涂裝工程安全設(shè)計規(guī)范

《涂裝工程安全設(shè)計規(guī)范》化學(xué)處理目錄范圍規(guī)范性引用文件術(shù)語和定義化學(xué)前處理設(shè)備安全設(shè)計要求職業(yè)健康安全要求1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了涂裝作業(yè)前處理裝置的設(shè)計安全、制造、安裝、檢驗、使用和維修的基本安全技術(shù)要求。本標(biāo)準(zhǔn)適用于涂裝作業(yè)前處理工藝的預(yù)脫脂、脫脂、水洗、酸洗、表調(diào)、磷化、鈍化、硅烷化、發(fā)藍等工藝，適用于槽浸式、通過式前處理設(shè)備.2規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是不注明日期的引用文件，其最新標(biāo)準(zhǔn)均適用于本標(biāo)準(zhǔn)。GB7691-2021涂裝作業(yè)安全規(guī)程安全管理通則GB/T14441-2021涂裝作業(yè)安全規(guī)程術(shù)語GB6514涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂漆工藝安全及其通風(fēng)凈化GB20211-2021涂裝作業(yè)安全規(guī)程有機廢氣凈化裝置安全技術(shù)規(guī)定GB7692-2021涂漆前處理工藝安全及其通風(fēng)凈化GB5083生產(chǎn)設(shè)備安全衛(wèi)生設(shè)計總則GB/T25295電氣設(shè)備安全設(shè)計導(dǎo)則GB/T13869用電安全導(dǎo)則GB10434作業(yè)場所局部振動衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)GB50034企業(yè)照明設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)GB50058XX和火災(zāi)危險環(huán)境電力裝置設(shè)計規(guī)范GB50150電氣裝置安裝工程電氣設(shè)備交接試驗標(biāo)準(zhǔn)GB50168電氣裝置安裝工程電纜線路施工及驗收規(guī)范GB50254電氣裝置安裝工程低壓電器施工及驗收規(guī)范GB50257電氣裝置安裝工程XX和火災(zāi)危險環(huán)境電氣裝置施工及驗收規(guī)范GB50016建筑設(shè)計防火規(guī)范GBJ140建筑滅火器配置設(shè)計規(guī)范GB50057建筑物防雷設(shè)計規(guī)范GB17888.1機械安全進入機器和設(shè)備的固定設(shè)施第1部分：進人兩級平面之間的固定設(shè)施的選擇GB17888.2機械安全進入機器和設(shè)備的固定設(shè)施第2部分：工作平臺和通道GB17888.3機械安全進入機器和設(shè)備的固定設(shè)施 第3部分：樓梯、階梯和護欄GB17888.4機械安全 進入機器和設(shè)備的固定設(shè)施第4部分：固定式直梯GB2893安全色GB2894安全標(biāo)志及其使用導(dǎo)則GB7231管路的基本識別色、識別符號和安全標(biāo)識GB50624設(shè)備及管道絕熱工程設(shè)計規(guī)范GB50041鍋爐房設(shè)計規(guī)范GB15630消防安全標(biāo)志設(shè)置要求GBZ1企業(yè)設(shè)計衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)GBZ2。1工作場所有害因素職業(yè)接觸限值化學(xué)有害因素GBZ2。2工作場所有害因素職業(yè)接觸限值第2部分：物理因素GBZ/T229.4工作場所XX危害作業(yè)分級第四部分:噪聲GB/T11651個體防護裝備選用規(guī)范GB8978污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)GB16297大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)GB12348企業(yè)廠界環(huán)境噪聲排放標(biāo)準(zhǔn)GBJ87企業(yè)噪聲控制設(shè)計規(guī)范AXX5201涂裝工程安全設(shè)施驗收規(guī)范AXX5206涂裝工程安全評價導(dǎo)則AXX/T5207涂裝企業(yè)事故應(yīng)急預(yù)案XX要求AXX5208涂裝職業(yè)健康安全通用要求AXX/T5209涂裝作業(yè)危險有害因素分類AXX5210建筑涂裝安全通則AXX5212通風(fēng)凈化設(shè)備安全性能檢測要求及方法GB/T4054-2021涂料涂覆標(biāo)記GB7692-2021涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂漆前處理工藝安全及其通風(fēng)凈化GB12942-2021涂裝作業(yè)安全規(guī)程有限空間作業(yè)安全技術(shù)要求GB17750—2021涂裝作業(yè)安全規(guī)程浸涂工藝安全GB18218-2021錯誤!未定義書簽。AXX5205-2021油漆與粉刷作業(yè)安全規(guī)范AXX5216-2021涂料與輔助材料使用安全通則XX/T9062-2021采暖通風(fēng)與空氣調(diào)節(jié)設(shè)備涂裝技術(shù)條件XX/T10394O1-2021涂裝設(shè)備通用技術(shù)條件第1部分:鈑金件XX/T10394.2-2021涂裝設(shè)備通用技術(shù)條件第2部分：焊接件XX/T10394.3—2021涂裝設(shè)備通用技術(shù)條件第3部分：涂層XX/T10394。4-2021涂裝設(shè)備通用技術(shù)條件第4部分:安裝DGJ08-100—2021低壓用戶電氣裝置規(guī)程JGJ46-2021錯誤!未定義書簽。JGJ146一2021建筑施工現(xiàn)場環(huán)境與衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)GB50140-2021建筑滅火器配置設(shè)計規(guī)范GBJ87-85 企業(yè)噪聲控制設(shè)計規(guī)范GB17888。3—2021機械安全進入機器和設(shè)備的固定設(shè)施GB50058XX和火災(zāi)危險環(huán)境電力裝置設(shè)計規(guī)范GB50169—2021《電氣裝置安裝工程接地裝置施工驗收規(guī)范》GB50257—96《電氣裝置安裝工程XX和火災(zāi)危險環(huán)境電氣裝置施工及驗收規(guī)范》GB/T3787-2021 手持式電動工具的管理、使用、檢查和維修安全技術(shù)規(guī)程GB3836.15-2000XX性氣體環(huán)境用電氣設(shè)備XX第15部分:危險場所電氣安裝（煤礦除外）GB8958—2021XX缺氧危險作業(yè)安全規(guī)程GB/T11651 勞動防護用品選用規(guī)則GB12331-1990 有毒作業(yè)分級3術(shù)語和定義3.1前處理棚體pretreatmentshed前處理設(shè)備的維護結(jié)構(gòu)，包括側(cè)壁、頂棚、型鋼骨架、密封裝置、照明、通風(fēng)裝置及檢修門、人行門、梯子欄桿等，一般需要防滲漏、防腐處理。3。 2輸送系統(tǒng)conveyingsystem前處理生產(chǎn)線中用于輸送工件的系統(tǒng)、包括單軌葫蘆、自行葫蘆、普鏈、積放鏈、穿梭機、程控行車等，包括輸送所需的XX類吊具、輔具.4化學(xué)前處理設(shè)備安全設(shè)計要求4。 1一般要求4.1.1涂裝前處理作業(yè)應(yīng)在前處理場所或在劃定的前處理區(qū)進行,除特大件外一般不宜在露天設(shè)置前處理場所，涂裝前處理場所應(yīng)設(shè)置在廠區(qū)全年最小頻率風(fēng)向的上風(fēng)向，并宜與生產(chǎn)過程的機加工、沖焊、裝配工序相分隔，涂裝前處理場所宣布置在單層建筑物的近外墻一側(cè)處。4.1.2用有機溶劑除油、除舊漆的前處理作業(yè)場所，分別屬于甲、乙類火災(zāi)危險性生產(chǎn)區(qū)域，作業(yè)場所的防火，均應(yīng)符合GBJ16的有關(guān)設(shè)計規(guī)定。用有機溶劑除油、除舊漆的作業(yè)場所必須有良好的通風(fēng)，嚴(yán)禁吸煙和引入火種，作業(yè)過程中不準(zhǔn)電瓶車、汽車和金屬輪車進入.作業(yè)人員應(yīng)穿著防靜電的工作服和不帶釘靴鞋。4.1。3化學(xué)前處理的作業(yè)場所，地坪應(yīng)采用耐腐蝕材料敷設(shè)，且應(yīng)平整、防滑、易于清掃、不滲水積水，廢水應(yīng)排向廢水處理系統(tǒng)。4.1.4對采用浸漬式酸洗工藝的，其建筑物的內(nèi)墻、立柱、屋架及屋面應(yīng)采取有效防腐措施。4.1.5與XXXX清洗裝置配套的泵、配件及管路系統(tǒng)和噴丸除銹（或除舊漆）裝置的筒體和橡膠軟管，應(yīng)按XX有關(guān)規(guī)定作耐壓性能試驗和密封性能試驗。4.1。6涂漆前處理作業(yè)用的手持照明燈具，應(yīng)符合GB/T3805的有關(guān)規(guī)定.4.1.7涂漆前處理作業(yè)場所的夏季空氣溫度，應(yīng)按車間內(nèi)外溫差計算。其室內(nèi)外溫差的限度，根據(jù)XX地夏季通風(fēng)室外計算溫度確定，冬季根據(jù)生產(chǎn)需要和機械排風(fēng)狀況在封閉的手工作業(yè)區(qū)域相應(yīng)采取局部采暖，以保持作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度不低于12，C。4.1。 8涂漆前處理作業(yè)場所，空氣中有害物質(zhì)的最高容許濃度，應(yīng)符合GB6514-19XX995中5。2。1的規(guī)定。4.1.9清除舊漆必須設(shè)置XX的排風(fēng)系統(tǒng)和除塵裝置，作業(yè)人員呼吸區(qū)域空氣中含塵量應(yīng)小于10mg/m3。4.1。 10涂漆前處理作業(yè)場所衛(wèi)生特征級別為2級。4。1.11涂漆前處理作業(yè)場所應(yīng)設(shè)置不斷水的事故應(yīng)急沖洗用水設(shè)備。4.1.12機械前處理除銹嚴(yán)格限制使用干噴砂，應(yīng)用噴丸和拋丸等工藝。4.1.13涂漆前處理作業(yè)人員應(yīng)按XX有關(guān)勞動保護規(guī)定穿戴個人防護用品.4.1。 14涂漆前處理作業(yè)中嚴(yán)禁使用苯。4。1.15大面積除油和清除舊漆作業(yè)中，禁止使用甲苯、二甲苯和汽油。4.1.16化學(xué)前處理作業(yè)中產(chǎn)生的浸洗水、噴淋水、XX類化學(xué)廢液的排放，經(jīng)處理后應(yīng)符合GB8978的有關(guān)規(guī)定。4。1。17涂漆前處理作業(yè)中產(chǎn)生的XX類廢棄物應(yīng)妥善處理。4.1.18涂漆前處理車間（工段）的化學(xué)藥品存放量不許超過兩個工作班的耗用量.藥品儲存柜應(yīng)靠近使用點。4.1.19涂漆前處理場所噪聲涂漆前處理工藝過程中所用的風(fēng)機、水泵、電機等噪聲源部件及風(fēng)管、水管應(yīng)采取減振、隔聲、消聲、吸聲等措施，使操作區(qū)的噪聲符合GBXX7的有關(guān)規(guī)定.4.1。 20用有機溶劑作業(yè)的涂漆前處理區(qū)內(nèi)一般不宜設(shè)置電氣設(shè)備.如必須設(shè)置時，應(yīng)符合GB500058的有關(guān)規(guī)定。4。1.21采用有機溶劑作業(yè)的前處理區(qū)，區(qū)內(nèi)XX性氣體環(huán)境劃分為1區(qū)危險區(qū)域。其通向露天的門、窗以外，垂直和水平距離3m以內(nèi)的空間劃為2區(qū).4.1.22用有機溶劑清洗并有良好通風(fēng)的封閉或半封閉的涂漆前處理工藝裝置內(nèi)為1區(qū)，其開敞面以外垂直和水平距離3m以內(nèi)的空間劃為2區(qū)；3m以外的場所降低一級。4。1。23用有機溶劑除油、除舊漆工作位置周圍15m內(nèi)，用風(fēng)動工具除銹工作位置周圍5m內(nèi)，均嚴(yán)禁堆放易燃、易爆物料。4.1。24嚴(yán)禁使用火爐、電爐、燃?xì)夂腿加蜖t及其他明火加熱設(shè)備。4.1.25有機溶劑前處理作業(yè)區(qū)入口處應(yīng)有禁止煙火的安全標(biāo)志，并按GBJ140的有關(guān)規(guī)定設(shè)置消防器材，定期檢查，保持有效狀態(tài)。4.1。 26用可燃性有機溶劑除油時，應(yīng)先卸下產(chǎn)品或部件上的蓄電池或其他電源裝置，其作業(yè)場所應(yīng)設(shè)有醒目標(biāo)牌，并配置可燃?xì)怏w快速測量儀，定期檢測。XX4.1.27氣相除油清洗應(yīng)在半封閉槽內(nèi)進行，應(yīng)有嚴(yán)格的防止清洗液蒸氣逸出的措施；槽體內(nèi)壁襯里材料宜用不銹鋼、陶瓷、阻燃型不飽和聚酯樹脂纖維增強塑料及其它合適的材料。4.1.28氣相除油清洗裝置應(yīng)具有清洗液的溫度和液位的自動控制、監(jiān)視以及冷凝器冷卻水的供水XX,其中測溫用溫度儀的分度值應(yīng)不大于0.5P。4.2化學(xué)前設(shè)備主要部件安全設(shè)計要求4。2.1前處理棚體4.2.1.1前處理設(shè)備一般均應(yīng)設(shè)置棚體進行圍護（單獨建設(shè)前處理間的除外），前處理棚體一般采用型鋼骨架、框板采用不銹鋼材質(zhì)或者涂鍍覆玻璃鋼的鍍鋅板（碳鋼），前處理棚體的上部橫梁通常用作輸送系統(tǒng)的軌道輔梁時，應(yīng)進行結(jié)構(gòu)強度、剛度驗算，并留有足夠的腐蝕裕量.4。2.1.2前處理棚體必須設(shè)置必要的通風(fēng)照明裝置，相關(guān)平臺、欄桿必須遵循安全規(guī)范.走臺設(shè)計需滿足GB17888。2機械安全進入機器和設(shè)備的固定設(shè)施第2部分:工作平臺和通道及GB17888.3機械安全進入機器和設(shè)備的固定設(shè)施第3部分:樓梯、階梯和護欄的要求。4.2.1.3頂部應(yīng)設(shè)計密封（毛刷或者迷宮水封）以及必要的風(fēng)幕裝置，最大限度減少蒸汽及有害氣體外溢，減少對廠房等設(shè)施的腐蝕，降低無組織排放對環(huán)境的污染.4。2.1。4通過式前處理段的預(yù)脫脂、脫脂、熱水洗、磷化段應(yīng)保溫。5前處理棚體內(nèi)外的人行通道必須盡量通暢，方便人員操作、疏散.4。2。1。6通過式前處理的棚體側(cè)壁及底部應(yīng)采用可靠方式密封或滿焊，減少噴淋過程中液體飛濺導(dǎo)致的滲漏。4。2。1.7棚體必須設(shè)置必要的照明設(shè)施，照明應(yīng)使用防潮有隔板的燈箱，燈箱應(yīng)密閉，防止蒸汽進入。4.2.1.8前處理棚體必須設(shè)置檢修門、人行門，檢修門寬度最小不宜小于0.6m，高度不宜小于1.6m；人行門的最小寬度不宜小于0.8m，高度不宜小于1。8m。4.2。 1.9前處理棚體外形尺寸需結(jié)合前處理區(qū)域位置、工件尺寸、輸送及吊掛方式、檢修通道設(shè)置、輸送方式等綜合確定，滿足通過性要求。4.2。 2前處理輸送系統(tǒng)4.2.2。 1自行葫蘆輸送系統(tǒng)必須采用單鏈葫蘆，以便減少吊鉤處積液,選用的鏈條及吊具必須滿足防腐要求，能夠保證一定周期內(nèi)安全使用；葫蘆上下限位應(yīng)采用機械、電氣雙重保護，防止工件意外墜落槽體造XX全事故。自行葫蘆軌道材質(zhì)及電刷必須設(shè)計可靠的防護、防腐措施。4。2.2。2普通懸鏈或積放鏈輸送用于前處理時必須設(shè)計接油盤或者采用預(yù)防滴油的輔助吊具，最大程度減少油脂對于槽液的污染；鏈條上下坡位置必須設(shè)置撲捉器，防止工件意外墜落。4。2.2.3程控行車用于前處理時行車外露部件及電器園件均需滿足防腐要求，行車必須設(shè)有足夠的安全設(shè)施。行車軌高應(yīng)結(jié)合輸送要求合理確定，并對廠房結(jié)構(gòu)提出合理要求。4.2.4采用其他輸送方式時應(yīng)遵循XX自輸送設(shè)備要求，并考慮前處理使用環(huán)境，合理防護。4。2.5輸送設(shè)備配套的吊具、輔具必須滿足強度、剛度要求，預(yù)留合理腐蝕裕量。定期清理、更換。吊具、輔具與工件及輸送設(shè)備的連接應(yīng)安全可靠，考慮上下坡時不得脫落,與電泳線共用吊具時必須考慮絕緣措施。4.2。 6輸送設(shè)備必須繪制干涉圖，并對前處理棚體設(shè)計提出要求。4.2。 7自動化輸送設(shè)備宜設(shè)置顯示屏，模擬顯示故障點，方便日常維護。4。2.8敞開式全浸型化學(xué)前處理應(yīng)配置專用的起重設(shè)備和吊裝工具，嚴(yán)禁直接采用鋼絲繩捆扎工件，若采用橋式或梁式起重機，其駕駛室應(yīng)設(shè)在化學(xué)槽的另一側(cè)。4。2.9對于節(jié)拍時間短、生產(chǎn)綱領(lǐng)大的汽車類前處理系統(tǒng)應(yīng)設(shè)置落件報警裝置,并與輸送系統(tǒng)聯(lián)鎖。4.2。 3前處理槽體前處理槽體一般采用型鋼XX鋼板或者塑料板XX加筋的形式,型鋼或鋼板應(yīng)采取防腐措施或者采用耐酸堿腐蝕的不銹鋼材質(zhì)。4。2.3.1前處理槽體型鋼骨架必須經(jīng)過嚴(yán)格力學(xué)計算，保證強度和剛度要求，預(yù)留腐蝕裕量,基材必須除銹并防腐處理。4。2.3.2前處理槽體的板材選用也必須經(jīng)過理論計算，預(yù)留足夠的腐蝕裕量，采用碳鋼XX玻璃鋼結(jié)構(gòu)時必須嚴(yán)格遵守玻璃鋼涂覆規(guī)范，涂覆前鋼板應(yīng)噴拋丸除銹，控制施工環(huán)境中的溫度、濕度、清潔度，由具備相關(guān)資質(zhì)的人員完成，板材厚度選取還應(yīng)考慮到輕微碰撞，盡量杜絕槽體意外破裂導(dǎo)致的環(huán)境問題及安全事故。4。2.3.3設(shè)計文件應(yīng)明確前處理槽體焊接完成后必須進行自來水試漏，確認(rèn)完全密封、強度、剛性滿足要求，并仔細(xì)清潔后方可投槽。4。2。3。4前處理槽體底部四角應(yīng)盡量采用圓弧結(jié)構(gòu)，底部應(yīng)設(shè)計合理斜度，最低點設(shè)置排污底閥（必要時設(shè)計集水坑）方便清理。4.2.3。 5前處理槽體上部溢流口（溢流槽），便于雜物外溢，水洗槽體之間應(yīng)考慮逆流漂洗工藝，減少水的消耗.4.2。 3。6前處理槽體開孔尺寸應(yīng)結(jié)合水泵、換熱設(shè)備、加熱設(shè)備、檢修通道等因素綜合確定，考慮操作、檢修方便。4.2.3。 7前處理槽體的保溫應(yīng)采用硅酸鋁或巖棉，保溫層厚度必須經(jīng)過理論計算。4。2。3.8底部設(shè)有攪拌系統(tǒng)的槽體，槽底部需設(shè)置保護杠，防止工件掉落損壞底部攪拌管路系統(tǒng)。4。2。3.9固定式前處理槽體外形主要結(jié)合工件綜合尺寸、吊掛形式、工件是否槽內(nèi)搖擺、加熱方式等因素合理確定，預(yù)留合理空間.4.2.3。 10前處理槽體必須按照水泵流量驗算有效容積，有效容積不小于水泵每分鐘流量的3-5倍。4.2.3。11浸入式的船型槽必須結(jié)合輸送設(shè)備干涉軌跡圖校核槽體尺寸。4.2.4前處理通風(fēng)換氣裝置一般要求為防止酸堿霧、溶劑蒸汽、粉塵等有害物質(zhì)在室內(nèi)逸散，前處理應(yīng)設(shè)計有利于局部排風(fēng)的和設(shè)備，局部排風(fēng)無法滿足時應(yīng)設(shè)置全面通風(fēng).排風(fēng)系統(tǒng)排出的浸漬槽液面建議風(fēng)速序號用途槽液中主要有害物槽液溫度（°C）風(fēng)速(m/s)1酸洗除銹硫酸、鹽酸、混合酸25-600。352堿洗去油苛性鈉、碳酸鈉30-800.353磷化馬日夫鹽、磷酸二氫鈉等45—550.304鈍化重絡(luò)酸鈉40-700.305熱水洗水蒸汽60—900。25污染物，應(yīng)在凈化處理、回收或其他措施和排放，符合GB16297規(guī)定。4.2.4.1作業(yè)場所通風(fēng)4。2.4.1O1涂漆前處理作業(yè)中的浸蝕處理液、除油清洗液、和舊漆脫漆劑的配制宜在封閉裝置或配制間內(nèi)進行，并應(yīng)設(shè)置機械通風(fēng)；4。2。4。1.2在實體墻分隔的建筑物內(nèi)，在固定工位對大件進行除油或除舊漆時，應(yīng)設(shè)置局部排風(fēng)并輔以全面通風(fēng)。當(dāng)操作工位不固定時。可采用移動式局部或全面通風(fēng).4.2.4。2前處理作業(yè)槽寬度大于1.5m時，工藝許可時應(yīng)設(shè)置蓋板減少敞開面;酸洗處理槽工藝許可時宜添加有效的酸霧抑制劑.前處理工藝過程中的脫脂、磷化、酸洗、鈍化及熱水洗槽體必須設(shè)計局部送排風(fēng)裝置，槽浸式的前處理根據(jù)槽體尺寸采用單吸、吹吸方式，合理選用或設(shè)計吹吸罩，抑制槽液表面有害氣體揮發(fā)，根據(jù)不同槽液及處理工藝計算風(fēng)量，合理選用風(fēng)機排出的有害氣體必須處理后達標(biāo)排放，符合GB12697的規(guī)定.一般槽寬小于等于0。7m時，宜采用單面抽風(fēng)。0.7-1.5m時宜雙側(cè)或周邊排風(fēng)，大于1。5m時。宜采用吹吸式槽邊排風(fēng)罩。常見前處理建議風(fēng)速4。2。4.3送排風(fēng)應(yīng)選用耐腐蝕的專業(yè)風(fēng)機，通風(fēng)管路采用PVC、不銹鋼、玻璃鋼材質(zhì)，管路安裝密封良好。4。2。4.4送排風(fēng)管路敷設(shè)時應(yīng)統(tǒng)籌考慮，合理安排，減少與其他設(shè)備的干涉，風(fēng)閥設(shè)計應(yīng)充分考慮操作便利，檢修方便。4.2.4.5風(fēng)管宣明設(shè)，有冷凝水析出的風(fēng)管按1%坡度敷設(shè)，并在最低點設(shè)置泄水管，接向排水地溝。4。2.4。6輸送含有機溶劑蒸氣的風(fēng)管，應(yīng)采用非燃燒體材料制作，不應(yīng)穿過防火墻，如必須穿過，應(yīng)在穿過處設(shè)防火閥。穿過防火墻兩側(cè)XX2m范圍的風(fēng)管，其保溫材料應(yīng)采用非燃燒體材料，風(fēng)管穿過處的空隙應(yīng)用非燃燒體材料填塞。4.2.4.7輸送含有有機溶劑蒸汽的風(fēng)管，其正壓段不得通過其他房間。4。2.4.8管壁溫度為大于（或等于）80°C的管道與輸送易燃易爆氣體、蒸氣、粉塵的管道之間的水平距離應(yīng)不小于Im；當(dāng)互為上下布置時，表面溫度較高者或危險性混合物比重較小者應(yīng)布置在上面。4.2。4.9管壁溫度為大于（或等于）80C的管道與輸送易燃易爆氣體、蒸氣、粉塵的管道同溝敷設(shè)時應(yīng)采取保溫隔熱措施.4.2.4.10機械送風(fēng)系統(tǒng)進風(fēng)口處室外空氣的有害物含量，不應(yīng)超過車間空氣中有害物質(zhì)最高容許濃度的30%,其位置應(yīng)符合下列要求：a） 應(yīng)設(shè)在室外空氣清潔和無火花墜入的地點，并安裝鐵絲網(wǎng)和百葉格；b） 應(yīng)設(shè)在排風(fēng)口常年最小頻率風(fēng)向的下風(fēng)向，且應(yīng)低于排風(fēng)口2m;c） 進風(fēng)口底邊距室外地坪應(yīng)不低于2m,當(dāng)其設(shè)在綠化地帶時，可不低于1m；d） 進、排風(fēng)口如必須設(shè)在屋面以上同一高度時，其水平距離應(yīng)不小于10m；e） 進風(fēng)口應(yīng)避免設(shè)在有有害物質(zhì)排出的天窗口附近。4.2。 4.11通風(fēng)管道的計算，應(yīng)符合下列規(guī)定。風(fēng)管內(nèi)的風(fēng)速應(yīng)按下列數(shù)值選用：輸送酸堿氣體和有機溶劑蒸氣的水平千管，風(fēng)速為8-12m/s,垂直支管為4—8m/s4.2。 4.12系統(tǒng)漏風(fēng)量應(yīng)根據(jù)管道長度及其氣密程度，按系統(tǒng)風(fēng)量的百分率附加：a） 對一般送、排風(fēng)系統(tǒng)，應(yīng)取10%;b） 對除塵凈化系統(tǒng)，應(yīng)取10%—15%4.2.4。13系統(tǒng)壓力損失可按下列百分率附加：a） 對一般送、排風(fēng)系統(tǒng)，應(yīng)取10%—15%;b） 對除塵凈化系統(tǒng)應(yīng)取15%—20%4。2.4.14除油或除舊漆作業(yè)過程中，在空氣中同時散發(fā)醇類、酯類等多種有機溶劑蒸氣時，全面通風(fēng)換氣量應(yīng)按XX種有機溶劑蒸氣分別稀釋至最高允許濃度所需空氣量的總和計算。除上述的有害物質(zhì)的氣體及蒸氣外，其他有害物質(zhì)同時散發(fā)在空氣中時,通風(fēng)量應(yīng)按需要空氣量最大的物質(zhì)計算。4.2.4.15有機溶劑除油清洗槽及其揮發(fā)段應(yīng)采用半密閉罩，且其長度宜大于除油清洗槽，半密閉罩罩面風(fēng)速應(yīng)不小于0.4m/s,4.2.4。16刷涂除銹磷化膏、帶銹涂料或磷化底漆的工作臺架應(yīng)設(shè)置通風(fēng)柜、側(cè)吸式或底吸式局部排風(fēng)系統(tǒng),使工件上散逸的有機溶劑蒸氣集中排出。4。2。5前處理相關(guān)閥組的選用前處理閥組選用時應(yīng)根據(jù)過流液體的不同合理確定材質(zhì)，根據(jù)調(diào)節(jié)或者啟閉的不同要求選取閥組形式（如蝶閥、球閥、截止閥等），根據(jù)工藝需要設(shè)置分配閥、調(diào)節(jié)閥、安全閥、止回閥。4.2。 5。1閥組的布置應(yīng)充分考慮操作便利，檢修方便。自動閥門設(shè)置時必須考慮更換及手動操作的可能.4.2.5。2嚴(yán)格按照系統(tǒng)壓力、溫度等級、適用介質(zhì)選用合格的閥組。4.2。 5。3閥組規(guī)格及連接絲XX規(guī)格尺寸應(yīng)相互配套，保證可靠連接。4.2。 5.4脫脂槽、磷化槽、表調(diào)槽、酸洗槽底部閥門應(yīng)選用不銹鋼球閥，減少故障率.4。2.5。5閥組啟閉狀態(tài)應(yīng)有明確標(biāo)示，方便工人查看。4.2。 5。6閥組安裝位置應(yīng)便于觀察、檢修，高溫閥組必須防護。4。2。6前處理管路系統(tǒng)4。2.6.1前處理管路設(shè)計時必須繪制詳細(xì)的管路原理圖，繪制管路系統(tǒng)詳圖，管路材質(zhì)合理選用，輸送加熱介質(zhì)時必須保溫處理。4。2.6.2前處理管路安裝時必須嚴(yán)格遵循管路安裝規(guī)范，橫平豎直。4.2.6.3噴淋管路干管連接方式宜采用法蘭連接,方便噴嘴維護及更換，噴淋干管及支管末端應(yīng)設(shè)置絲XX聯(lián)接的盲法蘭，便于管路清洗.4。2.6。4前處理管理安裝后必須明確標(biāo)示液體流向箭頭，管路顏色遵循XX標(biāo)準(zhǔn)GB7231。4。2.6.5前處理配套水泵應(yīng)根據(jù)需要合理選型，關(guān)鍵工序水泵宜采用單/雙機械密封泵。4.2。 6.6前處理配套水泵在磷化等關(guān)鍵工序宜設(shè)置備用泵，保障正常生產(chǎn)。4.2。 6.7前處理管路正式使用前必須經(jīng)過清潔、調(diào)試。4。2.6.8前處理管路相關(guān)儀表必須正確安裝，便于觀察。4.2。 6。9前處理噴淋管路設(shè)計應(yīng)參照工藝要求、噴嘴工作原理，合計布置管路間距及噴嘴間距，合理選擇噴嘴形式、噴嘴材質(zhì)、XX壓力。4.2。 6。10電磁閥、氣動閥安裝時必須設(shè)置旁通管路，便于維修更換。4.2。 7前處理加熱系統(tǒng)4.2.7。1熱水鍋爐一般采用常壓熱水鍋爐，鍋爐可就近布置或設(shè)計專門的鍋爐間，鍋爐房設(shè)計遵循GB50041，鍋爐選用應(yīng)嚴(yán)格計算，單臺鍋爐一般應(yīng)小于等于5T，使用過程中應(yīng)遵循相關(guān)規(guī)定；4.2。 7。2天然氣槽內(nèi)直接加熱裝置應(yīng)配合專業(yè)XX合理選用，相關(guān)燃?xì)夤苈芳凹訜嵫b置的設(shè)計選用可參照烘干室燃?xì)饧訜嵯到y(tǒng)，設(shè)置必要的安全設(shè)施。排煙管路2。5m高度范圍內(nèi)必須保溫處理，防止?fàn)C傷。4.2.7.2板式換熱器材質(zhì)根據(jù)槽液選用，安裝位置應(yīng)考慮操作便利，檢修方便;列管換熱器應(yīng)合理選取材質(zhì)，合理布置，管束式（聚四氟乙烯）換熱器應(yīng)設(shè)有安全防護裝置，換熱器設(shè)置必須考慮便于檢修、更換.4.2.5。3板式換熱器板式換熱器必須配置相應(yīng)的酸洗反沖洗裝置，沖洗后廢酸應(yīng)設(shè)置可靠的收集、存儲裝置。4.2。 8磷化相關(guān)設(shè)備4.2。8.1高位沉底塔本體及支架必須有足夠的強度和剛度。4。2。8.2帶式磷化除渣機、板框壓濾機、旋液分離器等除渣設(shè)備選用時應(yīng)進行計算，合理配套。2.8。3磷化相關(guān)設(shè)備連接管路應(yīng)嚴(yán)格密封，盡量杜絕泄露。4。2。9化學(xué)藥劑管理9O1XX化學(xué)槽配制槽液時應(yīng)先注人水，后注化學(xué)液，對揮發(fā)性較強的化學(xué)槽配制后宜施覆蓋層或抑制劑.4.2.9.2XX類化學(xué)原液和添加劑的容器應(yīng)加蓋嚴(yán)封，并有醒目標(biāo)簽。4。2.9。3采用氫氟酸作業(yè)場所，應(yīng)設(shè)置具有明顯標(biāo)記的事故噴淋裝置和洗眼用具。4。2.10污水排放系統(tǒng)前處理污水應(yīng)分別排放,排放的污水應(yīng)分別收集處理，滿足GB8978污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)達標(biāo)排放.4.2.11前處理設(shè)備基礎(chǔ)4.2.11.1前處理設(shè)備基礎(chǔ)應(yīng)進行耐酸堿處理，可鋪設(shè)花崗巖或涂覆玻璃鋼。4.2.11。2基礎(chǔ)應(yīng)采用抗?jié)B混凝土，抗?jié)B等級s6。4.2.11。 3XX種管線預(yù)埋穿管應(yīng)考慮防腐，宜采用不銹鋼管或內(nèi)襯聚四氟乙烯復(fù)合鋼管，廢水排放管路應(yīng)分別排放。4.2。 11。4前處理槽體周邊應(yīng)設(shè)置溝槽，溝槽總?cè)莘e至少大于最大槽體容積。4.2。 11.5設(shè)備基礎(chǔ)施工圖應(yīng)根據(jù)承載要求由結(jié)構(gòu)專業(yè)人員設(shè)計。4.2.11。6深度大于500mm的地坑應(yīng)設(shè)置直梯或斜梯，梯子應(yīng)防腐處理。4。2.11。7廢酸池、前處理廢水收集池均需采用抗?jié)B混凝土并涂覆玻璃鋼防腐或采用成品玻璃鋼儲罐。4.2.12控制要求4.2。 12。1槽液加熱應(yīng)設(shè)置溫度自動控制及超溫報警裝置；4.2.12。 2槽液進水管應(yīng)設(shè)置水位自動報警及液位；4。2.12。3廢水排放應(yīng)設(shè)置水位自動報警及液位；4.2。 12。4輸送系統(tǒng)與噴淋系統(tǒng)聯(lián)鎖；4。2.12。5排風(fēng)系統(tǒng)與噴淋系統(tǒng)聯(lián)鎖；4.2.12。6噴淋泵與排風(fēng)系統(tǒng)聯(lián)鎖，噴淋結(jié)束后排風(fēng)應(yīng)延時工作2-3min；4.2。 12。7XXXX清洗裝置應(yīng)配置壓力控制及聯(lián)鎖裝置，并應(yīng)與驅(qū)動XX水泵的電機聯(lián)鎖.長臂XX噴XX應(yīng)配置自鎖安全機構(gòu),XX間歇應(yīng)將噴XX自鎖。4。2。12.8槽體內(nèi)落件報警裝置與輸送設(shè)備聯(lián)鎖.4.2。 13電氣控制4.2。 13.1前處理的電氣設(shè)備設(shè)計應(yīng)符合GB50058的規(guī)定。4.2。 13.2前處理附近電氣導(dǎo)線應(yīng)具有耐腐蝕層。4.2.13。 3前處理外部電氣接線端應(yīng)有防護罩。4。2.13.4控制箱、操作站要可靠接地.4。2.13.5橋架、配管、線槽、電纜敷設(shè)等要求4.2.13.5動力電纜、控制電纜與必須分槽或隔板布線，防止干擾.特別是網(wǎng)絡(luò)線必須單獨穿鋼管敷設(shè)。4。2.13.6應(yīng)采取措施確保在電纜間傳輸?shù)碾妷翰粫鹑魏蜗嗷ジ蓴_.4.2.13。7在電纜橋架內(nèi)的不允許進行任何導(dǎo)線連接。4。2.13.8所有不帶電金屬外殼應(yīng)接地.2。13。9照明和其它電氣設(shè)施宜采用防潮型。4.3制造、安裝、檢驗、安全運行4。3.1制造、安裝4。3。1.1前處理區(qū)域應(yīng)按GB6514要求設(shè)置車間通風(fēng)系統(tǒng).4.3。 1.2當(dāng)前處理排氣管道必須穿過墻壁或屋面時，管道應(yīng)充分密封。4.3。 1.3排氣管道的設(shè)置設(shè)定應(yīng)便于清理其中的可燃沉積物.4.3。 1。4離地面2m以內(nèi)的高溫物體（超過70°C）應(yīng)加防護措施，以避免燙傷工作人員.5玻璃鋼涂覆作業(yè)和涂層干燥施工期間，應(yīng)先進行機械通風(fēng)，確認(rèn)可燃?xì)怏w濃度在XX下限10%以下時，方準(zhǔn)繼續(xù)施工.4.3.1。 6涂覆作業(yè)和涂層干燥固化期間，禁止任何明火作業(yè).4。3.1。7設(shè)備安裝制作時，應(yīng)對周邊設(shè)備進行必要的防護，保證周邊設(shè)備不被污染或損壞。3.1.8所有用于清潔處理的材料不得對現(xiàn)場的設(shè)備產(chǎn)生影響，嚴(yán)禁使用揚塵的工具。4.3。 1.9設(shè)備部件在進入安裝車間前應(yīng)進行必要的清理、以去除在運輸、裝卸過程中產(chǎn)生的污物。4。3.1。10電氣設(shè)備及園件、電纜管線橋架安裝應(yīng)符合 GB50168.GB50254相關(guān)要求。4.3.2檢驗4.3。 2。1前處理出廠（需要現(xiàn)場組裝的前處理設(shè)備，在檢測、驗收完畢）時應(yīng)有安全檢驗合格證明和使用說明書,使用說明書中應(yīng)注明有關(guān)安全技術(shù)內(nèi)容。3.2.2前處理上應(yīng)有注明安全技術(shù)數(shù)據(jù)的銘牌，以便檢查安全性能.4。3.2。3前處理交付使用前，應(yīng)進行設(shè)備性能檢測。4.3。 2。4檢測內(nèi)容：a） XX槽液溫度。b） XX送排風(fēng)處風(fēng)速。c） 噪聲指標(biāo)。d） 濃度報警器（控制器）、溫度控制器及火焰監(jiān)測器等儀表的校驗。e） 熱水鍋爐出水、回水溫度、槽內(nèi)加熱系統(tǒng)溫度。f） 其他應(yīng)監(jiān)測的項目。4.3。 2.5所有板材、管路等氬弧滿焊后采用著色滲透探傷劑進行密封性檢驗。4。3.2.6其它應(yīng)監(jiān)測的項目按照AXX5214-2021規(guī)定.4。3.2。7電氣設(shè)備及園件、電纜管線橋架移交前應(yīng)按GB50257檢查.重點根據(jù)電氣類型、級別、組別、環(huán)境條件檢查銘牌、防爆合格證等，生產(chǎn)線電控柜前必須提出書面申請,經(jīng)甲方電力門現(xiàn)場檢查合格后方可送電。4.3。 3安全運行及檢修4.3.3。1前處理運行前，應(yīng)制XX全操作規(guī)程，并懸掛在設(shè)備附近醒目位置。4.3.3。 2前處理操作人員，應(yīng)經(jīng)過專業(yè)安全技術(shù)培訓(xùn)，熟悉操作規(guī)程，經(jīng)考核合格后，才能上崗操作。4.3。 3.3前處理啟動前應(yīng)啟動預(yù)通風(fēng)操作程序.4.3。 3.4輸送設(shè)備4.3。 3.4.1前處理輸送設(shè)備操作人員必須熟悉輸送設(shè)備的性能、結(jié)構(gòu)原理及運行流程，必須培訓(xùn)合格后持證上崗。4。3.4。2操作人員應(yīng)嚴(yán)格做好設(shè)備運行日常記錄，做好開機前、運行中、停機后的檢查工作。4.3.3.4.3前處理輸送系統(tǒng)必須嚴(yán)格按照設(shè)備保養(yǎng)手冊定期檢修、維護保養(yǎng)，一旦發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)立即停機，并XX設(shè)備維修人員.在確認(rèn)故障已經(jīng)排除時，方可重新啟動運行。4.3。 3.4.4設(shè)備檢修過程中，嚴(yán)禁帶電檢修，嚴(yán)禁維修人員外任何人員操作設(shè)備.4.3.3。 4.5定期檢查輸送設(shè)備吊具、輔具，發(fā)現(xiàn)損壞及時更換。4。3。3。4.6輸送機停止工作時，禁止把工件懸于空中。4.3。3。4.7嚴(yán)禁超載、超限輸送工件。4。3.3.4。8設(shè)備檢修時原則上應(yīng)在空載狀態(tài)下進行。4.3.3。4。9停止生產(chǎn)時，及時關(guān)閉電源。4。3。3.5前處理需要安全警示的部位應(yīng)設(shè)置安全標(biāo)志或涂有安全色。4。3.3。6前處理設(shè)備投槽前注意事項4。3.3。6.1所有前處理槽體投槽前必須經(jīng)過試漏、剛性檢測（有溫度要求的槽體還必須在工藝溫度下進行）。4.3.3。6.2所有槽體投槽前必須經(jīng)過仔細(xì)清潔，滿足工藝要求；4.3.3。 6.3前處理投槽前必須檢查槽體底閥，確認(rèn)處于關(guān)閉狀態(tài)，檢查系統(tǒng)內(nèi)XX閥組處于正確的啟閉狀態(tài)。4.3。 3。6.4XX化學(xué)槽配置槽液時應(yīng)先注入水，后注入槽液，對揮發(fā)性較強的槽液配置后宜設(shè)覆蓋層或抑制劑.4。3.3°6.5XX類化學(xué)原液和添加劑的容器應(yīng)加蓋封嚴(yán)，并有醒目標(biāo)志.4.3.3。 6.6采用氫佛酸作業(yè)場所，應(yīng)設(shè)置具有明顯標(biāo)記的事故噴淋裝置和洗眼用具。4.3。3。6.7燃?xì)?、燃油鍋爐加熱時,開機前進行必要的安全例行檢查。4.3.3.6。8前處理輔助設(shè)備在全線運行期應(yīng)仔細(xì)檢查，確保處于正常狀態(tài)。4.3.3.6。9前處理槽液開機前應(yīng)經(jīng)過檢測，確認(rèn)XX項指標(biāo)符合工藝要求。4°3.3°6°10XX水泵短期停用時，應(yīng)清洗保養(yǎng)，重新使用前應(yīng)檢查XX水泵的系統(tǒng)密封性能，并做耐壓試驗。4.3.3。 7前處理的用戶應(yīng)根據(jù)設(shè)計單位及制造廠提供的技術(shù)文件，定期進行安全檢查,安全檢查的內(nèi)容至少包括：a） 溶液濃度是否符合設(shè)備技術(shù)文件要求；b） 安全裝置（如控制及報警系統(tǒng)等）的有效性檢查；c） 應(yīng)定期測定槽液的溫度；d） 其它應(yīng)檢查的項目.4.3。3.8前處理內(nèi)部應(yīng)保持清潔，用戶應(yīng)隨時清除室內(nèi)的雜物，保持環(huán)境衛(wèi)生.4。3.3。9前處理通風(fēng)系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)、電氣及的安全性能檢測，每年至少進行一次。用戶應(yīng)核對檢查結(jié)果是否符合安全要求，并將檢查結(jié)果記入檔案。4。3.3。10前處理的用戶應(yīng)根據(jù)設(shè)備制造廠提供的使用說明書制定維護制度,并定期檢修。4。3.3.11前處理正常運行期間，消防和救生通道要保持暢通。4。3。3。12高溫設(shè)備運行時，嚴(yán)禁任何人靠近觸摸設(shè)備，以防止?fàn)C傷及觸電.4.3.3。 13在有限空間內(nèi)進行作業(yè)時，必須將有限空間內(nèi)具有轉(zhuǎn)動部分的機器設(shè)備或轉(zhuǎn)動裝置的電源切斷，并設(shè)置警示牌，技術(shù)要求符合GB12942的有關(guān)規(guī)定。4.3.3。14若設(shè)備的動力源不能控制，應(yīng)將轉(zhuǎn)動部分與其它機器聯(lián)動設(shè)備斷開。4.3.3.15前處理管路系統(tǒng)的閥組、壓力表、溫度表均需定期檢測，確保處于正常工作狀態(tài)及合理讀數(shù)范圍。4。3.3.16前處理噴淋管路噴嘴應(yīng)定期清理、及時調(diào)整，確保處理最佳工作狀態(tài).4。3.3.17前處理所有連接管路必須定期巡查，盡量杜絕跑冒滴漏現(xiàn)像.4.3.3.18清除舊漆宜采用機械方法、堿液、水基清洗液、有機溶劑或脫漆劑清除，禁止使用火焰法清除舊漆。使用有機溶劑和脫漆劑清除舊漆不應(yīng)同時使用易發(fā)火的鋼制工具敲鏟，地面殘留的脫漆劑殘夜不應(yīng)用木屑或化纖織物揩擦，應(yīng)用棉紗頭、抹布等揩擦，廢紗頭、抹布應(yīng)集中回收處理.4.3.3.19化學(xué)前處理作業(yè)過程中，操作人員應(yīng)佩戴防護手套、防毒面罩和防護眼鏡，禁止用手直接接觸工件。5職業(yè)健康安全要求5.1職業(yè)安全要求5.1.1防機械性傷害5.1.2防燒、燙、灼、凍傷害前處理工件酸洗槽附近腐蝕性氣體揮發(fā)較多，脫脂槽槽液為腐蝕性堿液，磷化、鈍化槽液均還有酸性有害物，工件出入槽過程中槽液可能飛濺，應(yīng)盡量避免進入，必須進入時必須穿戴可靠的防護裝置；酸洗槽周圍必須設(shè)計防護裝置，大型全浸化學(xué)槽宜高出地坪面0.8m,槽體全部埋入地下時，四周應(yīng)按照GB4053.3設(shè)置防護欄桿，并按GB2894的規(guī)定設(shè)置安全標(biāo)志，防止人員意外墜落。前處理設(shè)備附近應(yīng)按規(guī)范設(shè)置洗眼器。5.1.3防火、防爆a） 前處理涂裝作業(yè)（如溶劑擦洗）時，應(yīng)采用預(yù)防工件著火的可靠技術(shù)，并配備可靠的滅火裝置.b） 嚴(yán)禁前處理周圍存放易燃、易爆物品。C）前處理附近應(yīng)按照GB50140設(shè)置補救火災(zāi)的消防器材。d） 嚴(yán)禁使用非防爆燈具烘烤涂層。e） 安全防火系統(tǒng)與廠房車間消防系統(tǒng)連鎖。f） 前處理工件溶劑擦洗工程中釋放易燃、可燃蒸汽或出現(xiàn)可燃?xì)怏w時，其工作空間應(yīng)為XX危險區(qū)的1區(qū)，符合第4章的結(jié)構(gòu)要求時為2區(qū)。g） 涂裝車間