發(fā)電廠煙氣脫硫工程投標施工方案

目錄TOC\o"1-3"\h\z第一章工程概況 41.1項目概況 41.1.1概述 41.1.2燃煤 41.2電廠主要設(shè)備參數(shù) 41.3氣象條件 61.4工程地質(zhì) 71.4.1地形與地貌 71.4.2工程地質(zhì) 71.4.3地下水類型，深度及對混凝土侵蝕性 81.5運輸 81.5.1公路 81.5.2水路 81.6灰場 9第二章工程總進度 92.1編制說明 92.2施工綜合網(wǎng)絡進度 92.3保證工期措施 112.3.1確保準點開工 112.3.2科學合理的組織施工 122.3.3做好技術(shù)資料和物資供應工作 132.3.4運用現(xiàn)代科學管理手段 132.3.5提高一次檢驗合格率，避免返工延誤工期 132.3.6采取必要的獎懲手段 14第三章施工總平面布置及力能布置 143.1施工機具安排 143.2勞動力計劃 153.3布置原則 153.4大型施工機械布置 163.5施工用水 163.6力能布置及通訊消防 16第四章主要施工技術(shù)方案 174.1脫硫島工藝系統(tǒng)安裝工程量及施工技術(shù)方案 174.1.1脫硫島工藝系統(tǒng)加工制作、安裝范圍及工程量 174.1.2脫硫島工藝系統(tǒng)配制、安裝施工技術(shù)方案 234.2鋼結(jié)構(gòu)配制安裝方案 534.2.1鋼結(jié)構(gòu)加工配制方案 534.2.2鋼結(jié)構(gòu)安裝方案 644.3電氣系統(tǒng)部分設(shè)備安裝工程量及施工技術(shù)方案 674.3.1電氣系統(tǒng)部分設(shè)備安裝范圍及工程量 674.3.2電氣施工技術(shù)方案 694.4儀表與控制系統(tǒng)設(shè)備安裝工程量及施工技術(shù)方案 834.4.1儀表與控制系統(tǒng)設(shè)備安裝范圍及工程量 834.4.2熱控施工技術(shù)方案 85第五章工程質(zhì)量管理 945.1質(zhì)量方針和質(zhì)量目標 945.1.1質(zhì)量方針 945.1.2質(zhì)量目標 945.2質(zhì)量保證 945.2.1質(zhì)量保證體系的建立和實施 945.3質(zhì)量檢驗 965.3.1標準依據(jù) 965.3.2保證措施 96第六章安全生產(chǎn)、文明施工管理 996.1管理目標 996.2組織措施 996.3技術(shù)措施 996.4現(xiàn)場文明施工管理 102施工進度橫道圖 102附件二：煙氣脫硫島安裝平面布置圖 102第一章工程概況1.1項目概況1.1.1概述浙江國華浙能發(fā)電有限公司本期建設(shè)規(guī)模4×600MW亞臨界燃煤機組，預留擴建的可能性。電廠位于象山港底部，在寧?？h強蛟鎮(zhèn)境內(nèi)下月岙村，距寧?？h城23公里，距寧波市約70公里。甬臺溫高速公路從寧?？h城邊上通過；梅象公路從廠址南側(cè)通過，有寧電大道或鄉(xiāng)級公路直達廠址，公路交通條件良好。寧海煙氣脫硫工程是浙江國華寧海發(fā)電廠工程4×600MW機組的配套工程，采用石灰石—石膏濕法脫硫工藝、一爐一塔脫硫裝置，脫硫裝置的脫硫效率不小于95％。1.1.2燃煤1.2電廠主要設(shè)備參數(shù)1.3氣象條件 1.4工程地質(zhì)1.4.1地形與地貌1.4.2工程地質(zhì)1.4.3地下水類型，深度及對混凝土侵蝕性1.5運輸1.5.1公路1.5.2水路1.6灰場廠區(qū)擴建端圍墾海涂貯灰場可作為石膏事故堆場。第二章工程總進度2.1編制說明調(diào)試進度由業(yè)主及調(diào)試單位控制，本公司負責承包范圍內(nèi)施工項目滿足調(diào)試進度，并組織力量全力配合。2.1.5甲、乙雙方應共同努力，充分做好開工前的各項準備工作，為工程有序、順利進展打下堅實的基礎(chǔ)。2.2施工綜合網(wǎng)絡進度施工前期準備2005年3月15日-2005年3月30日2#煙道鋼結(jié)構(gòu)及煙道制作2005年3月30日-2005年8月30日脫硫島公用系統(tǒng)箱罐制作2005年5月30日-2005年9月10日2#煙道鋼結(jié)構(gòu)安裝2005年4月15日-2005年8月20日2#增壓風機安裝 2005年6月1日-2005年7月20日石灰石制備系統(tǒng) 2005年8月15日-2005年9月5日排空及漿液拋棄系統(tǒng)2005年8月1日-2005年9月30日石膏脫水系統(tǒng)2005年9月1日-2005年10月30日脫硫廢水處理系統(tǒng)2005年9月20日-2005年10月30日工藝系統(tǒng)安裝2005年9月10日-2005年11月30日保溫、防腐2005年9月10日-2005年12月15日電氣系統(tǒng)設(shè)備安裝2005年8月10日-2005年10月30日熱控系統(tǒng)設(shè)備安裝2005年8月10日-2005年10月30日分步試運、整體調(diào)試2005年10月30日-2005年12月10日3#煙道鋼結(jié)構(gòu)及煙道制作2005年6月30日-2005年10月30日3#煙道鋼結(jié)構(gòu)安裝2005年8月30日-2005年12月30日3#增壓風機安裝2005年8月20日-2005年10月10日工藝系統(tǒng)安裝2005年12月20日-2006年1月30日3#保溫、防腐2006年1月10日-2006年3月20日3#電氣系統(tǒng)設(shè)備安裝2005年12月30日-2006年2月28日3#熱控系統(tǒng)設(shè)備安裝2005年12月30日-2006年2月28日3#分步試運、整體調(diào)試2006年2月28日-2006年4月1日1#煙道鋼結(jié)構(gòu)及煙道制作2005年11月30日-2006年3月30日1#煙道鋼結(jié)構(gòu)安裝2006年3月30日-2006年7月30日1#增壓風機安裝2006年3月10日-2006年4月30日工藝系統(tǒng)安裝2006年7月20日-2006年9月30日1#保溫、防腐2006年7月1日-2006年10月1日1#電氣系統(tǒng)設(shè)備安裝2006年7月10日-2006年9月10日1#熱控系統(tǒng)設(shè)備安裝2006年7月10日-2006年9月10日1#分步試運、整體調(diào)試2006年9月10日-2006年10月10日4#煙道鋼結(jié)構(gòu)及煙道制作2006年4月30日-2006年8月20日4#煙道鋼結(jié)構(gòu)安裝2006年7月1日-2006年10月30日4#增壓風機安裝2006年6月10日-2006年7月30日工藝系統(tǒng)安裝2006年9月20日-2006年11月30日4#保溫、防腐2006年10月30日-2007年1月30日4#電氣系統(tǒng)設(shè)備安裝2006年11月1日-2007年1月10日4#熱控系統(tǒng)設(shè)備安裝2006年11月1日-2007年1月10日4#分步試運、整體調(diào)試2007年1月10日-2007年2月8日2.3保證工期措施2.3.1確保準點開工2.3.2科學合理的組織施工2.3.2.1科學組織施工，緊抓關(guān)鍵路徑。本工程關(guān)鍵路徑是：吸收塔安裝—原煙道安裝—脫硫島受電。要抓主要矛盾，保證關(guān)鍵路徑項目的資源配備，確保關(guān)鍵路徑主要施工項目工期控制點的準點實現(xiàn)。2.3.2.2精心編制，合理布置施工場地和施工機械，優(yōu)化施工方案。進一步優(yōu)化資源配置，協(xié)調(diào)各專業(yè)均衡施工，抓住主要工序銜接、交叉配合，以保證主機與附屬、輔助設(shè)備的配套同步。2.3.2.4加強專業(yè)間的協(xié)調(diào)和組織工作?？茖W地安排各專業(yè)項目的施工工序，盡量減少交叉作業(yè)，充分發(fā)揮每周工程例會的作用，及時解決問題。對相互干擾的項目，如無損檢測、焊口的熱處理等工作要采取與其他工作時間錯開的辦法。2.3.2.5在原煙道區(qū)域的組合場地及檢修場所提前做好設(shè)備預檢修及組合等工作。鍋爐設(shè)備根據(jù)吊機起吊能力盡可能擴大組合，減少高空安裝工作量，縮短安裝周期。加大施工組織協(xié)調(diào)力度：建立每周生產(chǎn)協(xié)調(diào)會制度，協(xié)調(diào)工作由主管生產(chǎn)的項目經(jīng)理主持，統(tǒng)一安排。2.3.2.10合理配置資源，投入足夠的人力、機械，以滿足工程各階段的施工需要，滿足控制進度的要求。2.3.3做好技術(shù)資料和物資供應工作2.3.3.1加強技術(shù)資料和物資供應，提前做好技術(shù)資料和物資的供應，并做好技術(shù)措施編制、施工圖會審等工作，以及物資的進場工作，確保技術(shù)資料和物資的正常供應，以滿足施工需要。2.3.4運用現(xiàn)代科學管理手段2.3.5提高一次檢驗合格率，避免返工延誤工期以質(zhì)量保進度，在施工中嚴格執(zhí)行有關(guān)質(zhì)量管理制度，嚴把質(zhì)量關(guān)，提高一次合格率，減少返工，縮短調(diào)試周期，保證工程總進度。并根據(jù)2001版達標考核要求，優(yōu)化施工，力創(chuàng)優(yōu)質(zhì)工程。2.3.6采取必要的獎懲手段據(jù)里程碑進度分解進度節(jié)點，將里程碑進度進一步細化每月的考核節(jié)點上，以小節(jié)點進度保里程碑進度，以里程碑進度保工程總進度第三章施工總平面布置及力能布置（詳見附件二：《煙氣脫硫島安裝平面布置圖》）3.1施工機具安排序

號機械或設(shè)備名稱型號規(guī)格數(shù)量國別產(chǎn)地制造年份1履帶式起重機150T1日本91.42履帶式起重機50T1徐州95.73汽車式起重機(25噸)30T1日本84.74平板汽車20T1徐州90.85龍門式起重機LQ30421吉林水工91.016手拉葫蘆10T1000.67手拉葫蘆5T2001.38手拉葫蘆2T2000.69手拉葫蘆1T2002.810逆變電焊機ZX7-400ST20天虹97.411氣保焊機LAH-5002北京97.712埋孤焊機ME-10002靖江97.413焊條烘干箱YGCH-X-2002蘇州91.614臺鉆25202沈陽臺鉆廠97.115半自動坡口機SDJ-600-12無錫石塘灣92.716坡口剪切機Q90-121南京92.617等離子切割機LQ3-4002沈陽電焊機廠97.918半自動切割機CGD-3254陜西94.619磁力切割機QJ1002北京焊切工具廠96.720手提無齒鋸牧田10日本揚州98.821空壓機3L-10/82沈陽空壓機廠98.822卷板機Z542E20*20001太原礦山機械廠92.823螺旋千斤頂30T499.1024剪板機Q34-2*20001齊市第一機床廠94.125角向磨光機1501099.103.2勞動力計劃單位：人按施工日期投入勞動力情況工種管理技術(shù)人員焊工鐵工起重工電工合計2005年3月-6月1264045651142005年7月-9月12640456201292005年10月-12月12640456301392006年1月-3月12640456301392006年4月-6月12640406301342006年7月-9月12640306201142006年10月-12月1263020420962007年1月-2月1042020310673.3布置原則3.3.1充分合理利用4×600MW機組吸收塔工程施工已配置的資源3.3.24臺機組脫硫施工場地統(tǒng)一規(guī)劃布置3.3.3合理利用現(xiàn)有施工道路3.3.4施工總平實施動態(tài)管理3.4大型施工機械布置FGD布置一臺150t履帶吊，作為FGD吸收塔大件吊裝的主力機具；履帶。3.5施工用水從業(yè)主提供的供水管網(wǎng)就近引接，污水排放到主體己建好的全廠生活污水排放管網(wǎng)上。3.6力能布置及通訊消防3.6.1在吸收塔側(cè)布置一臺一級配電柜，容量為400KW，電源引自施工變壓器。作為現(xiàn)場安裝設(shè)備電源。在吸收塔加工場布置一臺一級配電柜，容量為300KW，電源引自施工變壓器。作為現(xiàn)場煙道和其他設(shè)備加工電源。3.6.2壓縮空氣供應采用空壓機供氣。3.6.3通訊聯(lián)絡本工程施工通訊聯(lián)絡采用三種方式，覆蓋整個現(xiàn)場。3.6.3.1有線通訊網(wǎng)絡現(xiàn)場依據(jù)電信部門通信線路和設(shè)備，建立虛擬網(wǎng)，主要負責辦公室、班組工具房、宿舍等之間的通信聯(lián)系。3.6.3.2無線對講網(wǎng)絡本工程配置對講機20部，供生產(chǎn)骨干使用，實現(xiàn)即時通話。3.6.3.3手機通信在上述兩網(wǎng)絡正常運行的狀態(tài)下，借助個人手機加大覆蓋面，以保證施工管理的通訊迅速、暢通。3.6.4消防設(shè)施配備足夠數(shù)量的各類滅火器?，F(xiàn)場消防設(shè)施的配置、管理由保衛(wèi)科負責，根據(jù)工作情況實行動火作業(yè)票和監(jiān)護制度，防止火災發(fā)生。第四章主要施工技術(shù)方案4.1脫硫島工藝系統(tǒng)安裝工程量及施工技術(shù)方案4.1.1脫硫島工藝系統(tǒng)加工制作、安裝范圍及工程量4.1.1.1吸收劑制漿系統(tǒng)4.1.1.1.1吸收劑制漿系統(tǒng)設(shè)備安裝內(nèi)容：9.平臺及扶梯0.32噸石灰石粉倉4臺石灰石漿液箱4臺3.石灰石粉倉或箱本體及平臺、扶梯0.32噸4.1.1.2煙氣系統(tǒng)非標設(shè)備4.1.1.3二氧化硫吸收系統(tǒng)非標設(shè)備4.1.1.4排空及漿液拋棄系統(tǒng)4.1.1.5石膏脫水系統(tǒng)4.1.1.6工藝水系統(tǒng)4.1.1.7脫硫廢水處理系統(tǒng)漿與液各類管道、管件、支架、閥門1.55噸4.1.1.8壓縮空氣和儀用空氣系統(tǒng)4.1.1.9保溫油漆及防腐4.1.1.10檢修起吊設(shè)施4.1.2脫硫島工藝系統(tǒng)配制、安裝施工技術(shù)方案4.1.2.1煙道加工配制及安裝施工方案4.1.2.1.1加工配制原則根據(jù)安裝施工圖紙，主要考慮安裝焊口的便利和吊裝的要求，對所配制的煙道進行詳細的分段重組，并根據(jù)分段的情況，繪制詳盡的配制施工圖紙，按此原則進行配制加工，減少二次組合施工程序，降低工程造價。同時根據(jù)分段情況以及施工件的幾何尺寸，訂購鋼材，做到主材消耗降到最低限度，控制工程配制造價。4.1.2.1.2加工配制方法a、方（矩）形管道加工配制加工配制程序：審圖→放大樣→排料、點焊→下料→焊接→加裝加固筋、角筋→單片堆放→管道組合→內(nèi)支撐安裝→焊接→透油試驗→除銹→防腐→編號放大樣：根據(jù)施工圖紙，對加工配制的煙道必須先進行放大樣，校核各部分尺寸，準確無誤后，方可施工。排料：根據(jù)放樣尺寸，鋪設(shè)板料，排料時要求板料相互錯開，相臨兩焊縫的距離不小于350mm，排料應考慮到組合焊縫，嚴禁在施工中出現(xiàn)“十”字焊縫等下料缺陷，影響構(gòu)件的強度。排料的板材對口間隙要求為1±0.5mm，以保證焊接的熔透性。板材的粘接采用間斷焊，每間距300mm劃焊50mm，每個“丁”字接口處必須劃焊。對口的錯邊量要求控制在0.5mm以內(nèi)，排料示意圖如下：焊接點下料：排料時根據(jù)施工圖紙，進行詳細的放樣，放樣要求兩對角線偏差控制在±2mm以內(nèi)，直線偏差控制在±0.5mm，放樣后要進行認真的校核，校核時班長、技術(shù)員、質(zhì)檢員必須親自參加，防止發(fā)生質(zhì)量事故。對于3mm以下的板材在切割時，由于板材較薄，受熱極易變形，在施工切割時采用1#把咀并采用小火焰、大氣流（氧氣）、快速切割的方法，保證氧化鐵的吹除，確保切割的施工質(zhì)量。組合：組合時先放置底板，然后進行兩側(cè)板的吊裝，并用∠75的角鋼固定，固定部位必須超過側(cè)板的1/2處，支撐角度小于60度，內(nèi)外側(cè)全部設(shè)置支撐，并焊接牢固。外支撐在角部焊接完畢后進行拆除，內(nèi)支撐在吊裝完后拆除，支撐必須牢固，防止發(fā)生倒塌事故發(fā)生。組合時吊點的選擇按照下圖進行施工，施工用的馬鐙必須焊接在鋼平臺上，保持馬鐙的穩(wěn)定性，防止發(fā)生傾倒事故。b圓形管道加工配制加工配制程序：審圖→放大樣→下料→坡口加工→卷制→組合→焊接→透油→除銹→防腐→編號下料：根據(jù)管道中心徑，對管道周長展開下料，對壁厚超過5mm的鋼管，必須加工坡口，坡口的加工采用G20型刨邊機，坡口角度為300±2.50，保證焊口的質(zhì)量，為焊接奠定基礎(chǔ)。下料時，對角線偏差控制在±5mm以內(nèi)。卷制：卷制時，先用胎具進行鋼板的預彎，預彎時不可過大或過小，可用模具進行測試，以取得理想的效果。預彎后進行鋼管的卷制，卷制過程中，要和吊車密切配合（直徑小于900mm，卷制過程中不需吊車配合），防止管道卷制過程中發(fā)生變形。對寬度幅度較窄的部分，可以墊3—5mm厚的鋼板進行卷制（對中厚板而言），保證曲率的一致性，預防橢圓度過大。對中厚板卷制時不要一次成型，防止應力過大，影響施工質(zhì)量。卷制過程中，要用模板隨時測試管道的曲率，防止曲率嚴重過大或過小，造成管道的橢圓。卷制完的管道對口時，兩側(cè)必須用支撐板進行焊接，防止吊運過程中開焊、變形，造成不必要的返工。組合：管道組合時，根據(jù)實際的圖紙情況，一般組合長度為5—12米，對口間隙要求1.5±0.5mm（壁厚大于5mm的間隙要求2±0.5mm），組合時不得出現(xiàn)錯口（錯口量不得大于1mm）、十字焊口（兩縱向焊縫間距不小于200mm），管道組合完畢后，兩端必須用十字支撐進行加固，防止在吊運和焊接過程中變形。組合的管道圓度控制在8D/1000以內(nèi)，直線度控制在1.5L/1000≤6mm，嚴禁超標。C方矩形法蘭配制：鋼制法蘭制作，先進行放樣，然后用氣割進行下料，對變形的材料進行火焰矯正，矯正的方法見下圖。對口時，為防止變形，可采用焊接反變形措施進行焊接組合。為防止變形，對較窄的法蘭，可采用等離子切割機進行下料。下料后進行預組合，并將法蘭孔進行放樣，并用洋沖打上標記，上鉆床進行法蘭孔的加工。焊接反變形措施d方圓節(jié)制作方圓節(jié)制作按圖放樣找出素線進行劃線下料，在鑿制過程中方圓節(jié)的每道素線鑿制，應做一個V字形胎具，把料放在胎上壓住每道素線用大錘或?qū)Ｓ霉ぞ叽蛟谏厦?，鑿出方圓形，量出方口和圓口是否符合要求，再進行下一道工序的制作組合、焊接成形。e管道連接法蘭的作業(yè)方法及工藝要求管道之間用法蘭連接，法蘭作業(yè)方法如下：槽鋼法蘭：量對角調(diào)直—下料—制作—焊接—劃線打眼—與管道相連（方形管道）。扁鋼法蘭：劃線—下料—拼接（車圓）—劃線打眼—打平—與管道相連（圓形管道）。角鋼法蘭：有的角鋼法蘭可用卷板機卷制而成，采用兩個角鋼點焊后再進行卷制，卷制過程中用樣板找圓，找出圓底再進行焊接，其橢圓度符合驗標，然后進行劃線打眼，最后與管道連接。法蘭制作工藝要求：需用鋼板下圓形料時，與方形管道要求相同。應將氧化鐵清理干凈，若處理不掉使用角磨砂輪磨光。圓環(huán)與管道不垂直度不大于2mm，嚴格按圖紙要求的焊接位置、焊接形式、焊接高度進行焊接。在法蘭連接時，若圓度、不平行度嚴重超標或間隙過大時不得強行對接、焊接，修改后方可焊接。制作組合的工藝要求：所有制作件都必須按照圖紙的設(shè)計要求進行施工。具體部件放樣時，如發(fā)現(xiàn)放樣尺寸與圖紙尺寸不符，與技術(shù)人員協(xié)商，以正確尺寸為準。組合拼接環(huán)形法蘭，寬度要一致、平整、剔除毛刺，鉆孔時要使上下部件連接準確無誤。組合方圓節(jié)要嚴格按圖紙施工，弧度要均勻一致，尺寸要符合圖紙要求。制作件要求外形美觀，氧化鐵、藥皮、飛濺、焊瘤等清理干凈，管道內(nèi)外無雜物。所有材料均應符合設(shè)計，否則應有設(shè)計變更手續(xù)。4.1.2.1.3加工配制施工工藝型鋼的彎制：可采用火焰加熱的方法，也可以采用機械（卷板機）彎制的方法進行，機械彎制時，必須制作卷制胎具。施工方法見下列示意圖。大小頭制作：根據(jù)大小頭的曲率半徑，卷制時在卷板機的兩側(cè)加裝耐磨滾動套管，卷制大小頭，施工示意圖如下：對于小口徑曲率半徑較小的大小頭，在卷板機上無法進行卷制，可采用油壓機進行壓制。4.1.2.1.4煙道的焊接措施所有煙道焊接采用E4303的電焊條，雙面進行焊接，掛里先用汽刨進行清根，并將氧化鐵、積碳等打磨干凈，再進行施焊。焊接順序—四角焊縫的焊接—整體環(huán)焊縫的焊接。分段組合時，每隔250mm，進行50mm的點固焊，點固好后找正，焊接內(nèi)部臨時支撐后進行正式焊接。焊接時應從焊縫中間采用中心向兩側(cè)分段逆向焊。多個焊工同時焊接時要求步調(diào)一致，焊接電流、電壓、速度差異不大于10%。先將要焊接的焊縫進行大分段，每段約500mm焊條要求：焊條進廠前必須有廠家合格證，焊條使用前必須經(jīng)過復檢合格后的焊條方可使用。焊條的儲存：要求底部用木方等墊高地面100mm以上，通風良好，保持干燥，防止受潮。焊條的堆放要合理，嚴禁混放，焊條的領(lǐng)用必須符合手續(xù)，焊條的使用時必須用焊條保溫桶，施焊時焊條不得超過兩根。焊條的烘干：焊條烘干采用烘干箱進行，烘干時加熱到200℃—300℃，加熱2小時，保溫1小時，使用的焊條嚴禁受潮，藥皮均勻，無起皺、無脫皮等缺陷，焊條的烘干次數(shù)盡可能不超過兩次，防止藥皮變脆，脫落。焊工要求：所有焊工必須有板樣合格證，以及小管徑焊工合格證。焊接外部環(huán)境要求：施工區(qū)域要保持干燥，雨天或霧天潮濕度大等情況下，嚴禁施焊，防止發(fā)生觸電事故。焊接要求保持良好的通風，焊工站在上風位置，加強排風，防止焊接煙塵對身體的傷害。焊接時，必須做好防風、雨雪等措施，進行有效的遮擋，風力超過2級以上嚴禁施焊。氣溫低于-20℃，不得進行施焊。焊接工藝參數(shù)參考電流：焊條直徑（mm）2.53.24.05.0焊條長度（mm）300350400400參考電流（A）平橫焊70—110100—150160—210200—260立仰焊50—9090—120120—180焊接時焊接質(zhì)量要求：煙道焊接時，管道壁采用滿焊，焊接厚度為最小的壁厚，焊接方式為內(nèi)外焊接，對未焊透的部位，采用汽刨進行清根，然后再進行施焊。焊接要求內(nèi)在質(zhì)量無裂紋、無夾渣、無氣孔、未熔合、未焊透等施工缺陷，外表工藝要求無裂紋、夾渣、氣孔、焊瘤、咬邊等缺陷。焊接的外形尺寸必須符合設(shè)計要求。焊接質(zhì)量檢驗：焊接完畢100%進行透油試驗，在焊縫保持干燥的情況下進行透油試驗，在管道的內(nèi)壁刷涂白灰，內(nèi)壁刷涂煤油，經(jīng)過2小時后，檢查，如白灰沒有油跡，則認為合格，否則采取補焊措施。隨機抽查1%做超聲波探傷檢驗。對同批焊口的無損探傷合格率小于85%的，該批焊口要全部割除重新焊接。4.1.2.1.5防腐施工完的工件（透油、無損探傷全部合格），必須進行防腐，根據(jù)東北電力設(shè)計院的圖紙要求及有關(guān)技術(shù)規(guī)范進行。防腐前對工件的焊渣、藥皮、飛濺必須徹底清理干凈，除去氧化鐵、油脂、鐵銹等雜物，清理鐵銹，采用電動鋼絲刷。所有污物清理干凈后，再進行防腐處理，防腐采用氣泵噴槍進行噴涂，防腐時要均勻涂刷，保證防腐的施工質(zhì)量。編號：按照招標文件的要求根據(jù)現(xiàn)場的實際情況，對所有配制的煙道按照圖紙的編號進行統(tǒng)一編號，編號要清晰、符合要求。在編號結(jié)束后由質(zhì)檢員進行一次驗收，同時填寫合格證。主要的控制指標：序號檢驗項目質(zhì)量標準1方形截面邊長邊長的2/10002方形截面角線差邊長的2/10003圓形截面直徑直徑的3/10004圓形截面橢圓度直徑的3/10005制件長度長度的2/1000（不允許負值）6制件的彎曲度長度的2/10007發(fā)蘭盤中心與螺栓中心距離±1mm8法蘭盤邊緣不相和≤2mm9煙道法蘭不垂直度34.1.2.1.64.1.2.1.74.1.2.1.84.1.2.1.9安裝工藝要求及質(zhì)量標準1）所有部件都要按圖紙設(shè)計要求進行安裝，管道安裝要橫平豎直，工藝美觀。2）安裝焊口應留在便于施工和焊接的部位。組合焊口根據(jù)圖紙要求進行焊接。3）法蘭連接面平整，螺栓安裝方向一致。4）管道與機械設(shè)備連接時，嚴禁強力對接，以免機械設(shè)備產(chǎn)生移位。5）煙道安裝的中心線縱橫位置偏差應不大于30mm，標高誤差為±20mm，6）安裝不能出現(xiàn)十字焊縫口，以避免應力集中，不能強行對口。7）伸縮節(jié)要按氣流流動方向正確安裝，與設(shè)備相連的伸縮節(jié)，應在設(shè)備最終固定后方可連接。伸縮節(jié)安裝應保證足夠的膨脹量。使用臨時支吊架時，應焊接牢固，并不得與正式支吊架位置沖突，且安裝完畢后拆除。8）支吊架安裝應平整、牢固，并與管道接觸良好；支吊架間距應符合設(shè)計要求，管道安裝中嚴禁支吊架超載，以確保人身和設(shè)備安全。9）支吊架調(diào)整后，各連接的螺桿絲扣必須帶滿，鎖緊螺母應鎖緊，防止松動。10）臨時加固及臨時平臺、梯子在拆除時注意不得割破部件。11）系統(tǒng)安裝完，將內(nèi)外雜物清除干凈，臨時吊點、支撐、限位等全部拆除，并用砂輪機將氣割點磨平。12）所有風門要在外部標注準確、明顯的全關(guān)、全開位置記號。組合焊口要求作滲油實驗；安裝焊口進行外觀檢查，風壓時用肥皂水作密封檢查。13）管道按照完后作風壓實驗，檢查其嚴密性；風壓實驗發(fā)現(xiàn)漏泄部位應及時處理；管道如有振動，應分析原因，進行調(diào)試或請有關(guān)部門修改設(shè)計，消除振動。4.1.2.2增壓風機安裝方案4.1.2.2.1設(shè)備概況每臺煙氣脫硫系統(tǒng)在煙道系統(tǒng)中設(shè)有一臺增壓風機。風機在熱的有腐蝕性的介質(zhì)中工作。風機主要部件包括：進氣箱、軸承箱、輪轂、葉輪外殼、葉片、擴壓器、中間軸、電動機、葉片調(diào)節(jié)和控制機構(gòu)、液壓油站、潤滑油站、油水管道、聯(lián)軸器保護罩、撓性連接等。4.1.2.2.2施工方案脫硫系統(tǒng)的增壓風機采用動葉可調(diào)式軸流風機，增壓風機主要部件的吊裝使用150t履帶吊進行，附屬設(shè)備、管道的安裝使用50t汽車吊。主要部件的運輸使用25噸平板車。4.1.2.2.3施工工藝流程施工前的準備→基礎(chǔ)檢查、劃線、墊鐵配制→進氣箱組合安裝→軸承箱安裝→輪轂安裝→葉輪外殼安裝→葉片安裝→擴壓器組合安裝→中間軸安裝→電動機安裝→葉片調(diào)節(jié)和控制機構(gòu)安裝→液壓油站、潤滑油站就位及油水管道安裝→軸、聯(lián)軸器保護罩安裝→密封空氣裝置安裝→撓性連接安裝。4.1.2.2.4施工方法及要求a.基礎(chǔ)檢查、劃線及墊鐵配制（1）對基礎(chǔ)的外觀、位置及外形尺寸進行檢查，清理基礎(chǔ)表面及地腳螺栓孔內(nèi)的雜物和油污。（2）依據(jù)圖紙進行基礎(chǔ)劃線。用經(jīng)緯儀劃出風機主軸中心線和進氣箱中心線。（3）依據(jù)進氣箱中心線和主軸中心線，劃出電動機、擴壓器基礎(chǔ)中心線，并校核地腳螺栓孔位置和基礎(chǔ)標高，將各中心線引到基礎(chǔ)垂直面上并做出標記。（4）墊鐵配制在中心線劃出后，根據(jù)各地腳螺栓孔中心線確定墊鐵位置，將基礎(chǔ)用刨錘鑿基礎(chǔ)麻面，將水泥和墊鐵安裝到位，保證墊鐵縱橫水平。在配制墊鐵時使用水平儀測定墊鐵上平面標高。使風機各部墊鐵上平面標高達到圖紙要求。墊鐵配制要求：每組墊鐵數(shù)量不超過3塊，布置在地腳螺栓兩側(cè)，安裝時厚的放在最下面，薄的放在上面。b.進氣箱下部就位將地腳螺栓放入螺栓孔中，吊裝進氣箱下半部份就位，調(diào)整進氣箱使其中心線與基礎(chǔ)中心線對中。同時進行進氣箱的組合。c.軸承箱安裝（1）軸承箱就位前安裝聯(lián)軸器。根據(jù)標記，確定與風機中間軸相對應的半聯(lián)軸器。在安裝前要先將軸和孔清理干凈，測量軸、孔尺寸，檢查軸、孔的配合。安裝聯(lián)軸器時使用油加熱法。將聯(lián)軸器浸在HJ-50機械油或150#齒輪油中，加熱溫度控制在140℃左右。加熱過程中注意測量聯(lián)軸器孔徑，待聯(lián)軸器內(nèi)孔直徑增大0.15～0.20mm時，可對聯(lián)軸器進行安裝。將聯(lián)軸器與軸肩靠牢。（2）軸承箱安裝聯(lián)軸器后，將軸承箱就位在底座上，就位時注意聯(lián)軸器在電機一側(cè)，軸承箱就位后敲入設(shè)備出廠配制好的穩(wěn)釘，并緊固連接螺栓。（3）從電動機側(cè)到擴壓器側(cè)穿過軸承箱上方，拉一條與基礎(chǔ)主軸中心線相對應的鋼絲，通過掛在鋼絲上的線錘的垂直線對軸承箱縱向中心進行找正，將框式水平放在葉輪端的軸伸上，通過調(diào)整進氣箱底部墊鐵調(diào)整軸水平和標高，在調(diào)整軸承座中心的同時，調(diào)整進氣箱橫向中心與基礎(chǔ)中心線一致。找正合格后澆灌地腳螺栓孔,混凝土強度達到95%后擰緊地腳螺母,并校核主軸的各部偏差是否發(fā)生變化。（4）在軸承座葉輪側(cè)安裝迷宮密封用塞尺檢查軸與密封之間的間隔,其偏差在0.1mm以內(nèi)。d.葉片安裝（1）拆下葉輪外殼的檢查門，根據(jù)葉片的安裝位置編號確定葉片的安裝位置。（2）在襯套凹口上放入聚四乙烯環(huán)，凹口應保持清潔和干燥，乙烯環(huán)的接口處應面對擴壓管。（3）安裝葉片前用二硫化鉬潤滑劑潤滑葉片根部螺紋、葉片樞軸螺紋、螺栓上的螺紋和穩(wěn)釘接觸面。（4）在起吊葉片時使用專用工具，將葉片緩慢吊至相對應的輪轂樞軸上，螺旋轉(zhuǎn)動葉片，將葉片安裝到葉片樞軸上。轉(zhuǎn)動直到葉片根部上的孔正好對著葉片樞紐的鍵槽，把穩(wěn)釘小心壓入孔中，然后在穩(wěn)定頂部安裝壓緊螺栓。（5）葉片安裝完畢后，檢查葉片頂部間隙。每個葉片測八點，測量葉片頂部與葉輪外殼內(nèi)側(cè)間隙。e.擴壓器安裝（1）安裝擴壓器內(nèi)行程導軌，將行程導軌對稱布置在基礎(chǔ)中心線兩側(cè)，核正主軸中心線與行程導軌中心距離。（2）在擴壓器底座上安裝運輸滑動輪。擴壓器就位在導軌上后通過墊片調(diào)整擴壓器的高度。以葉輪外殼上的導銷孔為基礎(chǔ)，對擴壓器進行組合找正。使擴壓器入口法蘭和葉輪外殼法蘭平行，安裝導銷，使導銷在導銷孔內(nèi)滑動自如。找正完畢后澆灌導軌地腳螺栓，待混凝土強度達到95%后，擰緊地腳螺栓螺母。（3）校核導銷孔和擴壓器找正情況。確認無誤后，用螺栓連接擴壓器和葉輪外殼法蘭，在兩法蘭之間加墊密封。f.電動機安裝（1）中間軸安裝，按標記與軸承座聯(lián)軸器連接。（2）電動機安裝，在電動機與底臺板之間加墊3mm墊片，擰緊連接螺栓，在地腳螺栓孔內(nèi)放入地腳螺栓，吊裝電動機就位，在初步對正中心線后，按標記將電動機聯(lián)軸器與中間軸連接。（3）在電動機找正時，以風機為基準，在軸承座聯(lián)軸器和電動機聯(lián)軸器上分別安裝百分表，測量聯(lián)軸器軸向、徑向偏差，通過調(diào)整墊鐵對電動機進行找正。電動機應保持水平。找正時應注意電動機標牌給定的磁中心位置。由于考慮風機運行時產(chǎn)生軸膨脹，所以在電動機找正時應預留膨脹量。（4）找正合格后，澆灌地腳螺栓，當混凝土強度達到95%后，擰緊地腳螺栓螺母，校核電動機找正情況。g.液壓油站和潤滑油站及其油水管道安裝液壓油站管道與旋轉(zhuǎn)油封連接，潤滑油站管道與軸承箱連接。使用膨脹螺栓將液壓油站和潤滑油站分別固定到基礎(chǔ)上，油管道在安裝前必須進行酸洗。管道內(nèi)保持清潔?；赜凸艿辣ＷC2%的坡度，各接頭部位應加墊金屬纏繞墊。h.軸、聯(lián)軸器保護罩安裝。i.密封空氣裝置安裝。j.最終檢查當風機安裝完畢，封閉風機前應做以下檢查。（1）檢查各部件的澆灌情況，地腳螺栓擰緊力矩值，是否符合廠家提供的數(shù)值要求。（2）確保葉輪的自由轉(zhuǎn)動及調(diào)節(jié)機構(gòu)的靈活自如。（3）油管道及接口無滲漏現(xiàn)象。（4）確保所有連接點的密封牢固可靠。（5）葉片與葉片外殼間隙符合圖紙要求。4.1.2.3氧化風機安裝方案4.1.2.3.1設(shè)備清點按圖紙及到貨設(shè)備清單，詳細地清點設(shè)備及部件是否齊全，檢查規(guī)格是否符合規(guī)定，如地腳螺栓孔的間距及大小，以及連接法蘭的尺寸等。4.1.2.3.2基礎(chǔ)驗收及劃線檢查土建交付的混凝土基礎(chǔ)，對標高、孔深、間距、水平度及外觀尺寸等內(nèi)容，對照圖紙，按《規(guī)范》要求進行逐項驗收，并做好原始記錄，全部合格后方可開工。4.1.2.3.3鑿墊鐵基礎(chǔ)在已劃線的基礎(chǔ)上鑿好墊鐵放置的基礎(chǔ)表面，直至達到要求為止，并放置上相應的墊鐵（墊鐵分組應符合驗收規(guī)范要求），要求每組不超過三塊（一對斜墊鐵計為一塊），并用水平儀檢查相對標高差，直至合格為止。4.1.2.3.4風機殼體的安裝由于轉(zhuǎn)子與軸承座一起就位，故應先將風機機殼下半部初步就位，再就位轉(zhuǎn)子與軸承座4.1.2.3.5轉(zhuǎn)子組和軸承箱安裝軸承的位置應根據(jù)軸承座的縱橫中心線來調(diào)整，按基礎(chǔ)的中心線定位，偏差不大于±10mm。檢查軸承座的標高的方法是：將玻璃管水平儀的一端貼靠在軸承座和軸承蓋的結(jié)合面的邊緣，另一端貼靠在廠房柱子上的相應標高基準點，進行對比，這時在軸承座結(jié)合面一側(cè)即可反映出標高誤差值，做好記錄，以便調(diào)整，軸承座的水平度可用水平尺來檢查，然后通過更換墊鐵的辦法來調(diào)整。找正完畢后，將軸承座的地角螺栓擰緊。葉輪與蝸殼之間的配合間隙正確，是保證風機正常運轉(zhuǎn)的重要條件。測量間隙應根據(jù)圖紙上要求，在葉輪與蝸殼整個圓周若干點上進行。轉(zhuǎn)子穿過機殼處的軸封徑向間隙應符合規(guī)定，一般為2～3mm。軸封毛氈與軸的接觸應均勻，緊度適當，嚴密不漏。機殼進風口與葉輪進風口，沿圓周上各點的間隙應均等，其軸向和徑向間隙的偏差均不應大于2～3mm，并且不得影響轉(zhuǎn)子的軸向熱脹位移。4.1.2.3.6集流器的安裝 調(diào)整好集流器和葉輪之間的相對位置，同時葉輪與葉殼之間的舌部間隙（此處間隙最?。Ｈ~輪背側(cè)的軸向間隙，應調(diào)整到規(guī)定范圍之內(nèi)。將機殼調(diào)整好，再擰緊地腳螺栓，將機殼最后固定，以待灌漿。4.1.2.3.7電動機的安裝先在基礎(chǔ)墊鐵上放置好電動機基框，并調(diào)整好位置、標高及水平度。方法和要求與風機基架的安裝完全相同。然后將電動機就位?；瑒虞S承二次刮瓦：將電機軸頂起或抬起約0.20mm～0.30mm，進行二次刮瓦工序，直至接觸情況達到廠家安裝說明書要求或<<驗規(guī)>>要求,然后進行頂隙和側(cè)隙檢測直至達到要求為止。上瓦與瓦蓋的緊力調(diào)整。邊瓦落位時，推力間隙要把握好。以風機的對輪為準，進行對輪找正，找正標準依據(jù)圖紙及《規(guī)范》。4.1.2.3.8一次灌漿將地腳螺栓孔洞內(nèi)的泥沙清理干凈，然后灌漿齊基礎(chǔ)表面。4.1.2.3.9調(diào)節(jié)擋板的安裝：a.調(diào)節(jié)擋板應順氣流（順著風機的轉(zhuǎn)向）方向安裝，不得裝反。b.調(diào)節(jié)擋板的固定應牢靠，與機殼內(nèi)應留有適當?shù)呐蛎涢g隙。風機開關(guān)要靈活正確，各片葉板的開啟和關(guān)閉角度要一致，能全開全關(guān)，并有限位裝置。c.調(diào)節(jié)擋板應有與實際狀況相符的開關(guān)刻度指示，手動操作的擋板在任何開度時都能固定。4.1.2.3.10冷卻水管的安裝冷卻水管要裝得整齊、美觀、牢固?；厮軕?%的順流坡度。供水母管及支管上應裝必要的閥門，以便于調(diào)節(jié)冷卻水量。4.1.2.3.11對輪找正以風機為基準，調(diào)整電機底座以達到技術(shù)要求：二軸同軸度允許誤差0.05mm。聯(lián)軸器端面平行度允許誤差0.05mm。4.1.2.3.12二次灌漿a.設(shè)備找正，固定完畢后，即可準備進行二次灌漿。b.二次灌漿前，應將基礎(chǔ)及臺板上的污垢，灰屑等雜物清理干凈，并用手錘檢查墊鐵及地腳螺栓不應有松動現(xiàn)象。然后在基礎(chǔ)上搭設(shè)模板，將清理并打毛過的基礎(chǔ)表面用水灑濕。c.二次澆灌后，強度未達到設(shè)計強度的70%以前，不得進行如緊地腳螺栓，對輪二次找正和連接管道等工作。4.1.2.4一般泵體安裝方案4.1.2.4.1概述本工程主要有吸收塔再循環(huán)泵、石膏排出泵、石灰石漿液泵、吸收塔排水坑泵、工藝水泵、事故漿液泵等各類泵，現(xiàn)將這些泵常規(guī)安裝方案做簡要說明。4.1.2.4.2準備工作a.外觀檢查所安裝的設(shè)備或機械無任何損傷或缺陷，據(jù)廠家提供的裝箱單清點，應無缺件，并有產(chǎn)品合格證書及相應的廠供資料.b.對基礎(chǔ)進行檢查，應無裂紋、蜂窩等不合格現(xiàn)象，復查基礎(chǔ)中心線及標高，偏差應在要求范圍內(nèi)，并劃好基礎(chǔ)中心線，用油漆作好記號.c.對基礎(chǔ)表面進行清理，應無雜物、油垢等，將墊鐵處鑿毛，保證墊鐵與基礎(chǔ)接觸良好，無翹動現(xiàn)象.d.對主要附屬機械所用墊鐵應進行接觸檢查，有大于75%的接觸或達到2～3點/cm要求.4.1.2.4.3安裝方法a解體檢查(根據(jù)廠家的要求來決定此步驟是否)

滾動軸承應清潔無銹蝕轉(zhuǎn)動應靈和，無雜音。主軸應光滑無銹蝕、毛刺,彎曲度在許可范圍內(nèi)。

葉輪內(nèi)孔應光滑無銹蝕、無毛刺鍵槽應平滑，葉輪流道內(nèi)應無型砂殘留葉輪密封圈處應無損傷，葉輪內(nèi)各葉片應無殘缺，葉輪兩盤面應無裂紋、砂眼氣孔等。

聯(lián)軸器內(nèi)孔應光滑，鍵槽應平滑無毛刺，聯(lián)軸器表面應無裂紋。

軸承室，泵殼內(nèi)體應無型砂等殘留物。b測量

軸彎曲度的測量

密封環(huán)間隙的測量與調(diào)整c就位

配置基礎(chǔ)墊鐵，并檢查墊鐵的接觸情況

按圖紙要求將泵體放置基礎(chǔ)上d初找水平和標高e澆灌地腳螺栓f復查水平,標高，并進行二次灌漿4.1.2.5工藝管道安裝方案4.1.2.5.1概述工藝管道主要包括以下幾個系統(tǒng)：吸收塔本體及其附屬管道、升壓風機管道系統(tǒng)、GGH管道系統(tǒng)、漿液再循環(huán)管道系統(tǒng)、氧化空氣管道系統(tǒng)、石膏漿液排出系統(tǒng)、工藝水管道系統(tǒng)、石膏旋流站管道系統(tǒng)、石灰石粉輸送管道系統(tǒng)、冷卻水管道系統(tǒng)、油管道系統(tǒng)等。4.1.2.5.2管道清理組合安裝前管子，管件，閥門等已按設(shè)計要求核對無誤，內(nèi)部清理干凈，無雜質(zhì)。管道安裝采取組合件形式，為方便運輸，組合后的管道長度不應超過12米。4.1.2.5.3支架的安裝固定支架的安裝時，根據(jù)管子的位置，找正支架的標高，中心及水平，當固定于柱座上時，要求牢固可靠。滑動支架安裝時，不應歪斜和損傷托架，滑動面應潔凈平整，聚四氟乙烯板等活動零件與其支承面接觸良好，以保證管道能自由膨脹?；顒又Ъ芑顒硬糠植荒芨采w，應裸露.4.1.2.5.4吊架的安裝吊架安裝時必須按圖紙要求，先進行根部安裝，再進行管部及連接部分的安裝，安裝管部時要注意管部偏裝及及偏裝方向。彈簧吊架的安裝：彈簧吊架的調(diào)整應在管道安裝工作和水壓試驗結(jié)束后進行，拔掉定位銷子，割去臨時固定裝置。投入運行后要注意彈簧工作狀態(tài)，是否與設(shè)計相符。彈簧吊架的調(diào)整應作如下記錄：吊架編號、吊架型號、彈簧壓縮量等。在有熱位移的管道上安裝支吊架時，其支吊架的偏移方向及尺寸應按設(shè)計要求正確裝設(shè)。有熱位移的管道，在受熱膨脹時，應及時對支吊架進行檢查與調(diào)整。支吊架調(diào)整后，各連接件的螺桿絲扣必須帶滿，鎖緊螺母應鎖緊，防止松動。管道安裝完畢后，應按設(shè)計要求逐個核對支吊架的形式，材質(zhì)和位置。4.1.2.5.5管道安裝管道的安裝宜與支吊架安裝工作宜交叉進行。管道安裝時，應及時進行支吊架的固定和調(diào)整工作，支吊架位置應正確，安裝應平整，牢固，并與管子接觸良好。安裝前認真分析施工圖，參照施工圖對安裝現(xiàn)場進行實測，對支吊架的根部進行檢查，如二者有出入，要認真分析，研究解決辦法，必要時找設(shè)計院工代解決。安裝前應將各支吊架的根部焊牢，手拉葫蘆放在適當位置，根據(jù)起吊部分的重量，放置足夠數(shù)量的葫蘆，必要時要焊接臨時根部。管子組合件分別運至現(xiàn)場，吊裝到設(shè)計位置上進行對口、焊接。管道坡向、坡度正確，符合設(shè)計圖紙要求，管道標高與設(shè)計圖紙偏差±7mm以內(nèi)。管道對口內(nèi)壁錯邊量≤0.05mm,外壁錯邊量≤1.5mm，否則應符合DL5007《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范（焊接篇）》的規(guī)定。對口前檢查管道內(nèi)部應清潔無雜物,管子和管件的坡口及內(nèi)外壁10--15mm范圍內(nèi)的污垢,在對口前應清理干凈,直至顯示金屬光澤。管子對接焊縫位置應符合設(shè)計規(guī)定,否則應符合下列要求：焊縫位置距彎頭起點不得小于管子孔徑,且不少于100mm；管子兩個對接焊縫間的距離不小于管子外徑,且不小于150mm；支吊架管部位置不得與管子對接焊縫重合,焊縫距支吊架邊緣不應小于50mm,且不應小于孔徑。管道在穿過隔墻樓板時,此間管段不得有接口。管子接口應避開疏放水及儀表管等的開孔位置,距開孔邊緣不應小于50mm,且不應小于孔徑。管子對口符合要求后，應墊置牢固，避免焊接或熱處理過程中管子移動。用卷揚機將管子拉到位，就位時不得強力對口，要保證對口間隙為2--3mm。對口過程中如發(fā)現(xiàn)與設(shè)計不符的地方，切忌擅自切割設(shè)備管材，須和設(shè)計人員聯(lián)系。對管內(nèi)情況要求較高并且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層必須用氬弧焊施焊。管道安裝工作如有間斷，應及時封閉管4.1.2.6石灰石制備系統(tǒng)安裝方案石灰石制備系統(tǒng)為四臺爐（4×600MW）共用，由下列子系統(tǒng)組成：（1）石灰石粉儲存系統(tǒng)石灰石粉儲存系統(tǒng)由下列設(shè)備組成：·石灰石日粉倉·石灰石日粉倉布袋除塵器·石灰石日粉倉旋轉(zhuǎn)給料機（2）石灰石漿液制備和供給系統(tǒng)設(shè)置兩臺石灰石漿液箱和八臺漿液泵，分別向四臺吸收塔提供石灰石漿液。每臺漿液箱對應一個日粉倉，其容量按兩臺爐（2×600MW）在BMCR運行工況時4小時的耗量設(shè)計。每臺吸收塔配有一條石灰石漿液輸送環(huán)管，再循環(huán)回到石灰石漿液箱，石灰石漿液通過環(huán)管上的分支管道輸送到吸收塔，以防止?jié){液在輸送管道內(nèi)沉淀堵塞。這些設(shè)備中有許多是鋼襯膠的。安裝時應注意以下情況：設(shè)備清點領(lǐng)用：按照圖紙對設(shè)備進行開箱清點，并檢查設(shè)備是否存在破損等缺陷?；A(chǔ)檢查:對土建基礎(chǔ)進行檢查，確認中心線位置及基礎(chǔ)標高符合圖紙或廠家資料的要求。設(shè)備安裝吊裝時應注意對于塑料材質(zhì)的設(shè)備應使用吊帶，不得對設(shè)備造成任何破壞。管道連接:石灰石漿液輸送環(huán)管系統(tǒng)的管道中采用碳鋼襯膠管道。支吊架安裝管道與支架間襯膠皮。4.1.2.7石膏脫水系統(tǒng)方案石膏漿液由吸收塔排出泵從吸收塔輸送到石膏脫水系統(tǒng)。石膏漿液濃度大約為25wt％。石膏脫水系統(tǒng)為四爐（4X600MW）公用，包括以下設(shè)備：帶攪拌器的石膏漿液緩沖箱石膏旋流站帶沖洗系統(tǒng)的真空皮帶機濾液回收箱真空泵濾布沖洗水箱濾布沖洗水泵帶攪拌器的濾液箱濾液泵石膏餅沖洗水箱石膏餅沖洗水泵帶攪拌器的廢水旋流站給料箱廢水旋流站廢水箱廢水泵石膏倉石膏倉卸料裝置（1）石膏旋流站由四臺脫硫塔石膏排出泵送來的石膏漿液進入石膏漿液緩沖箱，再用旋流站進料泵輸送到安裝在石膏脫水車間頂部的石膏旋流站。漿液濃縮到濃度大約55％的底流漿液自流到真空皮帶脫水機，上溢漿液經(jīng)廢水旋流站給料箱送至廢水旋流站。廢水旋流站的溢流經(jīng)廢水緩沖箱再用廢水泵送至廢水處理系統(tǒng)，底流進入濾液箱。（2）真空皮帶脫水機真空皮帶脫水機和真空系統(tǒng)為并列的二套系列，每套系統(tǒng)的容量為四臺機組MCR工況下75％的容量。石膏旋流站底流漿液自流輸送到真空皮帶脫水機，由真空系統(tǒng)脫水到大于含90％固形物和小于10％水份，石膏經(jīng)沖洗降低其中的Cl－濃度。濾液經(jīng)濾液回收箱進入濾液箱。皮帶脫水機翻卸的脫水石膏，通過轉(zhuǎn)運皮帶送入石膏倉，然后由石膏卸料裝置卸至汽車運輸（螺旋卸料裝置排空平底倉）。工業(yè)水作為密封水供給真空泵，然后收集到濾布沖洗水箱，用于沖洗濾布。濾布沖洗水再收集后至石膏餅沖洗水箱沖洗石膏濾餅。來自緩沖箱和濾布沖洗水箱的溢流以及廢水旋流站的底流自流到濾液箱，然后由濾液泵輸送到石灰石制漿系統(tǒng)和吸收塔。在脫水系統(tǒng)設(shè)備的混凝土基礎(chǔ)進行檢查并核對有關(guān)的質(zhì)量證明文件后，才允許進行設(shè)備的安裝。對基礎(chǔ)應進行下列各項檢查：混凝土質(zhì)量合格。基礎(chǔ)的強度達到設(shè)計標號的70%以上；基礎(chǔ)幾何尺寸允許偏差為20mm平面位置允許偏差為20mm標高應按設(shè)計要求留出二次灌漿層，允許偏差為20mm預埋地腳栓中心偏差為5mm，預留孔的尺寸應符合圖紙要求?；A(chǔ)的表面在設(shè)備安裝前應進行修整，鏟好麻面，放置墊鐵處應鏟平。預留地腳螺栓孔內(nèi)的油污雜物應清除干凈，并保證地腳螺栓能順利裝入。容器、設(shè)備找正一般應進行兩次。就位后進行第一次找正，確保容器方位正確。二次灌漿混凝土達到強度后擰緊螺栓，進行第二次全面精確的找正。水平度和垂直度的校正應在同一平面上互成直角交叉的兩個方向進行。單位壓力容器安裝找正后，應符合以下要求：標高允許偏差為10mm；位置允許偏差為15mm；垂直度允許偏差為容器度的1/1000、但不大于15mm；水平度允許偏差為容器直徑的1/1000，但不大于3mm。壓力容器和設(shè)備找正后，地腳螺栓應垂直固定。螺母應對稱均勻擰緊，外露螺紋3~5扣。墊鐵放置應正確，接觸緊密，定位焊牢。壓力過濾安裝工程中的機泵安裝應按現(xiàn)行國家標準《機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范》進行。管道安裝應按現(xiàn)行國家標準《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》的要求進行。容器上的閥門、配件安裝前應按設(shè)計和規(guī)范要求進行檢驗，安裝位置、方向應正確。連接牢固可靠，其安裝允許偏差應符合規(guī)定。安裝完畢后，應對系統(tǒng)進行全面的強度、嚴密性試壓。設(shè)備、管線、閥門的鐵銹、污垢應清除干凈，按設(shè)計和規(guī)范要求進行表面除油。埋地管線應進行防腐絕緣。室外地上部分管線在寒冷地區(qū)應進行保溫。試運投產(chǎn)前應對全系統(tǒng)進行水沖洗，水沖洗應以盡可能達到的緊大流量或不小于1.5m/s的流速進行。當目測進出口水色一致時為合格，沖洗后應將系統(tǒng)內(nèi)存水排盡。所有機泵應預先進行單機運轉(zhuǎn)。在單機運轉(zhuǎn)合格基礎(chǔ)上進行系統(tǒng)試運。壓力容器試運前應先緩慢向罐內(nèi)充水并排空罐內(nèi)及濾料內(nèi)的空氣。在排盡空氣后，先進行反沖洗。反沖洗合格后應逐漸關(guān)閉沖洗閥門，使沖洗強度逐漸降低，以完成有效的水力分層。反沖洗閥門嚴禁猛開猛關(guān)。反沖洗完畢后進行正濾，根據(jù)過濾水頭損失增加，出水水質(zhì)變化情況或根據(jù)過濾時間周期時行再次反沖洗，待全過程正常后，試運結(jié)束。試運結(jié)束后再整理好試運記錄。4.1.2.8廢水車間主要設(shè)備安裝方案脫硫系統(tǒng)產(chǎn)生的廢水統(tǒng)一收集至廢水車間進行處理，以達到國家相關(guān)的廢水排放標準。廢水車間主要包括以下設(shè)備：絮凝箱、濃縮/澄清器、澄清器刮泥機、污泥循環(huán)泵、高壓污泥輸送泵、出水箱/泵、石灰漿制備箱、石灰漿計量箱/泵、HCL儲箱、HCL計量泵、酸霧吸收器、有機硫貯存箱、FeCLSO4貯存箱、助凝劑計量站等。這些設(shè)備中有許多是塑鋼材質(zhì)或鋼襯膠的。安裝時應注意以下情況：設(shè)備清點領(lǐng)用：按照圖紙對設(shè)備進行開箱清點，并檢查設(shè)備是否存在破損等缺陷?；A(chǔ)檢查:對土建基礎(chǔ)進行檢查，確認中心線位置及基礎(chǔ)標高符合圖紙或廠家資料的要求。設(shè)備安裝將設(shè)備運至廢水車間，由吊裝孔分別吊至安裝位置。吊裝時應注意對于塑料材質(zhì)的設(shè)備應使用吊帶，不得對設(shè)備造成任何破壞。管道連接:廢水處理系統(tǒng)的管道中采用碳鋼管道合UPVC塑料管。PVC管的連接方式為粘接。粘接前應對子管（插入管）進行打手面處理。膠涂抹時應保證均勻，并停留足夠時間后再插接，插接時應保證插入深度。為保證管道強度，部分壓力較高的可進行塑焊。UPVC或PVC管道施工環(huán)境要求在-5℃以上，冬季施工時應保證室溫。支吊架安裝對于DN>40的塑料管，支吊架是同規(guī)格碳鋼管道的二倍，管道與支架間襯膠皮；對于DN≦40時，管道用適當規(guī)格角鋼做全面支撐，管道與角鋼之間襯膠皮或包環(huán)氧玻璃鋼。4.1.2.9保溫作業(yè)主要施工方法和步驟主要施工步驟：施工準備→鉤釘制作→鉤釘布焊→檀條骨架安裝→巖棉板鋪設(shè)→鉛絲網(wǎng)鋪設(shè)→自鎖板安裝→保溫鋁板壓制→保溫鋁板安裝保溫鉤釘?shù)暮附?保溫鉤釘為用電焊機焊在吸收塔外壁上。鉤釘間距一般為300×300mm，頂部鉤釘間距一般為400×400mm，并保證每平方米上鉤釘數(shù)多于9個。在焊接之前，因設(shè)備外壁有一層防銹漆所以事先應將焊點處用角磨機將其打磨光，以利于焊接。鉤釘焊完后，要用防銹漆將焊點周圍涂刷嚴密，以防生銹。檁條生根板的焊接:檁條生根板一般應焊接在設(shè)備的主梁、附梁上，對設(shè)備內(nèi)有防腐襯層的設(shè)備，生根板嚴禁焊在殼板上。檁條的安裝:檁條一般為∟40×40角鋼，按生根板間距對主檁條下料，生根于生根板上，主檁條安裝完安裝次檁條。次檁條間距按檁條施工圖施工。巖棉板安裝:施工時將巖棉板固定在事先焊好的保溫鉤釘上，巖棉板之間的縫隙要嚴密，層與層要錯縫。施工用巖棉應經(jīng)過檢驗，巖棉厚度符合圖紙要求，巖棉鋪設(shè)完后應進行防水措施。鉛絲網(wǎng)鋪設(shè):保溫層上敷設(shè)25×25鍍鋅鉛絲網(wǎng)，網(wǎng)之間要搭接牢固、并緊貼在保溫層上之，鉛絲網(wǎng)在膨脹處應斷開。鉛絲網(wǎng)上壓自鎖壓板，壓板要壓緊，將鉤釘折彎以固定自鎖壓板。金屬外殼安裝:序號檢驗項目質(zhì)量標準1罩殼就位緊貼在檁條上并搭接牢固2罩殼搭口3自攻螺絲要擰緊，間隔按設(shè)計要求，設(shè)計無要求時應相隔300mm工藝要求鉤釘?shù)暮附用苛幸怪?、相鄰列要相互錯開。檁條生根板層與層之間要垂直布置，同層要水平。主檁安裝時其平面要與吸收塔外壁呈平行狀態(tài)。次檁每環(huán)之間要保持水平，與豎檁相接處接口要平整無凸出現(xiàn)象。主保溫層巖棉板每層要平整、整齊，相互間接縫要嚴密，上下層之間要錯開。鉛絲網(wǎng)施工時應注意每塊之間的縫要相互錯開，接頭處鉛絲不要向外支出，整個表面要平整?；瘖y板安裝時泛水板表面安裝要平整，上下口要對齊要一個水平線上，下口與另層的上口搭接要平整、貼實，鋁板安裝時其豎條必需垂直，橫向搭口必須保持在同一水平面，遇管口、截門、步道等必須開口的部位所開口一定要留足下一步工序施工的必要空間，孔洞開口處必須是有規(guī)則幾何形狀對下步施工提供便利條件。自攻螺栓安裝時橫向必須在同一水平面上，豎向上下行之間必須錯開。要先找好所用點再鉆孔不許出現(xiàn)打錯孔現(xiàn)象以保證鋁板表面美觀。應注意的質(zhì)量問題保溫用鉤釘在焊接過程中就個試試以保證保溫鉤釘焊接的牢固，在有內(nèi)襯膠設(shè)備襯膠之前應再檢查是否有脫落的鉤釘及時補齊，以免在設(shè)備內(nèi)襯膠后不可再補。檁條生根板的焊接、檁條安裝與焊接中一定要按《電力建設(shè)施工驗收規(guī)范》（焊接篇）的要求施工保證其牢固程度以免將來運行中由于震動脫落。保溫層與鋼梁、加固帶相接觸部位出現(xiàn)不嚴密的地方要用散巖棉將其填充嚴密不得出現(xiàn)保溫不嚴的現(xiàn)象。鍍鋅鉛絲網(wǎng)施工時所遇邊、角處鉛絲網(wǎng)一定要用自鎖壓板壓牢，自鎖壓板壓不到的部位應用#18鍍鋅鉛絲固定牢固不允許出現(xiàn)鉛絲網(wǎng)與保溫層相接不實的現(xiàn)象。鋁板與管道保溫層化妝板相交處、吸收塔頂部要做好防雨設(shè)施不得出現(xiàn)雨水流入現(xiàn)象。成品保護要求保溫鉤釘焊接后如不出現(xiàn)非采取此種方法不可的情況，不要將保溫鉤釘砸彎、掰掉，以免以后不可再進行焊接。保溫外化妝板安裝完畢后不要隨意將化妝板割孔、用割把火焰烤、及一些不經(jīng)意弄臟、碰壞保護好勞動成果。大型箱罐頂部化妝板施工時應在其表面敷設(shè)腳手板，避免在化妝板表面施工。施工完畢后方可將腳手板拆除。4.1.2.10焊接施工措施焊接人員資格的管理焊接監(jiān)督人員（指焊接技術(shù)人員和焊接質(zhì)量檢查人員）:安裝焊接施工的質(zhì)量監(jiān)督工作是保證脫硫裝置設(shè)備質(zhì)量的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，必須在施工現(xiàn)場配備專門的焊接監(jiān)督人員。焊接監(jiān)督人員要熟悉現(xiàn)行的有關(guān)焊接標準，能夠按照脫硫裝置的圖紙要求并結(jié)合標準對焊接施工人員進行指導和監(jiān)督。焊工:焊工必須經(jīng)過焊接基本知識和實際操作技能的培訓，并按SD263-88《焊工技術(shù)考核規(guī)程》考核，取得焊工合格證書。焊工必須經(jīng)相應項目技術(shù)考核合格。焊工進入現(xiàn)場之前必須經(jīng)過各方組織的焊工考試,考試合格方可上崗。施工現(xiàn)場的組織機構(gòu)管理在業(yè)主及監(jiān)理公司專業(yè)工程師的檢查指導下，總承包商的施工部配置專業(yè)的焊接工程師和焊接質(zhì)量檢查人員，認真做好自檢、專檢，履行三級檢查四級驗收的制度。焊接材料管理焊接材料要有專人管理、專人保管、發(fā)放和回收。焊接材料必須有合格的材質(zhì)證明，無證明的材料不準使用。焊接材料的材質(zhì)證明要作為竣工資料。焊接材料的使用要做到可追溯。焊接材料要有專門的庫房和烘干、發(fā)放設(shè)施，滿足“電力建設(shè)施工現(xiàn)場焊接材料管理規(guī)定”的要求。焊接材料管理按照焊接專業(yè)的“焊接材料管理制度”規(guī)定的程序?qū)嵤Ｖ饕┕し椒安襟E（A）焊接準備（a）焊接方法的選擇根據(jù)脫硫裝置安裝工程的鋼材（Q235B,20）情況，本工程以手工電弧焊為主，輔之以下工藝。——壓力管道壁厚＞6mm時，采用手工焊或氬弧打底，電焊蓋面的工藝。——壓力管道壁厚≤6mm時，可采用手工焊或全氬焊接工藝?！睆健?0mm，為保證工藝美觀，采用全氬焊接工藝。焊接工藝的選擇焊前預熱：Q235B和20鋼，一般不采用預熱措施。當鋼材厚度較大時(δ＞30mm)，預熱采用火焰加熱方法100℃~150℃，加熱寬度為焊縫的5倍。焊工焊接前必須接受技術(shù)人員的交底，并在作業(yè)指導書上簽字，才能夠進入現(xiàn)場工作。焊工憑焊接工藝卡領(lǐng)用焊接材料，并確認簽字。焊工必須按照作業(yè)指導書規(guī)定的程序和方法進行焊接施工。箱罐殼體安裝采用對稱分段退步焊法，外部焊縫焊完一半后用碳弧氣刨清根，然后對稱分段退步焊法把里面焊完，內(nèi)部焊縫焊完以后用同樣的方法焊完外部焊縫。開始焊接時，焊工應首先檢查對口質(zhì)量，如有不符合情況應馬上解決。否則焊接后形成的問題一律由焊工負責。對于襯膠管道施工時，為了保護襯膠管道不受損壞，焊工不得把襯膠管道當作臨時地線，必須單獨接地線。施工中如發(fā)現(xiàn)異常，焊工應馬上向技術(shù)人員報告，不得自行處理。焊工應該對每層焊道徹底清理藥皮及焊渣，進行仔細檢查，沒有問題再焊接下道焊縫；完成焊接時，要修整好焊道，自檢合格并打上鋼印后交付檢驗。金屬和焊接檢驗本內(nèi)容所涉及的是工程所有金屬檢驗，包括原材料檢驗和焊接檢驗。檢驗的方法光譜分析：主要針對各種和金原材料進行復查。外觀檢驗：100%進行，按照火電施工質(zhì)量檢驗及評定標準（焊接篇），三級驗收（自檢、專檢、項目部會同甲方最終驗收）。超聲波檢驗和射線檢驗：按照廠家圖紙的要求比例進行，如廠家圖紙沒有詳細說名，按《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范（焊接篇）》DL5007-92執(zhí)行。著色檢驗：主要作為襯膠檢查表面使用。檢查數(shù)量和范圍符合圖紙及規(guī)范的要求。襯膠涂層前基體要求：角焊縫打磨圓滑過渡，不得有凹坑及尖角，對接焊逢打磨平整，不得低于母材。打磨以后，母材及焊縫不能有氣孔.砂眼.飛濺.裂紋等缺陷，凹坑深度≤1mm。檢驗的質(zhì)量標準化學成分分析：鋼材說明書中各元素的含量，主要是碳、硫、磷含量。 外觀檢驗：符合電力施工技術(shù)規(guī)范的要求和圖紙的要求。射線檢驗：鋼板GB3327-87Ⅲ級以上合格。鋼管GB/T12605-90Ⅱ級以上合格。超聲波檢驗：GB11345-89Ⅰ級合格。著色檢驗：JB4730-94Ⅰ級合格。焊接質(zhì)量保證措施嚴格執(zhí)行焊接材料的保管、領(lǐng)用制度。焊接技術(shù)人員和焊接質(zhì)量檢查人員，熟悉圖紙及相關(guān)的標準，工程開工前編制《質(zhì)量檢驗計劃》進行控制實施。工程開工前編制詳細的施工作業(yè)指導書，并向全體施工人員交底并進行簽字?，F(xiàn)場施工嚴格執(zhí)行工藝卡制度，杜絕錯用焊接材料。焊接技術(shù)人員和焊接質(zhì)量檢查人員必須勤入現(xiàn)場指導施工及質(zhì)量檢查、驗收，嚴格執(zhí)行三級驗收制度。焊工必須嚴格遵守工藝紀律，不得違反。每個焊工應配有專用的保溫筒，使用焊條時可隨用隨取。4.2鋼結(jié)構(gòu)配制安裝方案4.2.1鋼結(jié)構(gòu)加工配制方案4.2.1.1鋼結(jié)構(gòu)制作基本流程a.柱制造工藝流程如下：材料進廠檢驗→鋼材表面預處理（趕平、噴砂除銹）→精切下料→修整→邊緣加工（包括接料坡口加工）→接料→探傷→卡鉆附聯(lián)件→腹板機加工（根據(jù)蓋板實際厚度配刨）→組裝工型→焊接→探傷→修整→端銑→劃線→卡樣→鉆孔→組焊附聯(lián)件（包括柱腳）→修整→噴砂→涂裝→畫中線和基準線→摩擦面噴砂砂→噴號→包裝→發(fā)運。b.梁制造工藝流程如下：材料進廠檢驗→鋼材表面預處理（趕平、噴砂除銹）→精切下料→修整→邊緣加工（包括接料坡口加工）→接料→探傷→卡鉆附聯(lián)件→腹板機加工（根據(jù)蓋板實際厚度配刨）→組裝工型→焊接→探傷→修整→二次組裝→劃線→卡樣→鉆孔→切頭→噴砂→涂裝→摩擦面噴砂→噴號→包裝→發(fā)運。4.2.1.2材料矯正根據(jù)鋼材的檢驗結(jié)果，對鋼材進行矯正。矯正方法：對于鋼板大的變形須以平板機校平，小的變形則以火焰予以校平，確保校平后方可放線下料。型鋼矯正采用火焰矯正，直至達到要求為止。4.2.1.3下料切割下料切割前，對鋼材進行噴砂處理清除表面上的銹、油污和氧化鐵等，保證切割的連續(xù)性和焊接質(zhì)量，除銹等級Sa2.5。鋼板切割前后根據(jù)需要考慮套料放線,同時考慮到鋼板的拼接要求，避免出現(xiàn)廢料。如果采用樣板下料，每個樣板必須注明產(chǎn)品圖號、材質(zhì)、規(guī)格尺寸、數(shù)量，樣板必須經(jīng)過檢查合格方可使用。號料時必須根據(jù)工件形狀、大小和鋼材規(guī)格尺寸，合理布置進行套裁，做到合理用料，節(jié)約鋼材，提高材料的利用率。號料、劃規(guī)格尺寸，合理布置進行套裁，做到合理用料，節(jié)約鋼材，提高材料的利用率。號料、劃線時必須用尖針、尖薄的石筆、粉線。用石筆劃線時，線寬度不大于0.5mm，用粉線打線時，線寬度不大于1mm。樣板、號料、放樣應考慮焊接收縮量，同時也要考慮板材的副偏差。采用多頭切割機下料時，應考慮切邊盡量使切板兩側(cè)同時受熱，以減小切割變形。如果切割后板材仍有側(cè)向彎曲，需以火焰校正后方可進入下道工序。鋼板的下料要考慮到焊接的收縮余量，一般按1‰—3‰考慮，根據(jù)不同的條件確定余量的大小。零件的切割線與號料線的允許偏差，應符合下列規(guī)定：手工切割：±1.5毫米自動半自動切割：±1.0m精密切割：±0.5毫米一般切割截面與鋼材表面的不垂直度應不大于鋼材厚度的5%，且不大于1.5毫米。下料尺寸偏差：B≤1000mm±2mmB＞1000mm±3mm旁彎≤1‰且不大于5mm.切割質(zhì)量要求：鋼材切割面或剪切面應無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。氣割允許偏差（mm）如下表：表6-1項目允許偏差零件寬度、長度±3.0切割面平面度0.05t，且不應大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0注：t為切割面厚度機械剪切的允許偏差（mm）如下表：表6-2項目允許偏差零件寬度、長度±3.0邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0下料完的工件應標明圖號、工件件號，以便下一道工序識別。4.2.1.4拼接a梁柱長度方向的拼接梁、柱在長度方向根據(jù)尺寸不同允許有不同數(shù)量的接頭。一般：L≤6m允許有一個接頭；6m＜L≤10m允許有兩個接頭；L＞10m允許有三個接頭；且最小拼接長度L≥600mm。b板梁的拼接板梁根據(jù)其高度不同，其縱向允許有接縫。即：1600mm＜H≤2600mm，縱向鋼板允許有一條接縫；且應盡量靠近梁的中部，最小拼接寬度為B≥350mm，腹板高度H＞2600mm，允許有兩條縱縫，且最小拼接寬度B≥350mm，對于有縱縫的腹板，不允許有貫穿腹板高度方向的拼接焊縫。橫向接頭數(shù)按表7-1；橫向拼接焊縫應盡量對稱布置。翼板不允許有縱向接頭，橫向接頭數(shù)如下表。最短拼接長度1000mm。拼接焊縫應盡量對稱。表7-1板梁腹板或翼板（蓋板）長度LmL≤1010＜L≤1616＜L≤2424＜L≤3030＜L≤42允許接頭數(shù)234564.2.1.5拼接布置鋼板上縱橫兩方向的拼接縫之間允許T字型交叉，相鄰兩T字型交叉之間的距離不小于350mm；板梁、翼板上的拼接縫之間應錯開不小于200mm的距離；高強螺栓開孔，不準布置在拼接焊縫上。拼接焊縫位置與高強度螺栓開孔中心線的距離應大于120mm；梁、柱或板梁（包括雙腹板梁）上的拼接焊縫應與托架或隔板焊縫錯開不小于100mm的距離。4.2.1.6拼接方法鋼板間拼接拼接縫為全焊透對接焊縫，坡口形式如下，背面焊前清根。板厚δ≤8mm，一般開V型30°坡口；鈍邊2mm，間隙2~4mm；板厚8mm＜δ≤14mm，采用自動焊接時，可以不開坡口；工字鋼、槽鋼加強板規(guī)格No.Ⅰ[加強板規(guī)格A×B焊角高度K10可不放加強板、但須開坡口12可不放加強板、但須開坡口14δ=6140×100516δ=6160×120520δ=6200×140525δ=8250×160630δ=8300×200632δ=8320×220636δ=8360×240640δ=10400×280845δ=10450×320856δ=10560×400863δ=10630×500860δ=12600×4208板厚14mm＜δ≤24mm，需要開V型30°坡口，鈍邊7mm，偏差0~1mm；板厚δ＞24mm，開X型30°坡口，鈍邊6mm，偏差0~1mm，對口間隙0~2mm。鋼板對接接頭的邊緣偏差δ（圖7-2）應符合表7-2的要求。表7-2鋼板厚度S1≤S≤44≤S≤1212≤S≤18S＞18邊緣偏差δ≤0.5≤1.0≤1.5≤2.07-2圖型鋼間拼接拼接焊縫為V型坡口雙面焊縫，被加強板覆蓋的拼接焊縫為V型坡口單面焊縫。12號以上（不含12號）的工字鋼和槽鋼、厚度大于6mm的角鋼拼接時，應采用加強板；60號工字鋼拼接時，需用兩塊加強板。加強板尺寸及角焊縫如表7-3、表7-4的規(guī)定。表7-3角鋼加強板規(guī)格角鋼規(guī)格A×B焊角高度K∠75×75×8δ=6100×405∠75×50×8δ=6100×305∠100×63×10δ=6100×405∠100×100×10δ=6100×605∠160×100×12δ=8100×60、100×1006∠160×160×16δ=8100×10064.2.1.7組裝a焊接H型鋼對于H型鋼采用自動組立機定位裝配，同時注意裝配時腹板與翼板的標準尺寸。組裝前，應清除連接表面沿焊縫每邊30～50毫米范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺和油污等。對于鋼結(jié)構(gòu)的其它零部件裝配應劃線定位裝配。用點固焊縫進行固定時，對點固焊縫的質(zhì)量要多加注意，特別是對接接頭要求單面焊雙面成形時，因為點固焊縫是正式焊縫的一部分，所以必須焊透并不得有焊接缺陷。b構(gòu)件外形尺寸構(gòu)件外形尺寸的允許偏差項目允許偏差單層柱、梁、桁架受力支托（支撐面）表面至第一個安裝孔距離±1.0多節(jié)柱銑平面至第一個安裝孔距離±1.0實腹梁兩端最外側(cè)安裝孔距離±1.0構(gòu)件連接處的截面幾何尺寸±1.0柱、梁連接處的腹板中心線偏移2.0受壓構(gòu)件（桿件）彎曲矢高L/1000且不應大于10.04.2.1.8焊接金屬結(jié)構(gòu)件的裝配和焊接應符合設(shè)計圖紙要求，在焊縫的間隙中不得填加金屬條和焊條等。焊接前，應將坡口和施焊表面上的熔渣、油污、鐵銹和其它影響焊接質(zhì)量的雜物清理干凈。裝配定位焊應采用與焊接該件相同的焊條。作為焊縫一部分的定位焊的質(zhì)量要求應與該焊縫的質(zhì)量要求相同。按焊件的材料和焊件的最大壁厚確定焊件是否需要進行焊后熱處理。厚度大于36毫米的低合金鋼施焊前應進行預熱，焊后應進行后熱。預熱溫度宜控制在100-150℃；后熱溫度應由試驗確定。具體要求詳見JGJ81-2002中有關(guān)的條款。環(huán)境溫度<5℃時，應予熱，并在保溫情況下冷卻。當環(huán)境溫度<0℃時預熱、后熱溫度應根據(jù)工藝試驗確定（無強度要求的輔助焊縫，允許在低于-5℃時焊接）。板梁的腹板、翼板上的對接焊縫完成后，再進行腹板與翼板間的焊接。對于受力角焊縫應采用低氫藥皮焊條進行焊接。對承受載荷的焊件，對接焊縫的起弧端和收弧端應填滿。當采用半自動焊或自動焊時，均應裝焊引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板在焊后應割去并清除毛刺。嚴禁用錘擊方法去除引弧板熄弧板。制造過程中加置的定位件，在完工后應完全除去，并鏟平表面，不留凹陷、缺口等缺陷，必要時補焊修磨。對于H型鋼組立后采用埋弧自動焊焊接，為了保證焊接質(zhì)量保證自動焊接的連續(xù)性，對H型鋼應加引弧板、收弧板。焊接時注意盡量不使其斷弧，如斷弧應將焊渣清理干凈，確定接弧點保證過度平滑、無缺陷。為了減少焊接變形，焊接H型鋼采用合理的焊接順序和翻轉(zhuǎn)如圖：焊絲存放場地應干燥，不能灑水以防焊絲生銹，焊絲裝盤時應將焊絲表面的油、銹和氧化皮等清理干凈。焊劑在保存時應注意防止受潮，使用前必須按規(guī)定溫度烘干。H08-A焊劑在250°C烘干2h，焊劑烘干后應立即使用，使用中回收的焊劑，應清除掉其中的渣殼、碎粉及其它雜物，與新焊劑混合后使用。焊條應按要求烘干，E4303焊條200°C烘干1小時，E5015焊條350°C烘干2小時。焊縫檢查應根據(jù)規(guī)范和圖紙的要求分別進行外觀檢查和無損探傷等檢驗，檢驗范圍按有關(guān)規(guī)范和圖紙的要求進行。焊縫的外觀檢查應符合《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》（GB50205-2001）5.2的規(guī)定。焊縫內(nèi)部缺陷檢查，對碳素結(jié)構(gòu)鋼可在焊縫冷卻到環(huán)境溫度時進行；對低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼應在完成焊接24小時后進行。凡局部探傷的焊縫，若發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度為該焊縫長度的10％，且不小于200毫米，若仍有不允許的缺陷時，應對該焊縫進行100％的檢查。鋼結(jié)構(gòu)的焊接檢驗包含檢查和驗收兩項內(nèi)容，因而焊接檢驗不能僅僅局限于焊接完畢后，應貫穿于焊接作業(yè)的全過程中。對接焊縫和角焊縫的外形尺寸應符合設(shè)計要求。對接焊縫的焊縫高度如低于母材應予補焊。角焊縫的焊腳尺寸不允許有偏差，如果角焊縫的焊縫表面下凹（下圖），A-A方向上的焊縫厚度不應小于0.6K，小于0.6K時必須補焊。4.2.1.9矯正H型鋼焊接結(jié)束后，送入翼緣矯正機進行翼緣冷矯正。碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-16℃、低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-12℃時，不允許進行冷矯正和冷彎曲。對于其它變形采用火焰矯正。當用火焰校正時，鋼材的加熱溫度不允許大于900℃，低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正后應自然冷卻。矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，滑痕深度不得大于0.5mm，且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。4.2.1.10端面加工矯正結(jié)束后用端面銑床進行端面加工，以保證鋼結(jié)構(gòu)端面平整，保證鋼結(jié)構(gòu)安裝的精度。端面銑平的允許偏差項