汽車焊接要求

汽車焊接要求一、焊接方法的應(yīng)用點(diǎn)焊實(shí)現(xiàn)點(diǎn)焊的空間要求：焊接面盡可能是平面；有足夠的焊鉗進(jìn)出零件的空間；能夠?qū)崿F(xiàn)點(diǎn)焊面與焊鉗極臂垂直；有電極焊接時(shí)的運(yùn)動(dòng)空間；有足夠的可視空間，至少能看見一個(gè)極臂與板件的接觸點(diǎn)；零件不能與焊鉗鉗身、懸掛鋼纜、焊鉗轉(zhuǎn)盤相干涉。板厚的要求在產(chǎn)品設(shè)計(jì)過程中，多使用兩層板點(diǎn)焊，減少三層板焊接，杜絕三層以上板件搭接點(diǎn)焊，對于點(diǎn)焊搭接料厚要求如下：搭接形式材料單層料厚要求合計(jì)料厚要求兩層板搭接全為鍍鋅鋼板較薄板在1.8mm以內(nèi)全為低碳鋼板較薄板在2.0mm以內(nèi)三層板搭接全為鍍鋅鋼板較厚板在2.0mm以內(nèi)3.6mm以內(nèi)全為低碳鋼板較厚板在3.0mm以內(nèi)5.4mm以內(nèi)三層以上搭接不允許≥440MPa高強(qiáng)度鋼板以雙面鍍鋅鋼板計(jì)，超出以上范圍的鋼板搭接，要求采用固定點(diǎn)焊或弧焊連接實(shí)現(xiàn)。三層板點(diǎn)焊搭接順序要求：No.搭接狀態(tài)說明料厚要求1薄板在中間，厚板在兩側(cè)最薄料厚：最厚料厚≥1：3；側(cè)邊最薄料厚：其余兩料厚之和≥1：4。2厚板在中間，薄板在兩側(cè)3薄板、厚板按順序疊加考慮到三層板點(diǎn)焊過程中焊核偏移對焊接質(zhì)量的影響，在設(shè)計(jì)中盡量采用搭接形式1。當(dāng)鍍鋅剛板或高強(qiáng)剛板與低碳鋼板混合焊接時(shí)，盡可能使鍍鋅鋼板或高強(qiáng)鋼板夾在低碳鋼板之間，以增強(qiáng)可焊性，減少鋅層對電極的污損和粘連。搭接料厚一致性建議在同道工序，能夠使用同一型號(hào)焊鉗焊接的焊點(diǎn)，焊接料厚盡可能接近，以便于參數(shù)的統(tǒng)一。搭接寬度要求搭接邊大小應(yīng)大于12mm，料厚大于等于3mm情況下，搭接邊寬度應(yīng)達(dá)到16mm，焊接料厚越大，搭接寬度越寬。焊點(diǎn)間距要求長、直焊縫焊點(diǎn)間距要求一般在50～80mm之間，局部強(qiáng)度要求較低的位置，如車門外板加強(qiáng)板與門外板的搭接點(diǎn)焊，距離可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在較小的平面內(nèi)達(dá)到連接強(qiáng)度要求，焊點(diǎn)可依實(shí)際情況增加，點(diǎn)距相應(yīng)縮短。焊點(diǎn)排布要求相同位置第一道焊點(diǎn)與第二道疊加的焊點(diǎn)在位置上要求盡可能均勻交錯(cuò)，避免在同一位置、或距離較近位置第一道、第二道焊點(diǎn)疊加，影響焊接強(qiáng)度?；『敢嗳绱?。盡可能避免在同道工序內(nèi)，點(diǎn)焊、弧焊等各種焊接方式反復(fù)交叉，盡可能實(shí)現(xiàn)弧焊工序、螺柱焊工序的集中，減少焊接弧光的干擾，并利于生產(chǎn)線的編排和生產(chǎn)組織。焊點(diǎn)數(shù)量要求焊點(diǎn)數(shù)量以滿足強(qiáng)度要求為準(zhǔn)，過多、過密的焊點(diǎn)只能增加焊接的成本，同時(shí)過密的焊點(diǎn)由于焊接分流的加大，焊接強(qiáng)度降低。同時(shí)與標(biāo)桿車型的對比是一個(gè)重要的參考指標(biāo)，過多的焊點(diǎn)反映出的不足是車身結(jié)構(gòu)性差和焊點(diǎn)布置不合理。凸焊凸焊形式螺母凸焊圖1下電極直徑大小通常為Φ25，上電極直徑可根據(jù)實(shí)際情況調(diào)節(jié)，但應(yīng)大于Φ16，通常為Φ20。圖圖eq\o\ac(○,1)螺栓凸焊有兩種形式，一種為板件對應(yīng)位置開孔（如圖2），另一種為板件位置無孔（如圖3），前一種應(yīng)用較多。圖eq\o\ac(○,4)下電極直徑大小通常為Φ25、Φ30，螺栓直徑大小不同，下電極互相不能通用，圖2形式上電極大小應(yīng)大于Φ16，圖3形式上電極需大于螺栓端面最大直徑，通常為Φ圖eq\o\ac(○,4)圖圖eq\o\ac(○,3)圖eq\o\ac(○,2)其它凸焊如圖4所示，采用了凸點(diǎn)設(shè)計(jì)，對此零件凸焊，通常采用特殊電極。凸焊空間要求對凸焊零件要求如下：焊接面必須為平面；螺母沿軸向旋轉(zhuǎn)不會(huì)與零件R角或翻邊干涉；零件最大距離超過1.5m以上零件不建議采用凸焊；外表面件不建議采用凸焊；零件重量超過10kg，不建議采用凸焊；對螺母凸焊、螺栓凸焊孔徑和局部形狀、尺寸要求如表三：表三：對應(yīng)零件孔徑凸焊平臺(tái)形式凸焊平臺(tái)大小備注凸焊螺母螺母直徑+1.0mmA≥螺母斷面最大直徑+5mm建議A≥20A≥30凸焊螺釘螺釘直徑+0.5mmA≥螺釘斷面最大直徑+5mm建議A≥20A≥30凸焊空間尺寸要求如下：在焊接狀態(tài)下，待凸焊零件外部空間不能夠與焊機(jī)相干涉，具體尺寸依據(jù)奇瑞公司目前設(shè)備狀況要求如下（如右圖5）：定位原則N-2-1原則，隨零件的大小、板件剛性的強(qiáng)弱，N的數(shù)量也不同；定位方式的選擇建議優(yōu)先選擇圖11，對于大且剛性較差板件優(yōu)先選擇圖12、13。圖eq\o\ac(圖eq\o\ac(○,13)圖eq\o\ac(○,12)圖eq\o\ac(○,11)盡可能實(shí)現(xiàn)圓孔、橢圓孔定位，避免使用方孔、不規(guī)則孔等定位；對于不上夾具的小零件可以采用凸點(diǎn)定位；對裝配點(diǎn)要求較高的可采用螺母孔定位；對于裝配精度要求較低的結(jié)構(gòu)件，可采用翻邊自定位、簡化的捆綁、夾持等定位形式，以簡化夾具。定位精度位置將高精度的裝配孔/點(diǎn)設(shè)為定位孔/點(diǎn)，以保證其最終定位精度；定位孔之間的距離應(yīng)該大于該件在此平面最大距離的三分之二；零件定位孔所在面需為平面設(shè)計(jì)，不可在曲面上；定位孔處零件剛性相對較好；同一零件定位孔法線方向盡可能相互平行，并盡可能縮減同一零件/總成的定位孔平面間距離；大型零件、總成主定位孔須與設(shè)計(jì)主平面平行；盡可能避開焊點(diǎn)位置；杜絕定位孔徑向受力；降低裝配難度。數(shù)量確保零件裝配穩(wěn)定，定位點(diǎn)須合理使用，謹(jǐn)慎使用過定位。誤差積累誤差積累方向?yàn)閺纳系较隆淖蟮接?、從前到后；定位點(diǎn)的統(tǒng)一與延續(xù)性及誤差積累方向的一致性；模塊化生產(chǎn)方式貫穿其中，須有誤差消減措施；定位孔的要求孔徑與所定位零件重量相匹配，如料太薄，可采用翻邊孔、臺(tái)階孔；定位孔大小要求如下表：工藝孔孔徑大小定位孔Φ32、Φeq\o\ac(□,30)、Φeq\o\ac(□,25)、Φeq\o\ac(□,20)、Φeq\o\ac(□,16)、Φ14、Φeq\o\ac(□,12)、Φeq\o\ac(□,10)、Φeq\o\ac(□,8)、Φ6、Φ5排液孔Φeq\o\ac(□,32)、Φeq\o\ac(□,25)、Φ10“□”內(nèi)為推薦優(yōu)先選用孔徑圖eq\o\ac(圖eq\o\ac(○,14)模具包邊的零件定位孔建議采用翻邊孔，以提高孔對銷的導(dǎo)向作用；過孔