塑性成型中缺陷工藝分析

塑性成型中缺陷工藝分析產(chǎn)品發(fā)脆產(chǎn)品發(fā)脆往往由于物料在注塑過程中降解或其他原因。

⑴注塑問題：

<1>料筒溫度低，提高料筒溫度；

<2>噴嘴溫度低，提高它；

<3>如果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度；

<4>提高注射速度；

<5>提高注射壓力；

<6>增加注射時間；

<7>增加全壓時間；

<8>模溫太低，提高它；

<9>制件內應力大，減少內應力；

<10>制件有拼縫線，設法減少或消除；

<11>螺桿轉速太高因而降解物料。

⑵模具問題：

①制品設計太薄；

②澆口太小；

③分流道太小；

④制品增加加強筋、圓內角。

⑶物料問題：

①物料污染；

②物料未干燥好；

③物料中有揮發(fā)物；

④物料中回料太多或回料次數(shù)太多；

⑤物料強度低。

⑷設備問題：

①塑化容量太小；

②料筒中有障礙物促使物料降解2006-1-52:26:46chenlfmj等級：版主文章：80積分：554門派：無門無派注冊：2006年1月3日第2樓尺寸不準原因一：成型用膠料

膠料的流動性過強，向上收縮率有差異原因二：注塑機及注塑條件

1.射膠壓力太低

2.保壓太低

3.模溫不適當

4.冷卻時間太短

5.鎖模力不足夠原因三：產(chǎn)品及模具設計

1.產(chǎn)品的尺寸公差太嚴格

2.模具不夠剛硬

3.入水形式和位置不當2006-1-52:27:38chenlfmj等級：版主文章：80積分：554門派：無門無派注冊：2006年1月3日第3樓飛邊1：鎖模力不足時，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產(chǎn)生毛邊2：塑料計量過多，過量的熔膠被擠入模穴，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產(chǎn)生毛邊。3：料管溫度太高，熔膠太稀，容易滲入模穴各處的間隙，產(chǎn)生毛邊4：4.射壓過高保壓壓力太大解決方法

1.確認鎖模力是否足夠。

2.確認計量位置是否正確。

3.降低樹脂溫度和模具溫度。

4.檢查射出壓力是否適當。

5.調整射速。

6.變更保壓壓力或轉換位置。

以上問題都解決了，還有飛邊（1）鉗工研配沒到位（2）鉗工研合沒法到位，因為此分型面處加工時缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），須燒焊

鉗工最喜歡ABS等塑料的活

PP則反之2006-1-52:28:13chenlfmj等級：版主文章：80積分：554門派：無門無派注冊：2006年1月3日第4樓會膠線會膠線是原料在合流處產(chǎn)生細小的線，由于沒完全融合而產(chǎn)生，成品正、反面都在同一部位上出現(xiàn)細線，如果模具的一方溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。

1提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小.

2提高模具溫度,使原料在模具內的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小.

3CATE的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進膠方向一致.

4模具中間有油或其它不易揮發(fā)成分,則它們集中在結合處融合不充分而成會膠線,

5受模具結構的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調機時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產(chǎn)生的不良現(xiàn)象控制中最小限度,這一點更為重要.成型機原料溫度低,流動性不足射出壓力低射出速度慢灌嘴冷料或太長灌嘴處變形造成阻力大(壓力損失)

模具模具溫度低模具內排氣不良GATE位置不良GATE流道過小從GATE到會膠線產(chǎn)生位置的距離過長(L/T的關系)模具溫度不平衡

原料原料流動性不良原料固化速度快原料烘干不足另：塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互聯(lián)系的得，我們所能做的只是：將各種缺陷的程度降到工藝允許的范圍，或是降到我們能力所能達到的范圍，能否得到完美的產(chǎn)品就看天意了！哈哈。鄙人一點粗見。

我個人認為除了芯子造成的會膠線外，產(chǎn)品的厚度不均是造成會膠線的主要原因，所以要解決這類會膠線最好通過修改模具來解決。處理交融線主要還在模具上，改進主澆口和流道的大小，試用澆口的進料方式和位置，考慮模具的排氣位置，應該可以解決這種現(xiàn)象。一般密而多的芯子產(chǎn)生的膠線比較難處理，產(chǎn)品設計人員應該考慮產(chǎn)品的表明處理，比如產(chǎn)品表明的沙底或花紋、皮紋可以有效的掩蓋膠線。2006-1-52:28:52chenlfmj等級：版主文章：80積分：554門派：無門無派注冊：2006年1月3日第5樓翹曲射出時，模具內樹脂受到高壓而產(chǎn)生內部應力，脫模后，成品兩旁出現(xiàn)變形彎曲，薄殼成型的產(chǎn)品容易產(chǎn)生變形。

1成型品還沒有充分冷卻時，進行頂出，通過頂針對表面施加壓力，所以會造成翹曲或變形。

2成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引起翹曲。

3模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機調節(jié)。

4模具水路配置較多的模具，最好用模溫機分段控制，已過到理想溫度。成型機原料溫度低，流動性差，保壓高，保壓時間長，射出壓力高，射出速-度慢，冷卻時間短

模具模具溫度低，模具上有溫差，模具冷卻不均勻不充分，脫模不良

原料原料的流動性不夠

還有塑料件設計問題----主要是壁厚均勻度

除了壁厚均勻度之外.

冷卻系統(tǒng)也不可忽視2006-1-52:29:27chenlfmj等級：版主文章：80積分：554門派：無門無派注冊：2006年1月3日第6樓熔接痕產(chǎn)品接痕通常是由于在拼縫處溫度低、壓力小造成。

⑴溫度問題：

①料筒溫度太低；

②噴嘴溫度太低；

③模溫太低；

④拼縫處模溫太低；

⑤塑料熔體溫度不均。

⑵注塑問題：

①注射壓力太低：

②注射速度太慢。

(3)模具問題：

<1>拼縫處排氣不良；

<2>部件排氣不良；

<3>分流道太?。?/p>

<4>澆口太?。?/p>

<5>三流道進口直徑太??；

<6>噴嘴孔太小；

<7>澆口離拼縫處太遠，可增加輔助澆口；

<8>制品壁厚太薄，造成過早固化；

<9>型芯偏移，造成單邊??；

<10>模子偏移，造成單邊薄

<11>制件在拼縫處太薄，加厚；

<12>充模速率不等；

<13>充模料流中斷。

(4)設備問題：

①塑化容量太?。?/p>

②料筒中壓力損失太大（柱塞式注壓機）。

⑹物料問題：

①物料污染；

②物料流動性太差，加潤滑劑改善流動性。2006-1-52:30:06chenlfmj等級：版主文章：80積分：554門派：無門無派注冊：2006年1月3日第7樓色斑色斑主要是由于料混合不均勻造成的！

要想消除色斑，其實并不很難！

首先料溫不能太高，要加大背壓，提高注射速度！

主要這幾個方面基本就可以解決色斑了！！

不過色斑調整起來并不很容易！

也要根據(jù)經(jīng)驗，適當?shù)恼{整以上參數(shù)??！

提高螺桿轉速------PINERY2006-1-52:30:39chenlfmj等級：版主文章：80積分：554門派：無門無派注冊：2006年1月3日第8樓粘模模具：1頂出機構不夠完善

2拋光不夠（脫模方向太粗糙）

3檢查模具是否有倒勾和毛刺。

4檢查脫模機構動作先后順序。

成形：1注射壓力太大致使撐模。

2保壓太大致使撐模。

3料溫太高致使塑料變脆。

4模溫太低。

5射料不足。

粘模有時和設計也有很大關系，理論上要求，產(chǎn)品要落在動模上，但是有時會落在定模，上述的說法很對，但是如果設計時，動模的粘力沒有定模大時，肯定會粘模。這也是設計時最要注意的地方。對拋光不良，我有些體會。曾設計風輪，高約160，10多個風葉，風葉寬2，每個風葉下兩個2MM頂桿，拔模斜度0.125度，頂出時，頂桿全都彎了而塑件紋絲不動，可見抱緊力多大。當時大家議論紛紛，有領導認為模具結構不合理須重新設計等等。我請教了我認為很有經(jīng)驗一位注塑工藝師告我道：拋光不好。我堅持了這一看法認為先再次拋光看結果再說。拋了約有三天（窄縫極難拋還要求對接處合牙）一試模順利頂出。后來，類似的模具又交給我設計，注意了拋光，第一次試模就OK。也可能是脫模斜度不夠

包括模具冷卻水道的均衡性都是非常重要的2006-1-52:31:21chenlfmj等級：版主文章：80積分：554門派：無門無派注冊：2006年1月3日第9樓注塑不滿注塑不滿的主要原因是計量不夠及熔體因冷卻或流動性（熔融指數(shù)低）的原因。

解決主要是從以下方面著手：

材料

提高材料的流動性，根據(jù)流動比選擇適當?shù)娜廴谥笖?shù)材料

模具

1.澆口加大及拋光流道，減小進膠阻力。

2.增加排氣。

3.冷卻水道設計預防有過冷部份

產(chǎn)品

1.預防有過薄的結構

工藝

1.盡可能提高注塑溫度及模具溫度，增加材料的流動性

2.盡可能提高注塑速度和壓力，縮短產(chǎn)品填充時間

3.稍增加保壓時間和壓力，以利二次補料

4.稍增加背壓（作用不太）

注塑機

檢查是否堵塞。2006-1-52:32:01chenlfmj等級：版主文章：80積分：554門派：無門無派注冊：2006年1月3日第10樓

內應力注射模塑制品的內應力是由于成型加工不當、溫度變化、溶劑作用等原因所產(chǎn)生的應力。其本質就是高彈變形被凍結在制品內而形成的。

內應力會影響模塑制品的性能，還會使制品在垂直于流動方向的力學強度降低，