路面施工方案

一、路基場地清理1） 路基開工前首先對圖紙所示的各類植被、垃圾、有機雜物等進行現(xiàn)場核對和補充調查，發(fā)現(xiàn)與圖紙不符，及時報告監(jiān)理工程師核查。2） 將用地范圍內的所有垃圾、有機雜物等和原地面頂部20cm范圍內草皮和表土進行砍伐和清除運走，符合設計圖紙及監(jiān)理工程師的要求。3） 所有清除的雜物均放在路基用地范圍以外不防礙施工的設計指定位置作備用或廢棄，以堆放穩(wěn)定、不干擾交通和污染環(huán)境、整齊美觀為原則。4） 清理完畢后，自檢合格并經監(jiān)理工程師同意后即可進行下一道工序。二、路基施工方法（一）、工藝流程施工準備運土及燜料施工放樣整平和碾壓、施工準備：I介01、 土基、底基層和其中的各種雨、電力管等隱蔽構造物經過自檢合格，報監(jiān)理工程師檢驗、簽字認可后，鋪筑其上面的基層。2、 灰土施工時先采用集中堆放泥土，摻入14%比例的石灰，加以燜料處理并采取防雨淋措施，嚴格控制好燜料時間，待燜灰達到要求后才能分層攤鋪，加灰拌和與碾壓.3、 材料：石灰：整平后，便可按要求每平米60KG攤鋪石灰。土：在項目區(qū)周邊購買商品土用于灰土拌和，購買商品土時，應該選擇粘性較高的土壤。土中不得含有樹根、雜草等雜物。鑒于本標段垃圾土較多的實際情況，我標段的大量石灰土土方采用外運的方式補充。水:采用一般飲用水或不含油質、雜質的干凈水均可。4、配合比：結合工程實際情況,采用鏟車拌和(一鏟灰兩鏟土)，灰土的配料必須嚴格按體積比3:7進行配置，灰土拌和必須均勻，顏色要一致，并控制好灰土的含水量，達到用手緊握成團、用指輕捏即碎為最佳.若水分過大或不足時，應晾干或灑水濕潤，氣溫較低時，可允許撒鹽水（時值冬季，嚴謹有凍塊兒摻入）。石灰攤鋪完成后，便可進行土料和石灰的拌和，拌和采用路伴法，拌和機必須保持勻速前進，禁止忽快忽慢。（三） 、施工放樣1、 恢復中心線，每10m設標樁，樁上劃出基層的設計高程和基層的松鋪的厚度。松鋪厚度二壓實厚度X松鋪系數(shù)。2、 中心線兩側按設計標樁，測出基層設計高，在標樁上劃出基層高和松鋪高度，這樣做是為了使基層的高度、厚度和平整度達到質量標準。（四） 、拌合本工程石灰土采用集中拌灰，注意將5cm以上的土塊打碎.土干時應隨拌隨灑水，以最佳含水量控制，要求拌合均勻，色澤一致，無花白現(xiàn)象。（五） 、攤鋪1、 攤鋪前應保持路床濕潤，填土路床兩側應培土夯實，以保證灰土邊緣部分的壓實度。2、 石灰土混合料攤鋪施工時，應清除表層植物根莖、碎石子等雜質.3、 然后對路槽以下40cm深度范圍內的土層分2層（每層處理深度約20cm）進行石灰加固處理;現(xiàn)狀土層標高不足處以路基適用土回填，統(tǒng)一處理后再進行石灰土加固處理。（六）、碾壓和養(yǎng)護1、碾壓應在石灰土接近最佳含水量下進行，攤鋪好的石灰土應爭取當日碾壓完畢。2、碾壓要執(zhí)行“先輕后重，先穩(wěn)后振，先慢后快先邊后中”的原則，先用8T的壓路機碾壓2遍，再用12T的振動壓路機碾壓4~6遍。壓路機的碾壓速度，頭兩遍以1。5—-1。7km/h為宜，以后用2.0——2.5km/h.確保碾壓速度均勻,碾壓輪跡重疊，前后兩次輪跡要重疊20?30cm.兩個施工段時，壓路機碾壓輪必須超過該兩個施工段的接茬處。凡壓路機不能作業(yè)的地方，應采用機夯進行壓實，直至獲得規(guī)定的壓實度為止,并且填筑壓實寬度不小于設計寬度.并在鋪筑下層之前,按規(guī)范要求的壓實度壓實，且在其頂面預留1%的單向橫坡，每填一層后及時用施工機械整平到平行于路基表面后，再開始碾壓。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車，以保證土層表面不受破壞。碾壓過程中，如有“彈簧〃、松散、起皮等現(xiàn)象，應及時翻開重新拌和或用其他方法處理，使其達到質量要求。在碾壓結束之前，用平地機再終平一次,使其縱向順適，路拱和超高符合要求。終平應仔細進行，必須將局部高出部分刮除并掃出路外，對局部低洼處，不再進行找補,留待下一層再處理。3、 石灰土的找平工作應在碾壓1?2遍后即細致檢查平整度和高程，找補時應將原表皮翻松8~10cm，然后再填補新灰土，整平后壓實.達到表面堅實平整，無起皮、波浪等現(xiàn)象，達到要求壓實度。4、 石灰土碾壓完畢后5?7天內，必須保持一定的濕度，以利強度的形成，避免發(fā)生縮裂和松散現(xiàn)象。5、經處理壓實的石灰土土基回彈模量值應大于等于25MPa,方能進行路面墊層施工.（七）、接縫和調頭處理兩工作段搭接部分，采用對接形式，一段碾壓結束后，留未端5m不碾壓，第二天施工時，將前一段留下未壓部分一起拌和碾壓。若第二天不能繼續(xù)施工的，則在當天最后一端的未端待混合料拌和結束，挖一條與路基寬度一致的槽，槽內放與壓實度等厚的方木，方木另一側用素土回填3m長，然后整型碾壓，待繼續(xù)施工下段時，緊接作業(yè)段拌和結束后，除去方木，用混合料回填槽口，造近方木未能拌和部分應人工進行拌和。拌和機和其它機械應盡量避免在壓成型的灰土上調頭，否則需在調頭區(qū)鋪蓋一層10cm厚的砂礫，以防損壞灰土表面。保證施工接茬處要表面平整穩(wěn)定、密實，無坑洼。三、水泥混凝土路面施工方案（一）、施工放樣（1） 、在路面基層驗收合格后進行施工放樣工作，直線每段20米一樁，曲線段每4米一樁（與模板長度同）.同時要設脹縫，縮縫，錐坡轉折點等中心樁，并相應在路邊各設一邊樁。（2） 、根據(jù)放好的中心線及邊樁，在現(xiàn)場核對施工圖的砼分塊線。對于曲線段，必須保持橫向分塊線與路中心線垂直。（3）、測量放樣必須經常復核，做到勤測，勤核、勤糾偏。(二)、路面基層處理所有擠碎、隆起、空鼓的基層應清除并使用素砼重鋪，同時設脹縫板橫向隔開，脹縫板應與路面脹縫和縮縫上下對齊。當基層產生非擴展性溫縮，干縮裂縫時，應進行密封防水?；鶎赢a生較大縱向擴展裂縫時，應分析原因，采用有效的路基穩(wěn)固措施進行處理。對部分地段的基層需要進行大面積填補時，應以水泥穩(wěn)定碎石作為基層.控制在K=1。1-1。25之間,料偏干，取較高值；反之，取較低值。B、采用人工攤鋪，嚴禁拋擲和摟耙。(3)振搗A、 對于邊角的部分，應先用插入式振搗器按順序振搗，再用平板振搗器縱橫交錯托振。B、 振搗器在每一位置振搗的持續(xù)時間，以拌合物停止下沉、不再冒氣泡并泛出水泥砂漿為準,并不宜過振。C、 振搗時，應輔以人工補料，應隨時檢查振實效果、模板、拉桿、傳力桿和鋼筋的位移、變形、松動、漏漿等情況，并及時糾正。D、 整平時，填補料應選用較細的拌合物，嚴禁使用純砂漿填補找平。整平時必須保持模板頂面的整潔,接插處板面平整。振動梁振實A、 每車道路面使用1根振動梁，振動梁應具有足夠的強度和質量，底部焊接4mm左右的粗集料壓實齒，保證(4±1)mm表面砂漿厚度。B、 振動梁應垂直路面中心線沿縱向拖行，往返2—3遍，使表面翻漿均勻平整。整平飾面A、 每車道路面應配備1根滾杠。振動梁振實后，應拖動滾杠往返2—3遍提漿整平。第一遍用短距離緩慢推滾或托滾，以后應較長距離均勻托滾，并將水泥漿始終趕在滾杠前方。B、 托滾后的表面宜采用3m刮尺，縱橫各1遍整平飾面，或采用葉片式或圓盤式抹面機往返2-3遍壓實整平飾面.C、 在抹面機完成作業(yè)后，應進行清邊整縫，清除粘漿，修補缺邊、掉角。(五)、接縫施工接縫是混凝土路面的薄弱環(huán)節(jié)，接縫施工質量不高，會引起板的各種損壞，并影響行車的舒適性。因此，應特別認真地做好接縫施工。(1)縱縫縱縫采用平縫加拉桿型平縫施工應根據(jù)設計要求的間距,預先在模板上制作拉桿位置放孔.（2）橫縫縮縫混凝土結硬后，應適時切縫。當為減少早期裂縫，切縫可采用“跳倉法”，即每隔幾塊板切一縫，然后再逐塊鋸。切縫深度為混凝土面板厚的1/4-1/5.（3）脹縫設置普通混凝土路面每400米設置脹縫一道，脹縫應設置補強鋼筋支架、脹縫板和傳力桿，脹縫縫寬20mm，傳力桿一半以上長度表面應包裹聚氯乙烯膜，端部應戴長10cm活動套筒并留3cm空隙填塑料泡沫。脹縫傳力桿間距為30cm，脹縫板應連續(xù)貫通整個路面板寬度。如下圖所示：（六）、養(yǎng)生混凝土表面修整完畢后，應進行養(yǎng)生，使混凝