試生產(chǎn)使用方案氯化石蠟

年4月19日試生產(chǎn)使用方案氯化石蠟文檔僅供參考，不當之處，請聯(lián)系改正。廣西柳州市隆達豐化工科技有限公司年產(chǎn)10萬噸氯化石蠟項目試生產(chǎn)（使用）方案6月25日目錄TOC\f\t"標題1,1,樣式2,1,樣式3,1"一、概況 2㈠.建設項目施工完成情況 3㈡.建設項目設備及管道試壓、吹掃、氣密、單機試車、儀表調(diào)校、聯(lián)動試車等生產(chǎn)準備的完成情況 3㈢.生產(chǎn)、儲存的危險化學品品種和設計能力 91.設計能力 92.生產(chǎn)、儲存的危險化學品品種及最大儲量（噸） 93.建設項目主要生產(chǎn)設備 104.生產(chǎn)工藝流程 12㈣.采取的安全措施 13㈤.事故應急救援預案 13二、開(試)車方案 15㈠.開(試)車組織機構(gòu)及指揮系統(tǒng) 15㈡.開(試)車前的準備工作 16㈢.開(試)車 17㈣.生產(chǎn)操作過程常見事故及處理方法 20㈤.開(試)車注意事項 23三、試生產(chǎn)（使用）過程中可能出現(xiàn)的問題及對策 23四、建設項目周邊環(huán)境與建設項目安全生產(chǎn)（使用）相關情況 26五、人力資源配置情況 27六、試生產(chǎn)（使用）起止日期 27附件：工藝流程簡圖 28

一、概況柳州市隆達豐化工科技有限公司于年8月28日在鹿寨縣工商行政管理局注冊成立，注冊資金1000萬元。公司年產(chǎn)10萬噸氯化石蠟項目位于廣西柳州市鹿寨縣鹿寨鎮(zhèn)建中西路100號廣西柳化氯堿有限公司生產(chǎn)區(qū)內(nèi)，總投資7532萬元，占地面積38031m2（約57畝），定員70人。項目依托柳州化學工業(yè)集團有限公司的區(qū)位優(yōu)勢和資源優(yōu)勢，利用廣西柳化氯堿有限公司生產(chǎn)的氯氣作為主要原料生產(chǎn)10萬噸氯化石蠟/年和副產(chǎn)品11萬噸31%鹽酸/年，預計年銷售收入達到6億元，可解決當?shù)夭糠志蜆I(yè)問題，有效緩解廣西柳化氯堿有限公司氯氣平衡問題，實現(xiàn)柳化氯堿園區(qū)循環(huán)經(jīng)濟。氯化石蠟又名氯烴，是石蠟經(jīng)氯化所得的石蠟烴氯化衍生物，作為輔助增塑劑和阻燃劑，廣泛應用在塑料、橡膠、纖維等工業(yè)領域的增塑劑，織物和包裝材料的表面處理劑，粘接材料和涂料的改良劑，高壓潤滑和金屬切削加工的抗磨劑，防霉劑，防水劑，油墨添加劑等。本項目采用熱氯化法與光催化法相結(jié)合的生產(chǎn)工藝生產(chǎn)氯化石蠟。即利用熱能與光量子的協(xié)同作用將氯分子高分解，使其發(fā)生取代反應；與當前國內(nèi)仍采用的熱氯化法生產(chǎn)工藝相比，提高了氯氣轉(zhuǎn)化率，降低了氯氣的使用量，縮短了生產(chǎn)操作中投料、預熱、出料的時間。充分體現(xiàn)和代表本行業(yè)的先進性、可靠性；大大降低了生產(chǎn)的人工成本和生產(chǎn)成本，同時減少了生產(chǎn)對環(huán)境的污染.生產(chǎn)過程采DCS控制。本項目《可行性研究報告（工程號GC034）》由廣西工聯(lián)工業(yè)工程咨詢設計有限公司（資質(zhì)證書編號：工咨甲1250029）負責編制,項目分別于10月19日經(jīng)鹿寨發(fā)展與改革局登記備案《鹿發(fā)改登字［］24號》，3月3日經(jīng)過柳州市安全監(jiān)督管理局的安全設施設計審查《柳安監(jiān)管三項目設計審字［］2號》。本項目土建工程由柳州商建建筑工程股份有限公司承擔（資質(zhì)證書編號：A04504）；管道設備安裝由中國化學工程第四建設有限公司承擔(資質(zhì)證書編號：A1)；項目監(jiān)理由湖南省華順建設項目管理有限公司承擔（資質(zhì)證書編號：E-4/1）。項目的建設嚴格遵守國家和廣西壯族自治區(qū)的相關法律法規(guī)、規(guī)章和標準，嚴格遵守建設項目設施“三同時”的要求，按照有關要求建設相關安全、環(huán)保、職業(yè)衛(wèi)生和消防設施。㈠、建設項目施工完成情況公司年產(chǎn)10萬噸氯化石蠟項目于9月23日開始開工建設，經(jīng)過建設單位、設計單位、施工單位、監(jiān)理單位的共同努力，當前已按施工圖及安全設施設計專篇內(nèi)容完成施工，工程質(zhì)量檢驗符合設計要求，具備吹掃、試壓、氣密、單機試車、儀表調(diào)校、聯(lián)動試車條件。㈡、建設項目設備及管道試壓、吹掃、氣密、單機試車、儀表調(diào)校、聯(lián)動試車等生產(chǎn)準備的完成情況公司年產(chǎn)10萬噸氯化石蠟建設項目已按技術規(guī)范要求進行設備及管道試壓、吹掃、氣密、單機試車、儀表調(diào)校、聯(lián)動試車，具備試生產(chǎn)條件。1、系統(tǒng)的吹掃1.1各種?600以上的槽罐，塔器等設備應先進行人工清洗。1.2吹除前應考慮管道與架、吊架牢固程度，必要時應予以臨時加固。1.3吹除前管道、設備內(nèi)所有的過濾網(wǎng)、孔板、噴嘴、閥門、流量儀表、除沫網(wǎng)等易損部件應拆下，待吹除工作完畢后復位。以防止過程中損傷或損壞。1.4吹除時，應用木錘敲打管線，對焊縫、死角和管底等部位應重點敲打（PP管除外），但不得損傷管子。1.5吹除工作應以分段除凈方式進行。待前一點段管線吹凈裝上后，方可進行下一段管線的吹凈工作。凡與設備相連接的管道，將其連接法蘭拆下，待管道吹凈后再裝上，以免管道中的臟物進入設備（必要時設備進口加盲板）。1.6因吹洗需要，凡上盲板和濾網(wǎng)處，必須掛牌作為標記，并安排專人負責，吹洗完畢后拆除。1.7吹掃時。管道氣體以60m/s為佳，一般不低于20m/s?？捎弥貜蜕龎?、卸壓辦法進行。1.8水沖洗應以管內(nèi)可能達到的最大流量或不少于1.5m/s的流速進行，沖洗流向盡量由高往低處沖水。1.9對未能吹洗或吹洗后可能留存臟污、雜物的管道、設備，應用其它方法補充清理。2、吹洗介質(zhì)2.1蒸汽外管用蒸汽吹掃，界區(qū)內(nèi)蒸汽及其凝結(jié)水管線視情況可用蒸汽吹掃，也能夠接臨時固定管線，用工廠壓縮空氣吹掃。2.2其它管線、設備用工廠壓縮空氣吹掃或水清洗。3、吹除壓力規(guī)定管道吹除應有足夠的流量，吹洗壓力一般不超過管道設計壓力。4、系統(tǒng)吹洗合格的標準每段管道吹洗是否合格，應由安裝及生產(chǎn)人員雙方共同檢查；經(jīng)確認后方能進行下一段吹洗，吹洗合格標準如下：4.1空氣吹掃時，應以檢查裝于排氣管用白布或涂有白漆的靶板為準。如5分鐘內(nèi)靶板上無生銹、塵土及其它臟物即為合格。4.2蒸汽吹掃時，應以檢查裝于排氣管的鋁板為準。靶板表面應光潔，寬度為排氣管內(nèi)徑的5%——8%，長度等于管子內(nèi)徑。連續(xù)兩次更換靶板檢查，如靶板上肉眼可見的斑痕不多于10點，每點不大于1毫米，即認為合格，也可用刨光木板置于排氣口處檢查，板上應無鐵銹、臟物。4.3水沖洗時，以出口水無雜質(zhì)，水色和透明度與入口處目測一致即為合格。5、吹洗注意事項5.1吹洗時應有吹洗流程圖，并在圖上做好記錄。5.2參加吹洗人員應配備有必要的勞保用品和工器具，防止人身安全事故。5.3用蒸汽吹掃前，應緩慢升溫暖管，且恒溫1小時后進行吹掃，避免冷凝液積聚，防止產(chǎn)生水錘現(xiàn)象。5.4蒸汽吹掃的排氣管應引至室外，并加明顯標志，管口應朝上傾斜，保證安全排放。排氣管應具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力。排氣管直徑不小于被吹掃的管徑。5.5沖洗后應將水排凈，需要時，用壓縮空氣吹干。5.6吹洗過程中，拆下的儀表元件，設備的零部件以及管道上的管件等，應妥善保管，吹洗后及時復原。6、嚴密性試驗6.1嚴密性試驗目的檢查所有工藝設備、管道及閥門之間聯(lián)結(jié)是否嚴密，為聯(lián)動試車做好準備。6.2嚴密性試驗準備工作6.2.1嚴密性試驗必須在水壓試驗及吹掃合格后進行。6.2.2系統(tǒng)各設備內(nèi)的內(nèi)構(gòu)件、填料、除沫網(wǎng)、零部件以及各聯(lián)接管、閥門、儀表等必須全部按設備要求安裝好。6.2.3除設計和試驗所需隔離各系統(tǒng)的盲板外，其余盲板必須拆除。6.2.4系統(tǒng)各處積水必須排凈。6.2.5不同系統(tǒng)可用盲板隔開，分系統(tǒng)單獨試驗。6.2.6試驗用的壓力表、溫度計必須經(jīng)過校驗合格。嚴密性試驗時所選用的壓力表精度應為0.5或1級表。6.2.7查漏用的氨水、肥皂水、毛刷、紙條、粉筆等工器具應準備齊全。6.2.8根據(jù)現(xiàn)場實際情況可編制嚴密性試驗流程及說明。6.3嚴密性試驗壓力（嚴格按設計院的設計文件執(zhí)行，以下數(shù)據(jù)僅供參考）6.3.1氯氣管線0.9MPa（表壓）。6.3.2反應系統(tǒng)0.2MPa（表壓）。6.3.3尾氣吸收系統(tǒng)0.1MPa（表壓）。6.3.4蒸汽系統(tǒng)1.0MPa（表）。6.4試驗用介質(zhì)6.4.1工藝氣管線可采用工廠壓縮空氣。6.4.2酸管、油管、水管等及有關設備可用系統(tǒng)水壓試驗代替。6.4.3蒸汽及凝結(jié)水系統(tǒng)用水壓試驗代替。6.5試驗方法及停留時間6.5.1嚴密性試驗壓力必須緩慢上升，按每次增加規(guī)定壓力的四分之一，分四個階段升壓，每個階段必須停壓檢查。如無問題后，方可繼續(xù)升壓。6.5.2首先做好系統(tǒng)查漏工作，采用肥皂水查漏。檢查到的泄露點必須處理好，然后再提壓至試驗壓力。穩(wěn)定10分鐘并經(jīng)安裝、生產(chǎn)人員共同認可后，開始計算保持壓力時間。此時做好系統(tǒng)的壓力和溫度記錄。6.5.3工藝氣管線在規(guī)定壓力下保持24小時，系統(tǒng)內(nèi)氣體泄露率每小時平均不超過0.5%即認為合格。6.5.4水壓試驗在規(guī)定壓力下保持4小時。未發(fā)現(xiàn)泄露即認為合格。6.6氣體泄露率計算泄露率計算公式：A=式中A——每小時平均泄露率，%P1——試驗開始時的絕對壓力，MPa；P2——試驗結(jié)束時的絕對壓力，MPa；T1——試驗開始時氣體的絕對溫度，K；T2——試驗結(jié)束時氣體的絕對溫度，K；t——試驗時間，小時6.7嚴密性試驗的注意事項6.7.1系統(tǒng)加壓前應由專人檢查閥門的開關位置。壓力控制應由生產(chǎn)人員負責，防止系統(tǒng)出現(xiàn)超壓事故。6.7.2泵等運轉(zhuǎn)設備，視情況可用盲板與系統(tǒng)隔離，注意因泵填料泄露而使嚴密性試驗失敗。6.7.3安全閥檢漏，可拆其出口法蘭，用紙條檢查。如泄露嚴重，可在閥前插盲板，安全閥拆下重新調(diào)試校驗。6.7.4用肥皂水查漏時，應注意檢查焊縫，法蘭及儀表聯(lián)接處，做好泄露記錄。6.7.5不準帶壓拆卸法蘭聯(lián)結(jié)需檢修更換法蘭墊片時，系統(tǒng)先卸壓，檢修后重新充壓試驗。6.7.6抽插盲板應由專人負責，盲板處應有掛牌標記。6.7.7夜間作業(yè)，廠房應有足夠照明。登高時，應按照安全規(guī)定戴上安全帶等防護用。6.7.8系統(tǒng)嚴密性試驗所做的泄露記錄，在試驗結(jié)束后應及時消除。7、儀表系統(tǒng)調(diào)試聯(lián)動試車前，操作人員應對儀表工作性能進行試驗。7.1控制器及調(diào)節(jié)閥的檢驗7.1.1當有儀表空氣時，檢查儀表管線有無泄露。7.1.2手動調(diào)節(jié)控制器，按25%、50%、75%和100%的位置，調(diào)整控制閥的閥位，并檢查閥的開度比例。重復上述動作幾次，閥位應與控制器相對應。7.1.3檢查控制閥的氣開（FC）、氣閉（FO）的性能是否正確。7.2聲光報警信號的檢查7.2.1檢查聲光報警信號是否齊全，處于備用狀態(tài)。7.2.2運轉(zhuǎn)設備在單體試運轉(zhuǎn)時，應注意聲光報警信號。確認無誤。7.2.3未經(jīng)檢查的報警信號應進行儀器檢查。7.3聯(lián)鎖試驗裝置內(nèi)的所有聯(lián)鎖系統(tǒng)，須經(jīng)試驗合格，信號動作準確無誤。8、機泵單體試車8.1試車條件與機組有關的各項土建工程竣工，并達到使用要求，二次灌漿層必須達到要求。機組各設備及其連接管道已安裝完畢，各項安裝記錄齊全，符合設計要求，各潤滑部位及運動件清洗合格，并具備試車條件。工藝管道經(jīng)吹洗試壓合格，水池加水至標高位置。與機組有關的電器和儀表工程安裝完畢并經(jīng)調(diào)校和試驗合格，并具備試車條件，安全閥需經(jīng)調(diào)校和試驗合格。必須具備經(jīng)考試合格或有經(jīng)驗的熟練操作工進行操作和記錄，安裝單位負責處理試車中出現(xiàn)的機械問題?，F(xiàn)場要有足夠的照明經(jīng)三查四定檢查確認存在問題已全部消除。8.2試車前的準備工作復測并檢查安裝找正精度應在設計要求范圍內(nèi)。檢查機組組合部位的緊固和地腳螺栓應按要求擰緊，無松動泄漏現(xiàn)象。向各潤滑部位提前人工加油，以保證開車時充分潤滑。配合電氣人員進行單體試車，合格后復測靠背輪對中情況。盤車檢查機組內(nèi)部運動機構(gòu)是否靈活，如有異常應予排除。熟悉機組操作說明書及技術文件，操作工與安裝工要配合試車。9、聯(lián)動試車具備的條件聯(lián)動試車是對整個裝置的安裝情況做一次全面檢查，也是對操作人員進行一次全面訓練，使操作人員能夠模擬化工操作，達到熟練掌握操作方法，為化工投料做好準備，聯(lián)動試車所具備的條件為：（1）、崗位責任制已健全；（2）、專職技術人員已確定；（3）、公用工程系統(tǒng)已穩(wěn)定運行，氯氣、石蠟油、冷卻水、蒸汽、壓縮空氣、電、儀表等均能滿足全系統(tǒng)聯(lián)動試車要求；（4）、試車方案和操作規(guī)程公布；（5）、各項工藝指標經(jīng)生產(chǎn)管理部門批準公布。（6）、全裝置經(jīng)吹洗，嚴密性實驗合格。（7）、全部儀表經(jīng)校驗合格，各儀表聯(lián)鎖、報警定值已批準公布。（8）、各設備、管道防腐、保溫施工完畢。（9）、各安全閥按設計整定壓力檢驗合格。（10）、運轉(zhuǎn)設備易損件要有備件。（11）、安全消防設施備齊，各崗位聯(lián)絡信號好用，通信設備暢通。（12）、維修工具齊全。（13）、記錄本、記錄表準備齊全。（14）、經(jīng)過“三查四定”確定可聯(lián)動試車。㈢、生產(chǎn)、儲存的危險化學品品種和設計能力1、設計能力：公司年產(chǎn)10萬噸氯化石蠟項目設計生產(chǎn)規(guī)模為10萬噸氯化石蠟/年，副產(chǎn)11萬噸/年31%鹽酸。2、界區(qū)內(nèi)儲存的危險化學品品種及最大儲量（噸）：序號化學品名稱最大儲量（噸）濃度%相態(tài)溫度℃壓力Mpa存在單元1氯氣不儲存99氣態(tài)≤500.45輸送管道2鹽酸414031液態(tài)≤500.2鹽酸罐3液體石蠟360050液態(tài)≤500.2石蠟罐4液堿不儲存50液態(tài)≤500.2輸送管道5壓縮空氣不儲存氣態(tài)≤500.7輸送管道3、建設項目主要生產(chǎn)設備：序號設備名稱規(guī)格型號數(shù)量（臺）材質(zhì)一生產(chǎn)主裝置1氯氣緩沖罐2m36Q235-B2氯氣分配臺6Q235-B3石蠟中轉(zhuǎn)槽60m34Q235-B4水槽5m310玻璃鋼5鹽酸中轉(zhuǎn)槽25m32玻璃鋼6水封槽3m34玻璃鋼7氯化釜3000L48搪玻璃8氯化釜4000L8搪玻璃9氯化釜7000L28搪玻璃10成品釜（脫酸釜）4000L12搪玻璃11成品釜（脫酸釜）6000L6搪玻璃12堿吸收釜3000L6搪玻璃13堿吸收釜4000L2搪玻璃14氯化石蠟泵18m3/h8QR23515氯化石蠟泵50m3/h4QR23516噴射泵100m3/h14玻璃鋼17堿循環(huán)泵6m3/h4氟塑料18鹽酸泵10m3/h12氟塑料19鹽酸泵15m3/h12氟塑料20鹽酸泵25m3/h16氟塑料21鹽酸泵50m3/h4氟塑料22液體石蠟泵18m3/h12QR23523液體石蠟泵50m3/h4QR23524吸收釜底泵15m3/h24氟塑料25吸收釜底泵25m3/h24氟塑料26氯化石蠟泵25m3/h16氟塑料27一級降膜吸收塔30m28石墨28二級降膜吸收塔20m24石墨29石墨換熱器10m228石墨30緩沖塔DN60012玻璃鋼31吸收塔DN60028玻璃鋼32油酸分離器DN6004玻璃鋼33汽液分離器DN60012玻璃鋼34堿填料吸收塔DN6002玻璃鋼35堿填料吸收塔Φ600*45008二鹽酸儲存區(qū)1鹽酸儲罐500m38玻璃鋼三石蠟儲存區(qū)1液體石蠟罐500m38Q235-B四氯化石蠟儲存區(qū)氯化石蠟儲罐300m35Q235-B五壓縮機房1空氣壓縮機組8Nm3/min2組合六循環(huán)水裝置1冷卻塔FNG-60022循環(huán)水泵KQSN300-M9/35634、生產(chǎn)工藝流程氯化石蠟生產(chǎn)工藝流程分間歇法和連續(xù)法兩種。（1）間斷法（流程簡圖另符后）用泵將儲罐內(nèi)的液體石蠟打入計量罐，經(jīng)過計量然后投入氯化釜中，打開氯化釜夾套蒸汽進口閥門對氯化釜進行加熱，待釜內(nèi)溫度升至60～80℃時，關閉夾套蒸汽閥門。將氯氣管道閥門打開，使氯氣進入氯氣緩沖罐，經(jīng)氯氣分配臺和流量計通入氯化釜中反應。待釜內(nèi)溫度達到90℃時，開啟夾套循環(huán)水進行降溫，將釜內(nèi)溫度控制在95℃～105℃左右，直至反應結(jié)束，關閉氯氣控制閥門。將產(chǎn)品用壓縮空氣壓至成品釜中，除去HCl后得成品。反應副產(chǎn)物HCl氣體降膜吸收后制得鹽酸。余下微量HCl、Cl2經(jīng)稀堿吸收達標后排空。（2）連續(xù)法（流程簡圖另符后）用泵將儲罐內(nèi)的液體石蠟打入計量罐，經(jīng)過計量后加入一級反應釜。打開氯化釜夾套蒸汽進口閥門對氯化釜進行加熱，待釜內(nèi)溫度升至60～80℃時，關閉夾套蒸汽閥門。將氯氣管道閥門打開，使氯氣進入氯氣緩沖罐，經(jīng)氯氣分配臺和流量計通入氯化釜中反應。待釜內(nèi)溫度達到90℃時，開啟夾套循環(huán)水進行降溫，將釜內(nèi)溫度控制在105℃左右，一邊通入氯氣，一邊經(jīng)過計量加入石蠟，使之形成相應比例。反應完成后的氯化石蠟石蠟流入二級反應釜，向二級反應釜通入氯氣，同時將釜內(nèi)溫度控制在95℃～105℃。再次反應后的石蠟流入三級反應釜，并通入氯氣。如此重復直到六級反應釜。產(chǎn)品合格后將流入氯化石蠟暫存釜（即七級反應釜）。當氯化石蠟暫存釜中氯化石蠟占到60%容積后用泵將氯化石蠟打入精制脫酸釜，利用壓縮空氣脫去HCl后得到成品氯化石蠟。反應生成副產(chǎn)品HCl經(jīng)氣體降膜吸收后制得31%鹽酸。剩余微量HCl、Cl2經(jīng)稀堿吸收達標后排放。㈣、采取的安全措施1.明確試生產(chǎn)的組織領導和分工，成立試生產(chǎn)指揮部，下設生產(chǎn)技術、安全環(huán)保、電氣儀表、質(zhì)檢職能小組，負責整個試生產(chǎn)過程中的組織協(xié)調(diào)。邀請部分專家全程指導裝置的開車試生產(chǎn)工作。2.組織公司的安全、技術部門對工程的安全設施施工情況全面檢查，中控系統(tǒng)，消防系統(tǒng)，防雷防靜電設施，設備管道的安全附件（安全閥、壓力表、溫度計、自動報警連鎖等），裝置區(qū)防護欄桿及平臺、斜梯、直梯，轉(zhuǎn)動機械設備的傳動部位的防護欄（防護罩），安全警示牌，個體防護用品，應急救援器材等全部按設計安裝完成，并調(diào)試到良好備用狀態(tài)。3.制定了生產(chǎn)工藝技術規(guī)程、安全技術規(guī)程、生產(chǎn)控制分析化驗規(guī)程、各崗位安全操作規(guī)程、事故應急救援預案、裝置試車方案，組織員工進行了認真學習，并對業(yè)務知識掌握情況考核驗證，保證上崗員工能勝任工作。4.在勞動衛(wèi)生防護方面有效控制試生產(chǎn)中有毒介質(zhì)泄漏的可能性，裝置內(nèi)通風良好，，配備防毒面具、化學物質(zhì)防護服，要求員工正確穿戴。5.在試生產(chǎn)前對電器設備、電纜線路全面檢查，確保電器設備、開關及接零或接地保護裝置完好，電纜線路絕緣良好，配電室表盤操作區(qū)地面鋪蓋了絕緣膠墊。電工作業(yè)工具齊全完整好用，作業(yè)中嚴格執(zhí)行電器作業(yè)有關安全規(guī)程，執(zhí)行拉閘、斷電、掛牌、接地、聯(lián)鎖等電力安全規(guī)章制度，辦理作業(yè)票，防止誤操作及意外觸電造成觸電傷害，檢維修使用安全電、漏電保護等措施防止觸電傷害。㈤、事故應急救援預案1、消防依托：本項目位于柳化氯堿有限公司廠區(qū)內(nèi)，柳化氯堿有限公司設有消防隊伍及專職消防人員，公司已與柳化氯堿有限公司消防隊簽訂有消防資源共享及服務協(xié)議，具體消防資源配置如下表：柳化氯堿有限公司消防隊車輛、人員配置情況表序號車輛名稱型號配備物資數(shù)量單位備注1五十鈴干粉水聯(lián)動消防車BX5240TXFGP100W干粉2噸專職消防隊員共23人水102五十鈴泡沫水聯(lián)動消防車BX5240GXFPM100W泡沫2噸水103金杯防護車SY5031XJHB-B3D救援器材1套2、公司應急救援方面本公司按照生產(chǎn)經(jīng)營單位安全生產(chǎn)事故應急預案編制導則（AQ/T9002-）編制了《柳州市隆達豐化工科技有限公司生產(chǎn)安全事故應急救援預案》。于6月15日開展了氯氣泄漏事故應急演練，檢驗了突發(fā)事故的應急處理能力；組織了相應的應急救援隊伍，配備了必要的應急器材、物資，24小時待命。公司應急救援器材配備情況一覽表名稱數(shù)量單位存放位置防化服2套備件倉北側(cè)玻璃門后正壓式空氣呼吸器2套防毒面具30具中控室門前防護手套人均一付付人均一付防毒口罩10個中控室門前氯氣捕消器13臺生產(chǎn)現(xiàn)場護目鏡5個中控室門前安全帽人均一個個竹簽1把中控室內(nèi)六角螺帽3個中控室內(nèi)鉛絲5公斤中控室內(nèi)克絲鉗1把中控室內(nèi)活動搬手1把中控室內(nèi)公司消防設施一覽表序號名稱規(guī)格型號數(shù)量單位備注1手提式ABC類干粉滅火器MF/ABC414具2手提式ABC類干粉滅火器MF/ABC840具3室外地上式消火栓SS100/65-1.010套4室內(nèi)消火栓SN6510套5消防水帶DN65,L=2510條6直流噴霧兩用水槍QZ19/Φ1910支7消防水泵Q=30L/s,H=52m3臺兩用一備二、開（試）車方案為搞好本公司年產(chǎn)10萬噸氯化石蠟項目試生產(chǎn)工作，保證試生產(chǎn)過程設備運轉(zhuǎn)正常，實現(xiàn)安全生產(chǎn)，產(chǎn)出合格產(chǎn)品，達到試生產(chǎn)目的，特制定本方案。公司各部門要認真執(zhí)行，各負其責，完成好試生產(chǎn)任務。（一）、開（試）車組織機構(gòu)及指揮系統(tǒng)組長：林雄強副組長；劉文真覃長昌莫向勇生產(chǎn)技術組：劉文真覃長昌安全環(huán)保組：莫向勇電氣儀表組：莫兆游李耀善后勤保障組：沈華芳覃秋英質(zhì)檢組：潘科（二）、開（試）車前準備工作供氯崗位認真檢查本崗位管道、閥門、計量設備，保證所有設備處于完好狀態(tài)，管道沒有漏，閥門處于關閉狀態(tài)。與柳化氯堿有限公司氯氣崗位的聯(lián)系處于暢通狀態(tài)。操作人員穿戴好勞保用品，按時就位。氯化崗位管道、反應釜按規(guī)定清掃，試漏合格。確認電器、儀表、流量計、各類泵處于備用狀態(tài)。尾氣處理系統(tǒng)準備就緒。管道和反應釜上的閥門處于關閉狀態(tài)。操作人員穿戴好勞保用品，按時就位。鹽酸崗位設備、管道按規(guī)定吹掃，試漏、試壓合格，處于完好備用狀態(tài)。各類泵、電器、儀表處于完好狀態(tài)。操作人員穿戴好勞保用品，按時就位。脫氣崗位檢查空壓機，確認處于完好備用狀態(tài)。脫氣釜閥門處于關閉狀態(tài)。確認穩(wěn)定劑已配好。操作人員穿戴好勞保用品，按時就位。包裝崗位檢查包裝桶是否清結(jié)、干燥。電子秤等設備處于完好狀態(tài)。叉車處于備用狀態(tài)。操作人員穿戴好勞保用品，按時就位。安全檢查安全員檢查安全設施、環(huán)保設施、職業(yè)病防護設施是否完好，處于備用狀態(tài)。檢查各生產(chǎn)崗位員工是否穿戴好勞保用品。檢查各生產(chǎn)崗位是否存在安全隱患。檢查各類應急求援物資是否配置完善。（三）、開（試）車供氯崗位任務：將柳化氯堿有限公司的氯氣經(jīng)過管道送到氯氣緩沖罐，保持壓力穩(wěn)定、流量均衡供給氯化崗位。當班人員每2小時巡檢一次。操作①、接到生產(chǎn)主管通知后，電話聯(lián)系柳化氯堿有限公司送氯氣。②、緩慢打開進入氯氣緩沖罐的DN80氯氣調(diào)節(jié)閥使氯氣進入緩沖罐。③、經(jīng)過調(diào)節(jié)控制緩沖罐壓力在0.15Mpa。④、當壓力、流量穩(wěn)定并達到要求時，開車完工。停止供氯①、接到停工通知后，調(diào)節(jié)閥門緩慢減少氯氣量。②、通知柳化氯堿有限公司停止供氯，同時緩慢關閉DN80閥。③、當緩沖罐壓力降到0.05～0.08Mpa時，通知氯化崗位停止向反應釜通氯。氯化崗位任務：控制一定的溫度、壓力，進行氯化反應。開車操作：副釜定量投入經(jīng)中轉(zhuǎn)槽靜置、沉淀后的蠟油。開啟反應釜蒸氣進口閥用蒸汽將物料升溫至60~70℃，接上空壓管開啟風壓閥將副釜物料壓至主釜內(nèi)，副釜投入新油。主釜緩慢開啟氯氣轉(zhuǎn)子流量計，控制流量在每小時l0~16m3/h,同時開啟釜面的進氯閥使氯氣慢慢通入反應釜內(nèi)，同時開啟主、副釜的尾氣閥。通氯初期為誘發(fā)期。物料反應緩慢，30分鐘后激發(fā)反應時物料反應劇烈，會迅速升溫升壓，此時應調(diào)慢進氯量。視物料反應穩(wěn)定后可加大通氯量，根據(jù)溫度升高。需要開啟夾套水進水閥，同時調(diào)整好降溫水，使物料保持在反應溫度規(guī)定的條件下進行。半小時一次巡視反應物料的反應吸收狀況。進行調(diào)整溫度和通氯量，反應6小時后每小時取樣檢測一次。觀察物料的色號和比重，達到終點控制標準后方可關閉進入氯氣的閥門停止通氯。停氯后接好空壓管、關閉尾氣排出閥，打開釜底閥。檢查吹風脫酸的閥門都處于安全的方位后，方可開啟風壓將主釜物料壓至吹風脫酸釜內(nèi)。主釜物料壓出后，關閉釜底閥，開啟釜面排空閥和釜面尾氣閥。關閉副釜尾氣閥，接上空壓管開啟風壓閥將副釜內(nèi)的物料壓至主釜內(nèi)。副釜投返新蠟油，吸收主釜過來的尾氣中的氯氣。隨時關注并調(diào)節(jié)各系統(tǒng)反應溫度、系統(tǒng)壓力、控制各項指標在控制范圍內(nèi)。按時填寫崗位原始記錄，原始記錄必須按時、及時、準確無誤。經(jīng)常巡回檢查、發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)泄露等異常情況，及時處理并向班長匯報。脫氣崗位任務：除去產(chǎn)品中氯化氫氣體，加穩(wěn)定劑。開車操作：打開脫氣填料吸收塔的氣相出口和氯化石蠟進料閥，將其它閥調(diào)至正確位置，將反應釜內(nèi)的氯化石蠟壓至脫氣釜后關氯化石蠟進料閥。啟動空壓機,將出口壓力設為0.55MPa,打開壓縮空氣分配臺上脫氣釜的進氣閥，將流量控制30～50m3/h。保持脫氣釜的脫氣溫度75～100℃。如釜內(nèi)物料溫度偏低，應向脫氣釜夾套通入少量蒸汽加熱，注意觀察脫氣溫度，嚴禁加溫過高而使顏色加深。脫氣2～3小時后，關閉該釜壓縮空氣進口閥,停止通壓縮空氣，關閉脫氣釜去脫氣料吸收塔的氣相出口閥，打開脫氣釜放空閥降壓至零后，打開取樣閥，用PH試紙測物料酸值PH值4～6。酸值合格后，以2～3‰約2～3kg/噸的量加入穩(wěn)定劑，并通少量壓縮空氣攪拌15分鐘使穩(wěn)定劑與氯化石蠟混合均勻。產(chǎn)品比重控制在1.23～1.25﹙50℃﹚,利用釜內(nèi)壓縮空氣的壓力將合格的氯化石蠟經(jīng)過濾壓入氯化石蠟大槽或過濾、包裝。按時填寫崗位原始記錄。經(jīng)常巡回檢查。鹽酸崗位任務：保證鹽酸系統(tǒng)生產(chǎn)正常，產(chǎn)品合格。開車操作：吸收水槽加水，液位為50～75%;打開一級石墨吸收塔冷卻水進口閥；開啟吸收水泵，打開三級填料吸收塔進水閥，進水量控制在400L/h；打開二級填料塔吸收水閥進水量控制在160L/h；根據(jù)鹽酸濃度調(diào)節(jié)進塔吸收水量，用比重計測量鹽酸比重1.14～1.15(50℃)為合格；根據(jù)氯化工序通氯量變化、調(diào)整吸收水槽補充水量、二級填料吸收塔、三級填料吸收塔進水量，保證生產(chǎn)系統(tǒng)壓力穩(wěn)定，鹽酸濃度合格；當脫氣系統(tǒng)開車時打開脫氣填料吸收塔進水閥，流量調(diào)至400L/h；隨時注意系統(tǒng)壓力，鹽酸比重。當系統(tǒng)穩(wěn)定，合格鹽酸連續(xù)產(chǎn)出后，開車完畢。包裝崗位任務：包裝產(chǎn)品并入庫。操作：①、校正好電子秤。②、保證每桶重量在250±0.5kg。（四）、氯化石蠟生產(chǎn)操作過程常見事故及處理辦法常見事故表現(xiàn)現(xiàn)象及原因處理方法（1）氯氣緩沖罐壓力偏低①氯氣閥門開度不足①開大閥門②電動執(zhí)行器失靈②維修執(zhí)行器（2）主釜反應溫度偏高①冷卻水量不夠①開大冷卻水②通氯量過大反應太劇烈，來不及冷卻②減少通氯量（3）反應溫度偏低冷卻水量過大關小冷卻水（4）主釜不吸收，反應不好①溫度偏低①調(diào)高溫度②催化燈不亮或光太弱②更換催化燈（5）反應系統(tǒng)壓力過高①鹽酸濃度過高①加大吸收水量②通氯量（負荷）過大②減少通氯量降低負荷③吸收水槽滿液③降低液位（6）物料出現(xiàn)乳化現(xiàn)象反應釜穿孔（內(nèi)漏）修補或更換反應釜（7）鹽酸比重偏高①吸收水量較?、偌哟笪账竣谏a(chǎn)負荷增大②加大吸收水量（8）鹽酸比重偏低①吸收水量大①減少吸收水量②生產(chǎn)負荷減少③石墨吸收塔內(nèi)漏③更換，維修石墨吸收塔（9）吸收水槽液位升高補充水量過多減少補充水量（10）吸收水槽液位降低補充水量過小增加補充水量（11）氯化石蠟酸值過高①脫氣溫度流量偏低①開蒸氣升溫②壓縮空氣流量偏低②加大空氣流量③脫氣時間不夠③延長脫氣時間（12）氯氣石蠟包裝慢或放料不出①氯化石蠟溫度低①升溫②過濾器堵塞②清理過濾器（13）氯化石蠟倒灌到氯氣管道或氯氣緩沖罐①錦江突然停氯導致氯氣緩沖罐壓力偏低①及時關閉所有通氯氣閥門②通氯轉(zhuǎn)子爆炸導致氯氣緩沖罐壓力偏低②及時關閉所有通氯氣閥門（14）氯氣總管氯氣滲漏①法蘭墊片漏氯①關閉氯氣總管電動執(zhí)行器，同時關閉所有通氯氣閥門，維修墊片②總管焊口裂縫②關閉氯氣總管電動執(zhí)行器，同時關閉所有通氯氣閥門，補焊裂縫（15）氯氣緩沖罐或緩沖罐以后的管道氯氣滲漏①法蘭墊片漏氯①關閉緩沖罐穩(wěn)壓電動執(zhí)行器，同時關閉所有通氯閥門，維修墊片②管道焊口裂縫②關閉緩沖罐穩(wěn)壓電動執(zhí)行器，同時關閉所有通氯閥門，補焊裂縫（16）停電應急處理①關閉吸收水泵出口閥門②打開應急水進口閥門③同時把各通氯轉(zhuǎn)子降低10m3/h④關閉三級填料塔進水閥門⑤關閉脫氣填料塔進水閥門⑥關閉尾氯填料塔進水閥門⑦關閉吸收水槽補水閥門⑧觀察吸收水槽液位保持在50%—75%之間⑨觀察各反應釜反應溫度⑩聯(lián)系供電局，如停電時間超過1小時作停車處理（17）二級填料塔下水不暢或不下水（一）負荷是否過大（二）停車檢查：①石墨吸收塔有無損壞②二級填料塔有無堵塞（18）二級填料塔下稀酸有溫度鹽酸濃度過高加大吸收水量（19）吸收水泵不上水①吸收水槽液位太低①吸收水槽補水②水泵或電機損壞②轉(zhuǎn)換備用水泵（20）降溫水壓力表無壓力或不上水①各降溫水開度過大導致無壓力①屬于正常情況②電機或水泵損壞②轉(zhuǎn)換備用水泵（21）鹽酸槽區(qū)水封罐冒氯或氯化氫大貯槽壓力過高降低壓力（22）尾氣口冒氯氣或氯化氫①主反應釜吸收不好，跑入副釜未能全部吸收，導致跑氯①主釜溫度過低②誘導期通氯過大③后期經(jīng)過氯過大④主釜紫光燈不亮⑤副釜紫燈不亮②負荷過大一、二、三級吸收塔不能完全吸收氯化氫②降低負荷③吸收水溫度過高，跟氯化氫反就不良③降低吸收水溫度（23）循環(huán)水池水面有油①主釜或副釜內(nèi)穿孔①更換反應釜（24）循環(huán)水池水變黃含酸①石墨吸收塔內(nèi)漏①維修石墨吸收塔（25）循環(huán)水池水溫過高①涼水塔損壞①維修涼水塔（26）吸收水泵抽不上水開啟吸收水泵后水泵不上水更換另一臺吸收水泵啟動（一臺不上水）（二臺不上水）啟動應急吸收水（27）取樣閥破裂反應釜往外噴酸氣熱氯化石蠟立即停氯（停壓縮空氣）打開破空閥，放空后立即關閉，視情況，是否可堵?。?8）氯氣流量計量爆裂氯氣滲漏關閉爆裂流量計控制閥，關閉時應閉住氣或配戴防毒面具，關閉反應釜通氯管上口閥門，打開主釜尾氣破空閥門，更換轉(zhuǎn)子流量計（29）出料時出料管破裂，法蘭連接滴油噴油，冒酸氣，滴油立即關閉反應釜底閥，通知上面停止出料，更換檢修緩慢緊固螺栓（30）取樣閥取不上樣反應釜料不夠，從副釜壓料過來，取樣管斷裂，停氯，更換取樣管（31）計量儀表泄漏關閉管道與儀表連接閥門維修儀表（32）脫酸釜物料未脫凈酸時停電來電后，用蒸汽升溫后脫酸至合格為止（五）、開（試）車注意事項嚴格控制各項工藝指標。做好交接班工作。認真填寫生產(chǎn)原始記錄。嚴格執(zhí)行各種操作規(guī)程和管理制度。三、試生產(chǎn)（使用）過程中可能出現(xiàn)的問題及對策本裝置試生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的安全問題有：設備管道損壞事故；火災、爆炸事故；機械傷害事故；灼、燙傷事故；觸電傷害事故；中毒、窒息事故；高處墜落及物體打擊傷害事故、車輛傷害等。一旦發(fā)生上述事故，可能造成財產(chǎn)損失，甚至會造成人員傷亡。下面對可能發(fā)生的安全問題進行分析，提出防范對策：1.防設備管道損壞事故在試生產(chǎn)中發(fā)生設備管道的損壞是最有可能發(fā)生的問題，主要原因有兩個方面：一是生產(chǎn)裝置方面，本身存在設計缺陷，不滿足生產(chǎn)運行要求，而未被發(fā)現(xiàn)或認識到，或者安裝質(zhì)量把關不嚴、試車調(diào)試過程不細致達不到開車要求，或?qū)撛诘碾[患未能在驗收中發(fā)現(xiàn)，在試生產(chǎn)時才反應出來；二是試生產(chǎn)人員對生產(chǎn)裝置和開車方案生疏，操作不熟練甚至出現(xiàn)誤操作，引發(fā)設備損壞事故發(fā)生。一旦發(fā)生此類事故，輕則造成財產(chǎn)損失，影響試生產(chǎn)進度，重則造成人員傷亡。為對該工程的設計和施工質(zhì)量客觀評價，發(fā)現(xiàn)和整改裝置在設計或施工方面存在的不足，公司聘請多位生產(chǎn)實踐專家，對裝置現(xiàn)場驗收并全程指導開車。為確保開車安全順利，把整個裝置開車按流程先后，分別制定詳細的開車方案。嚴格按照開車方案，使整個裝置全面穩(wěn)妥開車。把裝置化整為零，也相當于逐臺設備逐段管線投入試生產(chǎn)，把安全風險降至最低，最大可能避免設備管道損壞等事故發(fā)生。2.防火災、爆炸操作人員要嚴格遵守安全操作規(guī)程，杜絕違規(guī)操作，嚴格裝置區(qū)防爆電器、照明設施的檢查維修，保持電器的防爆性能，防止電器火花的產(chǎn)生；保持防雷防靜電設施的完好適用；嚴格動火管理，做好動火分析，不經(jīng)批準或未辦理動火作業(yè)證，不準動火檢修。壓力容器、輸送管道超溫超壓運行可能引發(fā)爆炸事故。操作人員必須經(jīng)培訓合格后持證上崗，要嚴格執(zhí)行工藝指標，按時進行巡回檢查，及時對設備維護保養(yǎng)，保持安全附件完好。3.防機械傷害本裝置安裝有比較多的水泵、酸泵等轉(zhuǎn)動設備，這些設備的轉(zhuǎn)動部位都存在機械傷害的危險因素，試生產(chǎn)中要全面加以預防，對傳動裝置全部安裝防護欄、防護罩，采用密封隔離措施。要求員工正確穿戴防護用品，操作轉(zhuǎn)動設備不準戴手套，必須戴工作帽，特別是女工，不準把長發(fā)露出帽外，防止機械轉(zhuǎn)動部分纏住，造成傷害。4.防灼、燙傷試生產(chǎn)中直接接觸蒸汽、高溫管道和高溫物料等可能會造成人員燙傷。鹽酸、燒堿具有腐蝕性和刺激性，人體特別是眼部等敏感部位直接接觸可能造成化學性灼傷。應采取的措施有：⑴在容易發(fā)生高溫、腐蝕物料傷害處設置明顯的安全警示標志，對操作人員提示；⑵各設備、管道的連接處螺栓緊固件齊全，在人員操作區(qū)的蒸汽管道連接處設置防噴濺設施；⑶配備相應的個體防護用品；⑷配備應急器材和急救藥品，一旦發(fā)生灼燙傷事故立即救護。在易發(fā)生化學腐蝕傷害區(qū)域設置淋浴器、洗眼器，在各操作崗位備有急