智能手機后蓋成型工藝及其模具設計

/畢業(yè)設計題目智能手機后蓋的成型工藝及其模具設計學生姓名XXX專業(yè)班級XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX學號XXXXXXXXXXX院（部）XXXXXXXXXXX指導教師（職稱）XXXXXXXXX完成時間2016年6月8日目錄TOC\o"1-3"\h\u27390摘要 I5083ABSTRACT II261721緒論1280021.1國外模具發(fā)展現(xiàn)狀1280341.2我國模具發(fā)展的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢1151261.3模具發(fā)展的主流方向2318542制品的成型工藝3159652.1智能手機后蓋的選題背景366842.2手機后蓋結構3184082.3塑料原材料4190382.3.1塑件材料的選擇4293382.3.2塑件材料性能分析4126653模具設計5150583.1選定型腔數(shù)量和排列方式5181363.2分型面的確立6319453.2.1分型面的選取原則657223.2.2模仁尺寸的確定7315283.3選取模架8197583.4澆注系統(tǒng)10222713.4.1主流道的設計10302883.4.2冷料井和拉料桿的設計11112983.4.3分流道澆口的設計12261203.4.4澆口的設計13286113.5頂出系統(tǒng)1435793.5.1復位的設計1571743.6側向分型及抽芯機構的設計1599823.7冷卻系統(tǒng)16228413.7.1冷卻管道的影響16127523.7.2冷卻系統(tǒng)17246103.7.3冷卻道開設原則17233223.7.4冷卻水道的結構1835414模具的裝配19108564.1組件型腔型芯和動模板的裝配1959744.2推桿的裝配要求2096754.3模具總裝配程序20253744.4該模具的裝配要求21306545Moldflow成型工藝分析2115.1模流分析概述21207415.2對塑件進行網格劃分22112675.3成型窗口分析23201205.4充填分析23130896結束語2511228致謝26智能手機后蓋的成型工藝及其模具設計摘要塑料在當今世界使用非常廣泛，塑料工業(yè)也在飛速發(fā)展，塑料工業(yè)的發(fā)展也帶動了注塑模具的發(fā)展。著重研究注塑模具對認識塑料產品的生產過程，以及提高產品質量有很大意義。本次設計針對產品注射成型的基本過程。首先選取合適的智能手機后蓋，利用UG進行分模；方便模具制作滑塊；設計澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、頂出系統(tǒng)；制作模具裝配圖。利用CAD繪制裝配圖及其零件圖。也相應的介紹了標準模架的選擇。另外有沖模時間，最佳澆口選擇。利用CAE軟件及其CAD軟件進行模具設計能夠大大提高工作效率，在設計過程中可以提前預知設計效果，Moldflow可以預測產品性能，這些軟件對今后模具設計依然有很大影響。關鍵詞：塑料；注塑模具；模具結構SmartphonebackcoverinjectionmolddesignABSTRACTPlasticiswidelyusedintheworldtoday,theplasticsindustryisalsodevelopingrapidly,thedevelopmentoftheplasticsindustryhasalsoledtothedevelopmentofinjectionmolds.Itfocusesontheunderstandingoftheproductionprocessofplasticinjectionmoldplasticproducts,andimproveproductqualityhasagreatsignificance.Thebasicdesignprocessforinjection-moldedproducts.First,selecttheappropriatesmartphonecover,useofUGparting;moldmakingeasyslider;designgatingsystem,coolingsystem,ejectionsystem;makingmoldassemblydrawing.TheuseofCADassemblydrawingandpartdrawing.Accordinglyitintroducedaselectionofstandardmold.DieAnothertime,choosethebestgate.TheuseofCAEsoftwareandCADsoftwareformolddesigncangreatlyimproveefficiencyinthedesignprocess,designeffectscanbepredictedinadvance,Moldflowcanpredictproductperformance,molddesignsoftwareforthefuturestillhasagreatinfluence.Keywords:Plastic;Injectionmould;Themouldstructure1緒論1.1國外模具發(fā)展現(xiàn)狀高新技術的成熟得到廣泛運用，其中模具發(fā)達的國家歐美利用高新技術不斷譜寫新的篇章，充分利用高新技術快速生產出優(yōu)質的模具。隨著CAD/CAE/CAM的廣泛應用，實現(xiàn)了信息技術帶動模具工業(yè)的發(fā)展，并且大大提高其優(yōu)越性。目前模具相對發(fā)達的國家有美國，德國，日本等，對于高精度模具的開發(fā)以及復合性模具的開發(fā)都遙遙領先于其他國家。同時培養(yǎng)出一大批精干的技術研發(fā)人員。由于CAD/CAE/CAM的廣泛運用，已經可以越過二維圖階段，3D設計已經達到60%~90%。PRO/E、UG等軟件運用很廣泛，這些軟件既能完成2D繪制，又能完成3D建模。把信息化帶入到工業(yè)生產中顯著提高了其生產效率，使制造業(yè)進入到自動化時代，對精度有了極大的提升。隨著計算機的廣泛應用，硬件也在不斷提升，工業(yè)發(fā)達的國家CAD/CAE/CAM技術也不斷提升，在計算機上進行成型過程分析有效的減少了模具報廢以及返修的情況，模具的質量得到了提高，成本逐漸減少。1.2我國模具發(fā)展的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢我國塑料模具的發(fā)展極其迅速。越來越多的人認識到模具的重要性，模具技術水平的高低可以衡量一個國家制造業(yè)水平高低。我國也逐漸廣泛使用CAD/CAE/CAM，目前我國是世界上最大的模具進口國。相比模具發(fā)達國家我國模具在其技術上還是比較落后，專用模具鋼材料鋼品種太少，很大程度限制了我國模具制造。CAD、CAE、FlowCool常用軟件應用比例并不高；專業(yè)的模具工廠少；目前企業(yè)缺乏專業(yè)性，多數(shù)企業(yè)追求大而全。只有提高模具設計水平及其制造水平才能有更好的國際競爭力。近年來，我國模具行業(yè)結構也在不斷調整，體制改革也在加快步伐。我國注重了精密模具、復雜模具、中高檔模具、大型模具、長壽命模具及其模具標準件的發(fā)展，使得發(fā)展速度超過了一般模具。壓鑄模和塑料模的比例增大；專業(yè)的模具廠也在增多，生產能力也在增加?！叭Y”及其私營企業(yè)的迅速發(fā)展等。1.3模具發(fā)展的主流方向科學技術的不斷進步促使模具發(fā)展的步伐越來越快，塑件質量的要求也不斷提高，模具技術也在向高效率、高精度、微型、大型、自動化、精密、高壽命的方向發(fā)展。主要表現(xiàn)在以下方面：（1）成型塑料理論的研究進展；（2）新的成型方法不斷出現(xiàn)；（3）塑件趨向于精密化、超大型化以及微型化；（4）開發(fā)出新型模具材料；（5）模具CAD/CAM/CAE技術發(fā)展迅速；（6）模具大量采用標準化。2制品的成型工藝2.1智能手機后蓋的選題背景隨著科技的發(fā)展通訊已經成為了全世界必不可少的部分，手機自然也成為了我們的必需品。手機的出現(xiàn)使得我們通訊更加方便，相比固定電話更容易攜帶，手機發(fā)展速度極快，每年都會有大量的新手機出現(xiàn)在市場，手機功能也由原來的只是用來打電話發(fā)短信時代過渡到智能時代，只能手機很大程度的方便了我們的生活，也成為了我們生活中必不可少的工具。隨著我們對手機的功能要求不斷提高，也對機身外觀以及手感不斷提高要求，只有自己感覺漂亮而且手感又好的手機才能成為自己最好的通訊工具。由此可見，智能手機后蓋也是機身并不能忽視的部分，后蓋決定手感。在如今手機科技不斷發(fā)展的時代里，手機配置都達到了頂峰，所以外觀漂亮并且手感完美的手機會成為人們最佳選擇。綜上所述，智能手機已經必不可少，手機后蓋工藝也要得到提高，制造出完美的手感才是當今手機市場競爭的最大法寶。2.2手機后蓋結構此設計塑件是智能手機后蓋造型，塑件為長方體形狀，由于是用在外面，所以對精度，尺寸的要求并不高，經過對此智能手機后蓋分析，選擇一般精度等級13級精度即可。智能手機后蓋塑件的形狀如圖2-1所示。可以看出，此塑件輪廓相對規(guī)則，相對容易容易模塑，分模方向相對容易選擇，其厚度也較小，比較容易脫模即采用單分型面。圖2-1智能手機后蓋塑件圖該塑件長度約126mm，寬約86mm，高度約6.8mm。為了減小成型時流動阻力并且能充滿型腔，不浪費原材料，也能提高固化效率，壁厚不宜過大也不宜過小，即選擇塑件壁厚為1mm合適。2.3塑料原材料2.3.1塑件材料的選擇市面上適用于手機后蓋的材料有很多，主要有PP,PE,PVC,ABS等，根據市場調查，智能手機后蓋選取ABS作為材料。2.3.2塑件材料性能分析ABS，熱塑性塑料，英文全稱為：acrylonitrile-butadiene-styrenecopolymer，中文：上研發(fā)出來的一種新型塑料。它是三元共聚物，其中三個單體分別是丙烯晴、丁二烯以及苯乙烯。在性能方面表現(xiàn)極其優(yōu)異，在其堅固、堅硬、堅韌等方面都有優(yōu)良性能。塑件材料選擇也要兼顧經濟效益，該材料價格較低，并且供給量很大，已經是應用范圍最廣泛，產量最高的工程材料。3模具設計3.1選定型腔數(shù)量和排列方式模具型腔數(shù)量的確定（1）塑件制品均已批量生產為主，并且還要在合理的交貨期內完成生產加工，另外還有塑件成本的考慮。批量生產適合選用多型腔來提高生產效率，但是多型腔的選擇會給制品精度帶來影響，根據調查增加一個型腔，會影響制品尺寸精度的4%。（2）在質量要求方面，根據制品精度要求的高低選定型腔數(shù)量，對于精度要求過高的產品使用一模多腔未必有利，對于精度較低的制品采用一模多腔更有效率，所以應該嚴格根據精度要求來確定模腔數(shù)量。（3）注塑機的選擇對型腔數(shù)量也有影響，注塑機的能力很大程度決定塑料塑化效率，使得塑化塑料可以迅速到達型腔。（4）根據塑件本身形狀尺寸的大小以及品種來確定型腔數(shù)目。模具型腔數(shù)目決定其生產效率，基于經濟性考慮，并不能盲目選擇型腔數(shù)目，另一方面精度也要有一定的保證。經過分析本設計選擇一模四腔比較合適。型腔排列方式（1）從加工生產效率方面來說，應該保證各型腔壓力能夠平均分的型腔總壓力。為了保證其性能以及尺寸盡可能相同，各型腔要滿足盡可能均勻充滿，補料時要盡可能的均衡。（2）加工生產中會產生很多廢料，減少廢料的出現(xiàn)也是重要環(huán)節(jié)，其主流道到各型腔流程短會有效解決廢料較多的問題。（3）每個型腔之間應該保證盡可能大的間距，方便在空間內安裝冷卻水道推桿等，注射時要有足夠大的截面積來承受注射壓力。針對本設計采取一模四腔，其型腔布局如圖3-1所示。圖3-1型腔布局3.2分型面的確立3.2.1分型面的選取原則在模具上，用來使塑件和凝料脫離模具的接觸面稱為分型面，也叫作分模面。模具的結構形式取決于分型面的設計。分型面的類型、形狀及位置及模具的整體結構、澆注系統(tǒng)的設計、塑件的脫模和模具的制造工藝等有關，不僅直接關系到模具結構的復雜程度，也關系到塑件的成型質量。其確立原則如下：（1）避免模具結構復雜化，便于塑件脫模；（2）確保塑件外形美觀和尺寸準確；（3）便于側向抽芯和分型；

（4）利于模具排氣；（5）利于避免溢料，產生飛邊；（6）便于成型零件的加工模具的分型面取決于分型線，分型線的選擇可利用三維制圖軟件確定。設計分型面時應盡可能避免復雜化，使塑件易于脫模以及模具制造簡單。按照分型面的設計原則和塑料制品的原料特性，確定分型面如圖3-2所示。圖3-2分型面3.2.2模仁尺寸的確定模仁又叫鑲塊，英文全稱DIECORE。塑件的成型部分在模仁內部，它是注塑模具中至關重要的組成部分。塑件的形狀變化不一，其對照的鑲件結構難易程度也就大不相同。如今模具廠家大部分選用鑲件結構，在模具部件加工方面看，其實模仁的加工花費了大多數(shù)時間。鑲件尺寸的設計是由產品的形狀大小和布局確定的。在確保鋼料高強度的必要條件下，鑲件越緊湊越好。設計模仁尺寸下列兩種方法：（1）計算法：該方法一般通過相關的復雜公式對模腔壁厚進行校核及計算，即可得到模仁尺寸。此方法不足之處的是實行困難由于產品的形狀各式各樣，但公式對應的卻是統(tǒng)一標準的模型。（2）估算法：這是根據工廠中的實際生產經驗，結合產品形態(tài)估算出模仁的大小。這種方法，雖然無法得到精準的模仁數(shù)值，但是在實際生產中卻能夠節(jié)省大量的設計時間，提高生產效率。針對本次設計的模仁尺寸為220x140mm，可采用倒R角形式。其模仁尺寸如圖3-3所示。圖3-3模仁尺寸3.3選取模架模架的選擇是模具設計的重要環(huán)節(jié)，模架的大小是否合理直接影響了模具的質量，所以選擇合適的模架把模具各個部分聯(lián)系在一起是關鍵。如圖3-4所示是標準模架，可以看出模架的基本組成部分，其中包括：定模座板，導柱導套，動模板，墊塊，動模座板等部分組成。模具的設計主要是形成塑件外形的動、定模零部件以及脫模頂出機構的設計，幾乎模具上的所有零部件都是選擇一定尺寸的標準件，尤其是模架。圖3-4模架模架有嚴格的技術標準，主要在模具的設計過程中，模具的制造過程中，應該遵循其技術規(guī)范，還有基準及其準則。它具有以下定義：（1）可以減少很多設計人員的重復工作；（2）打破了模具制造業(yè)追求“全”的生產局面，專業(yè)生產越來越多；（3）標準化模具有利于CAD/CAM技術的運用；（4）標準化模具更有國際地位，更有利于出口，也有利于國際交流。查詢資料，針對本設計選取模架。具體數(shù)據如下：模寬B1=300mm，模長L=350mm；模板A=80mm，材料45鋼；模板B=90mm，材料45鋼；墊塊C=9mm，材料45鋼；型芯固定板厚度25mm，推件板厚度20mm。動模板材料選取45鋼，高度為25mm，定模扳材料依然用45鋼，高度為25mm。模架的總高度計算得：H=300經過以上剛度和強度校核，可以看出都是滿足要求的，所以選取標準模架作為本設計模架合適，其標準模架圖如圖3-5所示。圖3-5標準模架3.4澆注系統(tǒng)3.4.1主流道的設計機臺噴嘴至分流道口的一段料流道被稱為主流通道,其通常被定位于模具的中心,是熔料進入腔體內部最先經過的部位.主流道就是澆口襯套里面的那個錐形通道。一般情況下澆口套和定位環(huán)是結合使用的。其設計原則:（1）使凝料能夠從主流通道中不受阻礙的被拔出來，主流道設計成=2°~6°的圓錐狀，錐度適當即可，太大會造成壓力減小，容易混進空氣產生氣孔，錐度過小的話，會使液體的流速增大，造成注射的困難。內壁光潔度應該小于Ra=0.8，小端直徑通常為4~8mm，凹坑R比噴嘴頭半徑大，小端的直徑應該大于噴嘴直徑約，否則主流道中的凝料將會無法順利拔出。（2）為了避免主流通道及熔融狀態(tài)的材料和噴嘴重復的接觸和撞擊而損壞，主流道的設計要求是能夠耐高溫和摩擦，所以有必要設計成可拆卸襯里，因此，有必要使用高質量的材料來進行主流道的加工。（3）套不同的模具結構考慮的選擇，當澆口套及塑料接觸面積比較大時，會造成腔襯里的抗壓力很容易轉向或退出模具，所以設計的房子。（4）主流通道要盡量的減少拼塊結構，以防止有液態(tài)塑料進入接縫中，使脫模時難度加大。（5）流道要盡量設計的短一些，這樣不僅能夠節(jié)省材料，減少冷料的回收，還能減小壓力和熱量的損失。（6）流道和噴霧相接觸面積最大的地方，需要一個半球形的凹坑，深度一般取3-5mm，同時澆口直徑一般比機噴嘴大約1至2mm，以防止過多的的材料殘存積壓，造成壓力減小、溢膠以及澆口破裂。針對本設計定位圈和襯套的工程圖如圖3-5所示圖3-6定位圈和襯套的工程圖3.4.2冷料井和拉料桿的設計冷料存儲通常被設計在動模板及主流通道向對的位置,避免冷料在腔體填充時因存在溫差而使注塑零件的生產質量受到影響，同時也使存儲的冷料具有在分模時將主流通道中凝固的材料從襯套中脫離，并殘留在動模上。本次冷料儲存采用Z形拉料桿,其設計尺寸如圖3-6所示。圖3-7冷料穴3.4.3分流道澆口的設計分流道是連接主流道及塑件腔的一段流道，它的存在是為了在最小壓力損失的情況下，將黏流態(tài)原料速度很快的送到澆口處以便充模并減少回收的冷料量。所以，分流道的截面積不會很大，同時也不能太小。若分流道的截面積太小，會降低單位時間內輸送的原料量，導致充模時間增長，塑件會出現(xiàn)燒焦、缺料、波紋、甚至產生前陷；而如果分流道的截面積太大，在模具型腔內容易殘留氣體，會造成產品上有缺陷，還會使冷料回收量增加，同時還加長了產品的冷卻時間，會使生產效率產生很大程度的降低。在實際應用中比較常用的類型有：圓形、半圓形（U形）、矩形和梯形。本次設計中分流道選擇圓形，其直徑為6mm，其結構如圖3-8所示圖3-8分流道3.4.4澆口的設計澆注系統(tǒng)的結束部分就是澆口，澆口的形狀一般為一段細而短的通道。澆口的設計主要是為了使熔體能夠迅速均勻的充滿各個腔體，保證注塑零件的成型密度均勻,同時,澆口處的液態(tài)塑料能夠在較短的時間內冷卻凝固，防止熔體逆流,使凝料在塑件成型后能夠容易分開,也不會產生特別明顯的澆口,是零件外觀質量受到影響.另外，選擇的澆口位置不合適，則會造成成型零件產生明顯的熔接痕跡，其痕跡所在的部位機械強度大大降低，成為最薄弱的環(huán)節(jié)，所以，注塑產品在實際應用中受力的地方不能是澆口，一定要避免出現(xiàn)連接痕跡，這關乎到注塑零件能否被高質量的成型成功。結合本次產品,選擇側澆口比較合適，澆口的設計如圖3-9所示。圖3-9澆口的設計3.5頂出系統(tǒng)頂出系統(tǒng)的用途是在塑件成型冷卻后，把制件從模具上頂出的系統(tǒng)；該系統(tǒng)的設計要求是：不能和模具的任何部件發(fā)生沖突和摩擦；頂出順利且簡便。并且頂出完畢后，能夠有較好的定位。頂出系統(tǒng)的結構及要點分析：（1）頂桿的布局及相對尺寸要相互平衡，并不及模具上其他零部件相發(fā)生摩擦，碰撞。（2）在制件冷卻后頂出時頂出系統(tǒng)保持到動模的一旁。（3）及頂桿相接處的部位是制件的非工作表面，用意是提高制件的表面質量和外觀質量。（4）頂桿的頂出力要均勻，頂出部位一般選在制件壁厚較厚強度較大的部位，防止由于頂力過大使制件變形和頂爛。（5）頂出系統(tǒng)要設計的頂出方便，易于定位和復位。本設計采用的是圓頂針頂出，其加工容易，造價也低廉，結構具有穩(wěn)定性。并且精度較高容易定位，摩擦力也不大，故選用圓形頂針頂出，如圖3-10。圖3-10頂出系統(tǒng)3.5.1復位的設計制件在成型冷卻后，推件板帶動頂針將制件頂出模具的過程叫脫模。在本設計中脫模就是利用推件板、頂針和滑塊的聯(lián)動使得制件脫離模具。3.6側向分型及抽芯機構的設計當塑件上有和開模方向不同的側孔時，在脫模之前必須先抽調側型芯，不然無法完成脫模，能完成該過程的機構為側向分型及抽芯機構。針對本設計選用斜導柱分型及抽芯機構（如圖3-11），其原理是利用斜導柱把開模力傳給側型芯，使得側抽芯發(fā)生側向移動完成抽芯動作。1-楔緊塊2-定模板3-斜導柱4-側型芯5-彈簧6-滑塊7-螺釘8-限位擋板圖3-11斜導柱抽芯機構動作原理斜導柱的形式主要有圓形斷面和矩形斷面（如圖3-12）。針對本設計選用圖a圓形斷面，其特點是裝配容易，方便制造，應用廣泛。圖3-12斜導柱的形式滑塊是斜導柱側向分型抽芯機構中的一個重要零件，其結構主要有兩種形式：整體式和組合式。針對本設計選擇組合式，其滑塊結構如圖3-13所示。圖3-13滑塊結構3.7冷卻系統(tǒng)3.7.1冷卻管道的影響（1）根據物料的性能不同，模具需要適宜的溫度才能保證塑件的正確成型；若溫度過低，則模腔里的塑料不能完全融化，使得充模困難，增加了模腔的受力，浪費了充模壓力；甚至不能充滿模腔，造成制件表面有缺陷。溫度過高，會燒壞制件，使得制件扭曲變形。（2）當模溫不穩(wěn)定時，會導致收縮率的突變，不僅會造成塑件的尺寸變化而且當收縮率浮動偏大時，會造成脫模困難，甚至會頂爛制件，影響生產效率。（3）型腔和型芯設計的水路布置和設置要相同，防止兩模的的溫度不同會造成塑件的收縮率問題，使得制件上面有類似熔接痕的皺紋。（4）合理模溫有利成型，可以保證塑件的外觀尺寸質量（5）模溫有過大的浮動時，會使制件的內應力增加，成型后會使制件變形甚至會裂開。（6）冷卻管道合理布置，使得模溫正常，使得制件的表面光滑，色澤均勻。3.7.2冷卻系統(tǒng)影響冷卻時間的因素有如下：（1）模具材料；（2）冷卻介質溫度和及流動狀態(tài)；（3）模塑材料；（4）塑件壁厚；（5）冷卻回路的設計；（6）模具溫度。通常，注射機噴嘴噴出的塑件的溫度都在190oC以上，成型后塑件在溫度約為65oC，然后冷卻，使得熱量流失掉，才能固化成型，最后才能順利脫模。3.7.3冷卻道開設原則冷卻系統(tǒng)的設計原則：（1）冷卻水管要布置均勻，保證冷卻的面積能夠滿足要求（2）每個冷卻水路距離型腔和制件的相對位置要相同，保證模溫各處基本相同（3）澆口處多加水路冷卻（4）冷卻水路的的進口處和出口處的水溫要相對保持平衡（5）應在制件收縮的趨勢路線上放置水管（6）易產生熔接痕的部位禁止設置水路（7）冷卻水管的接頭位置要設置合理3.7.4冷卻水道的結構根據本設計的手機后蓋屬于尺寸較大的片體零件，所以將水管的設計成R=8MM的內徑，并有4個冷卻水管設置在滑塊上。型芯，型腔冷卻水道分別如圖3-11,3-12所示圖3-14型芯冷卻水道設計圖3-15型腔冷卻水道4模具的裝配本次模具設計以模板相鄰的側面作為該模具的裝配基準，磨削模板相鄰兩側面成90°，最后模具側面為基準面，安裝定模和動模上的剩余零件。4.1組件型腔型芯和動模板的裝配通過該模具的結構可以得知，該模具結構采用埋入式型芯裝配，另外固定板沉空和型芯的尾部是過度配合。由于固定板沉孔在加工過程中一般都是采用立銑加工，所以在修整配合部分中，要注意其動模以及定模的相對位置，如果修配不當，會導致裝配后的型芯及定模配合不能相互配合。埋入型芯還用螺釘緊固。其型腔則采用鑲入法，在裝配過程中選取合適的裝配基準，保證其裝配關系。裝配好后還打上記號，便于以后的拆裝。裝配時的注意事項：（1）為了避免壓入后模板變形，配合不能過緊，所以型腔、型芯和模板固定孔為H6/m6配合。對于多型腔模具而言，還會影響型芯間的尺寸精度。如果配合過緊，要進行修磨；（2）裝配前要檢查修磨會影響該裝配的傾角為圓角，倒棱；（3）壓入端要有導入圓角，用于防止擠壓毛孔壁，也是方便型芯、型腔鑲入模板；（4）在壓入工程中要不停檢查型芯，型腔是否既平穩(wěn)又垂直壓入模板，在此過程中一定要不斷檢查。4.2推桿的裝配要求（1）為了防止間隙太大會導致原料漏出，在裝配推桿時要求推桿的導向段，型腔推桿孔的配合間隙，所以采用H8/f8配合；（2）推桿在往復作用中不能出現(xiàn)卡滯現(xiàn)象，要求推桿和推桿孔要運動平穩(wěn)；（3）推桿和型腔表面齊平，復位桿和分型面齊平；（4）推桿固定板的加工及裝配。4.3模具總裝配程序（1）確定裝配基準；（2）模具組裝緊密度要求很高，其中分型面出吻合面積要求最嚴格，不能低于90%。還要防止飛邊，其間隙不能比益料最小值?。唬?）注重導向系統(tǒng)安裝，保證模具在加工過程中沒有松動，卡滯顯現(xiàn)出現(xiàn)；（4）頂出系統(tǒng)及其復位裝置的裝配（5）修整型芯，使得配合間隙達到要求；（6）組裝加熱系統(tǒng)，冷卻系統(tǒng)，要保證不能漏水，管道流暢，閥門靈活；（7）緊固所有螺釘；（8）試模合格要打上模具標記，檢查各個配件是否齊全，保證模具能夠裝配齊全。4.4該模具的裝配要求（1）模具的上平面，下平面的平行度要控制在0.03mm以下，分型面出要緊密閉合；（2）頂桿要保持同步頂件。上模芯，下模芯一定要緊密接觸。針對本設計模具裝配圖如圖4-1所以。圖4-1模具裝配圖5Moldflow成型工藝分析5.1模流分析概述就是指運用數(shù)據模擬軟件，通過電腦完成注塑成型的模擬仿真，模擬模具注塑的過程，得出一些數(shù)據結果，通過這些結果對模具的方案可行性進行評估，完善模具設計方案及產品設計方案，塑膠模具常用軟件有Moldflow、Moldex3D等，而鋁合金壓鑄比較常見的有PROCAST、FLOW3D等。通過moldflow對塑件的分析可以確定塑件的最佳澆口位置，從而和擬定的澆口位置進行印證，如果有不合適的地方也可以有針對性的更改，而且還可以對塑件進行流動分析，進而確定塑件填充情況，以及可能會出現(xiàn)的氣穴情況，如果氣穴嚴重就需要更改。運用moldflow軟件進行仿真分析可以大大的提高效率，節(jié)省成本。這也是moldflow普遍運用的原因。表5-1所示為ABS塑料的成型工藝參數(shù)。表5-1注射成型工藝參數(shù)工藝參數(shù)內容工藝參數(shù)內容預熱和干燥溫度65~75/℃成型時間/s注射時間0~5時間2~4h保壓時間20~80料桶溫度/℃前段240~280冷卻時間20~50中段260~290總周期50~130后段240~270螺桿轉速20~40r/min噴嘴溫度/℃230~250后處理方法水或油模具溫度/℃90~110溫度/℃125~135注射壓力/MPa80~130時間/h45.2對塑件進行網格劃分用moldflow開始分析，首先要創(chuàng)建網格，而網格分為：表層劃分，中間層劃分，3D實體劃分三種。同時也是因為本設計采用一模四腔，為了使后面的分析能順利的進行。圖5-1網格劃分5.3成型窗口分析定義成型條件的界線，在此界線內可以生成出合格的零件，又稱為工藝窗口。如果成型條件位于該區(qū)域內，則可以制造出優(yōu)質零件。MOLDFLOW的成型窗口可以看出在選定的材料下，進行注射成型需要的最佳模具溫度、熔體溫度和注射時間等等數(shù)據。可以讓設計者快速確定這些數(shù)值，從而在做填充和保壓分析時輸入。此結果通過成型窗口分析生成，并會顯示綠色、黃色和紅色區(qū)域，分別代表：推薦的成型窗口、可以使用的成型窗口、不能使用的成型窗口。通過“成型窗口”分析，系統(tǒng)給出模型的最佳的成型工藝參數(shù)，通過“分析日志”看“成型