生產(chǎn)職能戰(zhàn)略

生產(chǎn)職能戰(zhàn)略一、企業(yè)生產(chǎn)基本情況昊源公司阜陽本部年產(chǎn)總氨60萬噸，尿素60萬噸，甲醇15萬噸，嗎啉2萬噸，余熱發(fā)電30MW。尿素為國家免檢產(chǎn)品，嗎啉為安徽省名牌產(chǎn)品和安徽省高新技術(shù)產(chǎn)品，生產(chǎn)能力居亞州首位。合成氨原料煤入爐煤耗1170kg/tNH3，在同行業(yè)中達中等偏上水平，總氨電耗1250Kwh/t，燃料煤耗1160kg/t，尿素氨耗588kg/t，尿素汽耗1.3t/t，嗎啉耗二甘醇1.520t代,均達同行業(yè)中等以上水平，特別是企業(yè)近幾年的滾動發(fā)展，生產(chǎn)規(guī)模及盈利能力大幅度的提高，為企業(yè)的再發(fā)展奠定了基礎(chǔ)。近年來，昊源公司秉承“不怕榜上無名，堅信腳下有路”的企業(yè)精神，緊緊抓住市場變化，調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，強化技術(shù)革新，引進先進技術(shù)，生產(chǎn)各項指標均上了新臺階。二、企業(yè)的組織架構(gòu)及管理模式生產(chǎn)處在分管副總的直接領(lǐng)導(dǎo)下，協(xié)同安全處、動力處、質(zhì)量處對生產(chǎn)各車間及生產(chǎn)過程進行全面的控制及管理。其中原料、電氣、儀表、化管為服務(wù)車間，造氣、壓縮、碳化、聯(lián)合、鍋爐、尿素、化工為生產(chǎn)車間。服務(wù)車間全力配合好生產(chǎn)車間搞好生產(chǎn)，共同構(gòu)建和諧生產(chǎn)體系。生產(chǎn)處根據(jù)公司年度計劃進行分解，總體協(xié)調(diào)各生產(chǎn)車間，共同完成公司計劃指標；各生產(chǎn)車間根據(jù)本車間本工段特性制定行之有效的操作規(guī)程，在生產(chǎn)處統(tǒng)一管理下進行了有效地控制生產(chǎn)操作，確保生產(chǎn)工藝穩(wěn)定，維護生產(chǎn)設(shè)備正常運行，對本車間本工段出現(xiàn)的問題主動向生產(chǎn)處匯報，生產(chǎn)處根據(jù)整體生產(chǎn)情況，進行協(xié)調(diào)與管理，同時生產(chǎn)處嚴格控制生產(chǎn)各車間各工段的生產(chǎn)工藝，并制定相應(yīng)的工藝指標進行有效監(jiān)管，并嚴格進行考核?；ひ话?、化工二班、化工三班、化工四班調(diào)度在生產(chǎn)處的統(tǒng)一領(lǐng)導(dǎo)下，協(xié)調(diào)管理控制生產(chǎn)，保證生產(chǎn)的連續(xù)性。針對生產(chǎn)過程中提出的問題，直接進行協(xié)調(diào)管理，調(diào)度直接行使8小時生產(chǎn)廠長權(quán)力。三、同行業(yè)標桿企業(yè)生產(chǎn)管理分析比較標桿企業(yè)：山東壽光聯(lián)盟化工生產(chǎn)各項指標與聯(lián)盟化工比較：（2009年8月份）1、產(chǎn)品產(chǎn)量X項目單位、\總氨（萬噸）尿素（萬噸）精甲醇（萬噸8月份總計8月份總計8月份總計聯(lián)盟公司9.9884.8611.5190.062.526.52昊源公司6.9945.125.3538.921.187.612、合成氨消耗及制造成本X項目單位\入爐煤耗（千克/噸氨）電耗（度/噸氨制造成本（元/噸氨）8月份平均8月份平均8月份平均聯(lián)盟公司11771168139613091546.921540.07昊源公司11601166139113731485.581589.543、尿素消耗\項目單位\尿素氨耗（千克/噸）尿素電耗（度/噸）尿素汽耗（千克/噸）8月份平均8月份平均8月份平均聯(lián)盟公司58757916316010901097昊源公司590590185185135212974、與壽光聯(lián)盟化工標桿企業(yè)的差距及完成計劃的措施經(jīng)對比分析：壽光聯(lián)盟化工公司入爐煤耗、合成氨電耗、尿素氨耗、汽耗、電耗均比我公司低，主要有以下原因：（1）造氣吹風氣全部回收，并將所產(chǎn)蒸汽背壓發(fā)電，低壓蒸汽供造氣自身使用，系統(tǒng)熱利用率高，能量損失少。（2）主要運轉(zhuǎn)設(shè)備運轉(zhuǎn)周期長，保證了生產(chǎn)工藝連續(xù)穩(wěn)定。（3）系統(tǒng)熱能分級利用，提高了熱能利用率，降低電耗。（4）系統(tǒng)管路、設(shè)備布局配置合理，降低了系統(tǒng)工藝電耗及管路能耗。（5）氣體凈化徹底，保證了系統(tǒng)工藝穩(wěn)定，脫硫采用雙塔脫硫，保證系統(tǒng)H2S穩(wěn)定，脫碳凈化度夏天0.5%，冬天0.2%等，降低系統(tǒng)工藝能耗，提高了氣質(zhì)，減少了系統(tǒng)副反應(yīng)，提高了氣體利用率。針對以上原因，我們采取以下措施處理：（1）為降低燃料煤消耗，降低合成氨汽耗，我公司投資1200萬元，新建一套60（噸/小時）三廢爐，將回收16臺造氣爐的吹風氣，同時將煙囪灰、爐渣、馳放氣全部回收，提高產(chǎn)汽量，節(jié)約系統(tǒng)能耗。（2） 為提高系統(tǒng)熱能利用率，將系統(tǒng)熱力管網(wǎng)分級改造。新上一套0.5Mpa熱力管網(wǎng)，將原3000Kw的機組改為背壓機組，將三廢爐產(chǎn)生的每小時60噸蒸汽通過6000Kw的背壓機組，背壓后的蒸汽供造氣、精煉、精甲醇等消耗低位熱能崗位，降低系統(tǒng)電耗及燃料煤消耗。（3） 為降低系統(tǒng)電耗，將造氣風機改為背壓式汽輪機拖動，現(xiàn)正在運行的一套效果明顯。目前汽輪機通過蒸汽為12噸/小時，進汽輪機壓力為0.40.5Mpa，出汽輪機蒸汽壓力O.IMpa，進汽溫度230°C，出蒸汽溫度142°C，風機電流降低15?20A,根據(jù)目前狀況，若低壓管網(wǎng)建成后，仍可背壓驅(qū)動風機，節(jié)電效果明顯。4）減少系統(tǒng)氣體損失，加大系統(tǒng)氣體回收，提高有效氣體利用率。為減少氣體損失，我們對壓縮各段排污氣體進行集中回收，油污送分離系統(tǒng)回收利用，氣體回大氣柜進口；對于新建壓縮機各系統(tǒng)排污經(jīng)分離后，直接回一進總管回收利用，同時變換、脫碳、甲醇、精煉、合成等崗位，分別建立了氣體回收裝置，根據(jù)壓力的高低逐級回收利用。（5）降低系統(tǒng)工藝物料消耗，降低生產(chǎn)成本。（6）為降低電耗，提高水泵效率，將原尿素、壓縮、造氣循環(huán)水泵改為高效節(jié)能泵，將功率因數(shù)W0.5的淘汰電機改為功率因數(shù)為0.8?0.9的節(jié)能電機，并增上控制保護系統(tǒng)，有效解決了電氣設(shè)備的內(nèi)耗過大及故障跳車問題。（7） 根據(jù)壓縮機各段自身狀況，改造各段冷排，增大換熱面積，增加流通量，提高壓縮機的打氣量，降低壓縮電耗，提高單機出力率。（8） 建立各壓縮機易損件更換統(tǒng)計臺帳，定期更換活門及各段活塞環(huán)，提高壓縮運轉(zhuǎn)周期，提高其輸氣量。（9） 繼續(xù)推行“穩(wěn)產(chǎn)才能高產(chǎn)”的生產(chǎn)管理理念，不拼設(shè)備，不強加負荷，從細節(jié)著手，從點滴做起，提高設(shè)備運行周期，確保工藝穩(wěn)定，降低各項物料消耗。四、“十二五”生產(chǎn)戰(zhàn)略目標及規(guī)劃根據(jù)公司“十二五”戰(zhàn)略規(guī)劃，立足現(xiàn)在，“十二五”生產(chǎn)戰(zhàn)略目標：合成氨入爐煤耗1150Kg/tN%,電耗1250Kwh/t,尿素氨耗58