普通車床操作實訓(xùn)操作教程

普通車床操作實訓(xùn)指導(dǎo)（一）熟悉車工基本概念及其加工范圍

車工是在車床上利用工件的旋轉(zhuǎn)運動和刀具的移動來改變毛坯形狀和尺寸，將其加工成所需零件的一種切削加工方法。其中工件的旋轉(zhuǎn)為主運動，刀具的移動為進給運動（圖1－1）。圖1-1車削運動車床主要用于加工回轉(zhuǎn)體表面（圖1－2），加工的尺寸公差等級為IT11～IT6，表面粗糙度Ra值為12．5～0．8μm。車床種類很多，其中臥式車床應(yīng)用最為廣泛。圖1-2普通車床所能加工的典型表面a）車外園b）車端面C）車錐面d）切槽、切斷e）切內(nèi)槽f）鉆中心孔g）鉆孔h）鏜孔i）鉸孔j）車成形面k）車外螺紋l）滾花（二）學(xué)習(xí)臥式車床型號及結(jié)構(gòu)組成Ⅰ、機床的型號C6132主參數(shù)代號（最大車削直徑的1/10，即320mm）機床型別代號（普通車床型）機床組別代號（普通車床組）機床類別代號（車床類）C616主參數(shù)的1/10，即車床主軸軸線到導(dǎo)軌面的尺寸為160mm，（其車削工件最大直徑為320mm）。組別（普通車床）類別（車床類）Ⅱ、臥式車床的結(jié)構(gòu)1．臥式車床的型號4）熟悉掌握縱向或橫向機動進給的操作。光杠或絲杠接通手柄18位于光杠接通位置上，將縱向機動進給手柄16提起即可縱向進給，如將橫向機動進給手柄15向上提起即可橫向機動進給。分別向下扳動則可停止縱、橫機動進給。5）尾座的操作。尾座靠手動移動，其固定靠緊固螺栓螺母。轉(zhuǎn)動尾座移動套筒手輪12，可使套筒在尾架內(nèi)移動，轉(zhuǎn)動尾座鎖緊手柄11，可將套筒固定在尾座內(nèi)。（2）低速開車練習(xí)練習(xí)前應(yīng)先檢查各手柄位置是否處于正確的位置，無誤后進行開車練習(xí)。

1）主軸啟動——電動機啟動——操縱主軸轉(zhuǎn)動——停止主軸轉(zhuǎn)動——關(guān)閉電動機

2）機動進給——電動機啟動——操縱主軸轉(zhuǎn)動——手動縱橫進給——機動縱橫進給——手動退回——機動橫向進給——手動退回——停止主軸轉(zhuǎn)動——關(guān)閉電動機

特別注意：

1）機床未完全停止嚴(yán)禁變換主軸轉(zhuǎn)速，否則發(fā)生嚴(yán)重的主軸箱內(nèi)齒輪打齒現(xiàn)象甚至發(fā)生機床事故。開車前要檢查各手柄是否處于正確位置。

2）縱向和橫向手柄進退方向不能搖錯，尤其是快速進退刀時要千萬注意，否則會發(fā)生工件報廢和安全事故。3）橫向進給手動手柄每轉(zhuǎn)一格時，刀具橫向吃刀為0.02mm，其圓柱體直徑方向切削量為0.04mm。（一）車刀Ⅰ、刀具材料1、刀具材料應(yīng)具備的性能(1)高硬度和好的耐磨性。刀具材料的硬度必須高于被加工材料的硬度才能切下金屬。一般刀具材料的硬度應(yīng)在60HRC以上。刀具材料越硬，其耐磨性就越好。(2)足夠的強度與沖擊韌度。強度是指在切削力的作用下，不致于發(fā)生刀刃崩碎與刀桿折斷所具備的性能。沖擊韌度是指刀具材料在有沖擊或間斷切削的工作條件下，保證不崩刃的能力。(3)高的耐熱性。耐熱性又稱紅硬性，是衡量刀具材料性能的主要指標(biāo)，它綜合反映了刀具材料在高溫下仍能保持高硬度、耐磨性、強度、抗氧化、抗粘結(jié)和抗擴散的能力。(4)良好的工藝性和經(jīng)濟性2、常用刀具材料目前，車刀廣泛應(yīng)用硬質(zhì)合金刀具材料，在某些情況下也應(yīng)用高速鋼刀具材料。(1)高速鋼高速鋼是一種高合金鋼，俗稱白鋼、鋒鋼、風(fēng)鋼等。其強度、沖擊韌度、工藝性很好，是制造復(fù)雜形狀刀具的主要材料。如：成形車刀、麻花鉆頭、銑刀、齒輪刀具等。高速鋼的耐熱性不高，約在640℃(2)硬質(zhì)合金以耐熱高和耐磨性好的碳化物，鈷為粘結(jié)劑，采用粉末冶金的方法壓制成各種形狀的刀片，然后用銅釬焊的方法焊在刀頭上作為切削刀具的材料。硬質(zhì)合金的耐磨性和硬度比高速鋼高得多，但塑性和沖擊韌度不及高速鋼。Ⅱ、車刀組成及車刀角度車刀是形狀最簡單的單刃刀具，其它各種復(fù)雜刀具都可以看作是車刀的組合和演變，有關(guān)車刀角度的定義，均適用于其它刀具。車刀的組成車刀是由刀頭(切削部分)和刀體(夾持部分)所組成。車刀的切削部分是由三面、二刃、一尖所組成，即一點二線三面。(圖2-1)(a)(b)(c)圖2圖2-1車刀的組成1-副切削刃2-前刀面3-刀頭4-刀體5-主切削刃6-主后刀面7-副后刀面8-刀尖圖2-2刀尖的形成a)切削刃的實際交點b)圓弧過渡刃c)直線過渡刃車刀角度車刀的主要角度有前角、后角、主偏角、副偏角，和刃傾角1)前角前刀面與基面之間的夾角，表示前刀面的傾斜程度。前角可分為正、負(fù)、零，前刀面在基面之下則前角為正值，反之為負(fù)值，相重合為零。前角的作用：增大前角，可使刀刃鋒利、切削力降低、切削溫度低、刀具磨損小、表面加工質(zhì)量高。但過大的前角會使刃口強度降低，容易造成刃口損壞。選擇原則：用硬質(zhì)合金車刀加工鋼件(塑性材料等)，一般選取=10o～20°；加工灰口鑄鐵(脆性材料等)，一般選取=5o～15°。精加工時，可取較大的前角，粗加工應(yīng)取較小的前角。工件材料的強度和硬度大時，前角取較小值，有時甚至取負(fù)值。2)后角主后刀面與切削平面之間的夾角，表示主后刀面的傾斜程度。后角的作用：減少主后刀面與工件之間的磨擦，并影響刃口的強度和鋒利程度。選擇原則：一般后角可取=6o～8o。3)主偏角主切削刃與進給方向在基面上投影間的夾角。主偏角的作用：影響切削刃的工作長度、切深抗力、刀尖強度和散熱條件。主偏角越小，則切削刃工作長度越長，散熱條件越好，但切深抗力越大。選擇原則：車刀常用的主偏角有45°、60°、75°、90°幾種。工件粗大、剛性好時，可取較小值。車細(xì)長軸時，為了減少徑向力而引起工件彎曲變形，宜選取較大值。4)副偏角副切削刃與進給方向在基面上投影間的夾角。作用：影響已加工表面的表面粗糙度，減小副偏角可使已加工表面光潔。選擇原則：一般取=5o～15°，精車可取5o～10°，粗車時取10o～15°。5)刃傾角主切削刃與基面間的夾角,刀尖為切削刃最高點時為正值，反之為負(fù)值。刃傾角的作用：主要影響主切削刃的強度和控制切屑流出的方向。以刀桿底面為基準(zhǔn)，當(dāng)?shù)都鉃橹髑邢魅凶罡唿c時，為正值，切屑流向待加工表面；當(dāng)主切削刃與刀桿底面平行時，=0o，切屑沿著垂直于主切削刃的方向流出；當(dāng)?shù)都鉃橹髑邢魅凶畹忘c時，為負(fù)值，切屑流向已加工表面。選擇原則：一般在0o～±5°之間選擇。粗加工時，常取負(fù)值，雖切屑流向已加工表面無妨，但保證了主切削刃的強度好。精加工常取正值，使切屑流向待加工表面，從而不會劃傷己加工表面的質(zhì)量。Ⅲ、車刀的安裝車刀必須正確牢固地安裝在刀架上，如圖2－3所示。安裝車刀應(yīng)注意下列幾點：1）刀頭不宜伸出太長，否則切削時容易產(chǎn)生振動，影響工件加工精度和表面粗糙度。一般刀頭伸出長度不超過刀桿厚度的兩倍,能看見刀尖車削即可。2）刀尖應(yīng)與車床主軸中心線等高。車刀裝得太高，后角減小，則車刀的主后面會與工件產(chǎn)生強烈的磨擦；如果裝得太低,前角減少，切削不順利，會使刀尖崩碎。刀尖的高低，可根據(jù)尾架頂尖高低來調(diào)整。車刀的安裝如圖2-3a圖2－3車刀的安裝a)正確b)錯誤3）車刀底面的墊片要平整，并盡可能用厚墊片，以減少墊片數(shù)量。調(diào)整好刀尖高低后，至少要用兩個螺釘交替將車刀擰緊。（二）車外圓、端面和臺階Ⅰ、三爪自定心卡盤安裝工件1．用三爪自定心卡盤安裝工件圖2-4三爪自定心卡盤結(jié)構(gòu)和工件安裝三爪自定心卡盤的結(jié)構(gòu)如圖2-4a所示，當(dāng)用卡盤扳手轉(zhuǎn)動小錐齒輪時，大錐齒輪也隨之轉(zhuǎn)動，在大錐齒輪背面平面螺紋的作用下，使三個爪同時向心移動或退出，以夾緊或松開工件。它的特點是對中性好，自動定心精度可達到0.05~0.15㎜?？梢匝b夾直徑較小的工件，如圖2-4b所示。當(dāng)裝夾直徑較大的外圓工件時可用三個反爪進行，如圖22．用一夾一頂安裝工件對于一般較短的回轉(zhuǎn)體類工件，較適用于用三爪自定心卡盤裝夾，但對于較長的回轉(zhuǎn)體類工件，用此方法則剛性較差。所以，對一般較長的工件，尤其是較重要的工件，不能直接用三爪自定心卡盤裝夾，而要用一端夾住，另一端用后頂尖頂住的裝夾方法。Ⅱ、車外圓1．調(diào)整車床車床的調(diào)整包括主軸轉(zhuǎn)速和車刀的進給量。主軸的轉(zhuǎn)速是根據(jù)切削速度計算選取的。而切削速度的選擇則和工件材料、刀具材料以及工件加工精度有關(guān)。用高速鋼車刀車削時，V=0.3～1m/s，用硬質(zhì)合金刀時，V=1～3m/s。車硬度高鋼比車硬度低鋼的轉(zhuǎn)速低一些。例如用硬質(zhì)合金車刀加工直徑D＝200毫米的鑄鐵帶輪，選取的切削速度V＝0．9米／秒，計算主軸的轉(zhuǎn)速為：（轉(zhuǎn)／分）進給量是根據(jù)工件加工要求確定。粗車時，一般取0.2～0.3毫米／轉(zhuǎn)；精車時，隨所需要的表面粗糙度而定。例如表面粗糙度為Ra3.2時，選用0.1～0.2毫米／轉(zhuǎn)；Ra1.6時，選用0.06～0.12毫米／轉(zhuǎn)，等等。進給量的調(diào)整可對照車床進給量表扳動手柄位置，具體方法與調(diào)整主軸轉(zhuǎn)速相似。2．粗車和精車粗車的目的是盡快地切去多余的金屬層，使工件接近于最后的形狀和尺寸。粗車后應(yīng)留下0．5～1毫米的加工余量。精車是切去余下少量的金屬層以獲得零件所求的精度和表面粗糙度，因此背吃刀量較小，約0.1～0.2毫米，切削速度則可用較高或較低速，初學(xué)者可用較低速。為了提高工件表面粗糙度，用于精車的車刀的前、后刀面應(yīng)采用油石加機油磨光，有時刀尖磨成一個小圓弧。為了保證加工的尺寸精度，應(yīng)采用試切法車削。試切法的步驟如圖2－5所示。圖2－5試切步驟3.車外圓時的質(zhì)量分析1）尺寸不正確：原因時車削時粗心大意，看錯尺寸；刻度盤計算錯誤或操作失誤；測量時不仔細(xì)，不準(zhǔn)確而造成的。2）表面粗糙度不和要求：原因是車刀刃磨角度不對；刀具安裝不正確或刀具磨損，以及切削用量選擇不當(dāng)；車床各部分間隙過大而造成的。3）外徑有錐度：原因是吃刀深度過大，刀具磨損；刀具或拖板松動；用小拖板車削時轉(zhuǎn)盤下基準(zhǔn)線不對準(zhǔn)“0”線；兩頂尖車削時床尾“0”線不在軸心線上；精車時加工余量不足造成的。Ⅲ、車端面

端面的車削方法：車端面時，刀具的主刀刃要與端面有一定的夾角。工件伸出卡盤外部分應(yīng)盡可能短些，車削時用中拖板橫向走刀，走刀次數(shù)根據(jù)加工余量而定，可采用自外向中心走刀，也可以采用自圓中心向外走刀的方法。常用端面車削時的幾種情況如圖2-6所示。圖2-6車端面的常用車刀車端面時應(yīng)注意以下幾點：1）車刀的刀尖應(yīng)對準(zhǔn)工件中心，以免車出的端面中心留有凸臺。

2）偏刀車端面，當(dāng)背吃刀量較大時，容易扎刀。背吃刀量ap的選擇：粗車時ap=0.2mm～1mm，精車時ap＝0．05mm～0.2mm。3）端面的直徑從外到中心是變化的，切削速度也在改變，在計算切削速度時必須按端面的最大直徑計算。4）車直徑較大的端面，若出現(xiàn)凹心或凸肚時，應(yīng)檢查車刀和方刀架，以及大拖板是否鎖緊。車端面的質(zhì)量分析：1）端面不平，產(chǎn)生凸凹現(xiàn)象或端面中心留“小頭”；原因時車刀刃磨或安裝不正確，刀尖沒有對準(zhǔn)工件中心，遲到深度過大，車床有間隙拖板移動造成。2）表面粗糙度差。原因是車刀不鋒利，手動走刀搖動不均勻或太快，自動走刀切削用量選擇不當(dāng)Ⅳ、車臺階車削臺階的方法與車削外圓基本相同，但在車削時應(yīng)兼顧外圓直徑和臺階長度兩個方向的尺寸要求，還必須保證臺階平面與工件軸線的垂直度要求。

臺階長度尺寸的控制方法：1)臺階長度尺寸要求較低時可直接用大拖板刻度盤控制。

2）臺階長度可用鋼直尺或樣板確定位置，如圖2-7a、2-圖2-7臺階長度尺寸的控制方法3）臺階長度尺寸要求較高且長度較短時，可用小滑板刻度盤控制其長度。（三）滾花花紋有直紋和網(wǎng)紋兩種，滾花刀也分直紋滾花刀（圖2－8a）和網(wǎng)紋滾花刀（圖2－8圖2－8滾花刀（四）切槽、切斷Ⅰ、切槽在工件表面上車溝槽的方法叫切槽，形狀有外槽、內(nèi)槽和端面槽。如圖2-9。圖2-9常用切槽的方法圖2-10高速鋼切槽刀1．切槽刀的選擇常選用高速鋼切槽刀切槽，切槽刀的幾何形狀和角度如圖2-10所示。2．切槽的方法車削精度不高的和寬度較窄的矩形溝槽，可以用刀寬等于槽寬的切槽刀，采用直進法一次車出。精度要求較高的，一般分二次車成。

車削較寬的溝槽，可用多次直進法切削（見圖2－11），并在槽的兩側(cè)留一定的精車余量，然后根據(jù)槽深、槽寬精車至尺寸。圖2-11切寬槽Ⅱ、切斷切斷要用切斷刀。切斷刀的形狀與切槽刀相似，但因刀頭窄而長，很容易折斷。常用的切斷方法有直進法和左右借刀法兩種，如圖2－11所示。直進法常用于切斷鑄鐵等脆性材料；左右借刀法常用于切斷鋼等塑性材料。切斷時應(yīng)注意以下幾點：1)切斷一般在卡盤上進行，如圖2－12所示。工件的切斷處應(yīng)距卡盤近些，避免在頂尖安裝的工件上切斷。圖2－12在卡盤上切斷圖2－13切斷刀刀尖必須與工件中心等高2)切斷刀刀尖必須與工件中心等高，否則切斷處將剩有凸臺，且刀頭也容易損壞（圖2－13）。3）切斷刀伸出刀架的長度不要過長，進給要緩慢均勻。將切斷時，必須放慢進給速度，以免刀頭折斷。5)兩頂尖工件切斷時，不能直接切到中心，以防車刀折斷，工件飛出（五）車圓錐面將工件車削成圓錐表面的方法稱為車圓錐。常用車削錐面的方法有寬刀法、轉(zhuǎn)動小刀架法、靠模法、尾座偏移法等幾種。這里介紹轉(zhuǎn)動小刀架法、尾座偏移法。Ⅰ、轉(zhuǎn)動小刀架法當(dāng)加工錐面不長的工件時，可用轉(zhuǎn)動小刀架法車削。車削時，將小滑板下面的轉(zhuǎn)盤上螺母松開，把轉(zhuǎn)盤轉(zhuǎn)至所需要的圓錐半角α/2的刻線上，與基準(zhǔn)零線對齊，然后固定轉(zhuǎn)盤上的螺母，如果錐角不是整數(shù)，可在錐附近估計一個值，試車后逐步找正，如圖2-14所示。圖2-14轉(zhuǎn)動小滑板車圓錐圖2-15偏移位座法車削圓錐Ⅱ、尾座偏移法當(dāng)車削錐度小，錐形部分較長的圓錐面時，可以用偏移尾座的方法,此方法可以自動走刀，缺點是不能車削整圓錐和內(nèi)錐體，以及錐度較大的工件。將尾座上滑板橫向偏移一個距離S，使偏位后兩頂尖連線與原來兩頂尖中心線相交一個α/2角度，尾座的偏向取決于工件大小頭在兩頂尖間的加工位置。尾座的偏移量與工件的總長有關(guān)，如圖2-15所示，尾座偏移量可用下列公式計算：式中S——尾座偏移量；

L——工件錐體部分長度；

L0——工件總長度；

D、d——錐體大頭直徑和錐體小頭直徑。

床尾的偏移方向，由工件的錐體方向決定。當(dāng)工件的小端靠近床尾處，床尾應(yīng)向里移動，反之，床尾應(yīng)向外移動。車圓錐體的質(zhì)量分析：1.錐度不準(zhǔn)確，原因時計算上的誤差；小拖板轉(zhuǎn)動角度和床尾偏移量偏移不精確；或者是車刀、拖板、床尾沒有固定好，在車削中移動而造成。甚至因為工件的表面粗糙度太差，量規(guī)或工件上有毛刺或沒有擦干凈，而造成檢驗和測量的誤差。3.圓錐母線不直，圓錐母線不直是指錐面不是直線，錐面上產(chǎn)生凹凸現(xiàn)象或是中間低、兩頭高。主要原因是車刀安裝沒有對準(zhǔn)中心。4.表面粗糙度不合要求，造成表面粗糙度差的原因是切削用量選擇不當(dāng)，車刀磨損或刃磨角度不對。沒有進行表面拋光或者拋光余量不夠。用小拖板車削錐面時，手動走刀不均勻，另外機床的間隙大，工件剛性差也是會影響工件的表面粗糙度。（一）車刀的刃磨車刀（指整體車刀與焊接車刀）用鈍后重新刃磨是在砂輪機上刃磨的。磨高速鋼車刀用氧化鋁砂輪（白色），磨硬質(zhì)合金刀頭用碳化硅砂輪（綠色）。1.砂輪的選擇砂輪的特性由磨料、粒度、硬度、結(jié)合劑和組織5個因素決定。1)磨料，常用的磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系3種。氧化鋁砂輪磨粒硬度低(HV2000-HV2400)、韌性大，適用刃磨高速鋼車刀，白色的叫做白剛玉，灰褐色的叫做棕剛玉。碳化硅砂輪的磨粒硬度比氧化鋁砂輪的磨粒高(Hv2800以上)。性脆而鋒利，并且具有良好的導(dǎo)熱性和導(dǎo)電性，適用刃磨硬質(zhì)合金。常用的是黑色和綠色的碳化硅砂輪。而綠色的碳化硅砂輪更適合刃磨硬質(zhì)合金車刀。3)硬度：砂輪的硬度是反映磨粒在磨削力作用下，從砂輪表面上脫落的難易程度。砂輪硬，即表面磨粒難以脫落；砂輪軟，表示磨粒容易脫落。刃磨高速鋼車刀和硬質(zhì)合金車刀時應(yīng)選軟或中軟的砂輪.應(yīng)根據(jù)刀具材料正確選用砂輪。刃磨高速鋼車刀時，應(yīng)選用粒度為46號到60號的軟或中軟的氧化鋁砂輪。刃磨硬質(zhì)合金車刀時，應(yīng)選用粒度為60號到80號的軟或中軟的碳化硅砂輪，兩者不能搞錯。2.車刀刃磨的步驟如下：A、磨主后刀面，同時磨出主偏角及主后角。B、磨副后刀面，同時磨出副偏角及副后角。C、磨前面，同時磨出前角。D、修磨各刀面及刀尖。3.刃磨車刀的姿勢及方法是：（1）人站立在砂輪機的側(cè)面，以防砂輪碎裂時，碎片飛出傷人；（2）兩手握刀的距離放開，兩肘夾緊腰部，以減小磨刀時的抖動；（3）磨刀時，車刀要放在砂輪的水平中心，刀尖略向上翹約3°~8°，車刀接觸砂輪后應(yīng)作左右方向水平移動。當(dāng)車刀離開砂輪時，車刀需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂輪碰傷；（4）磨后刀面時，刀桿尾部向左偏過一個主偏角的角度；磨副后刀面時，刀桿尾部向右偏過一個副偏角的角度；（5）修磨刀尖圓弧時，通常以左手握車刀前端為支點，用右手轉(zhuǎn)動車刀的尾部。（二）車螺紋將工件表面車削成螺紋的方法稱為車螺紋。螺紋按牙型分有三角螺紋、梯形螺紋、方牙螺紋等（圖3－1）。其中普通公制三角螺紋應(yīng)用最廣。圖3－1螺紋的種類Ⅰ、普通三角螺紋的基本牙型普通三角螺紋的基本牙型如圖3-2所示，各基本尺寸的名稱如下：圖3-2普通三角螺紋基本牙型D—內(nèi)螺紋大徑（公稱直徑）；d—外螺紋大徑（公稱直徑）；D2—內(nèi)螺紋中徑；d2—外螺紋中徑；D1—內(nèi)螺紋小徑；d1—外螺紋小徑；P—螺距；H—原始三角形高度

決定螺紋的基本要素有三個：螺距P它是沿軸線方向上相鄰兩牙間對應(yīng)點的距離。牙型角α螺紋軸向剖面內(nèi)螺紋兩側(cè)面的夾角。螺紋中徑D2(d2)它是平螺紋理論高度H的一個假想圓柱體的直徑。在中徑處的螺紋牙厚和槽寬相等。只有內(nèi)外螺紋中徑都一致時，兩者才能很好地配合。Ⅱ、車削外螺紋的方法與步驟（1）準(zhǔn)備工作

1）安裝螺紋車刀時，車刀的刀尖角等于螺紋牙型角α=60o，其前角γo=0o才能保證工件螺紋的牙型角，否則牙型角將產(chǎn)生誤差。只有粗加工時或螺紋精度要求不高時，其前角可取γo=5o～20o。安裝螺紋車刀時刀尖對準(zhǔn)工件中心，并用樣板對刀，以保證刀尖角的角平分線與工件的軸線相垂直，車出的牙型角才不會偏斜。如圖3-3所示。圖3-3螺紋車刀幾何角度與用樣板對刀2）按螺紋規(guī)格車螺紋外圓，并按所需長度刻出螺紋長度終止線。先將螺紋外徑車至尺寸，然后用刀尖在工件上的螺紋終止處刻一條微可見線，以它作為車螺紋的退刀標(biāo)記。3）根據(jù)工件的螺距P，查機床上的標(biāo)牌，然后調(diào)整進給箱上手柄位置及配換掛輪箱齒輪的齒數(shù)以獲得所需要的工件螺距。4）確定主軸轉(zhuǎn)速。初學(xué)者應(yīng)將車床主軸轉(zhuǎn)速調(diào)到最低速。（2）車螺紋的方法和步驟

1）確定車螺紋切削深度的起始位置，將中滑板刻度調(diào)到零位，開車，使刀尖輕微接觸工件表面，然后迅速將中滑板刻度調(diào)至零位，以便于進刀記數(shù)。2）試切第一條螺旋線并檢查螺距。將床鞍搖至離工件端面8~10牙處，橫向進刀0.05左右。開車，合上開合螺母，在工件表面車出一條螺旋線，至螺紋終止線處退出車刀，開反車把車刀退到工件右端；停車，用鋼尺檢查螺距是否正確。如圖6-453）用刻度盤調(diào)整背吃刀量，開車切削，如圖3-4d。螺紋的總背吃刀量ap與螺距的關(guān)系按經(jīng)驗公式ap≈0.65P，次的背吃刀量約0.1左右。4）車刀將至終點時，應(yīng)做好退刀停車準(zhǔn)備，先快速退出車刀，然后開反車退出刀架。如圖3-4e。5）再次橫向進刀，繼續(xù)切削至車出正確的牙型如圖3-4。圖3－4螺紋切削方法與步驟Ⅲ、螺紋車削注意事項

1)注意和消除拖板的“空行程”2）避免“亂扣”。當(dāng)?shù)谝粭l螺旋線車好以后，第二次進刀后車削，刀尖不在原來的螺旋線(螺旋樁)中，而是偏左或偏右，甚至車在牙頂中間，將螺紋車亂這個現(xiàn)象就叫做“亂扣”預(yù)防亂扣的方法是采用倒順(正反)車法車削。3)對刀：對刀前先要安裝好螺紋車刀，然后按下開合螺母，開正車(注意應(yīng)該是空走刀)停車，移動中、小拖板使刀尖準(zhǔn)確落入原來的螺旋糟中(不能移動大拖板)，同時根據(jù)所在螺旋槽中的位置重新做中拖板進刀的記號，再將車刀退出，·開倒車，將車退至螺紋頭部，再進刀。對刀時一定要注意是正車對刀。4)借刀：借刀就是螺紋車削定深度后，將小拖板向前或向后移動一點距離再進行車削，借刀時注意小拖板移動距離不能過大，以免將牙槽車寬造成“亂扣”.5)安全注意事項：(1)車螺紋前先檢查好所有手柄是否處于車螺紋位置，防止盲目開車。(2)車螺紋寸要思想集中，動作迅速，反應(yīng)靈敏；(3)用高速鋼車刀車螺紋時，車頭轉(zhuǎn)速不能太快，以免刀具磨損；(4)要防止車刀或者是刀架、拖板與卡盤、床尾相撞；(5)旋螺母時，車刀退離工件，防止車刀將手劃破，不要開車旋緊或者退出螺母.（一）孔加工車床上可以用鉆頭、鏜刀、擴孔鉆頭、鉸刀進行鉆孔、鏜孔、擴孔和鉸孔。下面介紹鉆孔和鏜孔的方法。Ⅰ、鉆孔利用鉆頭將工件鉆出孔的方法稱為鉆孔。鉆孔的公差等級為IT10以下，表面粗糙度為Ra12.5μm，多用于粗加工孔。在車床上鉆孔如圖4-1所示，工件裝夾在卡盤上，鉆頭安裝在尾架套筒錐孔內(nèi)。鉆孔前先車平端面并車出一個中心坑或先用中心鉆鉆中心孔作為引導(dǎo)。鉆孔時，搖動尾架手輪使鉆頭緩慢進給，注意經(jīng)常退出鉆頭排屑。鉆孔進給不能過猛，以免折斷鉆頭。鉆鋼料時應(yīng)加切削液。圖4-1車床上鉆孔鉆孔注意事項：1）起鉆使進給量要小，待鉆頭頭部全部進入工件后，才能正常鉆削。2）鉆鋼件時，應(yīng)加冷切液，防止因鉆頭發(fā)熱而退火。3）鉆小孔或鉆較深孔時，由于鐵屑不易排出，必須經(jīng)常退出排屑，否則會因鐵屑堵塞而使鉆頭“咬死”或折斷。4）鉆小孔時，車頭轉(zhuǎn)速應(yīng)選擇快些，鉆頭的直徑越大，鉆速應(yīng)相應(yīng)更慢。5）當(dāng)鉆頭將要鉆通工件時，由于鉆頭橫刃首先鉆出，因此軸向阻力大減，這時進給速度必須減慢，否則鉆頭容易被工件卡死，造成錐柄在床尾套筒內(nèi)打滑而損壞錐柄和錐孔。Ⅱ、鏜孔在車床上對工件的孔進行車削的方法叫鏜孔（又叫車孔），鏜孔可以作粗加工，也可以作精加工。鏜孔分為鏜通孔和鏜不通孔，如圖4-2所示。鏜通孔基本上與車外圓相同，只是進刀和退刀方向相反。粗鏜和精鏜內(nèi)孔時也要進行試切和試測，其方法與車外圓相同。注意通孔鏜刀的主偏角為45o~75o，不通孔車刀主偏角為大于90o。圖4-2車孔Ⅲ、車內(nèi)孔時的質(zhì)量分析1.尺寸精度達不到要求1）孔徑大于要求尺寸：原因是鏜孔刀安裝不正確，刀尖不鋒利，小拖板下面轉(zhuǎn)盤基準(zhǔn)線未對準(zhǔn)“0”線，孔偏斜、跳動，測量不及時2）孔徑小于要求尺寸;原因是刀桿細(xì)造成“讓刀”現(xiàn)象，塞規(guī)磨損或選擇不當(dāng)，絞刀磨損以及車削溫度過高。2.幾何精度達不到要求1）內(nèi)孔成多邊形：原因是車床齒輪咬合過緊，接觸不良，車床各部間隙過大造成的，薄壁工件裝夾變形也是會使內(nèi)孔呈多邊形。2）內(nèi)孔有錐度在：原因是主軸中心線與導(dǎo)軌不平行，使用小拖板時基準(zhǔn)線不對，切削量過大或刀桿太細(xì)造成“讓刀”現(xiàn)象。3）表面粗糙度達不到要求：原因是刀刃不鋒利，角度不正確，切削用量選擇不當(dāng)，冷卻液不充分。（二）車床附件及其使用方法Ⅰ、用四爪卡盤安裝工件四爪卡盤的外形如圖4-3a。它的四個爪通過4個螺桿獨立移動。它的特點是能裝夾形狀比較復(fù)雜的非回轉(zhuǎn)體如方形、長方形等，而且夾緊力大。由于其裝夾后不能自動定心，所以裝夾效率較低，裝夾時必須用劃線盤或百分表找正，使工件回轉(zhuǎn)中心與車床主軸中心對齊，如圖4-圖4-3四爪卡盤裝夾工件Ⅱ、用頂尖安裝工件對同軸度要求比較高且需要調(diào)頭加工的軸類工件，常用雙頂尖裝夾工件，如圖4-4所示，其前頂尖為普通頂尖，裝在主軸孔內(nèi)，并隨主軸一起轉(zhuǎn)動，后頂尖為活頂尖裝在尾架套筒內(nèi)。工件利用中心孔被頂在前后頂尖之間，并通過撥盤和卡箍隨主軸一起轉(zhuǎn)動。圖4－4用頂尖安裝工件用頂尖安裝工件應(yīng)注意：1、卡箍上的支承螺釘不能支承得太緊，以防工件變形。2、由于靠卡箍傳遞扭矩，所以車削工件的切削用量要小。3、鉆兩端中心孔時，要先用車刀把端面車平，再用中心鉆鉆中心孔。4、安裝撥盤和工件時，首先要擦凈撥盤的內(nèi)螺紋和主軸端的外螺紋，把撥盤擰在主軸上，再把軸的一端裝在卡箍上。最后在雙頂尖中間安裝工件。

（三）零件車削工藝Ⅰ、軸類零件車削工藝為了進行科學(xué)的管理，在生產(chǎn)過程中，常把合理的工藝過程中的各項內(nèi)容，編寫成文件來指導(dǎo)生產(chǎn)。這類規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件叫工藝規(guī)程。一個零件可以用幾種不同的加工方法制造，但在一定條件下只有某一種方法是較合理的。例如圖4－5所示的傳動軸，由外圓、軸肩、螺紋及螺紋退刀槽、砂輪越程槽等組成。中間一檔外圓及軸肩一端面對兩端軸頸有較高的位置精度要求，且外圓的表面粗糙度Ra值為0.8～0．4μm，此外，該傳動軸與一般重要的軸類