制造鋁板的流程

制造鋁板的流程工序加工成截面為矩形的單張或成卷加工材的過程。板材的厚度最大達200mm，分為薄板、厚板(5～80mm)1～，最大達2mm600mm，成卷供給。預備、熱軋、冷軋、熱處理和精整等階段。多用半連續(xù)鑄錠法生產(chǎn)。鑄錠的尺寸大，內(nèi)部枝晶細密。半連續(xù)鑄造時冷卻速度很高，固相中的集中過程困難，鑄錠內(nèi)部易形成化學成分和組織不均，如晶內(nèi)偏析等，使塑性降低。因此一些鋁合金，特別是硬鋁合金的鑄錠，需經(jīng)均勻化處理(見有色金屬合金錠坯均勻化)，以消退或削減成分和組織不均，同時消退鑄造應力。鋁合金均勻化的溫度應低于該合金低熔480～495℃，12～15hAl-Zn-Mg-Cu450～465℃，24h。4～10mm。％～％Al-Zn2％、48％。為改善工藝性的包鋁稱工藝包鋁，目的在于防止鑄錠開坯時外表開裂，包鋁層為成品板厚的％～％。。鑄錠的加熱溫度依據(jù)合金狀態(tài)圖和塑性圖確定。加熱溫度應盡量使熱軋在500℃或370～410℃。加熱時間則以鋁板與錠坯的結(jié)合。鑄錠加熱在有空氣循環(huán)的連續(xù)式加熱爐中進展。3(1)單機架熱軋。由開坯到熱軋完了全在一臺熱軋機上完成。為提高生產(chǎn)效率承受大鑄錠，使用可逆式軋機。為增大板寬和改善板形，使用四輥式軋機。單機架熱軋時，軋件溫降大，終軋厚度大(6～8mm)，卷重相對輕，軋件質(zhì)量和生產(chǎn)效率不夠抱負。臺四輥可逆式軋機上進展熱精軋。由于粗軋與精軋有了分工，不但生產(chǎn)力量和2mm。36錠高速軋制，不但生產(chǎn)規(guī)模大，而且軋制的間隙時間短，故終軋溫度高，可軋得相當于退火狀態(tài)的卷帶，質(zhì)量也明顯提高。熱軋工藝制度包括道次壓下率、軋制溫度、軋制速度以及潤滑冷卻等。道次壓下率大，有利于變形深入軋件內(nèi)部，可削減軋件張嘴開裂乃至纏輥現(xiàn)象。然而道次壓下量受軋輥咬入條件的限制。此外在開坯階段，為保證鑄錠的鑄造組織向變形組織順當過渡，道次壓下率和軋制速度都不宜過大。軋制包鋁鑄錠2％～4％范圍內(nèi)。立輥軋邊可改善軋件邊部的應力狀態(tài)，削減裂邊。承受鑄錠側(cè)面包鋁并軋邊，可消退鋁合金熱軋時的裂邊。軋制后期，軋件長度增大，軋制速度也應相應地提高?；?。鋁合金熱軋的潤滑常承受水基乳液。水基乳液由乳劑與水配成，濃度軋制硬合金時濃度稍淡。乳劑由變壓器油、油酸和三乙醇胺組成。546嘴處的壓力應為～，5～6L／(cms)。冷軋冷軋可獲得比熱軋帶卷外形更平直、外表更光滑、厚度更薄更均一、組織與性能更好的帶卷。冷軋可在單機架軋機或連軋機上進展?，F(xiàn)承受單機架5～20m／s，25～40m／s。承受計算機實行綜合自動掌握，如平直度(AFC)、厚度(AGC)、張力(ATC)和速度(ASR自動掌握，故軋件質(zhì)量很高，厚度偏差下降到±3～5μm，平直度可小于10個I在設(shè)備力量允許、潤滑冷卻良好、軋件不裂邊并能獲得良好外表的條件下，冷軋應盡量承受大的道次壓下率。純鋁和軟合金的允許道次壓下率為40％～50％；4030％的帶卷。95％。為防止裂邊和斷帶，塑性較差的合金需作熱1～2度，即冷軋最終一個軋程的總壓下率對成品性能有極重要的作用和影響。恒速和減速各階段，應盡量削減張力的波動。壓力、改善軋件外表質(zhì)量、冷卻軋輥和軋件以及掌握軋輥輥型(見輥型．控5m／s的軋制油，稱全油潤滑。無論乳液或全油在循環(huán)使用過程中都要進展過濾，去除從軋件和軋輥上沖下的鋁和氧化鋁灰。過濾后的冷卻潤滑液中，雜質(zhì)應少于0．5g／L，雜質(zhì)粒度應小于～μm?；虼慊鹨粫r效等處理(見有色合金材熱處理)。精整指板帶在軋制和成品熱處理后交貨前的整理加工，它們包括成品剪切、矯直、壓光、包裝等。它們可以在一條作業(yè)上完成，也可以單獨工序進行。成品剪切包括橫剪和縱剪。橫剪是將卷帶剪成板材，縱剪是將寬卷帶剖分成假設(shè)干窄帶卷。剪切時還要切去尺寸超差的頭尾端和外表不合格的局部。矯直可以削減或