硅溶膠型殼常見缺點及避免辦法

硅溶膠型殼常見缺點及避免辦法型殼表面粗糙：特征產(chǎn)生原因防止措施1.蠟?zāi)Ｔ谖g刻液中浸洗時間要盡量短,蠟?zāi)１肀砻婷娓g過度.可能原2.取出后應(yīng)立即清洗干凈或吹因：干;1.浸洗時間過長；3.蠟?zāi)Ｇ逑床僮饕匆?guī)定進行.2?清洗過慢或中和不夠；4.采用中性活性介面的去脂劑，3.操作不止確.輔以超音波清洗，可避免蠟?zāi)１砻娓g過度.面層涂料粉液比過低?可能原因：型冗表面粗1.所控制的涂料粘度不合糙,不平度過大，1?確保面層涂料有足夠的粉液比?即面理；層涂料粘度要合理；2.使用的原材料質(zhì)量不好，2.控制原材料的質(zhì)量.如耐火粉料粒度分布過于集中等.涂料未能很好地涂掛在蠟?zāi)Ｉ?為使涂料能很好地涂掛于模組上，需原因：做到：1.蠟?zāi)Ｇ逑床缓茫?.確保蠟?zāi)＝M清洗好；2.面層涂料潤濕性不好；2.面層涂料加入適量的優(yōu)質(zhì)且3.蠟?zāi)Ｉ戏中蛣埩暨^多.穩(wěn)定的潤濕劑；

3.射蠟?zāi)?yīng)合理使用分型劑用量.涂好的面層涂料中有氣泡等，原因：面層涂料太稠；上涂料的操作不當(dāng).防止上好的涂料中存在氣泡，及蠟?zāi)０冀翘幬瓷虾猛苛?面層涂料濃度合適，不能太稠；對蠟?zāi)０冀翘幰霉P刷，或掛涂料后用壓縮空氣吹一下并回漿均勻；3?浸漿時要注意手勢與方向，防止氣泡產(chǎn)生；4.采用真空浸漿機浸漿作業(yè)..撒砂穿透面層涂料?可能原因：面層涂料太?。簧贤苛喜僮鞑划?dāng).保證面層撒砂不穿透涂層.面層涂料粘度合適，不能太??；掛涂料后滴漿時間不能過長且應(yīng)回漿均勻；面層砂粒度合適，不能過粗；用淋砂機淋砂時，設(shè)備出砂要均勻,模組與篩網(wǎng)距離不能太大；用浮砂桶浮砂時，空氣流量要合適，不能過大.型殼面層裂紋:特征產(chǎn)生原因防止措施特征產(chǎn)生原因防止措施這些裂紋是型殼干燥時產(chǎn)生的，主要是由于面層干燥過快，或涂料干燥收縮過大引起的，或由于蠟?zāi)崤蛎浭姑鎸有蜌け幻浟?及型型殼表面層出現(xiàn)不規(guī)模焙燒不當(dāng)引起?具體產(chǎn)生原因：則的裂紋，或出現(xiàn)極細(xì)小的龜狀裂紋環(huán)境相對濕度太低面層干燥時間過長空氣流動不均勻而且過大環(huán)境溫度變化過大這些裂紋是型殼干燥時產(chǎn)生的，主要是由于面層干燥過快，或涂料干燥收縮過大引起的，或由于蠟?zāi)崤蛎浭姑鎸有蜌け幻浟?及型型殼表面層出現(xiàn)不規(guī)模焙燒不當(dāng)引起?具體產(chǎn)生原因：則的裂紋，或出現(xiàn)極細(xì)小的龜狀裂紋環(huán)境相對濕度太低面層干燥時間過長空氣流動不均勻而且過大環(huán)境溫度變化過大殼模焙燒不當(dāng).型殼面層鼓裂:1.面層干燥區(qū)相對濕度宜在RH60~70%之間.面層干燥時間以4~6h為宜，特殊產(chǎn)品不要超過10h.風(fēng)不要正對模組吹，應(yīng)降低直接吹到模組上的氣流量.制殼間溫度應(yīng)嚴(yán)格控制,保持在22~25°C之間.脫蠟后殼模應(yīng)在至少4h后裝爐焙燒?盡量避免高溫-低溫-特征產(chǎn)生原因防止措施型殼面層局部與蠟?zāi)７珠_向外鼓起（圖a）,或鼓起后破裂導(dǎo)致背層涂料流1.面層型殼與蠟?zāi)ｉg附著力太差1?確保蠟?zāi)Ｇ逑春?2?面層涂料潤濕劑加入量合適.2.面層型殼外表面干燥過1?控制好環(huán)境相對濕度、面層干到蠟?zāi)：兔鎸又g,但未將度、內(nèi)表面干燥不足.空隙填滿（圖b、圖C）到蠟?zāi)：兔鎸又g,但未將度、內(nèi)表面干燥不足.空隙填滿（圖b、圖C）.,3?面層型殼濕強度不足，特別是在蠟?zāi)ｄJ角處其強度低4?制殼間溫度不均勻燥時間和風(fēng)速，確保面層型殼外、內(nèi)表面干燥合適.2?應(yīng)使面層涂料厚合適,不要過厚1?保證面層型殼濕強度?為此，要保證硅溶膠和耐火材料的質(zhì)量，按工藝規(guī)范保持涂料正確配方，配制方法及確保涂料性能合格.2?要保證蠟?zāi)ｄJ角處有一定厚度的涂料，且涂料不要滴得過干.保持制殼間溫濕度均勻.型殼內(nèi)孔搭橋:特征內(nèi)孔、凹槽處的型殼不致密,局部有未上好涂料床撒上砂使該處型殼存在孔隙搭橋.

產(chǎn)生原因第一層或背層涂料太稠.孑L洞或狹縫處浸漿不足.3?撒砂過粗,以致孔洞或狹縫處很快就被塞住.4.孑L洞或狹縫處松散

防止措施控制好第二層和背層涂料粘度.細(xì)致地上孔洞或狹縫處的涂料.3?撒砂使用較細(xì)的砂，防止孔洞或狹縫處過早被塞住.4?注意將孔洞或狹縫處砂粒在浸下層漿時未被清松散的浮砂吹除，再上下層涂料.除掉.5.內(nèi)孔或凹槽處型殼干燥不足.5.注意內(nèi)孔或凹槽處型殼干燥情況，不干時不能制作下層模殼.型殼面層剝落：特征產(chǎn)生原因防止措施型殼型腔尺寸變大，表面不光潔.面漿與蠟型的附著力太差改善蠟?zāi)Ｎg刻清洗，利用溶劑輕微腐蝕蠟?zāi)１砻嬉栽鰪娖渑c漿層的吸附力.破壞寬大之平面，在寬廣平面上加上右干凸出物或筋，減少平面寬廣程度，以利漿附著.在型蠟中添加一些親水性物質(zhì)，改善蠟的親水性，也可有效增強面漿與蠟型的吸附力.面層在制下層型殼過程中剝落,這是由于面層還沒有干燥就制第二層型殼，硅溶膠發(fā)生回溶現(xiàn)象,使面層型殼剝落.控制好環(huán)境相對濕度、溫度、風(fēng)速和干燥時間，確保面層干燥后再做第二層.面層干燥過快或過度增加面層干燥區(qū)的的濕度，一般為RH60~70%,但在特殊有深穴如盒狀鑄件內(nèi)部不易干燥的狀況，甚至相對濕度設(shè)定為70-80%.減少空氣的流速,避免內(nèi)

夕卜速率相差太大，外部本就較易干燥，若再加風(fēng)吹，則外部已干燥過度，而內(nèi)部尚未干燥,因此減少空氣流動,對拉動內(nèi)外干燥一致有較大助益.相對濕度愈高，風(fēng)速愈小，則室內(nèi)的干濕球溫差愈小，如此，可避免殼型在干燥初期，因為快速干燥蒸發(fā)水汽,溫度急降而使蠟型收縮，待干燥后,蠟型又因吸收室內(nèi)溫度而而升溫膨脹，如此縮脹，輕則龜裂，重則剝落.溫度變化不均確保除濕間的絕熱性與溫度的均衡性.型殼脫蠟時面層剝落?原因是面層和第—層型冗間結(jié)合力太差而贊成的.面層太太厚.第—層涂料粘度太大，難于滲入面層.面層撒砂太細(xì)，一二層很難形成牢固的鑲嵌結(jié)構(gòu).4?撒砂中粉塵量及含水量過大，造成分層.面層太厚的原因?qū)е诿鏉{過濃,粘砂時，耐火材料僅在漿的表面而無法深入漿層，失去鍵銷阻絕大面收縮的效果，使?jié){層干燥后產(chǎn)生微裂,因此，可適當(dāng)降低漿液的濃度.第二層涂料粘度不能太大.3?砂粒不應(yīng)太細(xì)，以形成粗糙的背面，使一—層鑲嵌緊密.4.控制砂的質(zhì)量，將粉塵含量列入管制標(biāo)準(zhǔn)?撒砂中粉塵含量與水的

面層撒砂過慢等引起撒砂未能嵌入涂層內(nèi)部?而是浮貼在涂層上,或根本未撒上砂子形成涂料與涂料接觸，產(chǎn)生分層.上第二層涂料前未去除面層型殼上松散的浮砂.未使用預(yù)濕劑，導(dǎo)致個別地方涂掛不良.含量均應(yīng)低于％?滴回漿不可過干，撒砂不應(yīng)過慢.在制第層型殼前以柔和風(fēng)吹去表面松散砂粒.制第層型殼前，把模組浸入硅溶膠預(yù)濕劑中（不超過2S）,取出甩干或滴干（表面尢明顯滴落膠液）,再上第—層涂料.焙燒時型殼面層剝落，則是由于兩涂層間熱脹系數(shù)不同而造成的.盡量使 —層的材料熱膨脹系數(shù)相近.型殼強度低：特征產(chǎn)生原因防止措施型殼強度不足1?硅溶膠質(zhì)量差，如膠體粒徑過大，膠體結(jié)構(gòu)不不致密，雜質(zhì)多等.1?選用質(zhì)量好而穩(wěn)定的硅溶膠，同時強化進料檢驗.2?硅溶膠中SiO2含量低.2?確保硅溶中SiO2質(zhì)量分?jǐn)?shù).3?耐火材料質(zhì)量差,如耐火材料礦物組成不符合要求，雜質(zhì)量含高等.3?保證耐火材料質(zhì)量好而穩(wěn)定.4?涂料質(zhì)量不好，如涂料配比不合理，配料時未按照規(guī)范進行.4嚴(yán)格控制涂料配比和配制工藝，保證涂料質(zhì)量.5?制服殼同操作不當(dāng)，發(fā)涂料上得5?嚴(yán)格按照制殼工藝規(guī)范進行制殼

不勻，涂層過溥;撒砂粒度不合適等等.作業(yè)6?型殼干燥不透，這常是硅溶膠型殼強度不高?的主要原因.6?控制好制殼間的溫度、濕度、風(fēng)速和干燥時間，確保型殼干透.7未上預(yù)濕劑，或上預(yù)濕劑不當(dāng)?預(yù)濕劑起強化型殼的作用,是防止型殼分層的重要措施.7?按型殼大小等正確規(guī)定上預(yù)濕劑的規(guī)范.8?型殼層數(shù)不夠.8?應(yīng)根據(jù)鑄件大小等，正確選擇型殼層數(shù).7.型殼裂紋：特征產(chǎn)生原因防止措施型殼開裂，澆出的鑄件有—規(guī)則的毛朿0、飛邊.1?脫蠟時蠟?zāi)Ｅ蛎洿笥谛蜌づ蛎?，而型殼濕強度又低，使型殼開裂.1?脫蠟前型殼應(yīng)存放在恒溫的制殼間,脫蠟時運到脫蠟處.立刻裝車入脫蠟釜脫蠟，不允許型殼過長時間放在脫蠟間中.2?脫蠟蒸汽壓力上升要快,14S內(nèi)必須升到.3?組樹方案正確，以保證蠟易流出.4?型殼應(yīng)有足夠的透氣性，對有的鑄件應(yīng)設(shè)透氣孔.5?采取各種措施保證型殼強度（見本表型殼強度低缺陷的防止措施）.6?防止組樹時蠟?zāi)ｉg距離太近，使型殼不易干燥，造成型殼強度低.7?鑄件上平面大時，應(yīng)設(shè)法增加型殼強度.8.氣泡、毛刺：

特征產(chǎn)生原因防止措施殼模制作不緊實，澆鑄后因鋼水穿透而形成毛刺.漿的濃度太高漿的濃度太高時，流動性自然較差，漿液無法進入蠟型的死角位置仍被空氣占據(jù)，為一氣泡形態(tài)，解決方法:先用含有濕潤劑預(yù)浸液（硅溶膠溶液或較稀的漿液）預(yù)浸蠟樹,使死角處的空氣被預(yù)浸液擠排除去，浸漿時，漿液將順著預(yù)浸液進入死角而避免了氣泡的產(chǎn)生.不止確的浸漿作業(yè)當(dāng)浸漿時，預(yù)濕液已經(jīng)干燥或流失，則死角地區(qū)仍被空氣占據(jù),失去預(yù)浸功能，因此，應(yīng)訓(xùn)練作業(yè)人員的回漿作業(yè)手法，在浸漿之前，應(yīng)用回漿手法使預(yù)濕液能均勻的占據(jù)蠟型（或殼型）的每一個角落?擠除空氣并預(yù)濕表面.漿內(nèi)氣泡太多配制漿料后，必須要經(jīng)過4h以上的浸潤漿料及排除氣泡，濕潤劑在過度的攪拌下也會產(chǎn)生氣泡，故需對攪拌速度進行適當(dāng)設(shè)定?雖然一切均無問題，漿液中仍會因混入空氣而有小氣泡,故在漿液中要加入少量的消泡劑輔助去除氣泡.漿的濃度太低當(dāng)漿的濃度太低時，面層漿自然會太溥，且粉料太少會使面層有許多的小孔隙，而且因面層太薄，后面耐火砂堆集的孔隙,對漿層無支撐力，當(dāng)鑄造時,金屬會穿入這些孔隙中形成痱子狀的尖刺（毛刺）,此時,應(yīng)在沾漿作業(yè)時多沾一次濃度較高的漿液,并回漿均勻后再沾耐火砂.耐火砂粒度太粗面層用的耐火砂過粗時,粒間空隙太大，對面層而言無支撐力,會使金屬液穿刺而形成痱子，故可選用較細(xì)的耐火砂做面漿的支撐.

9.未潤濕：特征產(chǎn)生原因防止措施蠟?zāi)＝M表面掛漿性不佳，個別位置出現(xiàn)露出蠟面或涂掛層太薄，可見蠟色過多的離型劑（脫模劑）訓(xùn)練射蠟作業(yè)員正確的離型劑噴涂方法.清洗不確實用溶劑清洗時，可能溶劑效能已降低,浸洗時間沒有相應(yīng)延長,致清洗不完全?若用中性介面活性劑的去脂劑清洗時，同樣亦會因使用一段時間后，效能降低?故在此狀況下，均以延長浸洗時間來解決，倘仍不能解決,則只能更換清洗劑.面漿內(nèi)的濕潤劑不夠不同廠牌的濕潤劑，效果不同，其用量亦不相同，應(yīng)各自試用恰當(dāng)?shù)挠昧?，不可過多，否則會產(chǎn)生過多的氣泡?另外醇基濕潤劑會揮發(fā)，故隔一段時間后應(yīng)繼續(xù)追加.10.殼模破裂：特征形成原因防止措施脫蠟前陶殼浸漿室及干燥區(qū)的溫度不穩(wěn)定，造成蠟型熱脹，使陶殼脹殼模局部破裂裂。需改善空調(diào)溫控系統(tǒng)與除濕間的保溫絕熱性能。位置表面出現(xiàn)高壓蒸汽脫蠟，是利用每克水蒸汽冷凝為不時，所釋放出定深度的裂的539卡潛熱來達到瞬間熔脫蠟的目的,所以脫蠟釜中水蒸汽痕，嚴(yán)重者則為脫蠟時熱能的量就代表熱能的多少，壓力越高代表蒸汽量越多，熱能越大，自內(nèi)而外穿透不足脹裂附帶的蒸汽貫穿陶殼直接接觸蠟型熔脫蠟的能力也越大。性裂縫.脫蠟釜后的溫控泄壓閥無法泄壓時，艙內(nèi)升壓雖快，但因有大量熱空氣占據(jù)空間，而非熱蒸汽，其脫蠟熱能仍有不足。

此時應(yīng)更換溫控泄壓閥或減少單次脫蠟量。若升壓太慢時，應(yīng)加大鍋爐發(fā)氣量或減少單次脫蠟量。當(dāng)蠟樹的體積及表面積很大時，若一次脫蠟數(shù)量太多，其所需的熱能就多，但因艙內(nèi)空間減少，使汽量減少，相對亦會熱能不足，此時，應(yīng)減少一次脫蠟量來解決。陶殼濕態(tài)強度不夠因陶殼的強度與厚度成正比，因此增加陶殼厚度為最簡單有效的方法。若是干燥不足時，則應(yīng)延長封漿后的干燥時間。蠟液自模中排出不易澆道蠟的熔點太高時，當(dāng)蠟型蠟已熔而澆道卻未熔，致蠟無法順澆道排出，而會脹裂陶殼，此時應(yīng)更換澆道蠟為低熔點蠟。11.殼模層間剝落：特征形成原因防止措施殼模在層與層之間剝離分開蒸汽脫蠟時，泄壓降得過快陶殼雖然是多孔性可透氣，但畢竟是有阻抗透氣，在維持高壓脫蠟時，陶殼內(nèi)外均維持高壓狀態(tài)下的均壓。當(dāng)泄壓時，夕卜部壓力降低/陶殼內(nèi)的蒸汽自會向低壓區(qū)擴散/若壓差太大擴散力量便成為陶殼分層的推擠力。一般泄壓時間約為1min。面層耐火砂堆積太厚面層耐火砂一般均用100目左右的細(xì)砂，在面層沾漿作業(yè)時，常會產(chǎn)生堆集層，在浸第二層漿前，預(yù)浸時未將堆集的耐火砂支隊，則經(jīng)二層漿所接觸的是面層的浮砂而非面層殼，形成脆弱的漿一砂一砂一漿結(jié)構(gòu)，而不是正常的漿一砂一漿

一砂結(jié)構(gòu)。解決辦法為在制作下層型殼刖抖洛或吹除浮砂。背層漿料料濃度太高背層漿的濃度太高時，漿的流動性本就不夠好，再加上前層干陶殼的吸水作用，吏漿的流動性更差無法滲入砂層建立堅強的陶殼，又能沾在前層陶殼砂的外端，自然很容易形成漿一砂一砂一漿的不良陶殼。在脫蠟泄壓太快或陶殼在脫蠟后放置干燥時間不夠，在燒結(jié)陶殼時的快速升溫，都會因蒸汽壓而使陶殼分層剝裂。12.殼模鼓脹變形、強度不足：特征形成原因防止措施寬廣平面背層干燥時,將面層拉離蠟型制造寬廣平面陶殼時，面層雖然完全干燥，但因為避免太厚造成微龜裂，故不可能很厚,強度自然不高，浸第二層陶殼時，因陶殼的干燥收縮,將面層陶殼拉離蠟型，在未脫蠟時，剖開陶殼便會發(fā)現(xiàn)陶殼鼓脹，解決方法:一是在