全面質(zhì)量管理的基本方法

/第二章

全面質(zhì)量管理的基本方法第一節(jié)PDCA循環(huán)法一、計(jì)劃－執(zhí)行—檢查－總結(jié)制定計(jì)劃(方針、目標(biāo))執(zhí)行(組織力量去實(shí)施）檢查(對(duì)計(jì)劃執(zhí)行的情況進(jìn)行檢查)總結(jié)(總結(jié)成功的經(jīng)驗(yàn),形成標(biāo)準(zhǔn),或找出失敗原因重新制定計(jì)劃）ＰＤＣＡ循環(huán)法的特點(diǎn)：1。四個(gè)順序不能顛倒,相互銜接２.大環(huán)套小環(huán)，小環(huán)保大環(huán)，互相促進(jìn)3．不停地轉(zhuǎn)動(dòng),不斷地提高4。關(guān)鍵在于做好總結(jié)這一階段二、解決和改進(jìn)質(zhì)量問題的八個(gè)步驟1。找出存在的問題2。分析產(chǎn)生問題的原因3。找出影響大的原因4.制定措施計(jì)劃5.執(zhí)行措施計(jì)劃６.檢查計(jì)劃執(zhí)行情況7.總結(jié)經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行處理8．提出尚未解決的問題第二節(jié)

質(zhì)量管理的數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法一、質(zhì)量管理數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法的特點(diǎn)和應(yīng)用條件1。特點(diǎn)（1）抽樣檢查（２)伴隨生產(chǎn)過程進(jìn)行(3）可靠直觀2。質(zhì)量管理數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法的優(yōu)點(diǎn)(1）防止廢次品產(chǎn)生（防患于未然)(2）積累資料，為挖掘提高產(chǎn)品質(zhì)量的潛力創(chuàng)造了可能(3）為制定合理的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和工藝規(guī)程提供可靠數(shù)據(jù)（４)減少了檢驗(yàn)工作量,提高了檢驗(yàn)的準(zhǔn)確性與效率，節(jié)省了開支

３．質(zhì)量管理數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法的應(yīng)用條件（1)必須具備相對(duì)穩(wěn)定的生產(chǎn)過程（完備的工藝文件、操作規(guī)程,嚴(yán)格的工藝紀(jì)律、崗位責(zé)任制，完好狀態(tài)的設(shè)備等)(2)培訓(xùn)人員，掌握方法，明確意義（３）領(lǐng)導(dǎo)重視,創(chuàng)造條件給予支持（4)各職能部門互相配合，齊心協(xié)力二、質(zhì)量管理數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法的基本原理隨機(jī)現(xiàn)象和隨機(jī)事件頻數(shù)、頻率和概率概率的幾個(gè)性質(zhì)產(chǎn)品質(zhì)量變異和產(chǎn)生變異的原因：1．偶然性原因（隨機(jī)誤差)對(duì)質(zhì)量波動(dòng)影響小,特點(diǎn)是大小、方向都不一定，不能事先確定它的數(shù)值。2．系統(tǒng)性原因（條件誤差）對(duì)質(zhì)量波動(dòng)影響大，特點(diǎn)是有規(guī)律、容易識(shí)別，可以避免.隨機(jī)誤差與條件誤差是相對(duì)的,在一定條件下，前者可變?yōu)楹笳?正常波動(dòng)與異常波動(dòng)正常波動(dòng)異常波動(dòng)產(chǎn)生原因偶然因素系統(tǒng)因素存在情況大量存在少量存在作用大小對(duì)質(zhì)量特性值影響較小可使質(zhì)量發(fā)生顯著變化影響因素很多,不易識(shí)別，難確定較少,容易識(shí)別解決方法提高科學(xué)技術(shù)水平加強(qiáng)管理質(zhì)量管理工作控制在最低限度消除過程狀態(tài)統(tǒng)計(jì)受控狀態(tài)統(tǒng)計(jì)失控狀態(tài)觀察和研究質(zhì)量變異，掌握質(zhì)量變異的規(guī)律是質(zhì)量控制的重要內(nèi)容。對(duì)影響質(zhì)量波動(dòng)的因素應(yīng)嚴(yán)格控制。三、質(zhì)量管理中的數(shù)據(jù)（統(tǒng)計(jì)分析方法和控制圖）（統(tǒng)計(jì)分析方法和控制圖）生產(chǎn)過程質(zhì)量數(shù)據(jù)信息質(zhì)量控制抽樣分析整理母體（總體Ｎ)–提供數(shù)據(jù)的原始集團(tuán)子樣(樣品n）–從母體中抽出來的一部分樣品（ｎ≥1）抽樣-從母體中隨機(jī)抽取子樣的活動(dòng)1.數(shù)據(jù)的收集過程(1)工序控制半成品→子樣→數(shù)據(jù)(2）產(chǎn)品檢驗(yàn)產(chǎn)品→子樣→數(shù)據(jù)(3）子樣的抽取方法①隨機(jī)抽樣(抽簽法、隨機(jī)表法）機(jī)會(huì)均等，子樣代表性強(qiáng),多用于產(chǎn)品驗(yàn)收②按工藝過程、時(shí)間順序抽樣等間距抽取若干件樣品2．?dāng)?shù)據(jù)的種類（１）計(jì)量值數(shù)據(jù)連續(xù)性數(shù)據(jù)，可以是小數(shù)，如:長(zhǎng)度、重量(2）計(jì)數(shù)值數(shù)據(jù)非連續(xù)性數(shù)據(jù)，不能是小數(shù)①計(jì)件數(shù)據(jù)（不合格數(shù))②計(jì)點(diǎn)數(shù)據(jù)（缺陷數(shù)）3.收集數(shù)據(jù)的要領(lǐng)和注意事項(xiàng)(１）必須明確收集數(shù)據(jù)的目的（2）數(shù)據(jù)必須真實(shí)可靠（3）對(duì)收集到的數(shù)據(jù)應(yīng)進(jìn)行整理，分層,統(tǒng)計(jì)和分析（4)詳細(xì)記錄收集數(shù)據(jù)的時(shí)間，地點(diǎn)，收集人等信息四、幾個(gè)重要的統(tǒng)計(jì)特征數(shù)的概念1。子樣平均值（)Ｘ=1/ｎ（∑Ｘi）,表示數(shù)據(jù)集中程度的特征數(shù)。2.中位數(shù)（)數(shù)據(jù)按大小順序排列，位于中間的那個(gè)數(shù)。可粗略表示數(shù)據(jù)的集中程度,計(jì)算較容易,如：1，2,３,４，5的中位數(shù)是3。3.眾數(shù)（M０)母體中出現(xiàn)次數(shù)最多的數(shù).如:1，2,3,3，３，4，4的眾數(shù)是3.4.子樣方差(δ2)5．子樣標(biāo)準(zhǔn)偏差（δ）δ是以為中心表示數(shù)據(jù)分散程度的,δ值越大,表示質(zhì)量越不穩(wěn)定.雖然有時(shí)符合規(guī)格,但由于其數(shù)據(jù)變化很大，以至有些產(chǎn)品質(zhì)量可能超出規(guī)格的上下限之外，即不合格的機(jī)會(huì)較多。所以判斷產(chǎn)品質(zhì)量必須從δ和兩個(gè)方面觀察.６.極差（全距R）數(shù)據(jù)中最大值與最小值之差。表示數(shù)據(jù)分散程度最簡(jiǎn)單的一種參數(shù)，較粗略.Ｒ=Ｘmａx—Xｍiｎ五、質(zhì)量管理中常用的數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法（一）排列圖法帕雷特（Parｅｔo）圖是用以查找影響產(chǎn)品質(zhì)量主要問題的一種有效方法。用于分析從哪里入手解決質(zhì)量問題其經(jīng)濟(jì)效益最好排列圖的形式：由一個(gè)橫坐標(biāo)、兩個(gè)縱坐標(biāo)、幾個(gè)按高低順序排列的矩形和一條累計(jì)百分比折線組成。排列圖的作用：找出主要原因—－通過區(qū)分最重要的和其他次要的項(xiàng)目,就可以用最少的努力獲得最大的改進(jìn)。1.編制排列圖的注意事項(xiàng):(1)盡可能將數(shù)據(jù)按不同原因或狀況分層,但主要因素最好只有一、二個(gè)，至多三個(gè),否則失去意義(2）損失的件數(shù),不合格率，盡可能以金額表示（3)項(xiàng)目不宜過多，可把不重要的項(xiàng)目并入“其它"欄（４）針對(duì)主要因素采取措施后，可重作排列圖檢查效果(5）期間長(zhǎng)短視目的而定,但不宜過短或過長(zhǎng)（6)盡可能按不同時(shí)期，不同生產(chǎn)線（或設(shè)備）分別作圖2.排列圖的制作案例下表是某食品廠２005年６月不合格類型外表面真空度二重卷邊凈重固形物雜質(zhì)塊形小計(jì)不合格數(shù)１７14２286489步驟：⑴制作排列圖數(shù)據(jù)表,計(jì)算不合格比率，并按數(shù)量從大到小順序?qū)?shù)據(jù)填入表中。不合格類型不合格數(shù)累計(jì)不合格數(shù)比率％累計(jì)比率％凈重４24247。247.2固形物28７031。578.7真空度7777.98６．6雜質(zhì)６836.793。３塊形4874。597。8其他28９２.21０0合計(jì)８9１0０⑵畫兩根縱軸和一根橫軸左邊縱軸標(biāo)件數(shù)（頻數(shù)），最大刻度為總件數(shù)（總頻數(shù));右邊縱軸標(biāo)比率(頻率），最大刻度為100％。左邊總頻數(shù)的刻度與右邊總頻數(shù)的刻度（1０0%）高度相等.橫軸上將頻數(shù)從大到小依次列出各項(xiàng).⑶在橫軸上按頻數(shù)大小畫出矩形，矩形高度代表各不合格項(xiàng)頻數(shù)的大小。⑷畫累計(jì)頻率曲線,用來表示各項(xiàng)目的累計(jì)百分比.⑸在圖上記入有關(guān)必要事項(xiàng)排列圖名稱、數(shù)據(jù)及采集數(shù)據(jù)的時(shí)間、主題、數(shù)據(jù)合計(jì)數(shù)等。菠蘿罐頭不合格項(xiàng)目排列圖項(xiàng)目3.排列圖的使用（１）為了抓住“關(guān)鍵的少數(shù)”,在排列圖上通常把累計(jì)比率分為３類：在0～80％的因素為A類因素（主要因素)在80%～９0％的因素為B類因素(次要因素）在90%~1０0％的因素為C類因素（一般因素)(2）解決質(zhì)量問題時(shí),將排列圖和因果圖結(jié)合起來更有效先用排列圖找出主要因素,再用因果圖對(duì)該主要因素進(jìn)行分析,找出引起該質(zhì)量問題的主要原因。4。看圖注意事項(xiàng)(1）以影響效果最大的問題為解決對(duì)象（2）動(dòng)員各有關(guān)部門派人組成小組協(xié)力解決（3）按每月，每段時(shí)間觀察以下各項(xiàng)：1)大問題減少，改進(jìn)有效或工藝急變2)各項(xiàng)目均勻減少表示質(zhì)量得到控制3）大問題每月時(shí)有變化,但總體上不合格率無變化，表示生產(chǎn)質(zhì)量未受到控制（二）因果分析圖法也稱特性因素圖、魚刺圖或樹枝圖，是為了尋找產(chǎn)生某種質(zhì)量問題的原因，采取廣泛吸收群眾意見并將這些意見反映在圖上。從大到小，從粗到細(xì)尋根究底查找原因，直到能具體采取措施為止。這是整理和分析影響質(zhì)量各因素間關(guān)系的一種工具,表示質(zhì)量特性與原因的關(guān)系.1。因果分析圖的畫法(1）確定需要分析的質(zhì)量特性即針對(duì)什么問題尋找因果關(guān)系.如:產(chǎn)品質(zhì)量、質(zhì)量成本、產(chǎn)量、工作質(zhì)量等問題。(2)召集同該質(zhì)量問題有關(guān)的人員參加會(huì)議，充分發(fā)揚(yáng)民主，各抒己見,集思廣益,把每個(gè)人的分析意見都記錄在圖上。（３）畫一條主干線，箭頭指向右端，將質(zhì)量問題寫在圖的右邊，確定造成質(zhì)量問題的類別.（４）一般按五大因素分類（5）圍繞各原因類別展開,按第一層原因、第二層原因、第三層原因及相互因果關(guān)系,用長(zhǎng)短不等的箭頭畫在圖上，逐級(jí)分析展開到能采取措施為止。(6)討論分析主要原因,把主要的、關(guān)鍵的原因分別用粗線或其他顏色的線標(biāo)記出來，或者加上方框進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)證.(7)記錄必要的有關(guān)事項(xiàng)，如參加討論的人員、繪制日期、繪制者等。（8）對(duì)主要原因制訂對(duì)策表（5W１Ｈ)，落實(shí)改進(jìn)措施.２.因果分析圖的類型（1）五大因素型（結(jié)果分解型）人、機(jī)、材、環(huán)、法(2）工序分解型（3）原因羅列型3。因果分析圖的用法及注意事項(xiàng)(1)分析大中小原因是通過什么途徑并在多大程度上影響產(chǎn)品的質(zhì)量（２）查閱有關(guān)直方圖或控制圖可對(duì)發(fā)生的質(zhì)量問題作某些補(bǔ)充說明（3）對(duì)最小箭頭所指的原因,要和現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況相比較，看現(xiàn)場(chǎng)有無明確的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)定，有無遺漏和錯(cuò)誤(４)分析各種原因之間的關(guān)系,并研究各種原因有無定量測(cè)定的可能,其準(zhǔn)確程度如何（5)通過研究分析，確定管理點(diǎn),并提出各管理點(diǎn)上解決質(zhì)量問題所應(yīng)采取的措施措施實(shí)現(xiàn)后，還應(yīng)再用排列圖等方法檢查其應(yīng)用效果。（三）分層法（分類法）把收集起來的性質(zhì)不同的數(shù)據(jù)，按照不同的目的分類，把性質(zhì)相同、在同一生產(chǎn)條件下的質(zhì)量數(shù)據(jù)歸并在一起加以整理，使數(shù)據(jù)反映的事實(shí)更突出，然后，繪制分層“排列圖"、“直方圖"、“控制圖”、“散布圖”等，以便對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行更有針對(duì)性的分析和控制。1。數(shù)據(jù)分層的原則：（1）按不同時(shí)間分（日期、班次）(2）按操作人員分（新老、男女、工齡、班次）（3）按使用設(shè)備分(設(shè)備型號(hào)、工具）（4)按操作方法分（工藝、溫度、壓力）（5)按使用的原輔材料分（供料單位、產(chǎn)地、進(jìn)料時(shí)間、材料成分）(６）按不同的檢測(cè)手段分2．分層法應(yīng)用案例某食品廠的糖水水果旋蓋玻璃罐頭經(jīng)常發(fā)生漏氣,造成產(chǎn)品發(fā)酵、變質(zhì)。經(jīng)抽檢10０罐產(chǎn)品后發(fā)現(xiàn)，一是由于Ａ、B、C3臺(tái)封罐機(jī)的生產(chǎn)廠家不同；二是所使用的罐蓋是由2個(gè)制造廠提供的。在用分層法分析漏氣原因時(shí)采用按封罐機(jī)生產(chǎn)廠家分層和按罐蓋生產(chǎn)廠家分層兩種情況。按封罐機(jī)生產(chǎn)廠家分層封罐機(jī)生產(chǎn)廠家漏氣/罐不漏氣/罐漏氣率/%A1226３2B61825C２０1853合計(jì)３86238由上表可知，為降低漏氣率，應(yīng)采用Ｂ廠的封罐機(jī)。按罐蓋生產(chǎn)廠家分層罐蓋生產(chǎn)廠家漏氣／罐不漏氣/罐漏氣率/%一廠182８3９二廠20３437合計(jì)386238由上表可知,為降低漏氣率，應(yīng)采用二廠的封罐機(jī)。但同時(shí)采用Ｂ廠的封罐機(jī)，選用二廠的罐蓋,漏氣率不但沒有降低，反而由原來的38％增加到43%。說明這樣的簡(jiǎn)單分層是有問題的。多因素分層法封罐機(jī)生產(chǎn)廠家漏氣情況罐蓋生產(chǎn)廠家合計(jì)一廠二廠A漏氣/罐12０12不漏氣／罐42226B漏氣/罐０６6不漏氣/罐1０818C漏氣／罐61420不漏氣/罐1４４18小計(jì)漏氣/罐18２0３8不漏氣/罐28３46２合計(jì)４６5４10０正確的方法應(yīng)該是:當(dāng)采用一廠生產(chǎn)的罐蓋時(shí)，應(yīng)采用B廠的封罐機(jī)。當(dāng)采用二廠生產(chǎn)的罐蓋時(shí),應(yīng)采用Ａ廠的封罐機(jī)。這時(shí)它們的漏氣率均為０。因此，運(yùn)用分層法時(shí)，不宜簡(jiǎn)單地按單一因素分層，必須考慮各因素的綜合影響效果。在分析時(shí),要特別注意各原因之間是否存在著相互影響,有無內(nèi)在聯(lián)系,嚴(yán)防不同分層方法的結(jié)論混為一談。

(四）直方圖法直方圖用于整理不同的質(zhì)量數(shù)據(jù),將其圖表化,使之更直觀地表現(xiàn)出來.判斷、預(yù)測(cè)工序質(zhì)量好壞,估算工序的不合格率,對(duì)工序進(jìn)行調(diào)整.直方圖是從總體中隨機(jī)抽取樣本,將從樣本中獲得的數(shù)據(jù)進(jìn)行整理后,用一系列寬度相等、高度不等的矩形表示數(shù)據(jù)分布的圖。矩形的寬度表示數(shù)據(jù)范圍的間隔,矩形的高度表示在給定間隔內(nèi)的數(shù)據(jù)頻數(shù)。1。直方圖的制作案例市場(chǎng)銷售的帶有包裝的產(chǎn)品所給出的標(biāo)稱重量，法律規(guī)定其實(shí)際重量只允許比標(biāo)稱重量多而不允許少。而為了降低成本，灌裝量又不能超出標(biāo)稱重量太多。某植物油生產(chǎn)廠使用灌裝機(jī)，灌裝標(biāo)稱重量為5０00g的瓶裝色拉油，要求溢出量為0~50g。現(xiàn)應(yīng)用直方圖對(duì)灌裝過程進(jìn)行分析。(1)收集數(shù)據(jù)一般為5０個(gè)以上，最少不得少于30個(gè)。數(shù)據(jù)太少時(shí)所反映的分布及隨后的各種推算結(jié)果的誤差會(huì)增大.本例收集100個(gè)數(shù)據(jù)。（2)計(jì)算極差以確定分組范圍。R=Xmａx—Xｍin＝４8－1=47（3)確定組距先確定組數(shù)(k)，然后以組數(shù)去除極差,可得直方圖每組的寬度,即組距(h)。組數(shù)k太小會(huì)掩蓋各組內(nèi)數(shù)據(jù)變化情況，ｋ太大會(huì)使各組直方參差不齊，反而看不出數(shù)據(jù)變化規(guī)律。該例取k=１０h=R/k=47/１0=４。7≈５組距一般取測(cè)量單位的整數(shù)倍，以便分組。（4)計(jì)算第一組的上下界限值S±h/2（5）計(jì)算其余各組的上下界限值(６）整理各組數(shù)據(jù)列頻數(shù)表（７)計(jì)算平均值（8)計(jì)算子樣標(biāo)準(zhǔn)偏差δ（9)畫直方圖１）建立平面直角坐標(biāo)系橫坐標(biāo)表示質(zhì)量特性值;縱坐標(biāo)表示頻數(shù)２）以組距為底、各組的頻數(shù)為高,分別畫出所有各組的長(zhǎng)方形，即構(gòu)成直方圖.在直方圖上標(biāo)出公差范圍、規(guī)格上限、規(guī)格下限、樣本量、樣本平均值、樣本標(biāo)準(zhǔn)差和樣本平均值2。關(guān)于正態(tài)分布曲線直方圖中當(dāng)n→∞，k→∞時(shí)，可得正態(tài)分布曲線（1）正態(tài)分布的特點(diǎn)①以X=為對(duì)稱軸,正偏差和負(fù)偏差相等②接近值的偏差出現(xiàn)概率大，反之則小，當(dāng)X=時(shí),概率最大③

曲線與橫軸圍成的面積等于1±σS=68。26％±2σS=9５．４5％±3σS＝９9．7３%±4σＳ=99．９9%④

在遠(yuǎn)離一定范圍以外的偏差，其出現(xiàn)概率很小高斯—李亞普諾夫定律:正態(tài)分布的產(chǎn)生是由于許多互不相干的因素偶然作用的結(jié)果.而這些因素中，沒有任何一個(gè)因素比其它因素更為突出,在這種情況下，分布情況可以完全由正態(tài)分布規(guī)律來確定。（2）正態(tài)分布的基本參數(shù)①平均值(出現(xiàn)頻率最大的數(shù)值所在位置)＝（Ｘ1+X2+..。＋ＸN)/Ｎ=1／N＊∑Xi決定著正態(tài)分布曲線的位置,σ相同、不同，頻率最大值的位置就不一樣。②標(biāo)準(zhǔn)偏差(σ)如圖所示不足以判斷質(zhì)量變異情況，還須了解數(shù)據(jù)偏差分布與離散程度.σ值決定了正態(tài)分布曲線的形狀。σ較小時(shí)，數(shù)據(jù)較多集中在平均值附近,圖形瘦高，反之則矮胖。在質(zhì)量管理中,標(biāo)準(zhǔn)偏差σ反映了產(chǎn)品質(zhì)量的均勻性，因此以該值小些為宜。企業(yè)中大量的質(zhì)量特性服從正態(tài)分布。δ與σ的區(qū)別：σ是母體標(biāo)準(zhǔn)偏差，N→∞δ是子樣標(biāo)準(zhǔn)偏差，一般n＝５０~10０時(shí)算得在質(zhì)量管理中用δ近似代替σ，稱之為σ的無偏估計(jì)量3.直方圖的觀察分析目的：通過觀察直方圖的形狀來判斷生產(chǎn)過程是否穩(wěn)定,預(yù)測(cè)生產(chǎn)過程中可能產(chǎn)生的不合格品。方法：先看圖形形狀，后用技術(shù)要求的標(biāo)準(zhǔn)來比較.(1)直方圖形狀的觀察分析根據(jù)直方圖的形狀對(duì)總體進(jìn)行初步分析。常見類型圖例分析判斷正常型

左右對(duì)稱分布成“山”型，以中間為頂峰?？膳卸üば蜻\(yùn)行正常，處于穩(wěn)定狀態(tài)陡壁型當(dāng)剔除不合格品后作直方圖,容易產(chǎn)生這種情況雙峰型

通常由于數(shù)據(jù)來自不同的總體(如不同工人、不同批材料、不同設(shè)備）生產(chǎn)出來的產(chǎn)品混在一起造成孤島型通常由于測(cè)量工具有誤差、原材料一時(shí)的變化、刀具嚴(yán)重磨損、短時(shí)間內(nèi)有不熟練工人替崗、操作疏忽、混入規(guī)格不同的產(chǎn)品等造成平頂型

通常是生產(chǎn)過程有緩慢因素作用引起，如刀具緩慢磨損、操作者疲勞等鋸齒型通常由于直方圖分組過多、或測(cè)量數(shù)據(jù)不準(zhǔn)等原因造成(2）直方圖與技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的比較常見類型圖例調(diào)整要點(diǎn)理想型MMTLTU圖形對(duì)稱分布且兩邊有一定余量，此時(shí)，應(yīng)采取控制和監(jiān)督辦法偏心型MM調(diào)整分布中心,使分布中心與公差中心M重合無富余型

MMTLTU采取措施，減少標(biāo)準(zhǔn)偏差S能力富余型

MMTLTU工序能力出現(xiàn)過剩,經(jīng)濟(jì)性差?？煽紤]改變工藝，放寬加工精度或減少檢驗(yàn)頻次，以降低成本能力不足型

MMTLTU已出現(xiàn)不合格品，應(yīng)多方面采取措施，減少標(biāo)準(zhǔn)偏差S或放寬過嚴(yán)的公差范圍第三節(jié)質(zhì)量控制圖法控制圖（管理圖）是1924年由美國貝爾電話研究室的休哈特（W．A.Shewhart）所創(chuàng)立。因?yàn)樗挠梅ê?jiǎn)單、效果良好、便于廣大工人和技術(shù)人員掌握，因而逐漸成為質(zhì)量管理中很重要的一種工具，在質(zhì)量管理方法中起到核心作用.控制圖是一種圖表。它是用于區(qū)分質(zhì)量波動(dòng)的原因(偶然性或系統(tǒng)性)，從而判明生產(chǎn)過程是否處于控制狀態(tài)的一種工具。也可用于預(yù)報(bào)工序中是否存在影響質(zhì)量異常的原因.(一）控制圖的基本形式及原理1?？刂茍D的基本形式(1）標(biāo)題資料包括:工廠、車間、工作地（設(shè)備）名稱或編號(hào).產(chǎn)品工序名稱、工人、檢查員、小組長(zhǎng)、設(shè)備調(diào)整員姓名、控制圖名稱編號(hào)等。（2）控制圖本身縱坐標(biāo)表示質(zhì)量特性值,橫坐標(biāo)表示子樣號(hào)。一般圖上都有三條線:CＬ—－中心線；UＣL—-上控制線;LCL——下控制線。質(zhì)量特性數(shù)據(jù)質(zhì)量特性數(shù)據(jù)樣本號(hào)12345678910UCLCL控制圖的基本形式定期抽取子樣，測(cè)量各子樣的質(zhì)量特性值，在圖上描點(diǎn).若點(diǎn)落在控制界限內(nèi),排列又無缺陷則表明生產(chǎn)過程正常。２.控制圖的原理根據(jù)正態(tài)分布理論，若過程只受隨機(jī)因素的影響，即過程處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)，則過程質(zhì)量特性值有９９．73%的數(shù)據(jù)（點(diǎn)子）落在控制界限內(nèi),且在中心線兩側(cè)隨機(jī)分布。控制圖一般取±３σ作為上下控制界限范圍，而把中心線定在被控制對(duì)象(如平均值、極差、中位數(shù))的平均值上?！扒Х种狈▌t：即±3σ范圍內(nèi)的面積為９9。73%，只有0.27%的誤差。質(zhì)量特性值質(zhì)量特性值抽樣時(shí)間和樣本序號(hào)UCLCLLCL3σ3σ●●●●●●●●●●若過程受到異常因素的作用，典型分布就會(huì)遭到破壞，則質(zhì)量特性值數(shù)據(jù)（點(diǎn)子)分布就會(huì)發(fā)生異常(出界、鏈狀、趨勢(shì)）。反過來，如果樣本質(zhì)量特性值的點(diǎn)子在控制圖上的分布發(fā)生異常，那我們就可以判斷過程異常，需要進(jìn)行診斷、調(diào)整。3。在±３σ范圍內(nèi)容易遇到的錯(cuò)誤（１）第一種錯(cuò)誤將0．2７%超出±3σ控制線的正常點(diǎn)當(dāng)作不正常點(diǎn)，因而去調(diào)整工序,這原本是不必要的.（２)第二種錯(cuò)誤當(dāng)中心值由于某種原因已經(jīng)發(fā)生偏離時(shí)（上移或下移)，可能不正常的點(diǎn)仍落在控制線內(nèi),而被誤斷為正常。（３）兩種錯(cuò)誤的經(jīng)濟(jì)平衡經(jīng)驗(yàn)表明最經(jīng)濟(jì)的方法是把界限定為離開中心線±3σ的位置上。實(shí)際使用時(shí)應(yīng)考慮經(jīng)濟(jì)與技術(shù)兩方面的接受程度.（二）控制圖的分類1。按控制對(duì)象分類（1）計(jì)量值控制圖①單值控制圖（Ｘ-Cｈart)②平均數(shù)極差控制圖（—RＣhart）③中位數(shù)極差控制圖（—RChart)④平均數(shù)標(biāo)準(zhǔn)偏差控制圖(-δChaｒt）⑤最大值與最小值控制圖(Ｌ—ＳCｈart）⑥單值移動(dòng)極差控制圖（Ｘ—RmChart）（２）記數(shù)值控制圖①計(jì)件控制圖a)不合格品數(shù)控制圖（Ｐn圖）b)不合格品率控制圖（P圖)②計(jì)點(diǎn)控制圖a）缺陷數(shù)控制圖（Ｃ圖）ｂ）單位缺陷數(shù)控制圖（Ｕ?qǐng)D）2.按用途分類（１）分析用控制圖①?zèng)Q定方針②分析生產(chǎn)過程③研究生產(chǎn)能力（2）管理用控制圖（三）控制圖的繪制程序1.繪制控制圖的五個(gè)階段（１)準(zhǔn)備階段這一階段主要是對(duì)生產(chǎn)過程進(jìn)行調(diào)整,使其達(dá)到穩(wěn)定（人、機(jī)器、加工方法、原輔材料和環(huán)境)。然后，加工一批制品,隨機(jī)取樣4～5件，經(jīng)過檢驗(yàn)取得樣品數(shù)據(jù)。(2)繪制階段以準(zhǔn)備階段所得到的原始數(shù)據(jù)為準(zhǔn)，計(jì)算中心線和上下控制線。取得計(jì)算數(shù)據(jù)后，用一定的比例尺畫坐標(biāo)圖、繪出控制圖。（３）將此圖應(yīng)用于生產(chǎn)過程進(jìn)行試驗(yàn)控制抽取子樣，計(jì)算工序能力指數(shù)Cｐ,并與技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)比較。符合技術(shù)要求，說明控制圖可用，否則重新做起。應(yīng)從經(jīng)濟(jì)和技術(shù)兩方面的原因著手解決。（4）將控制圖用于生產(chǎn)過程控制在繪制好的控制圖上畫點(diǎn)，判斷生產(chǎn)過程的狀態(tài)。(5）重新繪制控制圖當(dāng)生產(chǎn)條件發(fā)生變化，如更改工藝、變動(dòng)設(shè)備等，或原來的控制圖失效，已不再起控制作用時(shí)，則必須按以上程序，再重新繪制控制圖.2.繪制控制圖的幾點(diǎn)基本原則（1）－控制圖控制界限的確定當(dāng)每組數(shù)據(jù)x1，x２，…ｘn的標(biāo)準(zhǔn)偏差為σ時(shí),其各組的平均值，,…的標(biāo)準(zhǔn)偏差則為=的界限為∴控制界限=中心線±3=±∵可用估計(jì)σ，∴用σ=代入。得控制界限=±令Ａ2=則控制界限＝±Ａ2RA2為常數(shù)，可從P4２的表2-6中查到.(２)抽樣與分層方法①抽樣方法ａ)每小時(shí)取一個(gè)樣品b)每4小時(shí)抽取一次，每次4個(gè)樣品應(yīng)當(dāng)抽取能代表生產(chǎn)過程真實(shí)情況的樣本。②分組不當(dāng)?shù)目刂茍D此圖表明樣本組內(nèi)的變動(dòng)比組間的變動(dòng)大得多。在組內(nèi)存在著不正常的因素。這樣無法獲得合理的分組,無法達(dá)到分析真正產(chǎn)生異常原因的目的。（3)分層方法對(duì)控制圖作適當(dāng)分層（或分組)應(yīng)用,即按不同的設(shè)備、班組等進(jìn)行分層，有利于簡(jiǎn)化質(zhì)量管理工作。（４)控制界限與規(guī)格界限①規(guī)格界限規(guī)定產(chǎn)品的性能必須保持在規(guī)定的質(zhì)量特性值范圍之內(nèi)。②控制界限規(guī)定的是產(chǎn)品母體的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)量，是由個(gè)別的產(chǎn)品(子樣)測(cè)定值計(jì)算得到的。規(guī)格界限為產(chǎn)品的每一個(gè)個(gè)體所設(shè)定；控制界限為產(chǎn)品的母體而設(shè)定,顧及到個(gè)別產(chǎn)品的質(zhì)量變化,并由其測(cè)定值算出。不能因產(chǎn)品質(zhì)量數(shù)據(jù)落在控制界限內(nèi),就判斷它必然也落在規(guī)格界限內(nèi)。因?yàn)榭刂茍D上的點(diǎn)有時(shí)是樣品的平均值，所以不能與規(guī)格界限比較。應(yīng)將樣品質(zhì)量數(shù)據(jù)繪制直方圖后才可與規(guī)格界限作比較。由于控制界限多是的分布，規(guī)格界限是x的分布,因此當(dāng)數(shù)據(jù)在1００個(gè)以上，控制圖呈正常狀態(tài),而且其規(guī)格界限在4σ以上時(shí),才可以認(rèn)為幾乎沒有不合格品。例如，糖水水果罐頭開罐糖度：２0、18、16、14、1４=16．4，R=6控制界限1６。4±0。8規(guī)格界限1６±1（四）常規(guī)控制圖的應(yīng)用案例1．計(jì)量值控制圖（1)平均數(shù)極差控制圖這是一種最基本、最常用，且理論根據(jù)充分的控制圖.適于控制營(yíng)養(yǎng)物質(zhì)成分、長(zhǎng)度、重量、強(qiáng)度、純度、時(shí)間、收率、生產(chǎn)量、水分含量、罐頭的“三率”等。該圖由兩部分組成：子樣組平均數(shù)控制圖（圖)和子樣組極差控制圖(R圖)。圖主要用來分析質(zhì)量特性平均值的變化;R圖主要用來分析質(zhì)量特性值加工誤差的變化，借助它來確定圖的控制界限。①繪制方法1)收集資料ｉ）為了經(jīng)濟(jì)上合理，又便于計(jì)算，該控制圖每組的樣品數(shù)多用4—5個(gè)，不得超過10個(gè)。ｉi）取樣方法應(yīng)盡量使子樣的組內(nèi)變化小，而組間差異大,即同組樣品在相同的生產(chǎn)條件下制造.2）測(cè)定樣品并記錄結(jié)果樣品收集后,先測(cè)定其質(zhì)量特性值，并將測(cè)定值記錄在記錄紙上.為了確定中心線和控制界限,第一次取樣要求不少于25組數(shù)據(jù)。３)將資料分成樣品小組通常以５個(gè)數(shù)據(jù)為一子樣組(n＝５）,分得的組數(shù)用k表示。4）計(jì)算各子樣組平均值當(dāng)n=３、6、７…。時(shí)大多除不盡,這時(shí)一般應(yīng)求到測(cè)定數(shù)以下二位，并將末位四舍六入，末位若為5，則除0以外均進(jìn)位。5）計(jì)算極差Ｒ求各組中最大值與最小值之差。6)計(jì)算總平均值(四舍六入）7)計(jì)算平均極差8)計(jì)算控制線圖:Ｒ圖:繪制控制圖時(shí)的幾點(diǎn)要求：A．控制圖畫在方格紙上,方格線不應(yīng)過粗,以免看不清控制線和點(diǎn)，宜采用方格線較淡及較細(xì)的,以便日后復(fù)印。B。-Ｒ控制圖并排于上下方，因時(shí)間大多延續(xù)較長(zhǎng),因此橫軸須長(zhǎng)些.Ｃ.圖在上,Ｒ圖在下,橫軸記組號(hào)或月、日、批號(hào)。兩圖縱軸的單位尺度可以不同。Ｄ。按組號(hào)順序?qū)⒏鹘M的平均值和極差的點(diǎn)記入控制圖。E。當(dāng)有點(diǎn)出界時(shí),各方應(yīng)共同立即調(diào)查其原因，如為不正常原因所造成的應(yīng)當(dāng)放棄該點(diǎn)。原因的調(diào)查應(yīng)當(dāng)建立在豐富的生產(chǎn)技術(shù)知識(shí)與經(jīng)驗(yàn)基礎(chǔ)之上,不能盲目亂猜。Ｆ.上下控制線用虛線表示,變化曲線用黑色筆標(biāo)出，應(yīng)比方格線稍粗.(2）X—Rm控制圖①使用范圍該控制圖適用于溫度、壓力的控制,或者是破壞性檢驗(yàn)要花很多時(shí)間或金錢的情況。②繪制計(jì)算x圖CＬ=（所有單值的平均值)UＣL=+（Ｅ2=２.66）LCL=－Rm圖CL＝(Rm的平均值）UCL=（取n=2時(shí),D4=3。27）作圖時(shí),Rm圖比X圖少1個(gè)點(diǎn)，其第一點(diǎn)對(duì)應(yīng)X圖中的第2點(diǎn)。2．計(jì)數(shù)值控制圖為了控制不合格品數(shù)、不合格品率和缺陷數(shù)，需要采用計(jì)數(shù)值控制圖。計(jì)數(shù)值控制圖種類很多，常用的有以下四種：不合格品數(shù)控制圖（Ｐn圖)不合格品率控制圖（P圖)缺陷數(shù)控制圖（Ｃ圖)單位缺陷數(shù)控制圖（U圖)（１）計(jì)數(shù)值控制圖的理論基礎(chǔ)①二項(xiàng)分布從不合格品率為P的一批數(shù)量較大的產(chǎn)品中抽取樣本大小為n的樣本,這種樣本含有的不合格品數(shù)將遵從二項(xiàng)分布。Px=CxnＰ（1-P)ｎ—xＰx—該樣品出現(xiàn)x個(gè)不合格品的概率P—一批產(chǎn)品的不合格率ｎ—樣本大小x-樣本中的不合格品數(shù)由下圖可見，樣本不合格品率的分布形狀隨著樣本n的增大或Ｐ值的增大逐漸接近對(duì)稱形(正態(tài)分布）。數(shù)學(xué)上已證明二項(xiàng)分布的樣本中不合格個(gè)數(shù)的平均值（期望值）和子樣標(biāo)準(zhǔn)偏差為:Ｅ(x）2==—批不合格品率ｎ—子樣組中的子樣數(shù)E（x)2—不合格品數(shù)的期望值樣本不合格率的平均值（期望值）和標(biāo)準(zhǔn)偏差為:E（X)２-—P的期望值數(shù)學(xué)上已經(jīng)證明正態(tài)分布可作為二項(xiàng)分布的極限。因此當(dāng)樣本大小n相當(dāng)大時(shí)，可用正態(tài)分布作近似計(jì)算。食品工業(yè)中,產(chǎn)品批量一般較大，把樣本n取的大一點(diǎn)是完全可能的,因而這樣的控制圖在食品工業(yè)中獲得廣泛的應(yīng)用。②泊松分布（布哇松分布）在生產(chǎn)過程穩(wěn)定、產(chǎn)品數(shù)量較大的情況下，缺陷數(shù)的分布是符合布哇松分布的。這種理論分布也是計(jì)數(shù)值離散型分布。它僅由一個(gè)參數(shù)，即平均缺陷數(shù)決定.由下圖可見，泊松分布隨著值的增大，分布形狀接近對(duì)稱形（正態(tài)分布）.泊松分布的平均值（期望值)和標(biāo)準(zhǔn)偏差：Ｅ（Ｘ）3—-C的期望值(2)常用的計(jì)數(shù)值控制圖Ａ)不合格品率控制圖（P-Chart)①適用范圍子樣大小n不一定時(shí)，又屬于下列情況之一：ａ）只能以不合格品表示其質(zhì)量特性b）將產(chǎn)品按規(guī)格分為合格品或不合格品c）產(chǎn)品以自動(dòng)挑選機(jī)分為合格品與不合格品d)要將生產(chǎn)記錄變?yōu)閳D表以便于生產(chǎn)管理ｅ）要研究某工序有多少廢品當(dāng)每次檢查的樣品數(shù)n不等時(shí),一般使用P控制圖,但當(dāng)n相等時(shí)也可以使用P圖，只是因?yàn)樾枰?jì)算每次檢查的不合格率,不如直接使用Pn圖方便。②P控制圖的繪制a）選擇控制項(xiàng)目選擇適合使用P控制圖的質(zhì)量特性,包括原材料、半成品、成品等.根據(jù)檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)或量規(guī)分為合格品與不合格品。b）收集以往的數(shù)據(jù)收集已知的檢查數(shù)及不合格品數(shù)的數(shù)據(jù)20組以上。ｃ）分組計(jì)數(shù)值控制圖與計(jì)量值控制圖一樣,需要合理分組。一般以一定時(shí)間內(nèi)的產(chǎn)品為一組，或以每批產(chǎn)品為一組，也可以每天的產(chǎn)品為一組。每組樣品數(shù)ｎ太小時(shí),可能抽不到不合格品，控制圖上Ｐ＝0的點(diǎn)太多,以至誤認(rèn)為產(chǎn)品10０％為合格品，因而無法判斷母體的質(zhì)量情況。所以繪制分析用控制圖時(shí)，要依據(jù)平均不合格率Ｐ來決定樣品數(shù)n的大小，盡量使n=１／Ｐ～5/Ｐ。這樣得到的控制圖才有判斷工序或產(chǎn)品母體情況的能力，作為生產(chǎn)用控制圖才有意義.例如，若P=1％,則每組樣本n=1００～500d)計(jì)算各組的不合格率P將數(shù)據(jù)填入記錄表,計(jì)算每組的不合格率：P=不合格品數(shù)ｘ/每組的檢查個(gè)數(shù)ne)計(jì)算平均不合格率及平均樣品數(shù)=總不合格品數(shù)/總檢驗(yàn)個(gè)數(shù)由于每組樣品數(shù)n不同,控制圖的界限寬度也不一樣.當(dāng)各組n值變化不大時(shí)（〈ｎi〈），也可以用平均樣品數(shù)來計(jì)算統(tǒng)一的界限。f）計(jì)算控制界限P控制圖的控制界限也按±3σ的原則計(jì)算。g）繪制控制界限在控制圖上繪入控制界限，上下界限寬度以２0~30mm為宜,下限為0時(shí)以底線為零線.h）點(diǎn)圖將各組的不合格率按組號(hào)或日期順序點(diǎn)入控制圖。B）不合格品數(shù)控制圖（Pn－Chａrｔ)Ｐｎ圖的控制原理是：當(dāng)生產(chǎn)過程穩(wěn)定時(shí)，不合格品數(shù)波動(dòng)很小，產(chǎn)品的不合格率有一個(gè)定值；而生產(chǎn)過程不穩(wěn)定時(shí),不合格品數(shù)將有較大的波動(dòng)。觀察不合格品數(shù)的波動(dòng),并查明原因，采取措施，消除不利因素,達(dá)到對(duì)生產(chǎn)過程的控制，消除不合格品的產(chǎn)生。①適用范圍子樣n大小一定，且Pn一般不為零。抽樣應(yīng)使每個(gè)子樣組中含有1~5個(gè)不合格品為宜。這時(shí)Pn分布近似于正態(tài)分布,可以確定其控制界限。此圖計(jì)算較簡(jiǎn)單，特別適合班組長(zhǎng)或工人自行繪制控制圖的場(chǎng)合。②控制界限的計(jì)算＊計(jì)數(shù)值控制圖的下控制線沒有意義，可以不要。（詳見課本Ｐ46的實(shí)例）Ｃ）單位缺陷數(shù)控制圖(Ｕ—Ｃhart）①適用范圍當(dāng)子樣大小不固定時(shí)（例如：馬口鐵規(guī)格不一,涂料缺陷等)，其缺陷雖影響產(chǎn)品的價(jià)值，但不一定會(huì)形成不合格品。因此以缺陷數(shù)來表示其品質(zhì)的好壞。②繪制控制圖的過程a）選擇可以用缺陷數(shù)表示質(zhì)量特性的項(xiàng)目ｂ）收集數(shù)據(jù)收集能代表今后工序或產(chǎn)品情況的數(shù)據(jù),并加以審核。如沒有過去的資料，則需另行搜集。c)將數(shù)據(jù)分組并求出Ｕ要求合理分組，一般以一批或每一班次的產(chǎn)品為一組。然后求出每組的單位缺陷數(shù)。U=一組內(nèi)的總?cè)毕輸?shù)C/一組的單位n例：10ｍ2的馬口鐵中有針孔8個(gè)，則以1m2d）求單位缺陷數(shù)的平均數(shù)e)求控制界限當(dāng)ｎmax〈，nｍin〉時(shí)，可以使用統(tǒng)一的控制界限。否則應(yīng)使用階梯狀控制界限。(詳見課本P５0的實(shí)例）D）缺陷數(shù)控制圖（C—Chaｒt）①適用范圍當(dāng)U控制圖的每組單位數(shù)相同時(shí)，可以用每組的缺點(diǎn)數(shù)C直接繪制控制圖來控制缺陷數(shù)，如細(xì)菌數(shù)等，它服從泊松分布,當(dāng)＞5時(shí)近似正態(tài)分布。②繪制計(jì)算（四)控制圖的選用及分析控制圖是質(zhì)量控制的有效手段，而不是目的.利用控制圖判斷生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性,預(yù)防不合格品的發(fā)生和改進(jìn)生產(chǎn)過程中某些對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量起影響作用的因素。應(yīng)當(dāng)最大限度地利用從控制圖上所得到的質(zhì)量情報(bào)(質(zhì)量信息資料）,并根據(jù)這些信息提出改進(jìn)生產(chǎn)過程的技術(shù)措施。1。控制圖的選用要根據(jù)質(zhì)量特性和收集數(shù)據(jù)的種類選用控制圖。一般可按圖2—3０中箭頭方向做出正確判斷,即可選得合適的控制圖。2.控制圖的觀察分析（1）表示穩(wěn)定狀態(tài)的控制圖圖上的點(diǎn)集中于中心線附近,并呈隨機(jī)分布,同時(shí)在控制界限附近的點(diǎn)很少.(2）表示不穩(wěn)定（不正常）狀態(tài)的控制圖①界限外有點(diǎn)(含界限上有點(diǎn)）②高于或低于中心線的連串的點(diǎn)?5點(diǎn)應(yīng)關(guān)注;６點(diǎn)開始調(diào)查；７點(diǎn)采取措施③升降連串的點(diǎn)有連續(xù)七個(gè)以上的點(diǎn)呈上升或下降狀況;連續(xù)5點(diǎn)以內(nèi)劇烈上升（或下降)的也應(yīng)采取適當(dāng)措施糾正。④點(diǎn)呈現(xiàn)明顯的周期性變化⑤在連續(xù)三點(diǎn)中,有兩點(diǎn)出現(xiàn)在中心線上方或下方2σ以外的地方(3)控制圖的讀法Ａ．讀圖原則應(yīng)將圖上的點(diǎn)看做是一種分布，而不是單純的點(diǎn),并由此考慮到控制圖所反映出來的工序質(zhì)量分布情況。不必過分顧慮界限內(nèi)點(diǎn)的動(dòng)向。正常進(jìn)行的生產(chǎn)工序,其結(jié)果反映在圖上仍會(huì)有差異存在。只要點(diǎn)在界限內(nèi)，原則上即可視為生產(chǎn)過程在控制狀態(tài)下。點(diǎn)出界則表示生產(chǎn)過程已經(jīng)出現(xiàn)異常情況，點(diǎn)在界限上亦如此，稱為失控狀態(tài).分析用控制圖如符合下列情形,可認(rèn)為處于控制狀態(tài),其控制界限可以延長(zhǎng)到將來作為生產(chǎn)控制使用，但這時(shí)仍應(yīng)找出產(chǎn)生界外有點(diǎn)的原因：連續(xù)2５點(diǎn)以上出現(xiàn)在控制界限以內(nèi)；連續(xù)35點(diǎn)中出界的點(diǎn)不超過１個(gè)；連續(xù)100點(diǎn)中出界點(diǎn)不超過2個(gè)。點(diǎn)連續(xù)出現(xiàn)在中心線一側(cè)時(shí)稱為連串（ruｎ),屬異常情況,通常以連續(xù)7點(diǎn)出現(xiàn)在單側(cè)時(shí)，則判斷為異常。但如果一側(cè)無控制界限時(shí)，即使出現(xiàn)7點(diǎn)以上的連串也不判斷為異常（如R圖）分析用控制圖如有以下偏向中心線一側(cè)情況時(shí)，生產(chǎn)過程可能發(fā)生異常：連續(xù)11點(diǎn)中有1０點(diǎn)；連續(xù)１4點(diǎn)中有1２點(diǎn)；連續(xù)１7點(diǎn)中有１4點(diǎn);連續(xù)２0點(diǎn)中有16點(diǎn)。點(diǎn)的一半超出界限以外，或各點(diǎn)出現(xiàn)在中心線到界限的一半距離以內(nèi)的控制圖，表示其分組或分層的方法不當(dāng)。（控制圖的分析應(yīng)當(dāng)先從R圖的檢查開始)B）工序產(chǎn)生異常原因的分類①管理不善未推行標(biāo)準(zhǔn)化;人員訓(xùn)練不足或用人不當(dāng);機(jī)械未做保養(yǎng)；工具、夾具不當(dāng)或使用不當(dāng);不合格材料混入生產(chǎn)過程；原設(shè)計(jì)有問題或藍(lán)圖有誤;測(cè)試儀表未校正或維護(hù)。這些原因最常出現(xiàn)于管理不善的工廠.在,X-Ｒm控制圖上呈現(xiàn)很大的變動(dòng)。在P、Ｐn、C與U圖上顯示不合格品或缺點(diǎn)很多。如果要消除這類異常原因，一定要先完善管理制度,推行標(biāo)準(zhǔn)化工作.②技術(shù)不足機(jī)械精確度不足；工作環(huán)境不當(dāng);設(shè)計(jì)上的矛盾；測(cè)量?jī)x器不足或測(cè)定方法不當(dāng);無技術(shù)人才；綜合生產(chǎn)能力差（人、機(jī)械、原料與方法的綜合結(jié)果無法達(dá)到質(zhì)量要求）。此類原因在圖上常明顯表現(xiàn)在兩個(gè)方面:控制圖的控制界限很寬,產(chǎn)品界限比規(guī)格界限寬；P或Ｕ比規(guī)定大得多。這種異常原因是由于生產(chǎn)制造能力不足造成的。必須加以改善,否則產(chǎn)品需經(jīng)全數(shù)檢查.以上兩種異常原因是很嚴(yán)重的，實(shí)際上應(yīng)當(dāng)在建立控制圖前就必須加以研究解決。但許多工廠在推廣實(shí)施質(zhì)量控制后才發(fā)現(xiàn)其嚴(yán)重性，開始在管理與技術(shù)上采取變革的行動(dòng)。C）其它原因（4)糾正方法生產(chǎn)過程一但存在異常因素，應(yīng)設(shè)法將此種因素除去。控制圖出現(xiàn)不正?，F(xiàn)象時(shí)，若不追查原因，也不研究、制定對(duì)策并采取行動(dòng)的話,那么繪制控制圖只會(huì)增加生產(chǎn)成本,對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量毫無用處。有時(shí)超限的控制圖未經(jīng)糾正行動(dòng)又恢復(fù)了控制狀態(tài)，這時(shí)不能認(rèn)為生產(chǎn)已經(jīng)恢復(fù)正常,其異常原因可能仍然存在，過一段時(shí)間又會(huì)顯示出來。應(yīng)急措施與根本措施A)應(yīng)急措施這種方法只能治標(biāo)，目的在于迅速消除異?，F(xiàn)象。可按以下步驟進(jìn)行：質(zhì)量管理人員迅速填寫“生產(chǎn)過程異常通知書”，通知生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的負(fù)責(zé)人?，F(xiàn)場(chǎng)負(fù)責(zé)人通知操作人員將工序加以調(diào)節(jié).將發(fā)現(xiàn)異常時(shí)的產(chǎn)品分開另放,以便全數(shù)檢查.對(duì)不合格品進(jìn)行修整,重新加工或作其它處理。臨時(shí)改變操作方法等。B）根本措施這是治本的方法，目的在于徹底消除產(chǎn)生異常的原因，使之不再發(fā)生.利用控制圖的對(duì)照法,找出發(fā)生異常時(shí)的操作條件。利用層別法將資料分開作圖，以便查找原因.利用合理化建議改善制度，集思廣益，想出消除異常原因的方法。如果異常原因來自設(shè)備,則需研究何種方式在經(jīng)濟(jì)上更合算。３.控制圖應(yīng)用中常見錯(cuò)誤在5M１Ｅ因素未加控制,工序處于不穩(wěn)定狀態(tài)時(shí)就使用控制圖管理工序。Cp<1的情況下，就使用控制圖。用公差代替控制界限,或用壓縮的公差線代替。僅打點(diǎn)而不做分析判斷。不及時(shí)打點(diǎn)而不能及