注塑件常見成型缺陷及解決方案

注塑件常見成型缺陷及解決方案前言在注塑模具的緣由，常常使塑件產(chǎn)品短射、凹痕、飛邊、困氣、開裂、翹曲變形等成型缺陷?！矟部跁炪y紋〔水花紋〕，凹痕，熔接痕，成型周期過長，翹曲變形，分析了問題產(chǎn)生的可能緣由，從原材料、塑件或模具設(shè)計、成型工藝等各方面，提出解決方案。一.短射短射是指模具型腔不能被完全布滿的一種現(xiàn)象。短射形成緣由：1、模溫、料溫或注塑壓力和速度過低2、原料塑化不均3、排氣不良4、原料流淌性缺乏5、制件太薄或澆口尺寸太小6、聚合物熔體由于構(gòu)造設(shè)計不合理導(dǎo)致過早固化短射解決方案：材料:選用流淌性更好的材料模具設(shè)計:1、填充薄壁之前先填充厚壁，避開消滅滯留現(xiàn)象2、增加澆口數(shù)量和流道尺寸，削減流程比及流淌阻力3、排氣口的位置和尺寸設(shè)置適當(dāng)，避開消滅排氣不良的現(xiàn)象注塑機:1、檢查止逆閥和料筒內(nèi)壁是否磨損嚴(yán)峻2、檢查加料口是否有料或是否架橋工藝條件:1、增大注塑壓力和注塑速度,增加剪切熱2、增大注塑量3、增大料筒溫度和模具溫度二.困氣出造成的。困在型腔內(nèi)氣體不能被準(zhǔn)時排出，易導(dǎo)致消滅外表起泡，制件內(nèi)部夾氣，注塑不滿等現(xiàn)象。困氣解決方案：構(gòu)造設(shè)計:削減厚度的不全都，盡量保證壁厚均勻模具設(shè)計:1、在最終填充的地方增設(shè)排氣口2、重設(shè)計澆口和流道系統(tǒng)工藝條件:1、降低最終一級注塑速度.2、增加模溫三.發(fā)脆塑件發(fā)脆是指制件在某些部位消滅簡潔開裂或折斷。發(fā)脆緣由：1、枯燥條件不適合；使用過多回收料2、注塑溫度設(shè)置不對3、澆口和流道系統(tǒng)設(shè)置不恰當(dāng)4、熔解痕強度不高發(fā)脆解決方案：材料:1、注塑前設(shè)置適當(dāng)?shù)目菰飾l件2、削減使用回收料，增加原生料的比例.3、選用高強度的塑膠.模具設(shè)計:增大主流道、分流道和澆口尺寸注塑機:選擇設(shè)計良好的螺桿，使塑化時溫度安排更加均勻工藝條件:1、降低料筒和噴嘴的溫度2、降低背壓、螺桿轉(zhuǎn)速和注塑速度3、通過增加料溫，加大注塑壓力，提高熔解痕強度四.燒焦現(xiàn)象。燒焦緣由：1、型腔空氣不能準(zhǔn)時排走2、材料降解：過高熔體溫度；過快螺桿轉(zhuǎn)速；流道系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)燒焦解決方案：模具設(shè)計:1、在簡潔產(chǎn)生排氣不良的地方增設(shè)排氣系統(tǒng)2、加大流道系統(tǒng)尺寸工藝條件:1、降低注塑壓力和速度2、降低料筒溫度3、檢查加熱器、熱電偶是否工作正常五.飛邊飛邊產(chǎn)生緣由：1、合模力缺乏2、模具存在缺陷3、成型條件不合理4、排氣系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)飛邊解決方案模具設(shè)計:1、合理設(shè)計模具，保證模具合模時能夠緊閉2、檢查排氣口的尺寸3、清潔模具外表注塑機:設(shè)置適當(dāng)大小噸位的注塑機成型工藝:1、增加注塑時間，降低注塑速度2、降低料筒溫度和噴嘴溫度3、降低注塑壓力和保壓壓力六.分層起皮分層起皮是指制件外表能被一層一層的剝離。分層起皮緣由分析:1、混入不相容的其他高分子聚合物2、成型時使用過多的脫模劑3、樹脂溫度不全都4、水分過多5、澆口和流道存在鋒利的角分層起皮解決方案材料:避開不相容的雜質(zhì)或受污染的回收料混入原料中模具設(shè)計:對全部存在鋒利角度的流道或澆口進(jìn)展倒角處理工藝條件:1、增加料筒和模具溫度2、成型前對材料進(jìn)展恰當(dāng)?shù)目菰锾幚?、避開使用過多的脫模劑七.噴流痕噴流痕(Jetting)：由于熔膠流淌太快引起的一種噴射痕跡，一般呈蛇紋狀。分層起皮緣由分析:1、澆口尺寸太小，又正對著截面積很大的產(chǎn)品面；2、充填速度太快噴流痕解決方案模具設(shè)計:1、增大澆口尺寸2、將側(cè)澆口改為搭接式澆口3、澆口正前方增加擋料銷工藝條件:降低剛通過澆口處的充填速度八.流痕引起的一種蛙跳痕跡。流痕的緣由分析：1、模溫順料溫過低2、注塑速度和壓力過低3、流道和澆口尺寸過小4、由于產(chǎn)品構(gòu)造的緣由，引起充填流淌時，加速度過大流痕解決方案模具設(shè)計:1、增大流道中冷料井的尺寸2、增大流道和澆口的尺寸3、縮短主流道尺寸或改用熱流道工藝條件:1、增加注塑速度2、增加注塑壓力和保壓壓力3、延長保壓時間4、增大模溫順料溫九.霧斑霧斑：澆口四周產(chǎn)生的云霧狀色變。緣由是熔膠破折(meltfracture)。霧斑的緣由分析：澆口太小或進(jìn)膠處型腔太薄，熔膠流量大，斷面積小時，剪切速率大，剪切應(yīng)力往往跟著提高，以致熔膠破折，產(chǎn)生霧班現(xiàn)象。霧斑的解決方案Moldflow模擬，可以推測熔膠通過上述狹隘區(qū)時的溫度、剪切速率和Moldflow切應(yīng)力的上限。Moldflow工程師可以依據(jù)分析結(jié)果作相應(yīng)的調(diào)整，找出適當(dāng)?shù)臐部诔叽绾瓦M(jìn)膠處型腔壁厚，從而消退霧斑。十.銀紋狀分布。銀紋產(chǎn)生的緣由：1、原料中水分含量過高2、原料中夾有空氣3、聚合物降解：材料被污染；料筒溫度過高；注塑量缺乏銀紋解決方案材料:注塑前先依據(jù)原料商供給數(shù)據(jù)枯燥原料模具設(shè)計:檢查是否有充分的排氣位置成型工藝:1、選擇適當(dāng)?shù)淖⑺軝C和模具2、切換材料時，把舊料完全從料筒中清洗干凈3、改進(jìn)排氣系統(tǒng)4、降低熔體溫度、注塑壓力或注塑速度十一.凹痕凹痕是指制件在壁厚處消滅外表下凹的現(xiàn)象。凹痕形成的緣由分析：1、注塑壓力或保壓壓力過低2、保壓時間或冷卻時間過短3、熔體溫度或模溫過高4、制件構(gòu)造設(shè)計不當(dāng)凹痕解決方案構(gòu)造設(shè)計:1、在易消滅凹痕的外表進(jìn)展波浪狀處理21.5~2，并盡量圓滑過渡3、重設(shè)計加強筋、沉孔和角筋的厚度，它們的厚度一般推舉為根本40-80%成型工藝:1、增加注塑壓力和保壓壓力2、增加澆口尺寸或轉(zhuǎn)變澆口位置十二.熔接痕熔接痕是指兩股料流相遇熔接而產(chǎn)生的外表缺陷。熔接痕產(chǎn)生緣由分析：制件中假設(shè)存在孔、嵌件或是多澆口注塑模式或是制件壁厚不均，均可能產(chǎn)生熔接痕。熔接痕解決方案材料:增加塑料熔體的流淌性產(chǎn)品設(shè)計:調(diào)整產(chǎn)品構(gòu)造和壁厚分布模具設(shè)計:1、轉(zhuǎn)變澆口的位置2、增設(shè)排氣槽工藝條件:1、增加熔體溫度2、降低脫模劑的使用量十三.縮短成型周期運用Moldflow軟件，可以準(zhǔn)確的推測出充填時間、保壓時間、冷卻時模具構(gòu)造和工藝條件，來縮短成型周期，提高生產(chǎn)率。十四.翹曲變形塑料件設(shè)計和生產(chǎn)中遇到最多和最難解決的問題就是翹曲變形。制品翹曲的主要緣由：1、模具構(gòu)造：澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)與頂出系統(tǒng)等。2、產(chǎn)品構(gòu)造：塑件壁厚的變化、具有彎曲或不對稱的幾何外形、加強筋及BOSS柱設(shè)計不合理等。3、生產(chǎn)工藝：塑件尚未完全冷卻就頂出，注射和保壓曲線不合理等因素。4Moldflow將產(chǎn)品的翹曲變形歸納為四個主要因素：1解決方案：優(yōu)化冷卻水路2、收縮不均勻：產(chǎn)品各處