脫硫廠(chǎng)新進(jìn)職工培訓(xùn)課程（脫硫裝置、回收裝置、空氮系統(tǒng)）

新進(jìn)職工培訓(xùn)課程（脫硫裝置、回收裝置、空氮系統(tǒng)）脫硫廠(chǎng)生產(chǎn)管理科20XX年6月原料氣預(yù)處理系統(tǒng)原理：工作原理：是采用重力分離和過(guò)濾分離作用除去原料氣中夾帶的凝析油、游離水和固體雜質(zhì)，以確保原料氣干凈，為下游脫硫、脫水提供良好的氣質(zhì)。操作要求：裝置概況百萬(wàn)方原料氣分離單元設(shè)計(jì)處理能力為100×104m3/d低含硫天然氣（25℃，2.0Mpa），年生產(chǎn)周期為330天。三期原料氣分離單元設(shè)計(jì)處理能力為20×104m3/d低含硫天然氣（25℃，2.0Mpa），年生產(chǎn)周期為330天。氣質(zhì)條件壓力：2.0~2.5Mpa(表)溫度：25℃左右處理量：100×104m3/d（20×104m3/d）2.工藝原理本原料氣過(guò)濾分離單元采用重力分離和過(guò)濾分離作用除去原料氣中夾帶的凝析油、游離水和固體雜質(zhì)，分離后的原料氣進(jìn)入脫硫吸收塔，分離出來(lái)的油和水排至輕油罐。3.工藝流程凝析油，然后用氮?dú)鈮核椭聊鲇蛢?chǔ)罐，分離凝析油后，凝析油外賣(mài)處理，污水進(jìn)入污水處理系統(tǒng)進(jìn)行處理。工藝流程簡(jiǎn)圖（見(jiàn)PID）流程方塊圖5.設(shè)備結(jié)構(gòu)原料氣重力分離器結(jié)構(gòu)原料氣過(guò)濾分離器6.操作要求原料氣重力分離器1）.在排凝析油和水之前，首先要檢查確認(rèn)輕油罐處于低液位，輕油罐的安全附件完好，排氣及排污管線(xiàn)通暢，閥門(mén)開(kāi)關(guān)狀態(tài)正確。2）.應(yīng)有兩人在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行操作和監(jiān)護(hù)，一人緩慢打開(kāi)排污閥，并監(jiān)視重力分離器液位高低情況，另一人監(jiān)視輕油罐受液情況（如壓力、液位等的變化情況）。3）.在排凝析油和水過(guò)程中，如果輕油罐液位上漲很快，而壓力上漲緩慢或壓力基本維持不變，則說(shuō)明重力分離器內(nèi)有油和水，則應(yīng)繼續(xù)進(jìn)行排污操作；如果液位不再上漲，而壓力上漲很快，則說(shuō)明重力分離器內(nèi)無(wú)油和水，排出的是天然氣，此時(shí)應(yīng)立即停止排污操作，關(guān)閉排污閥。在裝置正常生產(chǎn)排污過(guò)程中，由于原料氣重力分離設(shè)備為高壓設(shè)備，而輕油罐則為低壓設(shè)備，因此一定要監(jiān)視其液位和壓力的變化情況，排污閥門(mén)嚴(yán)禁猛開(kāi)和全開(kāi)，嚴(yán)防串氣或嚴(yán)重氣液夾帶，避免設(shè)備發(fā)生爆炸事故。原料氣過(guò)濾分離器原料氣重力分離器一致，其切換和清洗步驟如下：先確認(rèn)備用臺(tái)具備運(yùn)行條件。緩慢打開(kāi)備用臺(tái)進(jìn)口閥（出口閥是全開(kāi)的），兩臺(tái)并列運(yùn)行，確認(rèn)備用臺(tái)運(yùn)行正常，關(guān)閉運(yùn)行臺(tái)進(jìn)口閥，再檢查備用臺(tái)運(yùn)行正常后，關(guān)閉運(yùn)行臺(tái)出口閥，運(yùn)行臺(tái)停用。打開(kāi)放空閥，緩慢泄壓至0.8Mpa時(shí)，關(guān)閉放空閥，打開(kāi)排污閥，排盡其貯液筒內(nèi)油和水后，關(guān)閉排污閥，打開(kāi)放空閥泄壓至0Mpa。開(kāi)N2閥，置換30分鐘左右，置換氣排至放空系統(tǒng)，之后，關(guān)閉放空閥和N2閥。開(kāi)啟新鮮水閥，使水淹沒(méi)整個(gè)過(guò)濾元件為止。專(zhuān)人清洗或更換過(guò)濾元件，殼體也需引入工業(yè)水沖洗干凈。復(fù)位后，開(kāi)N2置換30分鐘左右，置換氣排放至大氣，檢測(cè)O2<3%為置換合格，關(guān)閉N2閥。確認(rèn)連接該過(guò)濾分離器的所有閥門(mén)處于正確的開(kāi)或關(guān)位置，緩慢進(jìn)氣升壓檢漏。為兩個(gè)檢漏階段。檢漏合格后，全開(kāi)備用臺(tái)的出口大閥，使其進(jìn)入備用狀態(tài)。操作罐的作用主要是收集從原料氣重力分離器和原料氣過(guò)濾分離器分離出的液體等雜質(zhì)，通過(guò)沉降后氣體送往放空火炬燃燒，再將污水用氮?dú)鈮核团胖聊鲇蛢?chǔ)罐，分離凝析油后，凝析油外賣(mài)，污水進(jìn)入污水處理系統(tǒng)進(jìn)行處理。當(dāng)罐液位達(dá)50%時(shí)，開(kāi)始向污水處理系統(tǒng)壓污水，當(dāng)污液排完后關(guān)閉輕油罐底部排污閥。具體步驟：1、確認(rèn)輕油罐至污水處理裝置檢修污水池現(xiàn)場(chǎng)排污閥門(mén)關(guān)閉。2、關(guān)閉所有至輕油罐的排污閥，關(guān)閉至放空管線(xiàn)相連的常開(kāi)閥門(mén)。3、開(kāi)啟去污水單元的污水壓送管線(xiàn)上的閥門(mén)。4、聯(lián)系空氮站，注意氮?dú)庀到y(tǒng)壓力。5、開(kāi)啟進(jìn)輕油罐的氮?dú)夤芫€(xiàn)閥門(mén)開(kāi)始?jí)核臀垡骸?、確認(rèn)污水已壓送完。7、關(guān)閉氮?dú)鈮核烷y門(mén)。8、關(guān)閉輕油罐至凝析油儲(chǔ)罐或污水處理裝置的排污閥。9、開(kāi)啟至放空系統(tǒng)相連接的常開(kāi)閥門(mén)。原料氣過(guò)濾系統(tǒng)啟運(yùn)1.啟運(yùn)前的準(zhǔn)備工作檢查詳細(xì)檢查各檢修項(xiàng)目（如罐、過(guò)濾分離器、閥門(mén)、管線(xiàn)、儀表等項(xiàng)目）是否檢修完畢，拆卸過(guò)的設(shè)備是否全部復(fù)位，是否具備開(kāi)車(chē)條件。公用設(shè)施具備供電、供水、供氣（汽）條件。所有閥門(mén)包括與本單元有關(guān)的其它單元的閥門(mén)處于應(yīng)開(kāi)（關(guān)）位置?，F(xiàn)場(chǎng)檢修設(shè)施拆出場(chǎng)地，雜物清除干凈。2.空氣吹掃在檢修過(guò)程中，凡是動(dòng)火、動(dòng)焊、更新的設(shè)備和管線(xiàn)，都要使用0.6Mpa的工廠(chǎng)風(fēng)吹掃，以便清除氧化鐵、焊渣及其它雜物，吹掃氣排至大氣中。3.N2置換對(duì)所有的封閉系統(tǒng)，按流程分段進(jìn)行N2帶壓置換，置換氣排入大氣，當(dāng)排除氣體分析O2含量低于3%（V）時(shí)，置換合格，具體置換路線(xiàn)如下：N2→原料氣重力分離器→原料氣過(guò)濾分離器甩頭排大氣N2→原料氣重力分離器→輕油罐甩頭排大氣4.檢漏按照壓力等級(jí)，對(duì)所有檢修過(guò)的部分進(jìn)行檢漏。檢漏前，所有閥門(mén)應(yīng)處于正確的開(kāi)關(guān)狀態(tài)。按流程分段進(jìn)行，查出漏點(diǎn)及時(shí)處理，檢漏用產(chǎn)品氣進(jìn)行，壓力等級(jí)為1.0Mpa、2.1Mpa。5.原料氣過(guò)濾單元啟運(yùn)裝置在完成以上步驟后，且具備如下條件時(shí)，方可啟運(yùn)：火炬及放空設(shè)施已做好準(zhǔn)備，且火炬已點(diǎn)火。公用設(shè)施已準(zhǔn)備好。各儀表調(diào)節(jié)系統(tǒng)完好，處于開(kāi)車(chē)狀態(tài)。脫硫、脫水裝置做好開(kāi)車(chē)準(zhǔn)備。所有閥門(mén)處于正確的“開(kāi)”或“關(guān)”位置，原料過(guò)濾分離裝置的閥門(mén)開(kāi)關(guān)狀態(tài)如下：應(yīng)關(guān)閉的閥門(mén)有：原料氣界區(qū)大閥。原料氣放空和原料氣放空壓調(diào)。原料氣安全閥的旁通閥。原料氣取樣閥組。原料氣過(guò)濾分離器的放空閥門(mén)和公用介質(zhì)加入盲板。原料氣過(guò)濾分離器、原料氣重力分離器排油、排污閥。高壓天然氣管線(xiàn)上的所有旁通閥和甩頭閥門(mén)。應(yīng)開(kāi)啟的閥門(mén)有：原料氣放空壓調(diào)、原料氣流量調(diào)節(jié)的前后截止閥。原料氣重力分離器的進(jìn)出口閥。原料氣過(guò)濾分離器的進(jìn)出口閥。原料氣過(guò)濾單元啟運(yùn)程序當(dāng)系統(tǒng)檢漏合格后，再次確認(rèn)各閥門(mén)的位置處于正確的“開(kāi)”和“關(guān)”的狀態(tài)后，系統(tǒng)等待進(jìn)氣生產(chǎn)。6.裝置停運(yùn)裝置停車(chē)包括定期檢修的正常停車(chē)和出事故后的緊急停車(chē)。正常停運(yùn)第一步：氣量減量時(shí)的操作確認(rèn)高壓火炬、低壓火炬燃燒良好。當(dāng)停氣后，降設(shè)定值，繼續(xù)輸出產(chǎn)品氣，直到流量顯示為零，關(guān)閉原料氣和產(chǎn)品氣界區(qū)進(jìn)出口大閥。第二步：N2置換在脫硫、脫水進(jìn)行完溶液回收、水洗等停產(chǎn)步驟后，整個(gè)高壓段進(jìn)行拉通N2置換。N2置換氣排至火炬，原料氣過(guò)濾分離裝置N2置換路線(xiàn)：N2→原料氣放空→原料氣放空壓調(diào)→火炬在原料氣界區(qū)甩頭處取樣分析CH4<3%，H2S<0.01%，置換合格。N2→原料氣過(guò)濾分離器→原料氣重力分離器→輕油罐→火炬取樣分析CH4<3%，H2S<0.01%，置換合格。第三步：工廠(chǎng)風(fēng)吹掃當(dāng)N2置換合格后，關(guān)閉至高壓火炬的各閥，然后引入工廠(chǎng)風(fēng)，整個(gè)高壓段拉通吹掃，吹掃氣直接排大氣，工廠(chǎng)風(fēng)吹掃路線(xiàn)：工廠(chǎng)風(fēng)接膠皮管→原料氣過(guò)濾分離器→原料氣重力分離器→原料氣界區(qū)閥甩頭排放在原料氣界區(qū)閥甩頭處取樣分析O2>18%，吹掃合格。工廠(chǎng)風(fēng)→原料氣過(guò)濾分離器→原料氣重力分離器→輕油罐V1107→凝析油儲(chǔ)罐處排放取樣分析O2>18%，吹掃合格。注意：原料氣界區(qū)閥處甩頭不要開(kāi)得太大，以免高氣體流速會(huì)造成FeS的自燃。在空氣吹掃過(guò)程中，及時(shí)加強(qiáng)巡檢，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)匯報(bào)并處理。手動(dòng)緊急停運(yùn)因?yàn)榫o急情況，需要裝置緊急停產(chǎn)，應(yīng)手動(dòng)緊急停車(chē)；操作人員必須正確判斷生產(chǎn)過(guò)程中的緊急程度，使裝置停車(chē)，在一切可能的情況下，應(yīng)按正常停車(chē)程序進(jìn)行。當(dāng)因?yàn)樵蠚獬瑝簳r(shí)，含硫原料氣不能輸送至外界利用，需原料氣放空。中控室放空：打開(kāi)原料氣放空→打開(kāi)原料氣放空壓調(diào)→高壓火炬放空現(xiàn)場(chǎng)手動(dòng)放空：開(kāi)原料氣安全閥的旁通閥→高壓火炬放空7.常見(jiàn)事故及處理原料氣管線(xiàn)超壓及處理1.當(dāng)系統(tǒng)壓力超過(guò)設(shè)計(jì)值2.5MPa時(shí)，打開(kāi)原料氣放空,通過(guò)原料氣放空壓調(diào)調(diào)節(jié)放空；2.壓力繼續(xù)超高，開(kāi)大原料氣放空壓調(diào)放空,保證系統(tǒng)壓力在設(shè)計(jì)值以?xún)?nèi)；3.壓力仍維持不降，作緊急停產(chǎn)處理，并及時(shí)通知調(diào)度室。原料氣管線(xiàn)突然穿漏及處理1.立即報(bào)告調(diào)度室，聯(lián)系井場(chǎng)關(guān)閉氣源；2.作緊急停車(chē)處理，通知其它單元采取相應(yīng)緊急措施；3.現(xiàn)場(chǎng)人員，戴好防護(hù)用具，關(guān)閉原料氣界區(qū)大閥；4.中控室開(kāi)原料氣放空、原料氣放空壓調(diào)放空泄壓。原料氣泄漏及處理1.加強(qiáng)巡檢；2.發(fā)現(xiàn)泄漏，立即報(bào)告調(diào)度室或值班干部；3.根據(jù)泄漏點(diǎn)及泄漏量做好停產(chǎn)或不停產(chǎn)的準(zhǔn)備；4.現(xiàn)場(chǎng)人員，戴好防護(hù)用具，在泄漏點(diǎn)掛好警戒牌或拉好警戒線(xiàn)。脫硫裝置工作原理主要原理是采用砜胺溶液脫除含硫天然氣中的酸性氣體，以保證外輸產(chǎn)品氣中的H2S含量和總硫含量達(dá)到國(guó)家二類(lèi)天然氣標(biāo)準(zhǔn)。富砜胺液進(jìn)行再生，為吸收提供合格的貧砜胺液。操作要求裝置概況處理能力本脫硫裝置設(shè)計(jì)處理能力為100×104m3/d低含硫天然氣（25℃，2.5Mpa），年生產(chǎn)周期為330天（三期為20×104m3/d含硫天然氣（25℃，2.5Mpa），年生產(chǎn)周期為330天）。原料氣來(lái)源1）壓力：2.0~2.5Mpa(表)2）溫度：25℃左右3）處理量：100×104m3/d4）原料指標(biāo)（原設(shè)計(jì)提供數(shù)據(jù)）（實(shí)際不恒定）：組分摩爾含量（%）H2S1.059%CO22.569%CH494.722%凈化氣要求（國(guó)家二級(jí)氣質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)）1）壓力：1.8--2.3MPaMpa(表)2）溫度：40℃以下3）H2S≤20mg/m34）總硫≤200mg/m35）CO2≤3.0%（V）工藝原理（主要，另簡(jiǎn)要闡述）本裝置采用新砜胺水溶液脫除天然氣中的酸性氣體，脫硫溶液經(jīng)再生后循環(huán)使用。從吸收塔頂部出來(lái)的濕凈化氣送至脫水裝置脫水，砜胺溶液再生出來(lái)的酸氣送至硫磺回收裝置處理。脫硫溶劑：本單元使用的化學(xué)藥品有：甲基二乙醇胺（MDEA）（三期為二異丙醇胺）、環(huán)丁砜和硅酮阻泡劑。溶液組成：甲基二乙醇胺(MDEA)：環(huán)丁砜：H2O=45：40：15，此為中石油凈化總廠(chǎng)經(jīng)驗(yàn)值（依據(jù)總硫和凈化氣質(zhì)量進(jìn)行調(diào)整）。溶劑性質(zhì)：藥品名稱(chēng)環(huán)丁砜MDEA硅酮阻泡劑結(jié)構(gòu)式CH2—CH2CH2—CH2

SOOHOCH2CH2HOCH2CH2

N-CH3分子量120.17119.17比重1.268(30℃/30℃)1.043(20℃/20℃)0.8~0.99(25℃/40℃)沸點(diǎn)（℃）285247.2(101Kpa)凝固點(diǎn)（℃）27.61-210.711(38℃)0.9936粘度（CP）10.3(30℃)10.1(20℃)6.1(50℃)2.5(100℃)1.4(150℃)原理及流程工藝原理本裝置利用新砜胺液[物理化學(xué)法(濕法)]在吸收塔內(nèi)與天然氣逆流接觸進(jìn)行脫硫。在2.0—2.5Mpa（表）高壓和40℃以下的低溫下，將天然氣中的酸性組份、有機(jī)硫組份吸收，然后在再生塔0.08Mpa(表)低壓、95--102℃高溫下，將吸收的組份解析出來(lái)，溶液循環(huán)再利用。相關(guān)化學(xué)反應(yīng)：主反應(yīng)：R2R1N+H2SR2R1NH++HS-+Q(瞬間反應(yīng))副反應(yīng)：R2R1N+CO2+H2OR2R1NH++HCO3—+Q(慢反應(yīng))其中R=“—C2H4HO”，R1=“—CH3”)此外，在上述條件下，還產(chǎn)生微量的氨基甲酸鹽和硫代氨基甲酸鹽，是不可逆反應(yīng)，二者由于分子內(nèi)部聚合，生成非再生惡唑烷酮累積起來(lái)，在溶液中形成降解產(chǎn)物。工藝流程原料天然氣脫硫吸收含硫原生天然氣在25℃左右，2.0-2.5MPa（表）條件下進(jìn)入裝置，經(jīng)原料氣重力分離器，將較大直徑的液滴和機(jī)械雜質(zhì)沉降分離后，再進(jìn)入原料氣過(guò)濾分離器進(jìn)行過(guò)濾分離。然后進(jìn)入脫硫吸收塔下部。在塔內(nèi)，含硫天然氣自下而上與砜胺液的貧液逆流接觸，氣體中幾乎全部H2S和部分CO2被砜胺液吸收。出塔濕凈化氣經(jīng)濕凈化氣分離器分液后，在約40℃、1.8--2.3MPa（表）條件下送往脫水裝置。富液閃蒸從脫硫吸收塔底部出來(lái)的砜胺液富液經(jīng)吸收塔液位調(diào)節(jié)閥控制后，調(diào)壓后壓力降為0.6MPa（表）的MDEA液到一、二級(jí)貧富液換熱器換熱，溫度升至70℃，在進(jìn)入閃蒸塔罐內(nèi)，在70℃～75℃溫度下閃蒸出部分溶解在溶液中的烴類(lèi)氣體，閃蒸氣在閃蒸段由下而上流動(dòng)與自上而下的MDEA貧液逆流接觸，脫除閃蒸氣中的H2S和部分CO2氣體（閃蒸氣的H2S含量小于100ppmv）。閃蒸氣經(jīng)調(diào)壓至0.4MPa（表）后進(jìn)入燃料氣分配罐作燃料氣使用。富砜胺液再生從閃蒸塔底部出來(lái)的MDEA富液經(jīng)過(guò)溶液過(guò)濾系統(tǒng)除去溶液中的機(jī)械雜質(zhì)和變質(zhì)產(chǎn)物后，進(jìn)入砜胺液三、四級(jí)貧富液換熱器與再生塔底出來(lái)的MDEA貧液換熱，溫度升至90℃左右，經(jīng)閃蒸塔液位調(diào)節(jié)閥調(diào)壓后為0.08MPa（表）然后進(jìn)入再生塔上部，與塔內(nèi)自下而上的高溫汽體逆流接觸進(jìn)行再生，解析出H2S和CO2氣體。再生熱量由再生塔重沸器提供。砜胺液熱貧液在128℃溫度下自再生塔底部引出，經(jīng)四、三、二、一貧富液換熱器與砜胺液富液換熱冷至80℃左右后，送入貧液空冷器，在進(jìn)入貧液后冷器進(jìn)一步冷至40℃以下，然后由溶液循環(huán)泵將35m3/h左右和1.7m3/h的貧液分別送入吸收塔和閃蒸塔，完成整個(gè)溶液系統(tǒng)的循環(huán)。由再生塔頂部出來(lái)的102℃酸性氣體經(jīng)酸氣空冷器冷至55℃后，進(jìn)入酸氣后冷器冷至35℃，再進(jìn)入酸氣分離器，分離出酸性冷凝水后的酸氣在酸氣壓力調(diào)節(jié)后為0.08MPa（表）下送至硫磺回收工段進(jìn)行處理。分離出的酸性冷凝水由再生回流泵送至再生塔頂部作回流作用，以保證溶液系統(tǒng)的水量平衡。裝置補(bǔ)水由于出脫硫裝置的濕凈化氣和酸氣溫度均高于進(jìn)脫硫裝置的原料氣溫度，濕凈化氣和酸氣中所含飽和水量高于原料氣所含的水量，即濕凈化氣和酸氣帶走的水量大于原料氣帶入的水量，因此，脫硫系統(tǒng)溶液中水量不平衡，需向系統(tǒng)不斷補(bǔ)充水，以維持砜胺溶液濃度和水平衡，其補(bǔ)充水量約112kg/h(約為2.7立方米/天，可以通過(guò)管道泵抽凝結(jié)水分離罐內(nèi)的冷凝水補(bǔ)充至貧液泵進(jìn)口處；也可以將制好的冷凝水儲(chǔ)存在溶液儲(chǔ)罐再放至溶液地下罐，通過(guò)溶液地下泵打入貧液泵進(jìn)口。常規(guī)補(bǔ)水規(guī)范補(bǔ)水操作步驟為：溶液過(guò)濾系統(tǒng)的運(yùn)行從閃蒸塔底部引出的砜胺液富液在壓力0.6MPa（表）下流經(jīng)溶液前預(yù)過(guò)濾器除去溶液中的機(jī)械雜質(zhì)，過(guò)濾后的溶液分出80%（或全部）流經(jīng)溶液活性炭過(guò)濾器，以吸附溶液中的降解產(chǎn)物，最后全部砜胺液富液經(jīng)過(guò)溶液后過(guò)濾器除去溶液中的活性炭粉末和其它固體雜質(zhì)，以保持溶液系統(tǒng)的清潔度。當(dāng)溶液壓差達(dá)到0.1MPa（表）進(jìn)行溶液濾袋更換。砜胺溶液配制罐、砜胺溶液儲(chǔ)罐均引入壓力約（-50～200）mmH2O柱的氮?dú)饷芊馊芤?，以免溶液發(fā)生氧化變質(zhì)。砜胺溶液配制和加入（不作詳解）首次開(kāi)工時(shí)，配制新鮮砜胺溶液所需的凝結(jié)水可由冷凝回水至冷凝冷卻系統(tǒng)來(lái)制備（也可以啟動(dòng)蒸汽凝結(jié)水冷凝器按補(bǔ)水方案制備），經(jīng)凝結(jié)水冷卻器冷卻至40℃～60℃，經(jīng)凝結(jié)水冷卻器流入溶液配制罐，再按甲基二乙醇胺濃度：45%（wt），環(huán)丁砜;40%（wt），H2O：15%（wt）濃度配入新鮮砜胺水溶液，并用溶液補(bǔ)充泵送入溶液儲(chǔ)罐貯存?zhèn)溆?。開(kāi)工加入砜胺溶液時(shí)，可由溶液循環(huán)泵）抽溶液儲(chǔ)罐內(nèi)配制好的新鮮砜胺溶液，送至脫硫吸收塔和再生塔，或由溶液補(bǔ)充泵抽送溶液配制罐內(nèi)溶液送至再生塔底部。阻泡劑加入（不作詳解）因我們裝置目前生產(chǎn)量大，而且原生氣氣質(zhì)發(fā)生變化，所以當(dāng)砜胺液系統(tǒng)有嚴(yán)重起泡傾向或起泡時(shí)，可將阻泡劑直接倒入阻泡劑裝置，然后自溶液循環(huán)泵出口引一股砜胺溶液將其注入系統(tǒng)。如果阻泡劑粘度較大時(shí)，可用凝結(jié)水或砜胺溶液適量稀釋。阻泡劑可分一次或多次注入，可視溶液系統(tǒng)發(fā)泡情況及系統(tǒng)容量確定加入阻泡劑量，一般按系統(tǒng)中的阻泡劑量為（10）ppm（重）左右。工藝流程百萬(wàn)方脫硫工段工藝流程圖鍋爐供給蒸汽流程方塊圖脫硫設(shè)備結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)介:脫硫吸收塔結(jié)構(gòu)閃蒸罐結(jié)構(gòu)再生塔結(jié)構(gòu)工藝及設(shè)備操作處理量的調(diào)節(jié)在處理量增或減的過(guò)程中，逐漸增或減再生塔重沸器的蒸汽量，然后增或減貧液循環(huán)量，最后增或減原料氣處理量，保持平穩(wěn)操作。影響凈化氣質(zhì)量的幾個(gè)原因：動(dòng)態(tài)過(guò)程調(diào)節(jié)1）溶液循環(huán)量與負(fù)荷若溶液循環(huán)量增加，則有利于提高凈化氣的質(zhì)量；富液再生溫度不夠，貧液中殘留的酸氣量增加，則凈化氣的質(zhì)量會(huì)下降。2）溶液的組成a.水含量：溶液中水含量上升，吸收酸氣的負(fù)荷下降，循環(huán)量增加,蒸汽和電的消耗也會(huì)增加，而水含量減少，則溶液粘度增大，管道阻力增大，能耗也會(huì)增加。b.甲基二乙醇胺和環(huán)丁砜含量：溶液中水含量一定時(shí)，甲基二乙醇胺含量上升，脫除有機(jī)硫化物（RSH、RSR、COS）的能力下降；甲基二乙醇胺含量下降，脫除酸氣（H2S、CO2）的能力下降，結(jié)果都不利于凈化氣的質(zhì)量。溶液的質(zhì)量組成設(shè)計(jì)值是：砜、胺、水=45：40：15（實(shí)際操作依據(jù)凈化氣質(zhì)量進(jìn)行調(diào)整）。操作控制1）吸收部分溶液溫度對(duì)原生天然氣中酸氣的脫除效率有重要的影響。溫度低，溶液吸收能力高，但是溶液溫度過(guò)低，溶液的粘度會(huì)上升，影響傳質(zhì)速度，脫硫效率下降，不利于凈化氣的質(zhì)量。最佳的貧液吸收溫度是35℃～38℃。較高的吸收操作壓力有利于酸氣組分的脫除。2）再生部分裝置運(yùn)行過(guò)程中的常見(jiàn)問(wèn)題：溶液污染與溶液降解在脫硫過(guò)程中，脫硫溶液與原料氣接觸，要受到一定程度的污染，污染在一定程度上會(huì)加劇溶液的降解，溶液的污染與降解不僅直接影響脫硫質(zhì)量，而且還會(huì)產(chǎn)生大量沉淀物附著在脫硫系統(tǒng)內(nèi)，嚴(yán)重時(shí)直接影響其運(yùn)行。因而在操作過(guò)程中要做到：2）加強(qiáng)脫硫溶液過(guò)濾操作，盡量減少沉淀物附著在脫硫系統(tǒng)內(nèi)。脫硫裝置重要液位脫硫單元最重要的幾個(gè)液位是：吸收塔液位、閃蒸罐液位、再生塔液位，這三個(gè)液位是很重要的操作參數(shù)，如果操作失當(dāng)，對(duì)脫硫裝置將帶來(lái)毀滅性的損害。這三個(gè)參數(shù)還可以反映出脫硫裝置的各種異常情況，從而成為多種事故判斷的根本依據(jù)：1）吸收塔液位過(guò)低，有可能發(fā)生串氣事故而導(dǎo)致閃蒸罐炸裂。2）閃蒸罐液位控制的穩(wěn)定性，決定了回收裝置酸氣量的穩(wěn)定性，因而閃蒸罐液位控制的穩(wěn)定與否對(duì)全裝置操作的平穩(wěn)性具有重要的意義。3）再生塔液位過(guò)低有可能造成溶液循環(huán)泵抽空而損壞。在這三個(gè)液位中，再生塔液位是唯一不受控制的參數(shù)，因而裝置的許多異常情況可通過(guò)再生塔液位而直接表現(xiàn)出來(lái)。裝置注意事項(xiàng)：氣體壓力高本單元的原料氣進(jìn)裝置壓力2.5Mpa（表壓），這就要求在開(kāi)關(guān)高壓閥門(mén)時(shí)要小心，嚴(yán)禁隨便敲擊高壓管線(xiàn)和閥門(mén)。另外，本單元的管線(xiàn)和設(shè)備分為高、中、低壓，嚴(yán)禁高壓氣體串入中、低壓管線(xiàn)和設(shè)備，嚴(yán)禁中壓氣體串入低壓管線(xiàn)和設(shè)備。因?yàn)槭歉邏憾?，在本單元的閥門(mén)操作中，應(yīng)注意以下兩種情況：1）在差壓較大的情況下，不要猛然開(kāi)啟閥門(mén)，在差壓較大的情況下嚴(yán)禁開(kāi)啟。2）為保證高壓系統(tǒng)的密閉性，以下閥門(mén)只能處于全開(kāi)或全關(guān)狀態(tài)，嚴(yán)禁作為調(diào)節(jié)閥使用：界區(qū)進(jìn)出口大閥、高壓系統(tǒng)安全閥的旁通閥等。易燃易爆CH4不僅可燃，如果泄漏在空氣中與空氣達(dá)到一定的混合比，遇火就會(huì)發(fā)生爆炸。H2S的劇毒性H2S為劇毒物質(zhì)，人體吸入少量即有生命危險(xiǎn)，在本單元的流體中，除酸氣含有較高濃度的H2S外，其它如原料氣、未脫硫的閃蒸氣、富液中都含有足以致人于死命的H2S。主要單體設(shè)備操作脫硫吸收塔的操作脫硫原料氣在1內(nèi)與貧液逆流接觸，在低溫高壓下，選擇性脫除天然氣中的H2S和少量的CO2，得到H2S≤20mg/m3，總硫≤200mg/m3，CO2≤3%（V）的產(chǎn)品氣：凈化氣，正常運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)必須注意以下幾點(diǎn)：1）密切注意產(chǎn)品氣的H2S分析報(bào)告，根據(jù)產(chǎn)品氣H2S的含量和進(jìn)氣量，隨時(shí)調(diào)整循環(huán)量，保證產(chǎn)品氣質(zhì)量。2）經(jīng)常觀察吸收塔的液位，防止液位過(guò)低而造成串氣。閃蒸罐的操作1）根據(jù)閃蒸氣H2S含量的高低，調(diào)節(jié)小股貧液的流量。2）富液流入再生塔的流量波動(dòng)，決定了酸氣流量的穩(wěn)定程度，因而在溶液循環(huán)系統(tǒng)出現(xiàn)較大波動(dòng)時(shí)，控制好閃蒸罐液調(diào)閥的開(kāi)度，緩解再生塔的富液波動(dòng),減小對(duì)硫磺回收裝置運(yùn)行的影響。再生塔的操作1）盡量避免再生塔的液位大幅度波動(dòng)，從而造成酸氣的大幅度波動(dòng)。2）控制好再生塔頂部的再生溫度，和再生塔的操作壓力，以穩(wěn)定酸氣量。3）控制好再生塔液位，防止溶液循環(huán)泵抽空。溶液過(guò)濾系統(tǒng)流程圖溶液過(guò)濾器操作1.正確穿戴勞保用品，準(zhǔn)備好作業(yè)工具，攜帶好H2S便攜式檢測(cè)儀。2.打開(kāi)溶液預(yù)過(guò)濾器旁通閥1（見(jiàn)上頁(yè)溶液過(guò)濾系統(tǒng)流程圖），全關(guān)過(guò)濾器富液進(jìn)口閥2、出口閥3，停運(yùn)過(guò)濾器。3.打開(kāi)溶液回收閥19，打開(kāi)氮?dú)忾y14（確認(rèn)氮?dú)庖验_(kāi)啟，壓力控制在0.02Mpa以?xún)?nèi)）把溶液回收到地下溶液罐，回收完畢，開(kāi)排氣閥10確認(rèn)溶液完全回收。4.當(dāng)溶液回收完后，關(guān)閉溶液回收閥19，用凝結(jié)水洗1次，并排至地下溶液罐。5.凝結(jié)水洗完成后，關(guān)閉凝結(jié)水閥、溶液回收閥、排污閥。打開(kāi)過(guò)濾器頂部排氣閥，打開(kāi)氮?dú)忾y，用氮?dú)庵脫Q5分鐘，置換氣從過(guò)濾器頂部排至大氣。6.檢查與過(guò)濾器連接的所有閥門(mén)都處于關(guān)閉狀態(tài)。7.松開(kāi)螺栓，打開(kāi)過(guò)濾器頭蓋。8.清洗或更換濾袋和過(guò)濾器內(nèi)壁。檢查或更換O形密封圈和濾袋支架（如出現(xiàn)裂紋、變形嚴(yán)重，則更換）。9.清洗干凈后，過(guò)濾器復(fù)位。10.用凝結(jié)水對(duì)過(guò)濾器進(jìn)行灌罐試壓，當(dāng)液位滿(mǎn)時(shí)關(guān)閉排氣閥及凝結(jié)水，緩慢開(kāi)進(jìn)過(guò)濾器入口閥灌液壓力升到0.6MPa時(shí)，穩(wěn)壓10分鐘，若無(wú)泄漏；緩慢打開(kāi)過(guò)濾器出口閥灌液，當(dāng)有富液進(jìn)入時(shí)，停止開(kāi)閥，至壓力平衡，并檢查有無(wú)泄漏，如無(wú)泄漏，則全開(kāi)過(guò)濾器出口閥，然后打開(kāi)完過(guò)濾器進(jìn)口閥。壓力平穩(wěn)后，關(guān)閉旁通閥，投運(yùn)過(guò)濾器系統(tǒng)。11.啟用溶液補(bǔ)充泵，及時(shí)將回收的溶液打入系統(tǒng)。溶液循環(huán)泵的啟停操作1）啟運(yùn)程序a.啟運(yùn)前的準(zhǔn)備工作a）確認(rèn)泵體及吸入管線(xiàn)、出口管線(xiàn)各閥處于正確的開(kāi)關(guān)位置。b）確定泵啟運(yùn)所需的電源、儀表、吸入液到位。c）打開(kāi)溶液循環(huán)泵的入口灌液，同時(shí)打開(kāi)排氣閥，把泵體及吸入管線(xiàn)中的空氣排盡。d）排氣的同時(shí)，盤(pán)車(chē)，確認(rèn)轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動(dòng)自如。e）檢查機(jī)泵各部件聯(lián)接螺栓是否松動(dòng)，檢查機(jī)械密封軸承等是否退出，檢查機(jī)械密封部位是否泄漏，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)整改。f）向軸承套提供冷卻水。b.運(yùn)轉(zhuǎn)a）微開(kāi)溶液循環(huán)泵回流操作閥，與中控聯(lián)系給信號(hào)啟動(dòng)電機(jī)回流運(yùn)轉(zhuǎn)。b）回流運(yùn)轉(zhuǎn)無(wú)異常，與中控聯(lián)系給信號(hào)逐漸加大負(fù)荷，打開(kāi)儀表針型閥，出口壓力達(dá)到正常額定壓力時(shí)，逐漸打開(kāi)出口閥，并關(guān)閉回流閥。c）檢查機(jī)體內(nèi)部及軸承運(yùn)轉(zhuǎn)聲音，檢查泵的振動(dòng)情況。d）檢查泵吸入口及出口壓力、電流、流量，檢查潤(rùn)滑油、軸承套冷卻水，機(jī)封、軸承溫度是否正常。e）檢查電機(jī)電流在額定范圍內(nèi)，不允許機(jī)泵超負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)。f）檢查機(jī)泵各聯(lián)接處密封情況，不允許泄漏。2）停運(yùn)程序a.微開(kāi)溶液循環(huán)泵回流閥，確認(rèn)有溶液回流。b.與中控聯(lián)系降負(fù)荷逐漸關(guān)小泵出口閥，停運(yùn)電機(jī)，并關(guān)完出口閥。c.當(dāng)轉(zhuǎn)子運(yùn)轉(zhuǎn)停止時(shí)，關(guān)閉回流閥。阻泡劑注入（不做詳解）當(dāng)溶液發(fā)泡時(shí)應(yīng)加入阻泡劑。阻泡劑為硅酮型，溶液中阻泡劑的濃度5～10ppm（約200～500ml），加入方法如下:加注阻泡劑的操作方法和步驟：（附帶簡(jiǎn)易工藝流程圖）阻泡劑注入流程圖阻泡劑加入步驟：1、關(guān)閉閥4和閥5，打開(kāi)閥2和閥3將阻泡劑混合室中的溶液回收到溶液地下罐。2、關(guān)閉閥2和閥3，將阻泡劑倒進(jìn)阻泡劑加料斗（用量筒計(jì)量好加入量）。3、打開(kāi)閥1和閥2，將阻泡劑放入混合室，余氣從閥2中排出。注意：操作時(shí)嚴(yán)禁將阻泡劑從閥2溢出。4、關(guān)閉閥1和閥2，緩慢打開(kāi)閥5和閥4，由貧液將混合室中的阻泡劑帶入貧液泵進(jìn)口，再帶入溶液系統(tǒng)。5、經(jīng)5--10分鐘后，關(guān)閉閥4和閥5。至此，阻泡劑加放完畢，最后，應(yīng)該檢查所有閥門(mén)是否關(guān)閉、是否有漏點(diǎn)，確認(rèn)阻泡劑加入器完好，方可離開(kāi)現(xiàn)場(chǎng)。脫硫裝置開(kāi)車(chē)裝置開(kāi)車(chē)前的準(zhǔn)備1、檢查驗(yàn)收此處講解的是檢修后的開(kāi)車(chē)，原始開(kāi)車(chē)可能更復(fù)雜，在此不做講述。檢修結(jié)束一項(xiàng)，就必須驗(yàn)收一項(xiàng)，以確保檢修的質(zhì)量。檢修內(nèi)容不能遺漏，必須全部完成。在整個(gè)大修內(nèi)容宣布完成后，由大修領(lǐng)導(dǎo)小組組長(zhǎng)（或主持工作的副組長(zhǎng)）組織全體小組成員對(duì)大修內(nèi)容逐項(xiàng)復(fù)查驗(yàn)收，不能遺漏，具體如下：1）詳細(xì)檢查檢修項(xiàng)目（如塔、罐、機(jī)泵、換熱器、過(guò)濾器、分離器、閥門(mén)、管線(xiàn)、儀表、電器和其它項(xiàng)目）是否檢修完畢，符合檢修質(zhì)量要求，具備啟動(dòng)和開(kāi)車(chē)條件。2）公用設(shè)施是否具備供電、供水、供氣（汽）等條件。4）溶液數(shù)量足夠，溶液配比質(zhì)量符合裝置工藝要求。2、動(dòng)設(shè)備的試運(yùn)行完畢且驗(yàn)收由于動(dòng)設(shè)備的檢查驗(yàn)收過(guò)程中要牽涉到許多靜設(shè)備和工藝管線(xiàn)等，所以動(dòng)設(shè)備的試運(yùn)一般是在其他設(shè)備檢查驗(yàn)收完后進(jìn)行。進(jìn)行試運(yùn)的動(dòng)設(shè)備不僅包括此次檢修的項(xiàng)目，還包括其它未檢修的設(shè)備，主要有循環(huán)水泵、工業(yè)水泵、貧液泵、酸水回流泵、TEG循環(huán)泵等。具體的單機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)及試運(yùn)操作規(guī)程詳見(jiàn)2014年生產(chǎn)管理科編制的《縣脫硫廠(chǎng)設(shè)備單體操作規(guī)程》，其中離心泵的單機(jī)試運(yùn)可與系統(tǒng)水洗同時(shí)進(jìn)行。如果試運(yùn)不合格未達(dá)要求，必須查明原因，直到檢修至合格為止。3、將復(fù)活后或配比好的砜胺溶液裝入指定的儲(chǔ)罐內(nèi)，并將溶液組成控制為：甲基二乙醇胺：環(huán)丁砜：水=45：40：15（比重，依據(jù)凈化氣質(zhì)量狀況據(jù)實(shí)調(diào)整）4、開(kāi)啟天然氣放空總閥和凈化氣出口大閥；將原料氣進(jìn)工段的“8”字盲板倒入通端、取消回收工段酸氣放空閥處盲板、將脫硫工段至回收工段的酸氣“8”字盲板倒入通端、取消回收工段酸水壓送罐放空閥處盲板、取消酸氣放空灌放空閥前盲板和取消出脫硫閃蒸罐閃蒸汽和脫水閃蒸罐閃蒸汽處盲板。5、脫硫工段的吹掃開(kāi)車(chē)前，整個(gè)溶液系統(tǒng)的設(shè)備及管線(xiàn)必須用凈化天然氣予以吹掃，以防止溶液發(fā)泡或氧化，防止系統(tǒng)內(nèi)形成爆炸性混合氣體。具體吹掃路線(xiàn)：吸收塔→濕凈化氣分離器→原料氣過(guò)濾分離器→原料氣重力分離器→放空⑵吸收塔→閃蒸罐→貧富液換熱器→再生塔→放空●注意：①進(jìn)氣時(shí)一定要緩慢開(kāi)啟閥門(mén)，不得猛開(kāi)。②用凈化天然氣置換時(shí)，要嚴(yán)密注視火炬的燃燒情況，（火炬此時(shí)應(yīng)在熄滅狀態(tài)下）任何場(chǎng)所不得有煙火，防止火災(zāi)和爆炸。③只有在置換結(jié)束后，才可將凈化氣放空“8”字盲板和酸氣放空閥“8”字盲板倒向盲端。6、脫硫工段和脫水工段采用天然氣試壓，洗衣粉水檢漏⑴原料氣系統(tǒng)、吸收塔、凈化氣系統(tǒng)的檢漏：打開(kāi)凈化氣進(jìn)工段大閥，用凈化氣將該檢漏系統(tǒng)建壓至0.8Mpa進(jìn)行檢漏，然后逐步升壓至2.0Mpa，進(jìn)行檢漏，保持30分鐘不漏氣為合格；TEG吸收塔、產(chǎn)品氣系統(tǒng)的檢漏：打開(kāi)凈化氣出口大閥，用凈化氣將該工段檢漏系統(tǒng)建壓至0.8Mpa進(jìn)行檢漏，然后逐步升壓至2.0Mpa，進(jìn)行檢漏，保持30分鐘不漏氣為合格●注意：①吸收塔液位調(diào)節(jié)閥及旁通閥、分離器排污閥及蒸汽閥和兩個(gè)貧液泵出口閥、凈化氣出工段閥及凈化氣放空閥一定均要關(guān)閉，以防串氣。②檢漏對(duì)象為兩個(gè)系統(tǒng)的所有漏點(diǎn)③嚴(yán)禁煙火。⑵閃蒸系統(tǒng)以及貧富液換熱器一、二級(jí)和三、四級(jí)管程檢漏：緩慢打開(kāi)吸收塔液位調(diào)節(jié)閥的旁通，讓凈化氣進(jìn)入一二級(jí)貧富液換熱器管程、閃蒸系統(tǒng)及貧富液換熱器三、四級(jí)管程，建壓至0.6Mpa進(jìn)行檢漏,以30分鐘不漏氣為合格。●注意：①閃蒸罐液位調(diào)節(jié)閥及旁通閥、排污閥、蒸汽調(diào)節(jié)閥及旁通閥和放空閥、小股貧液閥以及富液管線(xiàn)上的高點(diǎn)、低點(diǎn)閥一定要關(guān)閉。②若超壓即大于0.6Mpa時(shí)，應(yīng)打開(kāi)閃蒸氣放空閥，以將壓力維持在0.6Mpa。③檢漏對(duì)象為閃蒸系統(tǒng)及貧富液換熱器一、二級(jí)和三、四級(jí)管程上的所有漏點(diǎn)。④檢漏完畢后須將閃蒸器壓力降至0.4Mpa。⑤嚴(yán)禁煙火。⑶再生系統(tǒng)、貧富液換熱器殼程、貧液冷卻器殼程、酸氣空冷、酸氣冷卻器及酸氣系統(tǒng)的檢漏：緩慢打開(kāi)閃蒸器液位調(diào)節(jié)的旁通，讓凈化氣緩慢進(jìn)入該系統(tǒng)，建壓至0.2Mpa，進(jìn)行檢漏，以30分鐘不漏氣為合格?！褡⒁猓孩偎釟獾姆趴臻y、酸氣壓調(diào)閥及旁通閥、兩臺(tái)貧液泵入口一定均要關(guān)閉。②壓力超過(guò)0.2Mpa時(shí)，用酸氣放空閥予以調(diào)節(jié)。③檢漏對(duì)象為該系統(tǒng)上的所有漏點(diǎn)。④檢漏完畢后將其中的凈化氣從酸氣放空管線(xiàn)放空，在放空前必須將回收工段酸氣放空閥關(guān)閉。水清洗和水聯(lián)運(yùn)檢漏、置換結(jié)束后，進(jìn)行溶液系統(tǒng)的軟水清洗及水聯(lián)運(yùn)。目的是清洗整個(gè)溶液系統(tǒng)，考查機(jī)泵的運(yùn)轉(zhuǎn)性能，考查設(shè)備、儀表、管路有無(wú)障礙，以及進(jìn)行儀表的調(diào)校，水洗完成后，最后還應(yīng)進(jìn)行一次軟水水洗，以除去清洗水中的Ca2+、Mg2+、Cl-具體操作如下：⑴建立好吸收塔、閃蒸罐、再生塔的壓力及液位。吸收塔：壓力1.2Mpa液位50%閃蒸罐：壓力0.4Mpa液位50%再生塔：壓力0.05Mpa液位50%動(dòng)貧液泵進(jìn)行溶液的水循環(huán)，循環(huán)4小時(shí)。環(huán)期間啟動(dòng)有關(guān)控制系統(tǒng)并進(jìn)行調(diào)校。⑷待循環(huán)系統(tǒng)無(wú)漏液現(xiàn)象，儀表投運(yùn)正常后進(jìn)行排水，邊排邊補(bǔ)直至排出的水清潔為止。（5）上述步驟完成后，緊接著系統(tǒng)進(jìn)入軟水水洗，步驟同上?！褡⒁猓孩僭谶M(jìn)行水聯(lián)運(yùn)期間，公用工程正常運(yùn)行。②系統(tǒng)引入軟水時(shí)，貧富液換熱器和貧液冷卻器高點(diǎn)排氣口應(yīng)打開(kāi)，以保證排盡設(shè)備內(nèi)的氣體。8、循環(huán)水池盛滿(mǎn)水。㈡全裝置的開(kāi)車(chē)步驟●脫硫工段1、開(kāi)車(chē)前所需狀況⑴開(kāi)車(chē)前的準(zhǔn)備工作全部完成，確保各設(shè)備、儀表、電器等處于完好狀態(tài)，各公用設(shè)施運(yùn)行正常。⑵將凈化氣出口閥“8”字盲板倒向通端，如果實(shí)際生產(chǎn)需要，此時(shí)即可將酸氣界區(qū)盲板也倒向通端。2、溶液冷循環(huán)⑴用貧液泵將砜胺溶液從儲(chǔ)罐中打入吸收塔，依次建好吸收塔、閃蒸罐、再生塔的液位，并用凈化氣建好壓力。吸收塔壓力1.8Mpa液位50%再生塔壓力0.08Mpa液位50%閃蒸罐壓力0.55Mpa液位50%⑵以30m3/h的循環(huán)量進(jìn)行冷循環(huán)，在循環(huán)過(guò)程中，觀察各液位及壓力，并作及時(shí)調(diào)整和補(bǔ)充，進(jìn)一步調(diào)校儀表直至全部投運(yùn)正常。3、溶液熱循環(huán)待儀表正常投運(yùn)后，即可進(jìn)行溶液的熱循環(huán)（循環(huán)量30m3/h）⑴向重沸器逐漸供給蒸汽（此時(shí)應(yīng)排盡冷凝水），使再生塔塔頂溫度逐步達(dá)到100℃。其中再生塔塔頂溫度達(dá)到60℃時(shí)，要開(kāi)啟貧液冷卻器的循環(huán)冷卻水。⑵啟用溶液過(guò)濾系統(tǒng)。4、引入原料氣進(jìn)行生產(chǎn)⑴與調(diào)度室、配氣站聯(lián)系好原料氣的供應(yīng)，包括所需量和進(jìn)氣時(shí)間。⑵緩慢打開(kāi)原料氣進(jìn)工段大閥，進(jìn)氣升壓至2.2Mpa，打開(kāi)凈化氣出口閥。時(shí)調(diào)整操作參數(shù)，直至最佳工況。具體工藝參數(shù)如下（此處以百萬(wàn)方裝置做講解）：原料氣處理量：10000m3/h，然后逐步增加；溶液循環(huán)量：33m3/h，逐步增加至理想工況；溶液組成：甲基二乙醇胺：環(huán)丁砜：水=45：40：15吸收塔壓力2.0Mpa液位50%再生塔壓力0.08Mpa液位50%閃蒸罐壓力0.55Mpa液位50%蒸汽匯管壓力：0.45Mpa再生塔塔頂溫度：100℃左右強(qiáng)巡回檢查力度，發(fā)現(xiàn)異常情況及時(shí)處理并報(bào)告。短期停車(chē)后的開(kāi)車(chē)短期停車(chē)，有短期檢修停車(chē)、停電、停氣、缺水停車(chē)故障和其它情況停車(chē)。不管何種情況停車(chē)，不可能在此一一說(shuō)明。但是，操作人員必須掌握停車(chē)原因和停車(chē)的全部情況，參照正常檢修后的開(kāi)車(chē)”程序，擬定符合實(shí)際情況的開(kāi)車(chē)程序重新啟動(dòng)裝置。同時(shí)，必須將停車(chē)原因和停車(chē)狀況及時(shí)匯報(bào)調(diào)度室和值班領(lǐng)導(dǎo)。一、裝置停車(chē)停車(chē)包括定期檢修的正常停車(chē)和出事故后緊急停車(chē)。（一）正常停車(chē)1、降量時(shí)的操作1）當(dāng)停氣后，原料氣進(jìn)口大閥保持一定開(kāi)度，繼續(xù)輸出產(chǎn)品氣，直到產(chǎn)品氣流量計(jì)1流量顯示為零，關(guān)界區(qū)進(jìn)出口大閥。2）當(dāng)吸收塔壓力降至1.2Mpa時(shí)，切斷原料氣進(jìn)口大閥和產(chǎn)品氣出口大閥。3）在硫磺回收裝置酸氣流量低限時(shí)，聯(lián)系硫磺回收裝置，酸氣從界區(qū)連通管線(xiàn)輸給其他聯(lián)動(dòng)裝置。2、熱、冷循環(huán)1）溶液循環(huán)：由于富液中還含有大量H2S，在回收溶液時(shí)不安全，容易引起中毒，通過(guò)熱循環(huán)，將富液中的H2S充分解析出來(lái)；取樣分析貧液、富液中殘存的H2S含量，當(dāng)兩者含量基本相等時(shí)，取富液樣分析，H2S<0.3g/L時(shí)，熱循環(huán)結(jié)束。2）停重沸器蒸汽，并關(guān)截止閥。3）此時(shí)溶液溫度較高，在回收溶液時(shí)容易造成燙傷事故，因此還要進(jìn)行冷循環(huán)，當(dāng)貧富液換熱器換熱后，貧液溫度降至40℃時(shí)，冷循環(huán)結(jié)束。4）停溶液循環(huán)泵、酸水回流泵、貧液空冷器、酸氣空冷器E-1105，關(guān)貧液后冷器、酸氣后冷器冷卻水。3、回收溶液是將設(shè)備及管線(xiàn)中的溶液通過(guò)低位回收溶液管線(xiàn)回收溶液至溶液地下儲(chǔ)罐或溶液儲(chǔ)罐進(jìn)行儲(chǔ)存，回收溶液時(shí)應(yīng)緩慢進(jìn)行控制好各點(diǎn)的壓力以防止發(fā)生竄氣，避免設(shè)備管道超壓損壞，同時(shí)要嚴(yán)密監(jiān)控好溶液地下儲(chǔ)罐或溶液儲(chǔ)罐的液位，防止溶液溢出。同時(shí)回收溶液要按高、中、低壓順序進(jìn)行，先利用系統(tǒng)壓力將溶液壓入地下溶液罐中。（注意壓溶液時(shí)，要打開(kāi)溶液大罐頂部排空閥，防止超壓）。（1）高壓部分通過(guò)吸收塔底部回收溶液閥回收溶液，回收速度應(yīng)緩慢，防止回收時(shí)氣體進(jìn)入溶液貯罐。待大部分溶液收后，關(guān)閉底部回收閥。（2）中壓部分：從燃料器分配罐倒燃料氣將閃蒸罐建壓至0.3MPa，通過(guò)底部回收閥對(duì)中壓部分逐一回收，回收流程按閃蒸罐→一、二級(jí)貧富液換熱器→三、四級(jí)貧富液換熱器管程回收溶液。（3）低壓部分：再生塔保壓在0.06MPa，通過(guò)底部回收閥逐一回收溶液，回收流程按再生塔→重沸器→一、二、三、四級(jí)貧富液換熱器殼程→貧液冷卻器殼程回收溶液。（4）待各點(diǎn)溶液大部分回收后，重復(fù)前三步，貧液、富液管線(xiàn)，小股貧液管線(xiàn)，溶液泵進(jìn)、出口管線(xiàn)溶液從各管線(xiàn)低點(diǎn)回收。換熱器中的溶液從低位管線(xiàn)回收，通過(guò)低點(diǎn)回收溶液時(shí)，每次只能開(kāi)1---2個(gè)點(diǎn)，以防止串氣和溶液地下罐溶液溢出。5）蒸汽置換（繼續(xù)回收稀溶液）路線(xiàn)蒸汽——再生塔——貧富液換熱器四、三級(jí)管程——閃蒸罐——貧富液換熱器二、一管程————吸收塔——溶液地下罐蒸汽——再生塔——貧富液換熱器四、三、二、一殼程——貧液空冷器—貧液冷卻器殼程——溶液地下罐蒸汽——再生塔——酸氣空冷器——酸氣冷卻器殼程——酸氣分離器——酸氣放空罐（或排污管線(xiàn)至污水處理站），在用蒸汽吹掃時(shí)，要關(guān)閉貧液冷卻器和酸氣冷卻器的冷卻水，并要注意：蒸汽量不可太大，并要防止管線(xiàn)產(chǎn)生水擊現(xiàn)象。（6）待蒸汽置換系統(tǒng)絕大部分溶液壓回地下溶液罐，用泵打入溶液儲(chǔ)罐后，將系統(tǒng)高、中、低壓各點(diǎn)壓力泄壓至零，打開(kāi)各設(shè)備、管線(xiàn)底部回收溶液閥、頂部排空閥和所有調(diào)節(jié)閥前后截?cái)嚅y、旁通閥，將殘余部分稀溶液收至地下溶液罐，啟地下溶液泵打入溶液儲(chǔ)罐中。在回收溶液過(guò)程中，注意地下溶液罐、溶液儲(chǔ)罐的液位，防止溶液溢出，同時(shí)測(cè)算溶液儲(chǔ)罐中的溶液量與系統(tǒng)中的溶液量是否相符。注意事項(xiàng)①安排專(zhuān)人監(jiān)視回收點(diǎn)（特別是高壓段），當(dāng)有氣體排出時(shí)，應(yīng)立即關(guān)閉該點(diǎn)閥門(mén)。②安排專(zhuān)人監(jiān)視低位罐的液位，視其液位及時(shí)啟停低位罐溶液泵轉(zhuǎn)移溶液至溶液貯罐。③當(dāng)?shù)谝淮沃鸺?jí)逐點(diǎn)回收完后，再按同樣順序重復(fù)進(jìn)行，直至貯罐回收的溶液與系統(tǒng)溶液相符。4、凝結(jié)水洗（因裝置制水能力限制，目前一般沒(méi)有此步操作）是將已制備好的凝結(jié)水打入脫硫系統(tǒng)，并使之循環(huán)一段時(shí)間，將系統(tǒng)內(nèi)殘留的溶液充分回收。1）用凈化氣給高壓系統(tǒng)建壓：1.0Mpa，給閃蒸罐建壓：0.6Mpa，給再生塔建壓：0.08Mpa，同時(shí)進(jìn)凝結(jié)水建液位。2）再生塔高液位時(shí)，啟溶液循環(huán)泵進(jìn)行水循環(huán)，循環(huán)量應(yīng)盡可能大，循環(huán)2小時(shí)后回收。5、工業(yè)水洗是將工業(yè)水加入至脫硫系統(tǒng)，并啟動(dòng)溶液循環(huán)泵進(jìn)行循環(huán)，以清洗設(shè)備及管線(xiàn)內(nèi)壁上附著的臟物，并通過(guò)排放清洗水將臟污物帶出。此步操作要通過(guò)排放口排放出脫硫系統(tǒng)是清水為宜。1）凝結(jié)水洗完成后，用工業(yè)水建液位。2）再生塔高液位時(shí)，啟溶液循環(huán)泵進(jìn)行水循環(huán)，循環(huán)量應(yīng)盡可能大，循環(huán)2小時(shí)后排放。3）吸收塔改在16頂層進(jìn)行水洗。4）工業(yè)水洗次直至排出清水為宜。。6、空氣吹掃水洗完畢后，用工廠(chǎng)風(fēng)吹掃整個(gè)裝置，空氣吹掃路線(xiàn)如下：空氣→再生塔→貧富液換熱器四、三級(jí)管程→閃蒸罐→貧富液換熱器二、一級(jí)管程→吸收塔→濕凈化氣分離器→排空。⑵空氣→再生塔→貧富液換熱器四、三、二、一殼程→貧液空冷器→貧液冷卻器→高點(diǎn)排入大氣。⑶空氣→再生塔→酸氣空冷器→酸氣冷卻器→酸氣分離器→排污閥排入大氣。各點(diǎn)取樣分析O2>18%時(shí)為合格。（二）完全手動(dòng)緊急停車(chē)如果發(fā)生緊急情況，操作人員必須正確判斷事故的危急情況和涉及范圍，盡可能按正常停車(chē)“程序停車(chē)”。若不能按正常程序停車(chē)時(shí)，手動(dòng)聯(lián)鎖停車(chē)可能引起緊急停車(chē)的因素有：1）蒸汽系統(tǒng)發(fā)生故障，缺蒸汽。2）鍋爐給水出現(xiàn)故障。3）冷卻水系統(tǒng)發(fā)生故障，缺冷卻水（啟動(dòng)空冷也無(wú)法冷卻的時(shí)候）。4）電氣發(fā)生故障，停電。5）DCS系統(tǒng)發(fā)生故障，影響正常操作。6）儀表風(fēng)系統(tǒng)發(fā)生故障，缺儀表風(fēng)。7）機(jī)械設(shè)備發(fā)生故障。8）吸收塔液位過(guò)低，有造成串氣的趨勢(shì)。9）火災(zāi)、雷擊、停電、及其它意想不到的事故。緊急停車(chē)后，應(yīng)確認(rèn)原料氣已放空，及時(shí)檢查各有關(guān)液位、壓力、溫度和各個(gè)閥門(mén)開(kāi)關(guān)情況，現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)繼續(xù)停車(chē)工作，防止緊急停車(chē)造成的附加故障，盡可能降低事故損失。停車(chē)完畢后，操作人員必須調(diào)查研究緊急停車(chē)的原因，并采取相應(yīng)的適當(dāng)措施，做好重新開(kāi)車(chē)準(zhǔn)備。二、常見(jiàn)事故及處理1、產(chǎn)品氣H2S異常處理1）適當(dāng)提高溶液循環(huán)量，及時(shí)調(diào)整凈化氣質(zhì)氣量。2）適當(dāng)提高再生塔頂部溫度，加強(qiáng)溶液再生操作。3）如果貧富液換熱器管殼程串漏，臨時(shí)停產(chǎn)搶修。4）如果溶液發(fā)泡，加強(qiáng)溶液過(guò)濾，添加適量的阻泡劑。5）如果貧液入塔溫度過(guò)高，提高循環(huán)水量或啟運(yùn)貧液空冷器。2、吸收塔攔液.處理1）適當(dāng)加入阻泡劑。2）關(guān)產(chǎn)品氣壓力調(diào)節(jié)閥，適當(dāng)提高吸收塔塔壓。3）切換原料氣過(guò)濾器和更換富液過(guò)濾元件，更換活性炭過(guò)濾器內(nèi)活性炭。4）如采取前面措施無(wú)效果，向調(diào)度室匯報(bào)，申請(qǐng)降低天然氣處理量運(yùn)行，降低溶液循環(huán)量運(yùn)行，5）如果產(chǎn)品氣質(zhì)量不合格，關(guān)閉產(chǎn)品氣調(diào)節(jié)閥，原料氣放空。6）申請(qǐng)停產(chǎn)，清洗脫硫裝置。3、再生塔液位異常（液位超高）處理1）在保證產(chǎn)品氣質(zhì)量合格的前提下，適當(dāng)降低溶液循環(huán)量。2）適當(dāng)加入阻泡劑。3）關(guān)小酸氣壓調(diào)閥，適當(dāng)提高再生塔壓力。4）適當(dāng)減少重沸器蒸汽量，以減少二次蒸汽產(chǎn)生量。5）降低裝置處理量。6）加強(qiáng)溶液過(guò)濾操作及原料氣排污操作。7）裝置臨停，清洗脫硫裝置，更換穿漏的設(shè)備及管線(xiàn)。4、高壓氣體串中壓系統(tǒng)處理1）手動(dòng)關(guān)閉吸收塔液位超低聯(lián)鎖閥、吸收塔液位調(diào)節(jié)閥。2）關(guān)閉吸收塔液位調(diào)節(jié)閥切斷閥。3）開(kāi)脫硫溶液閃蒸罐和燃料氣罐手動(dòng)放空閥，手動(dòng)放空閃蒸氣、燃料氣，待壓力正常后，關(guān)手動(dòng)放空閥。4）待中壓系統(tǒng)壓力恢復(fù)正常后,操作人員佩戴安全防護(hù)器材對(duì)設(shè)備、管線(xiàn)及附件進(jìn)行檢查。5）適當(dāng)提高溶液溶液循環(huán)量，對(duì)溶液吸收塔建液位。6）聯(lián)系儀表人員檢查、調(diào)校液位。7）待吸收塔液位正常后，開(kāi)啟吸收塔液位超低聯(lián)鎖閥和吸收塔液位調(diào)節(jié)閥，逐漸建立溶液循環(huán)。硫磺回收一、工作原理工作原理把脫硫裝置產(chǎn)生的酸氣采用直流法克勞斯工藝三級(jí)催化反應(yīng)回收硫磺。二、操作要求1、裝置概況本裝置包括一個(gè)熱反應(yīng)段和三個(gè)催化反應(yīng)段。在熱反應(yīng)段中，部分H2S與已定量的空氣燃燒生成硫磺。剩下的過(guò)程氣先后進(jìn)入三級(jí)催化段。在催化劑的作用下，H2S與SO2轉(zhuǎn)化成硫磺。為防止大氣污染，在本裝置下游設(shè)置了灼燒爐，灼燒本裝置出來(lái)的尾氣，減少對(duì)大氣環(huán)境的污染。生產(chǎn)條件：溫度：35±10℃壓力：60KPa進(jìn)料氣來(lái)源：脫硫裝置來(lái)的酸性氣體。進(jìn)料酸氣主要組成：H2S：45.986%、CO2：48.722%、C1：0．607%、C2：0.005%、C3：0.001%、H2O：4.679%(初步設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)，現(xiàn)在接近實(shí)際)裝置收率：裝置回收硫磺：67.63T/d收率為：92.23%產(chǎn)品質(zhì)量：（%wt）硫磺純度：≥99.9水分：≤0.10灰分：≤0.03酸度：≤0.003（以H2SO4計(jì)）有機(jī)物：≤0.03砷：≤0.0001鐵：≤0.003H2S≤0.0012、工藝原理及流程簡(jiǎn)述工藝原理克勞斯法制硫：硫磺回收裝置采用克勞斯法制硫，即酸氣全部進(jìn)入主燃燒爐，嚴(yán)格地控制酸氣與空氣的比值，使酸氣中的烴類(lèi)、氨全部氧化，1/3H2S燃燒生成SO2和水。其反應(yīng)如下：H2S+3/2O2→SO2+H2O+熱量CnHm+（n+m/4）O2→nCO2+m/2H2ONH3+3/4O2→1/2N2+3/2H2O剩余的H2S與SO2按下式進(jìn)行反應(yīng)：2H2S+SO2→3S+2H2O+熱量反應(yīng)放出的熱量、在廢熱鍋爐中產(chǎn)生高壓蒸汽而被利用。硫在冷凝器中冷凝下來(lái)。出冷凝器的過(guò)程氣，仍含有相當(dāng)數(shù)量的H2S和SO2，在進(jìn)入反應(yīng)器之前，與再熱爐的高溫氣流進(jìn)行混合，加熱到最有利于轉(zhuǎn)化的溫度，在裝有特殊合成氧化鋁催化劑的反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行催化反應(yīng)，經(jīng)過(guò)三級(jí)催化反應(yīng)后，硫磺收率達(dá)94%（原設(shè)計(jì)值）。工藝流程簡(jiǎn)述來(lái)自脫硫工段的壓力為0.08MPa（表）的酸氣經(jīng)酸氣分離器分出酸性水后，經(jīng)酸氣流量調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)后進(jìn)入本工段主燃燒爐與從主風(fēng)機(jī)送來(lái)的空氣按一定配比在爐內(nèi)進(jìn)行克勞斯反應(yīng)，其反應(yīng)溫度為1058℃，在此條件下約68%的H2S轉(zhuǎn)化為元素硫。酸水收集到酸水壓送罐中，利用氮?dú)舛ㄆ趬核偷矫摿蜓b置酸水回流罐，從主燃燒爐出來(lái)的高溫氣流經(jīng)余熱鍋爐后降至330℃，進(jìn)入一級(jí)硫磺冷凝冷卻器冷卻至177℃，過(guò)程氣中絕大部分硫蒸汽在此冷凝分離，自一級(jí)硫磺冷凝冷卻器出來(lái)的，過(guò)程氣進(jìn)入一級(jí)再熱爐，再熱升溫至280℃后進(jìn)入一級(jí)反應(yīng)器，氣流中的H2S和SO2在催化劑床層上繼續(xù)反應(yīng)生成元素硫。從一級(jí)Claus反應(yīng)器出來(lái)的過(guò)程氣溫度將升至322℃左右，進(jìn)入二級(jí)硫磺冷凝冷卻器冷卻至170℃，冷凝分離出液硫。自二級(jí)硫磺冷凝冷卻器出來(lái)的過(guò)程氣經(jīng)二級(jí)再熱爐再熱升溫至230℃后進(jìn)入二級(jí)Claus反應(yīng)器，氣流中的H2S和SO2在催化劑床層上繼續(xù)反應(yīng)生成元素硫，反應(yīng)后出二級(jí)反應(yīng)器的過(guò)程氣溫度將升至251℃左右，進(jìn)入三級(jí)硫磺冷凝冷卻器冷卻至160℃，冷凝、分離出液硫。自三級(jí)硫磺冷凝冷卻器出來(lái)的過(guò)程氣進(jìn)入第三級(jí)再熱爐再熱升溫至220℃后進(jìn)入三級(jí)Claus反應(yīng)器，氣流中的H2S和SO2在催化劑床層上繼續(xù)反應(yīng)生成元素硫，出三級(jí)反應(yīng)器的過(guò)程氣溫度將升至235℃左右，進(jìn)入四級(jí)硫磺冷凝冷卻器冷卻至127℃，冷凝、分離出液硫，其中絕大部分硫蒸汽被冷凝并分離出來(lái)。尾氣則通過(guò)液硫捕集器，將氣流中攜帶的硫磺液滴及硫霧經(jīng)絲網(wǎng)捕集下來(lái)。分離出液硫后的尾氣進(jìn)入尾氣焚燒爐，與由燃燒燃料氣產(chǎn)生的高溫?zé)煔饣旌线M(jìn)行氧化反應(yīng)，將其中殘余的極少量H2S及其它硫化物和硫蒸汽完全焚燒成SO2后，通過(guò)100m高煙囪排入大氣。尾氣焚燒爐爐膛溫度控制在600℃左右。由軟水站來(lái)的除氧水分別進(jìn)入四級(jí)硫磺冷凝冷卻器、廢熱鍋爐和一、二、三級(jí)硫磺冷凝冷卻器，所產(chǎn)生的0.5MPa飽和蒸汽供本單元保溫伴熱等使用，剩余部分經(jīng)調(diào)壓后，進(jìn)入工廠(chǎng)蒸汽系統(tǒng)管網(wǎng)。一、二、三、四級(jí)硫磺冷凝冷卻器及液硫捕集器出來(lái)的液硫，分別進(jìn)入一、二、三、四、五級(jí)液硫封并經(jīng)液硫管道自流到液硫池，液硫用液硫泵送至硫磺成型裝置進(jìn)行成型及包裝。主燃燒器所需空氣由主風(fēng)機(jī)提供。該主風(fēng)機(jī)同時(shí)還提供后面各級(jí)過(guò)程氣再熱爐所用空氣。工藝流程簡(jiǎn)圖：百萬(wàn)方回收工段工藝流程圖百萬(wàn)方回收工段流程方塊圖單體設(shè)備結(jié)構(gòu)：主燃燒爐結(jié)構(gòu)：余熱鍋爐結(jié)構(gòu)：冷凝冷卻器結(jié)構(gòu)：酸水壓送罐結(jié)構(gòu)：3、操作程序正常操作：1）主燃燒室空氣流量控制給到主燃燒室的過(guò)程氣配給恰當(dāng)比例的空氣量，是本裝置操作的關(guān)鍵。配入的空氣總量必須使過(guò)程氣中的H2S/SO2=2/1，才能提高硫收率。到主燃燒室的空氣量是通過(guò)空氣供給管線(xiàn)上的二路調(diào)節(jié)閥，進(jìn)行自動(dòng)控制的。第一個(gè)調(diào)節(jié)是根據(jù)操作負(fù)荷，人為設(shè)定。第二個(gè)調(diào)節(jié)信號(hào)是由反饋的信號(hào)來(lái)調(diào)節(jié)，它隨酸氣的組成變化而變化。2）再熱爐燃料氣和空氣1、2、3級(jí)再熱爐燃燒所需的燃料氣量，由帶微限制器的溫度控制器控制的。燃燒燃料用的空氣量是由流量比例控制器按化學(xué)當(dāng)量計(jì)算提供的?？諝饬窟^(guò)剩，將使H2S過(guò)多地氧化成SO2，在催化劑上生成硫酸鹽，降低硫磺收率，空氣量不足，將造成催化劑積碳引起硫磺不純。1級(jí)、2級(jí)、3級(jí)反應(yīng)器的入口溫度控制，應(yīng)使過(guò)程氣得到催化轉(zhuǎn)化的最佳效果。根據(jù)現(xiàn)有的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，建議采用下面的操作溫度：入口溫度1級(jí)反應(yīng)器260℃2級(jí)反應(yīng)器240℃3級(jí)反應(yīng)器230℃反應(yīng)器入口和出口氣體溫差，標(biāo)志著催化轉(zhuǎn)化發(fā)生的程度。一旦從記錄和DCS曲線(xiàn)上發(fā)現(xiàn)溫差顯著下降時(shí)，應(yīng)臨時(shí)增加反應(yīng)器入口溫度，這樣液硫?qū)拇呋瘎┍砻娉ァ５谴呋瘎┍砻娣e硫太多。多數(shù)原因是催化劑變質(zhì)。3）到灼燒爐的燃料氣為了灼燒硫磺回收裝置尾氣中的H2S和硫磺，過(guò)程氣需要用灼燒爐燃燒燃料氣產(chǎn)生的熱煙氣混和，其最低溫度是550℃。4）主燃燒爐的啟停操作主燃燒爐烘爐前的點(diǎn)火程序⑴對(duì)風(fēng)機(jī)按風(fēng)機(jī)操作規(guī)程要求進(jìn)行全面檢查；⑵對(duì)系統(tǒng)各點(diǎn)差數(shù)及閥門(mén)均處于正常狀態(tài)的檢查；⑶對(duì)軟化水及各點(diǎn)液位進(jìn)行檢查；⑷按風(fēng)機(jī)單體操作規(guī)程啟動(dòng)風(fēng)機(jī)；⑸開(kāi)啟空氣進(jìn)爐閥，引空氣進(jìn)爐吹掃5min以上方可點(diǎn)火；⑹點(diǎn)火前，應(yīng)先檢查爐內(nèi)是否處于負(fù)壓狀態(tài)，嚴(yán)禁在正壓條件下點(diǎn)火；⑺操作人員不可正對(duì)點(diǎn)火孔；⑻打開(kāi)一小部分燃料氣閥門(mén)，用已準(zhǔn)備好的帶硫磺的點(diǎn)火棉紗點(diǎn)燃火后，伸入點(diǎn)火孔，從觀察孔中確認(rèn)已經(jīng)點(diǎn)燃后，立即取出并關(guān)閉點(diǎn)火孔，再緩慢打開(kāi)燃料氣閥門(mén)；⑼火嘴正常后，觀察火焰和溫度，并調(diào)整風(fēng)氣比；⑽嚴(yán)格控制風(fēng)氣比，做好記錄。H2S燃燒爐正常啟用步驟⑴檢查儀器、儀表及相關(guān)設(shè)備設(shè)施，要求性能良好、可靠；⑵啟動(dòng)風(fēng)機(jī)，開(kāi)空氣進(jìn)爐閥，對(duì)燃燒爐吹掃5min；⑶適當(dāng)調(diào)節(jié)風(fēng)量，用火點(diǎn)燃開(kāi)啟的燃料氣并開(kāi)啟儀表風(fēng)；⑷調(diào)節(jié)空氣和燃料氣流量，按正常烘爐曲線(xiàn)進(jìn)行升溫，如果爐膛熄火，應(yīng)立即關(guān)閉燃料氣，加大風(fēng)量吹掃5min方可重新點(diǎn)火；⑸當(dāng)爐溫達(dá)到800℃，關(guān)閉燃料氣，緩慢加入酸氣進(jìn)行生產(chǎn)；⑹當(dāng)火焰穩(wěn)定后調(diào)節(jié)酸氣和空氣進(jìn)爐量，控制1/3的H2S完全燃燒成SO2。硫回收裝置停車(chē)前反應(yīng)器的除硫置換操作除硫目的：采取升溫辦法，將轉(zhuǎn)化爐內(nèi)硫磺及粘附在催化劑表面及孔隙的有害物質(zhì)除去，有利于檢修及防止再生產(chǎn)時(shí)因空氣過(guò)量而引起硫磺燃燒超溫，破壞催化劑活性。⑴提高反應(yīng)器入口溫度15℃~30℃維持36~48h小時(shí)；⑵將酸氣切換為燃料氣；⑶嚴(yán)格控制主燃爐溫度不能超過(guò)正常值；⑷直到各冷凝器無(wú)液硫流出為止，持續(xù)吹掃12~24h；⑸逐漸減少燃料氣，降低床層溫度，當(dāng)床層溫度降至200℃左右，緩慢向主燃爐內(nèi)進(jìn)入過(guò)剩空氣，監(jiān)視床層溫度，若升高，應(yīng)減少空氣；掃直至熄火停爐。酸氣分離器液位的排除（附帶簡(jiǎn)易工藝流程圖）不做詳解酸氣分離器的操作流程圖酸氣分離器的作用就是采用重力分離，將脫硫裝置來(lái)的酸氣中的水分分離出來(lái)或在脫硫再生裝置帶液嚴(yán)重時(shí)分離酸氣中攜帶的溶液，防止水或溶液進(jìn)入主燃燒爐。當(dāng)酸氣分離器的液位超過(guò)50%時(shí)，應(yīng)將其酸水排往脫硫裝置。打開(kāi)閥1、2到閥3、4的酸水截止閥，當(dāng)酸氣壓送罐的液位有80%時(shí)，關(guān)閉閥1、2、3、4，將到酸氣壓送罐的氮?dú)忾y5打開(kāi)，當(dāng)壓力表指示有0.35MPa以上時(shí)，將氮?dú)忾y5關(guān)閉，打開(kāi)到酸水分離器的酸水閥7，當(dāng)壓力降為0后，將酸水閥7關(guān)閉。重復(fù)以上操作直到酸氣分離器保持10%的液位，酸氣壓送罐無(wú)液位為止。廢熱鍋爐和冷爐的排污廢熱鍋爐和冷爐在運(yùn)行中，其底部會(huì)出現(xiàn)水垢及雜質(zhì)，水的表面會(huì)發(fā)生鹽的濃縮，這會(huì)影響蒸汽的品質(zhì)并對(duì)鍋爐造成危害。因此，我們應(yīng)對(duì)廢熱鍋爐和冷爐進(jìn)行排污。排污主要有兩種形式：第一種：連續(xù)排污。主要是排去鍋爐水表面部分的懸浮物即濃縮鹽類(lèi)。其排污量應(yīng)達(dá)到蒸發(fā)量的5%。第二種：定時(shí)排污。主要是排去鍋爐底部的水垢及雜質(zhì)。方法如下：通知中控將廢熱鍋爐和冷爐的液位提至80%，然后將定時(shí)排污閥打開(kāi)完，盡可能在1分鐘之內(nèi)使液位恢復(fù)到正常值。因定時(shí)排污量越大，流速越快，其帶走污物的能力越強(qiáng)，排污效果就越好。硫回收裝置系統(tǒng)內(nèi)硫著火的處理⑴進(jìn)行全面檢查，查找原因及時(shí)判斷處理；⑵降低進(jìn)風(fēng)量，控制好配風(fēng)量；⑶立即用蒸汽進(jìn)行滅火；⑷火熄滅后進(jìn)行觀察和調(diào)整操作參數(shù)。風(fēng)機(jī)的操作（不做詳解）運(yùn)轉(zhuǎn)前的準(zhǔn)備工作1）檢查離心風(fēng)機(jī)運(yùn)行相關(guān)的電器部分、壓力表、進(jìn)出口管線(xiàn)及附件、進(jìn)口空氣過(guò)濾器是否正常，準(zhǔn)備完好待運(yùn)；2）檢查風(fēng)機(jī)軸承箱上油杯內(nèi)的潤(rùn)滑油脂的質(zhì)量和數(shù)量，不足的應(yīng)及時(shí)補(bǔ)充，變質(zhì)的應(yīng)及時(shí)更換。3)檢查風(fēng)機(jī)、電機(jī)各部位聯(lián)接和定位螺栓，將松的扭緊；4）軸承箱有冷卻水夾套的，打開(kāi)冷卻水進(jìn)出口閥門(mén)，并檢查被冷卻部位是否有冷卻水流過(guò)；5）檢查進(jìn)出口管上的所有閥門(mén)是否開(kāi)關(guān)靈活，開(kāi)啟進(jìn)口蝶閥至適當(dāng)位置；6）打開(kāi)旁通閥或放空管路上的閥門(mén)，關(guān)閉出口管閥門(mén)；7）用手盤(pán)車(chē)轉(zhuǎn)動(dòng)，轉(zhuǎn)動(dòng)應(yīng)靈活，無(wú)任何摩擦現(xiàn)象。如轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)緊時(shí)松，或有異聲，應(yīng)找出原因并排除后，才能啟動(dòng)；8）新安裝的風(fēng)機(jī)、電機(jī)、電氣控制部分檢修后應(yīng)點(diǎn)動(dòng)方式啟動(dòng)電機(jī)，檢查電機(jī)的旋轉(zhuǎn)方向是否與風(fēng)機(jī)的旋向標(biāo)志一致，若不一致，應(yīng)及時(shí)通知電氣專(zhuān)業(yè)人員整改后才能啟動(dòng)。啟運(yùn)1）與中控室聯(lián)系，給啟運(yùn)臺(tái)信號(hào)，啟動(dòng)電機(jī)，逐漸加大負(fù)荷，仔細(xì)檢查風(fēng)機(jī)在啟動(dòng)過(guò)程中內(nèi)部的聲音及機(jī)體振動(dòng)是否正常，若異常，應(yīng)立即停機(jī)，通知專(zhuān)業(yè)人員檢查處理；2)逐漸開(kāi)啟出口閥門(mén)，同時(shí)逐漸關(guān)閉放空閥；在調(diào)節(jié)風(fēng)機(jī)排氣壓力時(shí)，進(jìn)口蝶閥應(yīng)緩慢調(diào)整，直至調(diào)節(jié)到工藝操作所需要的排氣壓力和流量，同時(shí)檢查電機(jī)的運(yùn)行電流是否在額定電流值的范圍內(nèi)，嚴(yán)禁超負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)；3）檢查風(fēng)機(jī)及電機(jī)各部位的溫度是否正常，溫升是否太快，若異常，應(yīng)立即停機(jī)并請(qǐng)專(zhuān)業(yè)人員檢查處理。滾動(dòng)軸承最高溫度不得高于70℃，電機(jī)最高溫度不得高于80℃；4）風(fēng)機(jī)在運(yùn)轉(zhuǎn)中，按照巡檢規(guī)定定期巡檢并做好記錄，發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)及時(shí)處理。停運(yùn)1）與中控室聯(lián)系，給停運(yùn)臺(tái)信號(hào)，逐漸降低負(fù)荷，逐漸打開(kāi)放空管上的閥門(mén)，同時(shí)關(guān)閉進(jìn)氣管上的蝶閥和排氣管路上的閘閥；2）停止電動(dòng)機(jī)，同時(shí)記錄從按電動(dòng)機(jī)停止按鈕至風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)子完全停止的時(shí)間。若發(fā)現(xiàn)正常停車(chē)時(shí)間較短，應(yīng)檢查是否有摩擦現(xiàn)象存在。3）有冷卻水裝置的風(fēng)機(jī)，待被冷卻部位完全冷卻后，關(guān)閉冷卻水進(jìn)出口閥門(mén)。冬天應(yīng)放盡冷卻夾套里的冷卻水；4）風(fēng)機(jī)停運(yùn)期間，應(yīng)定期盤(pán)車(chē)，檢查風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)是否靈活。做好記錄，使風(fēng)機(jī)隨時(shí)處于備用狀態(tài)。4．風(fēng)機(jī)在運(yùn)行中緊急情況的處理1）風(fēng)機(jī)在運(yùn)行時(shí)，若突然發(fā)生強(qiáng)烈振動(dòng)或機(jī)體內(nèi)部有摩擦聲音時(shí)，應(yīng)立即停車(chē)，由專(zhuān)業(yè)人員檢查處理。2）軸承箱、機(jī)體和電機(jī)各部位溫度太高或溫度急劇升高，采取措施仍不能降溫時(shí)，應(yīng)立即停車(chē)，由專(zhuān)業(yè)人員檢查處理。3）任一軸承或密封處發(fā)現(xiàn)冒煙時(shí)，應(yīng)立即停車(chē)，由專(zhuān)業(yè)人員檢查處理。4）突然事故停電或電機(jī)因電流過(guò)載自動(dòng)停機(jī)，應(yīng)迅速關(guān)閉進(jìn)出口閥門(mén)，打開(kāi)放空閥，切斷電源，避免來(lái)電后電機(jī)突然啟動(dòng)或因空氣回流造成風(fēng)機(jī)反轉(zhuǎn)。特別應(yīng)防止硫化氫燃燒爐內(nèi)的酸氣倒流，發(fā)生中毒事故。儀表失靈發(fā)現(xiàn)儀表失靈須通知儀表工，確認(rèn)后改為手動(dòng)控制?？刂苾x表輸出給定值在自控狀態(tài)時(shí)的參數(shù)。保證各工藝參數(shù)的平穩(wěn)調(diào)節(jié)。向主操匯報(bào)，及時(shí)解除故障。在切入自控前，各點(diǎn)參數(shù)必須平穩(wěn)且在規(guī)定范圍內(nèi)，方可切入自動(dòng)控制狀態(tài)，否則會(huì)造成大幅度的波動(dòng)。催化劑管理我廠(chǎng)回收工段反應(yīng)器內(nèi)裝填的催化劑型號(hào)為A918，該催化劑是一種微孔性材料。類(lèi)似于帶有很多小孔或小洞的海綿。催化劑的多孔性提供了相當(dāng)大的催化反應(yīng)表面區(qū)域。H2S和SO2一起進(jìn)入這些小孔中并以硫和水蒸汽形式出現(xiàn)。該催化劑具有顆粒均勻、磨耗小、活性高和穩(wěn)定性好等特點(diǎn)。A918催化劑的物化性能：顏色及外觀白色球體外形尺寸φ4--6mmAl2O3>92比表面積（m2/g）>300比孔容(ml/g)>0.4堆密度（Kg/L） 0.65--0.72平均壓碎強(qiáng)度>150磨耗率<0.3如果催化劑床被硫，硫酸鹽，過(guò)量碳?xì)浠衔锂a(chǎn)品污染，或者由于其他原因失去活性，則應(yīng)進(jìn)行再生或部分更換。其基本原理如下:3H2S+O2→SO2+H2O；2H2S+SO2→3S+H2O，由于酸性氣中烴類(lèi)的存在，在燃燒爐的高溫條件下，不可避免的會(huì)有少量的有機(jī)硫化物CS2和COS生成，因此在催化反應(yīng)器必須通過(guò)有機(jī)硫水解反應(yīng)將其除去:CS2+H2O→COS+H2S，COS+H2O→H2S+CO2，克勞斯反應(yīng)的基本工藝類(lèi)型有三種:直流法、分流法及硫循環(huán)法:直流法是酸性氣體全部通過(guò)燃燒爐及廢熱鍋爐，在燃燒爐中生成大量的硫磺;分流法是只有三分之一的酸性氣體通過(guò)燃燒爐燃燒成SO2，與其余部分在轉(zhuǎn)化器前混合進(jìn)入轉(zhuǎn)化器，爐中生成的硫磺很少;硫循環(huán)法是酸性氣體不通過(guò)燃燒爐，而硫磺在爐中燃燒生成SO2并在第一轉(zhuǎn)化器前與含有H2S的酸性氣體混合進(jìn)行反應(yīng)。國(guó)家對(duì)清潔燃料的需求及來(lái)自日益嚴(yán)格的環(huán)保法規(guī)的壓力對(duì)硫磺回收裝置的總硫回收率提出了越來(lái)越高的要求。催化劑活性隨著時(shí)間的過(guò)去，催化劑會(huì)由于催化劑表面因硫磺、硫酸鹽，過(guò)量碳?xì)浠衔锏睦鄯e而失活。催化劑的活性可以通過(guò)對(duì)催化劑床層中的特殊催化劑層的溫升程度進(jìn)行監(jiān)控而獲得。新再生的催化劑床層可以在催化劑床層的最上部中提供大部分放熱反應(yīng)。催化劑床層中的每個(gè)熱電偶套管中應(yīng)配備3個(gè)熱電偶，即，1個(gè)熱電偶監(jiān)控上部溫度，1個(gè)監(jiān)控中部溫度，另一個(gè)監(jiān)控低層溫度。當(dāng)催化劑失去活性時(shí)，上部和中部熱電偶之間的溫差會(huì)降低。同時(shí)，中部和底部熱電偶之間的溫差將升高。當(dāng)催化劑床總的溫差開(kāi)始降低，則必須對(duì)催化劑床層進(jìn)行再生。此外，在反應(yīng)爐出入口設(shè)置采樣點(diǎn)可以直接監(jiān)控轉(zhuǎn)化。失效的催化劑會(huì)導(dǎo)致轉(zhuǎn)換不完全，從而使硫磺回收率降低。催化劑堵塞也會(huì)導(dǎo)致回壓上升，使裝置的通過(guò)量降低。催化劑的使用和注意事項(xiàng)A918AL2O3催化劑可供硫磺回收裝置任何一級(jí)克勞斯反應(yīng)器全床層使用或與其他不同功能或類(lèi)型的催化劑分層裝填使用。催化劑的裝填⑴催化劑的裝填應(yīng)在干燥條件下進(jìn)行，應(yīng)避免在陰雨天氣或環(huán)境濕度較大的情況下裝填催化劑。⑵裝填催化劑前，必須先把反應(yīng)器內(nèi)部清掃干凈，將蓖板安裝就位，鋪上8目不銹鋼絲網(wǎng)，先后堆放攤平100mm高的φ20mm瓷球和50mm高的φ10mm瓷球，然后再裝填催化劑，要求蓖板和絲網(wǎng)至少能確保使用3年以上時(shí)間。⑶裝填時(shí)，應(yīng)將催化劑先裝入布袋中，再吊入反應(yīng)器，催化劑下落高度不大于500mm.⑷催化劑裝填過(guò)程中應(yīng)鋪墊模板，裝填人員必須站在木板上進(jìn)行裝填工作，嚴(yán)禁使用金屬器具挖掘催化劑。催化劑裝填至預(yù)定高度（由生產(chǎn)管理科工藝技術(shù)員確認(rèn)）后，應(yīng)用木質(zhì)工具將催化劑表面鋪平，并在上面再鋪墊一層100mm高的φ10mm瓷球，用以減緩氣流對(duì)催化劑表面的沖擊。⑸催化劑裝填完畢應(yīng)立即封好人孔，啟用前應(yīng)避免水汽及過(guò)程氣進(jìn)入反應(yīng)器，開(kāi)車(chē)前應(yīng)先用干燥風(fēng)進(jìn)行吹掃，除去床層粉末。裝置開(kāi)車(chē)A918硫磺回收催化劑不需要進(jìn)行活化處理，升溫脫除吸附水后即可使用。開(kāi)車(chē)要點(diǎn)如下：用燃料氣過(guò)氧燃燒烘爐，煙道氣在反應(yīng)器前放空。⑵烘爐完畢后，將煙道氣切入反應(yīng)器，使床層溫度按30—40℃/h的速度升溫；床層溫度達(dá)到120℃，恒溫2小時(shí)脫除吸附水，床層溫度達(dá)到230—250℃時(shí)，再恒溫2小時(shí)穩(wěn)定操作，隨后改用酸氣進(jìn)料生產(chǎn)。⑶反應(yīng)器操作溫度，一般情況下第一級(jí)反應(yīng)器床溫為：300—320℃，第二級(jí)反應(yīng)器床溫為：250±5℃，第三級(jí)反應(yīng)器床溫為：240±5℃。若不適合，依據(jù)生產(chǎn)狀況隨時(shí)調(diào)整。開(kāi)車(chē)注意事項(xiàng)⑴用煙道氣開(kāi)車(chē)升溫預(yù)處理催化劑時(shí)，務(wù)必注意防止因氧不足，燃燒不完全而使催化劑床層積炭，要求每小時(shí)至少一次O2含量分析，以便隨時(shí)調(diào)整操作參數(shù)。⑵反應(yīng)器頂部設(shè)置有φ20—50mm過(guò)熱蒸汽管線(xiàn)，一旦床層溫度失控，在緊急情況下可直接通入蒸汽來(lái)進(jìn)行降溫，在打開(kāi)蒸汽閥門(mén)前，必須先開(kāi)旁通，徹底排除管線(xiàn)內(nèi)的冷凝水。⑶催化劑開(kāi)車(chē)升溫預(yù)處理過(guò)程中，要盡可能防止400℃以上的高溫，以免催化劑的使用受到損害。催化劑的復(fù)活措施定期再生的目的是使反應(yīng)爐床層中的催化劑恢復(fù)活性。如果在生產(chǎn)過(guò)程中硫轉(zhuǎn)化率變低，特別是有機(jī)水解率顯著下降，床層壓力降明顯升高時(shí)，則應(yīng)及時(shí)進(jìn)行復(fù)活操作：⑴裝置其它操作條件不變，僅將床層溫度提高20℃運(yùn)行12小時(shí)，進(jìn)行催化劑“熱侵泡”處理，以除去床層過(guò)重的積硫。⑵“熱侵泡”處理結(jié)束后，調(diào)整H2S/SO2，比值至3—4，運(yùn)轉(zhuǎn)24小時(shí)，進(jìn)行催化劑的還原操作，以減少Al2O3催化劑上的硫酸鹽催化劑的更換標(biāo)準(zhǔn)A918催化劑的使用壽命一般可在3年以上。若因操作過(guò)程中催化劑超溫、嚴(yán)重積碳和中毒等原因而造成活性急劇下降或因催化劑嚴(yán)重粉碎而無(wú)法繼續(xù)使用時(shí)，使用單位可酌情整爐或部分更換催化劑?；厥昭b置開(kāi)車(chē)一、開(kāi)車(chē)前的準(zhǔn)備工作1、檢查確認(rèn)檢查大修拆卸或更換過(guò)的部位，確認(rèn)流程暢通，拆卸的保溫是否恢復(fù)。檢查燃料氣系統(tǒng)。在燃料氣緩沖罐V1306引入燃料氣之前，必須將所有燃料氣通入各爐子和管線(xiàn)上閥門(mén)關(guān)閉，并進(jìn)一步確認(rèn)酸氣放空在中控手動(dòng)操作靈活，開(kāi)關(guān)位置正確。檢查確認(rèn)主燃爐主火嘴降溫蒸汽，反應(yīng)器滅火蒸汽控制閥是否全部關(guān)閉。爐子點(diǎn)火孔、觀察孔是否暢通、清晰。檢查現(xiàn)場(chǎng)所有截止閥是否處于正確位置。若一、二、三級(jí)反應(yīng)器內(nèi)催化劑進(jìn)行了篩選，在人孔復(fù)位前應(yīng)先確認(rèn)底部已打掃干凈。2、試壓、檢漏為確?；厥展ざ蔚恼Ｓ行虻拈_(kāi)車(chē)，在回收開(kāi)車(chē)前，應(yīng)對(duì)回收工段采用空氣試壓，肥皂水檢漏。具體步驟：?jiǎn)?dòng)羅茨風(fēng)機(jī)，使空氣進(jìn)入H２S燃燒爐 廢熱鍋爐 冷凝器反應(yīng)器捕集器灼燒爐 放空進(jìn)行檢漏。注意事項(xiàng)：①進(jìn)入過(guò)程氣系統(tǒng)的風(fēng)量（風(fēng)壓）應(yīng)逐次升級(jí)，最終使風(fēng)機(jī)壓力達(dá)到0.04MPa。②肥皂水檢查該系統(tǒng)的所有漏點(diǎn)。③30分鐘不漏為合格。④注意風(fēng)機(jī)的運(yùn)行情況。2、各公用設(shè)施運(yùn)行或供給正常。3、硫磺回收裝置已作好生產(chǎn)準(zhǔn)備（液硫液封罐已按規(guī)定裝好硫磺，并通好蒸汽將其熔化）。二、回收裝置升溫１、升溫前仔細(xì)檢查全裝置閥門(mén)全部處于關(guān)閉狀態(tài)，但下述閥門(mén)例外。①?gòu)U熱爐出口過(guò)程氣蝶閥開(kāi)度1/3左右。②疏水器前后截止閥全開(kāi)。③保溫蒸汽入口閥全開(kāi)。2、用蒸汽暖鍋和蒸汽管線(xiàn)，伴熱管線(xiàn)，保溫設(shè)備應(yīng)緩慢打開(kāi)蒸汽界區(qū)閥，進(jìn)蒸汽務(wù)必小心，以免過(guò)急，造成水擊。3、對(duì)廢熱鍋爐和冷凝器按操作規(guī)程暖鍋完畢后，即可按烘爐方案及烘爐曲線(xiàn)進(jìn)行烘爐，同時(shí)繪出實(shí)際烘爐曲線(xiàn)（見(jiàn)圖）。硫化氫燃燒爐的烘爐方案一、烘爐的目的烘爐的目的是排除耐火磚及混凝土中的物理水和結(jié)晶水，提高耐火的強(qiáng)度，延長(zhǎng)其使用壽命。二、人員安排烘爐操作由凈化車(chē)間負(fù)責(zé)；烘爐準(zhǔn)備工作由輔助車(chē)間負(fù)責(zé)；技術(shù)工作由生產(chǎn)管理科負(fù)責(zé)。三、烘爐曲線(xiàn)的升溫速度（見(jiàn)烘爐曲線(xiàn)）四、烘爐操作要點(diǎn)及注意事項(xiàng)1、檢查各項(xiàng)準(zhǔn)備工作及是否符合要求。2、用空氣吹掃爐膛3—5分鐘。3、置入管式燃燒器，接通臨時(shí)天然氣管線(xiàn)，一切準(zhǔn)備就緒后，便可點(diǎn)火，開(kāi)始升溫烘爐。4、在整個(gè)烘爐過(guò)程中，必須嚴(yán)格按照烘爐曲線(xiàn)的要求，控制升溫速度。注意調(diào)節(jié)好天然氣壓力和流量。溫度波動(dòng)不得超過(guò)±5℃。5、若遇中途熄火，應(yīng)立即關(guān)閉天然氣進(jìn)氣閥；查清熄火原因，用空氣吹掃爐膛3—5分鐘后，再重新點(diǎn)火烘爐。6、做好操作記錄。每半小時(shí)記錄一次溫度情況，并繪制實(shí)際的烘爐曲線(xiàn)。7、烘爐完畢，操作記錄和實(shí)際烘爐曲線(xiàn)圖交技改技術(shù)組審核后轉(zhuǎn)資料室存檔。注意事項(xiàng)：⑴烘H2S爐時(shí),一定要注意空燃比,使之完全燃燒。⑵隨著熱負(fù)荷的增加，按儀表操作規(guī)程，將廢熱鍋爐和冷凝器液位調(diào)節(jié)投入運(yùn)行，并注意其運(yùn)行情況。⑶燃燒爐點(diǎn)火后，應(yīng)嚴(yán)密注意反應(yīng)器床層溫度，發(fā)現(xiàn)床層溫度上升，應(yīng)調(diào)整高溫?fù)胶祥y或適當(dāng)減少燃燒尾氣量。⑷升溫期間將一、二級(jí)反應(yīng)器入口溫度控制比正常值高20-30℃。三、切換酸氣生產(chǎn)待H2S爐烘爐完畢后，則可切換酸氣生產(chǎn)，進(jìn)氣時(shí)，慢慢引入酸氣，同時(shí)慢慢關(guān)閉燃料氣和降溫蒸汽截止閥，及時(shí)調(diào)整配風(fēng)量和各控制參數(shù)，達(dá)到正常生產(chǎn)。這時(shí)：1、酸氣流量控制大于100m3/h2、操作溫度已達(dá)到：一級(jí)反應(yīng)器260℃二級(jí)反應(yīng)器240℃三級(jí)反應(yīng)器230℃H2S燃燒爐1000-1200℃尾氣灼燒爐550℃3、對(duì)全裝置作仔細(xì)檢查，再次確定：廢熱鍋爐和冷凝器液位50%給水壓力大于0.7MPa（表壓）蒸汽壓力廢熱鍋爐0.6MPa（表壓）冷凝器 0.42MPa（表壓）進(jìn)氣正常后啟用液硫封，同時(shí)關(guān)注系統(tǒng)回壓和液硫流出情況。確保液硫輸送暢通，若液硫管線(xiàn)有局部堵塞現(xiàn)象，應(yīng)立即匯報(bào)，并及時(shí)采取正確的處理措施。應(yīng)檢查酸氣分離器的液位，酸水應(yīng)及時(shí)壓送，嚴(yán)防酸水帶入主燃燒爐。7、各溫度點(diǎn)保溫狀況良好8、儀表運(yùn)行正常9、逐步增大回收酸氣量直至達(dá)到正常處理量。回收工段停車(chē)步驟１、除硫該步驟需進(jìn)行36小時(shí)，具體操作為：應(yīng)在停酸氣前48h進(jìn)行；在維持正常操作條件下，將反應(yīng)器入口溫度提高15-30℃，維持48h；及調(diào)節(jié)高溫?fù)胶祥y和再熱爐入爐燃料氣，將一級(jí)反應(yīng)器入口溫度升至280℃～320℃，二級(jí)反應(yīng)器入口溫度升至260℃～280℃，三級(jí)反應(yīng)器入口溫度升至240℃～260℃，盡量提高溫度；降低進(jìn)主燃爐空氣量，控制H2S/SO2比值為2.5～3.0，運(yùn)行36—48小時(shí)；（4）進(jìn)行除硫操作時(shí)，一定要嚴(yán)密注視一、二級(jí)反應(yīng)器床層溫度變化，床層溫度不得超過(guò)400℃.一旦超溫，應(yīng)立即采取措施降低入口溫度或開(kāi)降溫蒸汽；注意：停車(chē)可能因?yàn)樗釟饬康臏p少和酸氣含量的降低會(huì)造成部分溫度達(dá)不到規(guī)定溫度，盡量保證床層的溫度達(dá)規(guī)定要求，再熱爐溫度不超過(guò)500℃。２、置換由酸氣切換為燃料氣，進(jìn)行置換操作，該操作需進(jìn)行36小時(shí)，具體操作為：⑴盡量將酸氣壓到未停產(chǎn)的裝置繼續(xù)生產(chǎn)，若仍有富余酸氣，就緩慢打開(kāi)酸氣放空閥放空。切入燃料氣后關(guān)閉入爐酸氣閥；⑵將燃料氣流量控制在30—50m3/h，空氣流量控制在300—500m3/h。以主燃爐內(nèi)火焰呈藍(lán)色為最佳。⑶切換燃料氣后，在當(dāng)量燃燒下，爐溫上升會(huì)很快，所以必須嚴(yán)密注意爐膛溫度，如果溫度太高，要打開(kāi)入爐滅火蒸汽閥，進(jìn)行蒸汽降溫。注意在通入蒸汽前必須將管內(nèi)凝結(jié)水排盡，之后緩慢加入；⑷密切觀察反應(yīng)器床層溫度的變化，如上升較快，應(yīng)適當(dāng)減少入主燃爐的燃料氣量。及時(shí)調(diào)整一、二、三級(jí)再熱爐燃料氣量，若床層著火，應(yīng)打開(kāi)滅火蒸汽進(jìn)行滅火，嚴(yán)禁催化劑床層溫度超過(guò)400℃.⑸改燃料氣后的操作條件：H2S主燃爐燃料氣流量為：30—50m3/hH2S主燃爐空氣量為：300—500m3/h燃料氣/空氣比值為：1:10H2S主燃爐爐膛溫度：≤1300℃；一級(jí)反應(yīng)器入口溫度：280℃～320℃；二級(jí)反應(yīng)器入口溫度：240℃～260℃；三級(jí)反應(yīng)器入口溫度：230℃～240℃由于上游工況的改變，灼燒爐操作條件應(yīng)隨之變動(dòng)，注意灼燒爐爐膛溫度及煙道溫度的變化，確保灼燒爐及煙囪的安全。置換結(jié)束后進(jìn)入下一步強(qiáng)制風(fēng)冷。強(qiáng)制風(fēng)冷為了使裝置盡快冷卻，縮短停產(chǎn)時(shí)間，特進(jìn)行強(qiáng)制風(fēng)冷。具體操作如下：置換完畢后，關(guān)閉進(jìn)H2S主燃爐的燃料氣閥，關(guān)閉進(jìn)H2S主燃爐的蒸汽閥；調(diào)節(jié)入爐空氣量，最初風(fēng)量定在30m3/h，以后每小時(shí)增加10m3/h，直至1000m3/h為止，使裝置逐漸冷卻。一、二、三級(jí)反應(yīng)器床層溫度降至70℃左右時(shí)將反應(yīng)器頂部盲板打開(kāi)；H2S主燃爐爐膛溫度降至200℃左右時(shí)，將廢熱鍋爐和冷凝器液位開(kāi)至70%左右后關(guān)閉軟水總閥；當(dāng)H2S主燃爐爐膛溫度降至100～150℃時(shí)，即可停止風(fēng)冷。回收裝置正常停車(chē)后的處理關(guān)閉入爐空氣閥，觀察球孔閥和供風(fēng)閥；停運(yùn)主風(fēng)機(jī)，將主風(fēng)機(jī)放空閥打開(kāi)；關(guān)閉灼燒爐燃料氣，關(guān)通風(fēng)口。裝置停車(chē)后的處理⑴打開(kāi)脫硫工段的酸氣放空閥（此時(shí)三期、百萬(wàn)方酸氣連通閥確認(rèn)已關(guān)閉）；⑵界區(qū)內(nèi)燃料氣先泄壓，再截?cái)嘟鐓^(qū)內(nèi)燃料氣閥；⑶關(guān)閉酸氣界區(qū)閥，將酸氣界區(qū)“8”字盲板倒向盲端。酸氣界區(qū)閥倒盲板時(shí)，應(yīng)先將放空閥關(guān)閉且將之間酸氣管線(xiàn)中酸氣吹掃置換；⑷硫磺液封罐及液硫管線(xiàn)中的硫磺放盡；⑸關(guān)閉界區(qū)蒸汽總閥，打開(kāi)廢熱鍋爐、冷凝器蒸汽排污閥，使回收工段的蒸汽系統(tǒng)泄壓至零；⑹一、二、三級(jí)級(jí)反應(yīng)器滅火蒸汽閥用盲板盲住；⑺倒各盲板時(shí)，現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)有監(jiān)護(hù)人員，做好安全防護(hù)工作。異常情況處理生產(chǎn)指標(biāo)調(diào)節(jié)-硫收率過(guò)低原因：反應(yīng)器入口溫度過(guò)低。催化