、著火。3對可能產(chǎn)生可燃粉塵的研磨設(shè)備，應(yīng)可靠接地，安裝爆破片，并注意設(shè)備潤滑，防止因摩擦發(fā)熱。4對研磨易燃、易爆物料的設(shè)備要通入惰性氣體進(jìn)行保護(hù)。5用球磨機研磨具有爆炸性的物料時，球磨機內(nèi)部需襯以膠皮等柔軟材料，并采用青銅球。6粉末輸送管道與水平的夾角不得小于45度，以消除粉末的沉積7當(dāng)粉末物料著火時，必須立即停止送料，采取措施隔斷空氣。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)三典型化工反應(yīng)過程的主要危險及控制（自治區(qū)內(nèi)企業(yè)涉及的重點監(jiān)控的危險化學(xué)品生產(chǎn)工藝）（一）氧化與還原反應(yīng)過程的主要危險及控制1氧化反應(yīng)1.1主要危險性1.1.1氧化反應(yīng)需要加熱，同時絕大多數(shù)反應(yīng)又同時放熱，因此反應(yīng)熱若不及時移走，將會造成反應(yīng)失控，甚至發(fā)生爆炸。1.1.2氧化反應(yīng)中被氧化的物質(zhì)大部分是易燃、易爆物質(zhì)。如乙烯氧化制取環(huán)氧乙烷、甲醇氧化制取甲醛、甲苯氧化制取苯甲酸的過程中，乙烯是可燃?xì)怏w、甲苯和甲醇是易燃液體。1.1.3氧化反應(yīng)中有些物質(zhì)本身是強氧化劑，如高錳酸鉀、氯酸鉀、過氧化氫、過氧化苯甲酰等，具有很大的危險性，如受高溫、撞擊、摩擦或與有機物、酸類接觸，易引起燃燒或爆炸。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)1.1.4許多氧化反應(yīng)是易燃、易爆物質(zhì)與空氣或氧氣反應(yīng)，反應(yīng)投料比接近爆炸極限，如果物料配比或反應(yīng)溫度控制不當(dāng)，極易發(fā)生燃燒爆炸。1.1.5氧化反應(yīng)的產(chǎn)品也具有火災(zāi)、爆炸危險性。如環(huán)氧乙烷、36.7％的甲醛水溶液等。1.1.6某些氧化反應(yīng)能生成過氧化物副產(chǎn)物，它們的穩(wěn)定性差，遇高溫、撞擊或摩擦易分解，造成燃燒或爆炸。如乙醛氧化制取醋酸過程中生成過醋酸。1.2氧化過程危險控制要點1.2.1氧化反應(yīng)中，要嚴(yán)格控制氧化劑的投料比，當(dāng)以空氣或氧氣為氧化劑時，反應(yīng)投料比應(yīng)嚴(yán)格控制在爆炸范圍以外。1.2.2氧化劑的加料速度不宜過快，防止多加、錯加。反應(yīng)過程應(yīng)有良好的攪拌和冷卻裝置，嚴(yán)格控制反應(yīng)溫度、流量，防止超溫危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)超壓。1.2.3防止因物料、設(shè)備含有雜質(zhì)為氧化劑提供催化劑，如有些氧化劑遇金屬雜質(zhì)會引起分解?？諝膺M(jìn)入反應(yīng)器前一定要凈化，除掉灰塵、水分、油污以及可使催化劑活性降低或中毒的雜質(zhì)，減少著火和爆炸的危險。1.2.4反應(yīng)器和管道上應(yīng)安裝阻火器，以阻止火焰蔓延，防止回火。接觸器應(yīng)有泄壓裝置，并盡可能采用自動控制、報警和連鎖裝置。1.2.5在設(shè)備系統(tǒng)中宜設(shè)置氮氣、水蒸氣滅火裝置，以便及時撲滅火災(zāi)。2還原反應(yīng)2.1還原反應(yīng)主要危險性2.1.1許多還原反應(yīng)都是在氫氣存在條件下，并在高溫、高壓下進(jìn)1.化工生產(chǎn)安全技術(shù)危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)行，如果因操作失誤或設(shè)備缺陷發(fā)生氫氣泄漏，極易發(fā)生爆炸。2.1.2還原反應(yīng)中使用的催化劑，如雷內(nèi)鎳、鈀碳等，在空氣中吸濕后會自燃，在沒有點火源存在的條件下，也能使氫氣和空氣的混合物引燃。2.1.3還原反應(yīng)中使用的固體還原劑，如保險粉、氫化鋁鋰、硼氫化鉀等，都是遇濕易燃的危險品。2.1.4還原反應(yīng)的中間體，特別是硝基化合物還原反應(yīng)的中間體，也有一定的火災(zāi)危險，如鄰硝基苯甲醚還原為鄰氨基苯甲醚過程中，產(chǎn)生150℃下可自燃的氧化偶氮苯甲醚。苯胺在生產(chǎn)過程中如果反應(yīng)條件控制不好，可生成爆炸危險性很大的環(huán)己胺。2.1.5高溫、高壓下的氫對金屬有脫碳作用，容易造成氫腐蝕。2.2還原反應(yīng)過程的危險控制要點2.2.1嚴(yán)格控制溫度、壓力、流量等反應(yīng)參數(shù)和反應(yīng)條件。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)2.2.2注意催化劑的正確使用和處置。雷內(nèi)鎳、鈀碳等催化劑平時不能暴露在空氣中，要浸在酒精中。反應(yīng)前必須用氮氣置換反應(yīng)器內(nèi)的全部空氣，經(jīng)測定確認(rèn)氧含量符合要求后，方可通入氫氣。反應(yīng)結(jié)束后，應(yīng)先用氮氣把氫氣置換掉，才可出料，以免空氣與反應(yīng)器內(nèi)的氫氣混合，在催化劑自燃的情況下發(fā)生爆炸。2.2.3注意還原劑的正確使用和處置。例如氫化鋁鋰應(yīng)浸沒在煤油中儲存。使用時先用氮氣置換干凈，在氮氣保護(hù)下投料和反應(yīng)。2.2.4對設(shè)備和管道的選材要符合要求，并定期檢測，以防因氫腐蝕造成事故。2.2.5車間內(nèi)的電氣設(shè)備必須符合防爆要求，廠房通風(fēng)要好，且采用輕質(zhì)屋頂，設(shè)置天窗或風(fēng)帽，使氫氣易于逸出，尾氣排放管要高出屋脊2米以上并設(shè)阻火器。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)氧化典型工藝乙烯氧化制環(huán)氧乙烷；甲醇氧化制備甲醛；對二甲苯氧化制備對苯二甲酸；異丙苯經(jīng)氧化—酸解聯(lián)產(chǎn)苯酚和丙酮；環(huán)己烷氧化制環(huán)己酮；天然氣氧化制乙炔；丁烯、丁烷、炭4餾分或苯的氧化順丁稀二酸酐；鄰二甲苯或萘的氧化制備鄰苯二甲酸酐；均四甲苯的氧化制備均苯四甲酸二酐；苊的氧化制1、8—萘二甲酸酐；3—甲基吡啶氧化制3—吡啶甲酸（煙酸）；4—甲基吡啶氧化制4—吡啶甲酸（異煙酸）；2—乙基己醇（異辛醇）氧化制備2—乙基已酸（異辛酸）；對氯甲苯氧化制備對氯苯甲醛和對氯苯甲酸；甲苯氧化制備苯甲醛、苯甲酸；對硝基甲苯氧化制備對硝基苯甲酸；環(huán)十二醇/酮混合物的開環(huán)氧化制備十二炭二酸；環(huán)己酮/醇混合物的氧化制己二酸；乙二醛硝酸氧化法合成乙醛酸；丁醛氧化制丁酸；氨氧化制硝酸等。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)安監(jiān)總管三【2009】116號文提出對氧化反應(yīng)釜的安全控制基本要求：反應(yīng)釜溫度和壓力的報警和聯(lián)鎖；反應(yīng)物料的比例控制和聯(lián)鎖及緊急切斷動力系統(tǒng)；緊急斷料系統(tǒng)；緊急冷卻系統(tǒng)；緊急送入惰性氣體系統(tǒng)；氣相氧含量監(jiān)測、報警和聯(lián)鎖；安全泄放系統(tǒng)；可燃和有毒氣體檢測報警裝置等。

采用的控制方式為：將氧化反應(yīng)釜內(nèi)溫度和壓力與反應(yīng)物的配比和流量、氧化反應(yīng)釜夾套冷卻水進(jìn)水閥、緊急冷卻系統(tǒng)形成聯(lián)鎖關(guān)系，在氧化反應(yīng)釜處設(shè)立緊急停車系統(tǒng)，當(dāng)氧化反應(yīng)釜內(nèi)溫度超標(biāo)或攪拌系統(tǒng)發(fā)生故障時自動停止加料并緊急停車。配備安全閥、爆破片等安全設(shè)施。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)（二）硝化反應(yīng)過程的主要危險及控制1硝化反應(yīng)的主要危險性有機化合物分子中引入硝基取代氫原子而生成硝基化合物的反應(yīng)。1.1硝化反應(yīng)是放熱反應(yīng)，溫度越高，硝化反應(yīng)的速度越快，放出的熱量越多，越容易造成溫度失控而爆炸。1.2被硝化的物質(zhì)大多是易燃物質(zhì)，有的兼具毒性，如苯、甲苯等1.3混酸（濃硝酸和濃硫酸配制的混合酸）具有強烈的氧化性和腐蝕性，與有機物特別是不飽和有機物接觸即能引起燃燒。硝化反應(yīng)的腐蝕性很強，會導(dǎo)致設(shè)備的強烈腐蝕?；焖嵩谥苽鋾r，若溫度過高或落入少量水，會促使硝酸大量分解，引起突沸沖料或爆炸。1.4硝化產(chǎn)品大都具有火災(zāi)爆炸危險性，尤其是多硝基化合物和硝酸酯，受熱、摩擦、撞擊或接觸點火源，極易爆炸或著火。2硝化反應(yīng)過程的危險控制要點2.1制備混酸時，應(yīng)嚴(yán)格控制溫度和酸的配比，并保證充分的攪拌危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)和冷卻條件，嚴(yán)防因溫度猛升而造成的沖料或爆炸。不能把未經(jīng)稀釋的濃硫酸與硝酸混合。稀釋濃硫酸時，不可將水注入酸中。2.2必須嚴(yán)格防止混酸與紙、棉、布、稻草等有機物接觸，避免因強烈氧化而發(fā)生燃燒爆炸。2.3應(yīng)仔細(xì)配制反應(yīng)混合物并除去其中易氧化的組分，不得有油類、酐類、甘油、醇類等有機物雜質(zhì)，含水也不能過高；否則此類雜質(zhì)與酸作用易引發(fā)爆炸事故。2.4嚴(yán)格控制加料速度，控制硝化反應(yīng)溫度。硝化反應(yīng)器應(yīng)有良好的攪拌和冷卻裝置，不得中途停水?dāng)嚯娂皵嚢柘到y(tǒng)發(fā)生故障。硝化器應(yīng)安裝嚴(yán)格的溫度自動調(diào)節(jié)、報警及自動連鎖裝置，當(dāng)超溫或攪拌故障時，能自動報警并停止加料。硝化器應(yīng)設(shè)有泄爆管和緊急排放系統(tǒng)，一旦溫度失控，緊急排放到安全地點。2.5避免摩擦、撞擊、高溫、日曬，不能接觸明火、酸、堿等。管危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)道堵塞時，應(yīng)用蒸汽疏通，不得用鐵棒敲打或明火加熱。2.6注意設(shè)備和管道的防腐，確保嚴(yán)密不漏。安監(jiān)總管三【2009】116號文提出對硝化反應(yīng)釜、分離單元的安全控制基本要求：反應(yīng)溫度的報警和聯(lián)鎖；自動進(jìn)料控制和聯(lián)鎖；緊急冷卻系統(tǒng)；攪拌的穩(wěn)定控制和聯(lián)鎖系統(tǒng)；分離系統(tǒng)溫度控制與聯(lián)鎖；塔釜雜質(zhì)監(jiān)控系統(tǒng)；安全泄放系統(tǒng)等。

宜采用的控制方式：將硝化反應(yīng)釜內(nèi)溫度與釜內(nèi)攪拌、硝化劑流量、硝化反應(yīng)釜夾套冷卻水進(jìn)水閥形成聯(lián)鎖關(guān)系，在硝化反應(yīng)釜處設(shè)立緊急停車系統(tǒng)，當(dāng)硝化反應(yīng)釜內(nèi)溫度超標(biāo)或攪拌系統(tǒng)發(fā)生故障，能自動報警并自動停止加料。分離系統(tǒng)溫度與加熱、冷卻形成聯(lián)鎖，溫度超標(biāo)時，能停止加熱并緊急冷卻。硝化反應(yīng)系統(tǒng)應(yīng)設(shè)有泄爆管和緊急排放系統(tǒng)。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)（三）聚合反應(yīng)過程的主要危險及控制1聚合反應(yīng)的主要危險性1.1聚合反應(yīng)中使用的單體、溶劑、引發(fā)劑、催化劑等大多是易燃、易爆物質(zhì)，使用或儲存不當(dāng)，易造成火災(zāi)、爆炸。如聚乙烯單體乙烯是可燃?xì)怏w，順丁橡膠生產(chǎn)的溶劑苯是易燃液體，引發(fā)劑金屬鈉是遇濕易燃固體。1.2許多聚合反應(yīng)在高壓條件下進(jìn)行，單體在壓縮過程中或在高壓系統(tǒng)中容易泄漏而引發(fā)火災(zāi)、爆炸。1.3聚合反應(yīng)中加入的引發(fā)劑都是化學(xué)活性很強的過氧化物，一旦配料比控制不當(dāng)，容易引起爆聚，使反應(yīng)器壓力驟增而爆炸。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)1.4聚合物分子量高，黏度大，聚合反應(yīng)熱不易導(dǎo)出，一旦遇到停水、停電、攪拌故障時，容易掛壁和堵塞，造成局部過熱或反應(yīng)釜飛溫，發(fā)生爆炸。2聚合反應(yīng)過程的危險控制要點2.1應(yīng)設(shè)置可燃?xì)怏w檢測報警器，一旦發(fā)現(xiàn)設(shè)備、管道有泄漏，及時報警、連鎖停車。2.2反應(yīng)釜的攪拌和溫度應(yīng)有檢測和連鎖裝置，發(fā)現(xiàn)異常能自動停止進(jìn)料。2.3高壓分離系統(tǒng)應(yīng)設(shè)置爆破片、導(dǎo)爆管，并有良好的靜電接地系統(tǒng)，一旦出現(xiàn)異常，及時泄壓。2.4對催化劑、引發(fā)劑等要加強儲存、運輸、調(diào)配、注入等工序的嚴(yán)格管理。2.5防止爆聚、黏壁和堵塞現(xiàn)象發(fā)生。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)聚合典型工藝（1）聚烯烴生產(chǎn)：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等。（2）聚氯乙烯生產(chǎn)（3）合成纖維生產(chǎn)：滌綸、錦綸、維綸、腈綸、尼龍等。（4）橡膠生產(chǎn)：丁苯橡膠、順丁橡膠、丁腈橡膠等。（5）乳液生產(chǎn)：醋酸乙烯乳液、丙烯酸乳液等。（6）涂料粘合劑生產(chǎn)：醇酸油漆、聚酯涂料、環(huán)氧涂料粘合劑、丙烯酸涂料粘合劑等。（7）氟化物聚合：四氟乙烯懸浮法、分散法生產(chǎn)聚四氟乙烯；四氟乙烯(TFE)和偏氟乙烯(VDF)聚合生產(chǎn)氟橡膠和偏氟乙烯—全氟丙烯共聚彈性體（俗稱26型氟橡膠）等。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)安監(jiān)總管三【2009】116號文提出對聚合反應(yīng)釜和粉體聚合物料倉安全控制基本要求：反應(yīng)釜壓力和溫度的報警和聯(lián)鎖；緊急冷卻系統(tǒng)；緊急切斷系統(tǒng)；緊急加入反應(yīng)終止劑系統(tǒng)；攪拌的穩(wěn)定控制和聯(lián)鎖系統(tǒng)；料倉靜電消除、可燃?xì)怏w置換系統(tǒng)；可燃和有毒氣體檢測報警裝置；高壓聚合反應(yīng)釜設(shè)有防暴墻和泄爆面等。宜采用的控制方式：將聚合反應(yīng)釜內(nèi)溫度、壓力與釜內(nèi)攪拌電流、聚合單體流量、引發(fā)劑加入量、聚合反應(yīng)釜夾套冷卻水進(jìn)水閥形成聯(lián)鎖關(guān)系，在聚合反應(yīng)釜處設(shè)立緊急停車系統(tǒng)。當(dāng)反應(yīng)超溫、攪拌失效或冷卻失效時，能及時加入聚合反應(yīng)終止劑。設(shè)置安全泄放系統(tǒng)。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)(四)裂化反應(yīng)過程的主要危險及控制1熱裂化熱裂化在加熱、加壓下進(jìn)行,產(chǎn)品有裂化氣體、汽油、煤油、殘油和石油焦。熱裂化裝置主要有管式加熱爐、分餾塔、反應(yīng)塔等。裝置內(nèi)的油品溫度一般超過其自燃點，漏出會立即著火。熱裂化過程大量產(chǎn)生的裂化氣，如泄漏會形成爆炸性氣體混合物，遇加熱爐等明火，會發(fā)生爆炸。熱裂化反應(yīng)過程的危險控制要點為：1.1嚴(yán)格遵守操作規(guī)程，嚴(yán)格控制溫度和壓力。1.2裂解爐爐體應(yīng)設(shè)有防爆門，備有蒸汽吹掃管線和其它滅火管線，以防爐體爆炸和用于應(yīng)急滅火。設(shè)置緊急放空管和放空罐，以防止因閥門不嚴(yán)或設(shè)備漏氣造成事故。1.3設(shè)備系統(tǒng)應(yīng)有完善的消除靜電和避雷措施。高壓容器、分離塔等均應(yīng)安裝安全閥和事故放空裝置。低壓系統(tǒng)和高壓系統(tǒng)之間應(yīng)有危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)止逆閥。配備固定的氮氣裝置、蒸汽滅火裝置。1.4熱裂化管式爐經(jīng)常在高溫下運轉(zhuǎn)，要采用高鉻鎳合金鋼制造。1.5應(yīng)備有雙路電源和水源，保證高溫裂解氣直接噴水急冷時的用電用水，防止燒壞設(shè)備。發(fā)現(xiàn)停水或氣壓大于水壓時，要緊急放空1.6應(yīng)注意檢查、維修、除焦，避免爐管結(jié)焦，使加熱爐效率下降，出現(xiàn)局部過熱，甚至燒穿。2催化裂化催化裂化在460--520℃的高溫和0.1—0.2MPa的壓力、有催化劑的作用下進(jìn)行，由反應(yīng)再生系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)、吸收穩(wěn)定系統(tǒng)組成。火災(zāi)、爆炸的危險性也較大。操作不當(dāng)時，再生器內(nèi)的空氣和火焰可進(jìn)入反應(yīng)器引起惡性爆炸事故。U形管上的小設(shè)備和閥門較多，易漏油著火。裂化過程中要產(chǎn)生易燃的裂化氣；活化催化劑不正常時，可能出現(xiàn)可燃的CO氣體。危險控制要點是：危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)2.1注意保持反應(yīng)器與再生器壓差的穩(wěn)定，是催化裂化反應(yīng)中最重要的安全問題。2.2分餾系統(tǒng)要保持塔底油漿經(jīng)常循環(huán)，防止催化劑從油氣管線進(jìn)入分餾塔，造成塔盤堵塞。要防止回流過多或太少造成的憋壓和沖塔現(xiàn)象。2.3再生器應(yīng)防止稀相層發(fā)生二次燃燒，損壞設(shè)備。2.4應(yīng)備有單獨的供水系統(tǒng)，降溫循環(huán)水應(yīng)充足，同時應(yīng)注意防止冷卻水量突然增大，因急冷損壞設(shè)備。2.5應(yīng)保證兩路以上電源供電。3加氫裂化加氫裂化是在高溫、高壓、有催化劑和大量氫存在的條件下，使重質(zhì)油發(fā)生催化裂化反應(yīng)，同時伴有烴類加氫、異構(gòu)化等反應(yīng)危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)從而轉(zhuǎn)化為質(zhì)量較好的汽油、煤油、柴油等輕質(zhì)油的過程。加氫是強烈的放熱反應(yīng)，一旦氫氣和油品泄漏，極易發(fā)生火災(zāi)和爆炸。氫氣在高壓下與鋼接觸，易使鋼材脫碳，強度降低，產(chǎn)生氫脆。因此，加氫裂化過程的危險控制要點是：3.1加強對設(shè)備的檢查，定期更換管道、設(shè)備，防止氫脆造成事故。3.2加熱爐要平穩(wěn)操作，防止局部過熱，防止?fàn)t管燒穿。3.3反應(yīng)器必須通冷氫以控制溫度。

(附：危險化學(xué)品分類《常用危險化學(xué)品分類及標(biāo)志》（GB13690）將危險化學(xué)品分為8類：1爆炸品；2壓縮氣體及液化氣體；3易燃液體；4易燃固體、自燃物品和遇濕易燃物品；5氧化劑和有機過氧化物；6毒害品和感染性物品；7放射性物品；8腐蝕品。)危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)

4.裂解（裂化）工藝：熱裂解制烯烴；重油催化裂化制汽油、柴油、丙烯、丁烯；乙苯裂解制苯乙烯；二氟一氯甲烷（HCFC-22）熱裂解制四氟乙烯（TFE）；二氟一氯乙烷（HCFC-142b）熱裂解制偏氟乙烯(VDF)；四氟乙烯和八氟環(huán)丁烷熱裂解制六氟乙烯(HFP)等。

5.安監(jiān)總管三【2009】116號文提出對裂解爐、制冷系統(tǒng)、壓縮機、引風(fēng)機、分離單元的安全控制基本要求：裂解爐進(jìn)料壓力、流量控制報警與聯(lián)鎖；裂解爐溫度報警和聯(lián)鎖；緊急制冷系統(tǒng)；緊急切斷系統(tǒng)；反應(yīng)壓力與壓縮機轉(zhuǎn)速及入口排放火炬控制；再生壓力的分程控制；外取熱器汽包和鍋爐汽包液位的三沖量控制；鍋爐的熄火保護(hù)；機組相關(guān)控制；可燃和有毒氣體檢測報警裝置等。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)6.宜采用的控制方式將引風(fēng)機電流與裂解爐進(jìn)料閥、燃料油進(jìn)料閥、稀釋蒸汽閥之間形成聯(lián)鎖關(guān)系，一旦引風(fēng)機故障停車、則裂解爐自動停止進(jìn)料并切斷燃料供應(yīng)，但繼續(xù)供應(yīng)稀釋蒸汽，以帶走爐膛內(nèi)的余熱。將燃料油壓力與燃料油進(jìn)料閥、裂解爐進(jìn)料閥之間形成聯(lián)鎖關(guān)系、燃料油壓力降低，則切斷燃料油進(jìn)料閥，同時切斷裂解爐進(jìn)料閥。將裂解爐電流與鍋爐給水流量、稀釋蒸汽流量之間形成聯(lián)鎖關(guān)系；一旦水、電、蒸汽等公用工程出現(xiàn)故障，裂解爐能自動緊急停車。分離塔應(yīng)安裝安全閥和放空管，低壓系統(tǒng)和高壓系統(tǒng)之間應(yīng)有逆止閥并配備固定的氮氣裝置、蒸汽滅火裝置。再生壓力由煙機入口蝶閥和旁路滑閥（或蝶閥）分程控制。反應(yīng)壓力正常情況下由壓縮機轉(zhuǎn)速控制，開工及非正常工況下由壓縮機入口排放火炬控制。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)

7.

加氫典型工藝7.1.不飽和炔烴、烯烴的三鍵和雙鍵加氫；環(huán)戊二烯加氫生產(chǎn)環(huán)戊烯7.2.芳烴加氫：苯加氫生產(chǎn)環(huán)己烷；苯酚加氫生產(chǎn)環(huán)己醇等。7.3.含氧化合物加氫：一氧化碳加氫生產(chǎn)甲醇；丁醛加氫生產(chǎn)丁醇；辛烯醛加氫生產(chǎn)辛醇等。7.4.含氮化合物加氫：己二腈加氫生產(chǎn)己二胺；硝基苯催化加氫生產(chǎn)苯胺等。7.5.油品加氫：餾分油加氫裂化生產(chǎn)石腦油、柴油和尾油；渣油加氫改質(zhì)；減壓餾分油加氫改質(zhì)；催化（異構(gòu)）脫蠟生產(chǎn)低凝柴油、潤滑油基礎(chǔ)油等。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)安監(jiān)總管三【2009】116號文提出對加氫反應(yīng)釜、氫氣壓縮機的安全控制基本要求：溫度和壓力的報警和聯(lián)鎖；反應(yīng)物料的比例控制和聯(lián)鎖系統(tǒng)；緊急冷卻系統(tǒng)；攪拌的穩(wěn)定控制系統(tǒng)；氫氣緊急切斷系統(tǒng)；加裝安全閥、爆破片等安全設(shè)施；循環(huán)氫壓縮機停機報警和聯(lián)鎖；氫氣檢測報警裝置等。宜采用的控制方式：將加氫反應(yīng)釜內(nèi)溫度、壓力與釜內(nèi)攪拌電流、氫氣流量、加氫反應(yīng)釜夾套冷卻水進(jìn)水閥形成聯(lián)鎖關(guān)系，設(shè)立緊急停車系統(tǒng)。加入急冷氮氣或氫氣的系統(tǒng)。當(dāng)加氫反應(yīng)釜內(nèi)溫度或壓力超標(biāo)或攪拌系統(tǒng)發(fā)生故障時自動停止加氫，泄壓，并進(jìn)入緊急狀態(tài)。安全泄放系統(tǒng)。危險化學(xué)品生產(chǎn)安全技術(shù)（五）電解工藝電流通過電解質(zhì)溶液或熔融電解質(zhì)時，在兩個極上所引起的化學(xué)變化稱為電解反應(yīng)。涉及電解反應(yīng)的工藝過程稱為電解工藝。許多基本化學(xué)產(chǎn)品（氫、氧、氯、燒堿、過氧化氫等）的制備，都是通過電解來實現(xiàn)的。1.工藝危險特點1.1電解食鹽水過程產(chǎn)生的氫氣是極易燃燒的氣體，氯氣是氧化性很強的劇毒氣體，兩種氣體混合極易發(fā)生爆炸，當(dāng)氯氣中含氫量達(dá)到5%以上，則隨時可能在光照或受熱情況下發(fā)生爆炸；1.2如果鹽水中存在的銨鹽超標(biāo)，在適宜的條件（ph＜4.5)下，銨鹽和氯作用可生成氯化銨，濃氯化銨溶液與氯還可生成黃色油狀的三氯化氮。三氯化氮是一種爆炸性物質(zhì)，與許多有機物接觸或加熱至90℃以上以及被撞擊、摩擦等