產(chǎn)能分析案例

產(chǎn)能分析案例《電容制造部的難題》『生產(chǎn)與運(yùn)作治理』案例分析1211半制品庫出庫編帶半制品庫出庫編帶零散數(shù)量回收檢查包裝出廠半制品庫出庫編帶檢查零散數(shù)量回收包裝出廠目前的編帶工藝流程圖 改進(jìn)后的編帶工藝流程圖一. 成功閱歷手，改善了生產(chǎn)流程，使月產(chǎn)量與正常狀態(tài)〔不加班〕相比提高了近四分之一，表達(dá)了轉(zhuǎn)變流程所帶來的巨大效益，格外值得我們借鑒。二. 存在問題產(chǎn)品品種變換頻繁企業(yè)產(chǎn)品品種多，而每個(gè)品種的批量較少，屬于多品種中小批量生產(chǎn)類型；設(shè)備調(diào)整時(shí)間占用過多，導(dǎo)致設(shè)備利用率較低。一臺(tái)設(shè)備每月?lián)Q2~3次不同類產(chǎn)品，每次調(diào)整1~2天，人為增加了設(shè)備調(diào)整次數(shù)，延長了預(yù)備時(shí)間，并使設(shè)備故障率大大增加。企業(yè)治理松懈，質(zhì)量隱患有所抬頭象都屢次消滅，類似混料這樣影響生產(chǎn)進(jìn)度較大的質(zhì)量事故也時(shí)有發(fā)生。1局部治理人員觀念陳舊益之上的狹隘思想。局部員工素養(yǎng)低、責(zé)任心差差，低級錯(cuò)誤屢教不改。未能充分運(yùn)用鼓勵(lì)機(jī)制一線人員與二線人員的工資相差無幾，使員工缺乏工作樂觀性設(shè)備修理捉襟見肘設(shè)備修理人員只有2人，疲于奔命，正常的維護(hù)保養(yǎng)無法進(jìn)展。三. 解決方法調(diào)整工藝流程，由間歇流改為連續(xù)流配工作，增加對零散數(shù)量的掌握；對于所謂的“二三班操作人員負(fù)擔(dān)加重”的問責(zé)收集零散電容的人員到的下游工作崗位上去，即可以緩解這個(gè)沖突。承受成組技術(shù)，調(diào)整生產(chǎn)作業(yè)打算因產(chǎn)品品種多，而每個(gè)品種的批量較少，所以設(shè)備調(diào)整時(shí)間占用較多。因此間。2~32次以下，1~21天以內(nèi)。2提高操作人員素養(yǎng)和責(zé)任心大有潛力可挖。嚴(yán)峻企業(yè)規(guī)章制度，嚴(yán)格執(zhí)行有關(guān)規(guī)定工作。加強(qiáng)鼓勵(lì)機(jī)制，向生產(chǎn)一線傾斜要通過正強(qiáng)化、負(fù)強(qiáng)化等措施鼓勵(lì)員工，尤其是生產(chǎn)一線的員工，必需獎(jiǎng)罰清楚，按勞取酬，且一線工資與二線拉開檔次，提高一線員工工作樂觀性。一專多能，培育兼職設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)人員不要片面強(qiáng)調(diào)專業(yè)修理維護(hù)人員的匱乏問題，而應(yīng)當(dāng)加強(qiáng)對操作者的培訓(xùn)，使設(shè)備的一般保養(yǎng)由操作者負(fù)責(zé)，推行設(shè)備的全員維護(hù)理念。300300406萬300*(1+23%)*(1+10%)=406(萬)序號改進(jìn)工程提高效率計(jì)算方法1改進(jìn)生產(chǎn)流程為連續(xù)流23%1500/6600=23%2提高人員素養(yǎng)、加強(qiáng)管10%閱歷估量值理、加強(qiáng)設(shè)備保養(yǎng)等3 承受成組技術(shù)調(diào)整作業(yè)調(diào)整前：1.5*2.5=3.75(天)打算1.75天調(diào)整后：1*2=2(天)可節(jié)約：3.75-2=1.75(天)總月產(chǎn)量：406*(22+1.75)=9643(萬)由上表結(jié)果可以看出，在推測月產(chǎn)9643萬的根底上，只要再稍一努力〔不到一天的產(chǎn)量而已，月產(chǎn)1億的目標(biāo)就能夠到達(dá)。另外日本總部設(shè)計(jì)的設(shè)備綜合利用率為60~65%，月產(chǎn)1億只需要到達(dá)55%了雙方編帶方法的區(qū)分〔日方承受大