管道施工方案-(氟化氫管道)

常熟三愛富氟化工有限責任公司氟化氫儲罐區(qū)改造項目管道安裝工程施工方案編制：唐友昌審核：韓瑋批準：胡秋英安全會簽：柳健夫施工單位：中國化學工程第十四建設(shè)有限公司二○一四年二月目錄第一章工程概況及編制依據(jù) 31.1編制說明： 31.2編制依據(jù) 31．《特種設(shè)備安全監(jiān)察條例》國務(wù)院令（第549號） 32．《壓力管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程—工業(yè)管道》（TSGD1001—2009） 33．《壓力管道規(guī)范、工業(yè)管道》（GB/T20801.1~6—2006） 34．《工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范》（GB50316—2000）(2008版) 45.《壓力容器壓力管道設(shè)計許可規(guī)則》（TSGR1001-2008） 46.設(shè)計文件及相關(guān)資料 41.3工程概況 4第二章主要實物工程量 42.1我公司承建部分的工藝管道主要分布在如下： 4常熟三愛富氟化工有限責任公司氟化氫儲罐區(qū)改造項目 42.2主要實物工程量 4第三章主要施工程序 43.1管道施工的總體方案 43.2工藝管道施工程序 5第四章主要施工方法及技術(shù)要求 64.1施工前的準備 64.2管道預制 74.3管道及閥門、附件安裝 74.4管道焊接 11第五章塑料管道安裝 155.1施工工藝流程 155.2施工操作技術(shù)要點 16第六章施工質(zhì)量計劃及保證措施 186.1質(zhì)量保證體系： 186.2質(zhì)量保證目標： 196.3質(zhì)量保證措施： 19第七章安全、文明施工保證措施及環(huán)境保護 217.1安全施工及保證措施 217.2現(xiàn)場文明施工 227.3環(huán)境保護措施 22第八章勞動力組織計劃 238.1勞動力計劃表 23第九章施工機具組織計劃 239.1機械配置計劃及計量器具 23第一章工程概況及編制依據(jù)1.1編制說明：本方案是為常熟三愛富氟化工有限責任公司氟化氫儲罐區(qū)改造項目工藝管道施工而編寫的，管道壓力試驗待管道安裝完成以后，根據(jù)實際情況另行編制《管道壓力試驗方案》、《管道氣密性試驗方案》。1.2編制依據(jù)1．《特種設(shè)備安全監(jiān)察條例》國務(wù)院令（第549號）2．《壓力管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程—工業(yè)管道》（TSGD1001—2009）3．《壓力管道規(guī)范、工業(yè)管道》（GB/T20801.1~6—2006）4．《工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范》（GB50316—2000）(2008版)5.《壓力容器壓力管道設(shè)計許可規(guī)則》（TSGR1001-2008）6.設(shè)計文件及相關(guān)資料1.3工程概況1.3.1項目名稱：常熟三愛富氟化工有限責任公司氟化氫儲罐區(qū)改造項目1.3.2分部工程名稱：工藝管道安裝工程1.3.3建設(shè)單位：常熟三愛富氟化工有限責任公司1.3.4施工單位：中國化學工程第十四建設(shè)有限公司1.3.5工程地點：常熟三愛富氟化工有限責任公司廠區(qū)內(nèi)1.3.6工程特點：①本項目管道安裝施工主材由業(yè)主方供貨。②本標段中主要材質(zhì)有20#、20G。③本項目施工管理環(huán)節(jié)多，施工工期緊。④投入量大，配套好的技術(shù)和優(yōu)良的施工機械是保證管道安裝的質(zhì)量。第二章主要實物工程量2.1我公司承建部分的工藝管道主要分布在如下：常熟三愛富氟化工有限責任公司氟化氫儲罐區(qū)改造項目2.2主要實物工程量管道安裝：約685米管道第三章主要施工程序3.1管道施工的總體方案3.1.1管道施工進行管道材料、計劃、施工狀態(tài)、質(zhì)量和完成情況的動態(tài)控制，實現(xiàn)從施工準備、管道預制、現(xiàn)場安裝、系統(tǒng)試驗到竣工驗收及竣工資料等全過程規(guī)范化管理。3.1.2設(shè)立管道預制場，將管道集中在預制場內(nèi)成批預制，減少現(xiàn)場安裝焊接工程量，保證施工質(zhì)量及進度計劃的順利實現(xiàn)。3.1.3從管材下料、組對到焊接采取嚴格控制手段，管道材料、焊接材料從采購、烘烤、發(fā)放、焊接采用可跟蹤記錄，提高焊接一次合格率，保證管道施工質(zhì)量。3.1.4樹立全局思想，加強管道安裝專業(yè)與其他有關(guān)專業(yè)的協(xié)調(diào)，減少施工過程中的不必要返工現(xiàn)象。3.1.5管道的安裝。3.1.6工藝管道安裝施工在管道支架基礎(chǔ)澆筑達到設(shè)計強度70%后及設(shè)備就位灌漿初步找正定位以后進行，在此之前可進行站內(nèi)管道的初步預制，管道的安裝根據(jù)現(xiàn)場施工條件來確定先后順序，一般先地面后高空，先大口徑后小口徑。全廠外管應待管架施工完畢、施工質(zhì)量檢驗合格后才能進行管道安裝。3.1.8管架、管托的標準化加工。管架及管托應集中在管道安裝前預制完成，接到施工圖紙后及時核對管道支架材料的規(guī)格、型號和材質(zhì)，然后依據(jù)施工圖紙進行專業(yè)化制作。3.2工藝管道施工程序設(shè)計交底設(shè)計交底圖紙會審圖紙會審施工準備施工準備領(lǐng)取材料領(lǐng)取材料閥門試驗管架制作管道預制閥門試驗管架制作管道預制管架安裝轉(zhuǎn)動焊口無損檢測管架安裝轉(zhuǎn)動焊口無損檢測管道、閥門、安裝管道、閥門、安裝固定焊口無損檢測固定焊口無損檢測管道安裝質(zhì)量檢查及整改空氣吹掃準備管道安裝質(zhì)量檢查及整改空氣吹掃準備強度試驗強度試驗氣密試驗準備管道吹掃氣密試驗準備管道吹掃氣密試驗氣密試驗交工驗收交工驗收工藝管道施工程序圖第四章主要施工方法及技術(shù)要求4.1施工前的準備4.1.1在開工以前，應對參加施工的所有人員進行技術(shù)交底，使施工人員了解工程概況，施工工期和質(zhì)量要求、施工難點及技術(shù)要求，明確施工過程中個人應承擔的工作責任，對需要持證上崗的人員應進行驗證，對所有參加施工的人員進行一次系統(tǒng)全面的安全教育，同時施工人員也必須認真閱讀領(lǐng)會設(shè)計圖紙，明了工藝流程，管道的主要工藝參數(shù)(壓力、溫度、輸送介質(zhì)、腐蝕情況及管材、焊材)設(shè)計說明及施工要求等。對施工圖應進行詳細審查，各個尺寸、坐標、標高有無錯誤(與現(xiàn)場核實)、遺漏及不清楚的地方，所有管材、閥門及其它管件與圖紙是否相符，詳細核對材料表中所列的材料和配件的材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量等是否與圖紙相符。4.1.2開工以前，對所有施工需用的機具設(shè)備進行清點核實、質(zhì)量檢查和試運轉(zhuǎn)。對電動工器具還應進行測試。計量器具應檢查其是否完好精確，是否在檢驗有效期內(nèi)，起重器具應檢查是否完好及安全可靠。4.1.3開工以前，對施工中需要使用的材料按《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》（GB50235-2010）和《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》（GB50236-2011）進行檢查，主要檢查材料的外觀質(zhì)量、包裝情況，質(zhì)量保證書與合格證，查看所用材料是否在保質(zhì)期內(nèi)。主材包括鋼管、法蘭、閥門、管件的標識應確保有可追溯性，如果收貨時沒有可追溯性的標識，施工之前應補上。管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。管道組成件及管道支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應符合設(shè)計文件的規(guī)定，并應按國家現(xiàn)行標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。4.1.4管道材料的裝卸搬運管道材料運達施工現(xiàn)場后,成捆的管材鋼管、集裝箱內(nèi)的管件，均采用起重機裝卸；零星材料人工裝卸時應注意輕拿輕放；材料在施工現(xiàn)場應按規(guī)格型號堆放整齊；對易受潮霉變的材料，堆放時應考慮防水防雨，作到下墊上蓋。壓力管道安裝前,應向當?shù)丶夹g(shù)監(jiān)督局辦理告知,經(jīng)審核批準后方可施工.4.2管道預制4.2.1管道預制在管道加工現(xiàn)場進行，管道的焊接預制在施工現(xiàn)場進行。4.2.2管道預制后應在管段上用記號筆標明管道的管線號，焊口編號。4.2.3管道預制完成后應放在潔凈、干燥的地方，嚴禁混亂堆放在一起。4.2.4管道預制后應做好防護防止雜質(zhì)進入管道內(nèi)。4.2.5預制的管段在無損檢測合格后和安裝時要確保管道潔凈。4.2.6鋼管切割：a管子切割前應移植原有標記；b碳素鋼管宜采用機械方法切割，當采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。鋼管切割的質(zhì)量要求是：a、切口表面平整，不得有裂紋、重皮，毛刺、凹凸等缺陷；b、切割平面傾斜允許偏差為管子外徑的1％但不超過3mm，檢查方法是用90°角尺和鋼板尺進行檢查。切割之后的鋼管應及時在每一個管段上用油漆或記號筆標明鋼管的材質(zhì)規(guī)格，并根據(jù)施工圖紙標明各個管段所使用的位置。4.2.7管道組對：管道預制的組對工作，在管道加工平臺上進行。管道組對允許偏差按管道安裝允許偏差進行檢查，其檢驗方法是用角尺、鋼板尺、卷尺測量。管道預制應考慮運輸和安裝的方便，并留有調(diào)整活口。預制完畢的管段保持潔凈。4.2.8管道預制完畢后應按比例對預制的管口進行無損探傷檢測。對檢查不合格者應及時進行標識、返修復檢，并按規(guī)范要求擴大管道無損檢測的范圍，檢驗合格者應及時作好標記。4.2.9管道支吊架制作，外形應平整美觀，焊接應牢固，無漏焊、欠焊，裂紋等缺陷，焊縫表面應光潔無飛濺物，焊接變形予以矯正，制作好的管架應及時進行防銹處理，并應有標記。4.3管道及閥門、附件安裝4.3.1管道安裝應具備如下條件：a．與管道安裝有關(guān)的土建、金屬結(jié)構(gòu)工程經(jīng)檢查合格，滿足安裝要求；b．與管道連接的設(shè)備找正合格，固定完畢；c．管道、管件及閥門已按設(shè)計要求對其規(guī)格、材質(zhì)、型號進行核對，且質(zhì)量合格：d．管子、管件、閥門等內(nèi)部己清理干凈，無雜物，對管內(nèi)有特殊要求的管道其質(zhì)量符合設(shè)計文件規(guī)定。4.3.2管道安裝管道安裝的坡向，坡度應符合設(shè)計要求，管道的坡度可用支座下的金屬墊板調(diào)整，但調(diào)整合格后必須先焊牢固，管道對口時應檢查平直度，在距接口200mm處用鋼板尺測量、允許偏差1~2mm，但全長允許偏差為≤l0mm，管道連接時不能用強力對口、加熱管子、加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口及不同心等缺陷。在管道安裝時要注意焊縫的位置應符合如下要求：a．直管段兩環(huán)焊縫間距≥100mm；b．環(huán)焊縫距支吊架凈距離≥50mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且≥100mm：c．在管道焊縫上不得開孔；d．管道焊縫不得設(shè)置在穿墻的套管內(nèi)。穿墻套管長度不小于墻厚。管道與套管的間隙應用石棉或其它不燃填料堵塞。在管道安裝施工過程中如有間斷，應及時封閉敞開的管口。管道安裝時應對法蘭密封面墊圈進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在，法蘭間應保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5％，且不大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜，法蘭連接還應保持同軸，其螺栓孔中心偏差一般不超過孔徑的5％，且保證自由穿入，安裝法蘭時，可根據(jù)情況將螺栓分別涂以石墨粉、二硫化鉬油脂、石墨機油等涂料。每副法蘭連接所用的螺栓應為同一規(guī)格、型號、材質(zhì)、緊固螺栓后外露長度不大于2倍螺絲距，螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。所有管道在壓力試驗合格以前管道的焊縫不得進行防腐、刷油和保溫，埋地管道在管道壓力試驗合格以前，管道的焊縫處還不得進行管溝回填。伴熱管應與主管平行安裝，并應自行排液。當一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離應固定。水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側(cè)面。鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上。可采用綁扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上。直伴熱管綁扎點間距(mm)伴熱管公稱直徑綁扎點間距10800151500201500＞202000對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應有隔離墊。4.3.3與機械設(shè)備連接的管道：與靜設(shè)備連接的管線，應采用橡膠板或石棉板夾墊法蘭間，以保護密封面不被碰壞。與傳動機器安裝的管道：安裝之前必須將管內(nèi)清理干凈，根據(jù)以往的施工經(jīng)驗這一步尤為重要。宜從機器側(cè)開始安裝，應先安裝支架，管道閥門的重量和附加力矩不得作用在設(shè)備上，在管道與設(shè)備法蘭連接之前應在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度，其方法是用卡尺塞尺進行測量。管道系統(tǒng)與設(shè)備最終封閉聯(lián)接時，應在設(shè)備聯(lián)軸器上架百分表監(jiān)測，使管道安裝引起的設(shè)備對中誤差符合設(shè)備安裝要求。固定焊口應遠離設(shè)備，管道安裝固定完畢后，應及時進行固定管口焊接檢驗。管道與機器連接前、應在自由狀態(tài)下，檢驗法蘭的平行度和同軸度，允許偏差應符合下表的規(guī)定。法蘭平行度、同軸度允許偏差表機器轉(zhuǎn)速(r／min)平行度(㎜)間軸度(㎜)3000~6000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.20管道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附加載荷。管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應對該管道與機器的接口進行復位檢驗，其偏差值應符合法蘭平行度、同軸度允許偏差表的規(guī)定。4.3.4管道安裝的質(zhì)量檢查鋼管安裝完畢以后，管道壓力試驗之前，應由施工班組對施工質(zhì)量進行自檢，自檢，質(zhì)量檢查的要求和方法可參照下表：管道安裝允許偏差（㎜）檢驗內(nèi)容允許偏差檢驗方法坐標室外架空25直尺、水平尺及粉線檢查室內(nèi)架空15埋地60標高室外架空±20室內(nèi)架空±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN≥1003L‰，最大80立管垂直度5L‰，最大30線錘、直尺檢查成排管間距15拉線和直尺檢查交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L管子有效長度DN管子公稱直徑對于在檢查中發(fā)現(xiàn)的問題參照工程施工合同處理。4.3.5閥門安裝閥門是工藝控制的重要組成部分，它的質(zhì)量直接關(guān)系到工程的整體質(zhì)量。本工程中的閥門主要有閘閥、球閥、截止閥、止回閥等幾種，閥門在安裝前應對閥門的質(zhì)量進行檢驗和試驗并作好記錄：（1）閥門安裝前應檢查填料，其壓蓋螺檢應留有調(diào)節(jié)裕量。（2）安裝前應按設(shè)計文件核對其型號并應按介質(zhì)流向確定其安裝方向。安裝過程中閥門應處于開啟狀態(tài)，其閥桿及傳動裝置應按設(shè)計規(guī)定安裝，動作靈活。（3）安全閥在安裝前應及時送經(jīng)技術(shù)監(jiān)督局確認的單位調(diào)試定壓，安裝時按照位號核對其型號、規(guī)格和整定壓力無誤后再進行安裝。（4）閥門安裝前應進行強度嚴密性試驗，檢查按下列要求進行：①下列管道的閥門,應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。不合格者，不得使用。輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門；輸送設(shè)計壓力大于1MPa或設(shè)計壓力小于等于1MPa且設(shè)計溫度小于-29℃或大于186℃的非可燃流體、無毒流體管道的閥門。②輸送設(shè)計壓力小于等于1MPa且設(shè)計溫度為－29～186℃的非可燃流體，無毒流體管道的閥門，應從每批中抽查10%，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。③閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行．以閥瓣密封面不漏為合格。④試驗合格的閥門，應及時排盡內(nèi)部積水。⑤公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上的色印應連續(xù)。4.3.6管道支吊架安裝：在安裝管道的同時應及時安裝管道的支吊架，其基本要求是：型號、位置正確，安裝平整牢固，接觸良好。本工程中的低溫固定管托施工是一個關(guān)鍵點，部分固定管托的固定要在管道預冷后方可進行。固定支架的安裝應嚴格按設(shè)計要求進行。導向支架、滑動支架的滑動平面應潔凈平整，不得有卡死和歪斜現(xiàn)象，其安裝位置應從支撐面中心向位移反向偏斜，偏移值應為位移值一半，保溫層不得妨礙熱位移。管道支吊架安裝不得漏焊、欠焊及焊接裂紋等現(xiàn)象缺陷，管道支吊架焊接時，管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。管道安裝完畢后應按設(shè)計要求逐個核對支吊架的形式、材質(zhì)、位置，有位移的管道，在預負荷運行時，應及時對吊架進行檢查與調(diào)整。4.4管道焊接4.4.1管道焊接的準備在管道焊接之前,要進行焊接工藝評定和焊工資格確認工作，焊條在施焊前應根據(jù)說明書的要求確保焊條干燥。4.4.2焊接一般要求焊接前應對坡口進行徹底清理,以免粘帶銹蝕、油漆、沙粒、泥土等,影響焊接接頭質(zhì)量。焊接時應避免在坡口之外的母材上引弧和試驗電流。應注意引弧和收弧的質(zhì)量,收弧時應填滿弧坑,多層焊時層間接頭應錯開。點固焊應由合格焊工完成,焊接所用的材料及焊接工藝應同正式焊接工藝一樣,點固焊的尺寸見下表:焊件厚度(mm)焊縫高度(mm)焊縫長度(mm)間距(mm)≤4<45～1050～100>4≤0.7t,≤610～30100～300焊縫上或熱影響區(qū)內(nèi)的飛濺物、熔渣應徹底地從金屬表面去除,坡口兩側(cè)個100mm范圍內(nèi)應涂上白堊粉,以防焊接飛濺物污染焊件表面。對焊閥門焊接時,應在閥門打開時進行。承口焊接至少為兩層焊縫,并且每一層焊縫的終點不應重疊在一起。所有的焊口,應做上標記。需射線檢測的焊口做好特殊標記。需返工的焊縫要準確找出缺陷位置,返工焊接按原焊接工藝進行,同一位置返工次數(shù)不應超過三次。碳鋼管道焊接低碳鋼由于含碳量及合金元素低，強度不高，塑性好，具有優(yōu)良的焊接性，不需要采用特殊的工藝措施即可獲得優(yōu)質(zhì)焊接接頭，焊接時應注意以下兩點：ａ.對接多層焊的第一層焊縫及管道焊縫應避免深而窄的坡口型式，以免出現(xiàn)未焊透和夾渣等缺陷。ｂ.為防止空氣侵入焊接區(qū)而引起氣孔，降低接頭性能，宜采用短弧焊。4.4.3坡口加工及接頭組對管道下料之后，就可進行管道坡口的加工，碳鋼管道的坡口加工用手提砂輪機或氣割的方法加工，鋼管及管件的坡口加工按鋼管坡口加工示意圖進行。無論采用何種方式加工鋼管坡口，都必須將坡口上的氧化層、熔渣清理干凈，凹凸不平處打磨平整。管道組對前應將鋼管、管件管口處15㎜以內(nèi)的油漆、鐵銹、毛刺等污物清理干凈。管口的組對除按管道安裝的要求外，還應符合如下要求：鋼管、管件對焊口做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯變量≤壁厚的10%，且≤2㎜。管道組對時應將焊件墊置牢固，防止焊接過程中的變形和附加應力。鋼管管件組對時的定位焊要求與正式焊相同；當發(fā)現(xiàn)定位焊有氣孔、夾渣、裂紋等缺陷時應予清除組焊主、支管時，支管內(nèi)徑必須對正主管開口，錯口不應大于0.5mm，主支管彎曲度、垂直度總偏差量應小于如下要求。支管公稱直徑偏差量K（Dg支管公稱直徑偏差量K（Dg）（mm）≤320.340-650.480-1000.5125-1500.6主、支管在組焊前裝配時，應按規(guī)定進行檢查，其間除Δ=1.5-4mm,組裝坡口角度為550±20。其它部位坡口角度以圓滑過度為宜；應盡量采用轉(zhuǎn)動焊、焊接時不應在應力集中點A、B、C、D點引弧和?；?。鋼管坡口加工示意圖管子壁厚坡口型式圖示尺寸T＝1～3mmI型坡口cTc＝0～1.5mmT=3~9mmV型坡口αTpcc=p=0~2mmα=65~75°T=9~26mmc=p=0~3mmα=55~65°4.4.4焊接材料的選擇及焊接本項目，我公司承擔工程中的管道焊接材料，按管道焊接材料選擇一覽表選用焊接材料，在施工過程中，若發(fā)現(xiàn)不足，將依據(jù)<<現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范>>(GB50236-2011)補充.管道焊接前應將焊口兩側(cè)30㎜內(nèi)的雜質(zhì)清理干凈,焊工在焊接前應對焊口組對質(zhì)量再作一次檢查,發(fā)現(xiàn)不合格的應返工重新組對。管道焊接時不得在母材上引弧，焊接電流應根據(jù)融合金屬的直徑、焊縫部位及時進行調(diào)整；層間的焊渣應清理干凈，層間焊縫接頭應相互錯開；除特殊要求外，一道焊縫應一次焊接完畢；焊接時應將焊口的一端用棉紗堵注，防止管道焊接時穿堂風產(chǎn)生。焊縫焊接完畢以后，焊工本人應對焊口外觀成型進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時整改；焊工自檢以后，碳鋼管道在焊縫兩側(cè)20～50㎜處做標記。4.4.5焊縫檢驗⑴管道焊縫的外觀檢查：管道焊縫表面成型應美觀，焊縫表面不得有氣孔、裂紋、夾渣等缺陷，角焊縫的焊角高度應符合設(shè)計規(guī)定，焊縫余高，外壁錯邊量，接頭平直度的允許偏差見管道焊縫外觀質(zhì)量一覽表。管道焊縫外觀質(zhì)量一覽表檢驗內(nèi)容質(zhì)量標準裂紋無咬邊<0.3mm重皮<1mm角焊縫的焊縫厚度>0.7t(t:管壁厚)焊縫的加強塊或內(nèi)焊縫的凸起部分(根部焊縫)t≤6.4mm，最大：1。6mm6.4<t<12.7，最大：3。2mm由于夾具和引弧造成的焊疤目視檢驗，無缺陷熔化不充分無未完全熔透≤0。8mm或0。2t，深度≤0。2t，小于焊縫總長的38mm表面疏松、氣孔無⑵管道焊縫的無損檢測：按設(shè)計要求，本項目我公司施工部分的管道應按管道無損檢測進行檢測。4.4.6管道試驗㈠試驗前的準備管道安裝完畢以后，應由施工人員、質(zhì)檢人員按設(shè)計要求進行一次全面徹底的清查核對工作，檢查內(nèi)容包括：工藝管道安裝是否按設(shè)計和規(guī)范要求全部完成，所安裝的管道、管件、法蘭、閥門、墊片是否符合設(shè)計要求的規(guī)格、型號、材質(zhì)、空間布置，有正反方向要求閥門及過濾器等介質(zhì)流向是否與設(shè)計方向相符。對檢查出來與設(shè)計要求不相符者應及時整改。對管道支吊架也按設(shè)計要求進行檢查。對管道的焊接也按設(shè)計要求進行檢查，其內(nèi)容主要包括：管道焊接工作是否已完成，無損檢測是否已經(jīng)完成。試驗前應將不能參與試驗的設(shè)備、儀表、閥門、管件進行隔離，調(diào)節(jié)閥應拆卸加上短管，待試驗完畢后再恢復。㈡強度試驗工藝管道的壓力試驗，試驗壓力為1.5倍設(shè)計壓試驗用潔凈水進行。試驗前應準備多于2塊且已經(jīng)校驗合格的壓力表，精度不低于1.5級，壓力表量程是試驗壓力的1.5-2倍，試驗時應將表安裝在管道系統(tǒng)的最高點及地面易觀測的位置，測定壓力以最高位置壓力表為準。試驗時，應設(shè)高位排氣和低點排水,充水時應將管內(nèi)空氣排放干凈,升壓時應緩慢，首先升至試驗壓力的50％進行檢查，如無泄漏及異?，F(xiàn)象，繼續(xù)逐級升壓，直至試驗壓力。達到試驗壓力后穩(wěn)壓10分鐘，再將壓力降至設(shè)計壓力,穩(wěn)壓30分鐘,以無壓降、無泄漏，目測無變形為合格。4.4.7管道系統(tǒng)吹掃：㈠管道在壓力試驗之前應對管內(nèi)進行吹掃和清洗，吹掃之前應進行全面檢查，對試驗、吹洗前應將不能參與試驗、吹洗的設(shè)備、儀表、閥門、管件進行隔離，安全閥、應拆卸加上盲板，調(diào)節(jié)閥應拆卸加上短管，待試驗完畢以后再恢復。不允許吹洗的設(shè)備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離，取源、排放點已經(jīng)聯(lián)系，人員配備完成。對管道支吊架應進行加固。蒸汽管道吹掃介質(zhì)為蒸汽,吹掃應間斷性進行，吹掃流速不宜小于30m/s，吹掃過程中，應在排氣口設(shè)置靶板檢定吹掃程度，５min鋁板靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物應為合格。對于吹掃合格的管道應及時密封管口復位，并做好吹掃記錄。水管道沖洗用潔凈水進行,沖洗時宜采用最大流量,流速應大于或等于1.5M/S。排放水應引入排水井或溝中，排放管的截面積不得小于被沖洗管子的60%，排水時不得形成負壓。管道的支管應全部沖洗，水沖洗應連續(xù)進行，以排出口的水色和透明度與入口水一致為合格。工藝管道用壓縮空氣吹掃，吹掃之前應進行全面檢查，對試驗、吹洗前應將不能參與試驗、吹洗的設(shè)備、儀表、閥門、管件進行隔離，安全閥、應拆卸加上盲板，調(diào)節(jié)閥應拆卸加上短管，待試驗完畢以后再恢復。不允許吹洗的設(shè)備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離，取源、排放點已經(jīng)聯(lián)系，人員配備完成。對管道支吊架應進行加固。吹掃應間斷性進行，吹掃流速不宜小于20m/s，吹掃過程中，應在排氣口設(shè)置靶板檢定吹掃程度，５min鋁靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物應為合格。對于吹掃合格的管道應及時密封管口復位，并做好吹掃記錄。第五章塑料管道安裝5.1施工工藝流程5.1.1承插式PVC管施工工藝流程為:施工準備↓接口打毛↓接口粘插↓接口焊接↓焊口塑料增強↓試壓5.1.2對接式塑料管施工工藝流程為:施工準備↓接口開坡口↓接口粘接↓接口焊接↓焊口塑料增強↓試壓5.2施工操作技術(shù)要點A.施工準備:充分與管材供應商商定施工工藝并報請批準;準備好施工接頭的材料、樹脂、玻璃布、固化劑、促進劑、焊絲、界面粘接劑、填料；并按下表準備施工機具。施工機具名稱數(shù)量施工機具名稱數(shù)量倒鏈(2t)1個手提角向磨光機G10SF(Φ100)5臺打磨片(Φ100)100塊切割片(Φ100)100塊帶木把齒壓滾子0把2寸漆刷0把乳膠手套0雙剪刀4把11樹脂勺(自制)0個101或201樹指容器0支5g、10g、25g、50g用于稱量因化劑的小勺（自制）0套50ml、10ml用于計量促進劑的量杯0套手提電鋸0把手提SH-2型玻璃鋼焊機及焊槍0把電動試壓泵1臺三角形木質(zhì)墊塊0B.管材檢查：安裝前檢查管子破損情況，如有破損，應截去破損段后方可使用，嚴禁使用破損管。Ｃ.管道就位:就位時不準用鋼絲繩,而應采用麻繩或尼龍吊索;承口方向應逆向流體流動方向;采用木質(zhì)三角楔形墊塊固定管子。Ｄ.承插口接口打毛：采用角向磨光機在插頭部位及承頭端面打毛,用磨光機或2#、3#粗砂紙在承口內(nèi)打磨;打磨范圍為:承口外壁250~300mm,承口內(nèi)壁200~250mm,插頭外壁220~280mm;E.接口承插:用2″漆刷將PVC膠水快速涂于插頭及承口(根據(jù)情況可填加一定PVC粉填料);再將插頭迅速插入承口并用葫蘆收緊;承插長度為200~250mm;完全插入后,用布擦干多余的PVC膠水,固定不動,待凝膠后再進行焊接(約20min)。Ｆ.承插口焊接:采用SH-2型熱塑焊接;焊條為PVC玻璃鋼焊條(Φ1.5單焊條或Φ2.5雙焊條);焊接溫度一般控制在70°~80°左右為宜；先用Φ1.5焊條或Φ1.5焊條打底一圈,再用Φ2.5焊條蓋面8-10圈;焊縫寬度應在12-15mm左右;應充分注意焊接時的噴嘴角度、送絲速度、施力大小，焊工應事先進行專門的培訓和考試。Ｇ.對接口焊接:對接口焊前應開V型坡口并進行打毛,并用粘結(jié)劑進行端頭粘接牢固.焊接方法基本與承插口相同。Ｈ.焊口玻璃鋼增強:按管子生產(chǎn)廠家提供的樹脂配方(一般采用P61-972型樹脂,環(huán)烷酸鈷作促進劑,過氧化甲乙酮為固化劑按100:0.5~4:1~2配比)進行精確稱量、均勻攪拌；將待粘接表面打磨并除塵后，先將凹面處用0.4mm中堿無捻方格玻璃纖維布粘滿,再用0.18mm玻璃布打底、0.4mm玻璃布蓋布,一層一層包扎,最后用0.18mm玻璃布蓋面,包扎厚度應比管子原管厚25％,并要求玻璃布拉緊,用力均勻,樹脂刷透;必須等完全硬化(48h左右,用巴氏硬度計測定,硬度值在母管40％以上)后方可拆除墊塊。Ｉ.管道試壓：復合管道試壓介質(zhì)為水，管道采用分段試壓，每段長度一般為500m左右.復合管道試驗壓力為工作壓力的1.25倍.升壓時采用系統(tǒng)緩慢加壓,升壓速度不得超過0.29MPa/min,當升壓到工作壓力時暫停升壓全面檢查,若無異常情況則繼續(xù)間斷升壓至試驗壓力,保壓10min,若掉壓在0.02MPa以內(nèi),然后降到工作壓力,穩(wěn)壓30min,進行檢查,如無滲漏則試驗合格。否則接口要鋸斷重新施工。管道強度及嚴密性試驗：管線壓力參數(shù)及介質(zhì)見下表：物料名稱介質(zhì)設(shè)計壓力試驗壓力試壓介質(zhì)HF氣體0.46Mpa0.52Mpa氮氣無水氫氟酸液體0.35Mpa0.41Mpa氮氣液堿液體0.58Mpa0.67Mpa氮氣氮氣氣體0.46Mpa0.52Mpa氮氣低壓蒸汽氣體0.92Mpa1.1Mpa氮氣硫酸液體0.5Mpa0.58Mpa氮氣Ｊ.管道干燥、封閉：試壓、吹掃后，用熱空氣干燥管子，排除其內(nèi)殘留的水漬，然后進行管端封閉。Ｋ.法蘭連接:平焊法蘭連接適用于介質(zhì)工作壓力不高或壓的管道連接,其結(jié)構(gòu)圖和結(jié)構(gòu)尺寸見下表:公稱直徑d外sd1d2bzd螺栓253247510012412M12324059012012414M124051610013012414M125065711014012414M126576813016014414M128090615018514418M16100114717020514418M16125140820023514818M16150116822526016818M162002181028531518818M16連接時法蘭墊片必須布滿整個法蘭面,密封面處的焊接應靡平,法蘭與管子間的焊接必須保持一定的強度。如在冬季施工時可用蒸汽和熱水沖熱法蘭再擰緊螺栓以防法蘭拉裂。第六章施工質(zhì)量計劃及保證措施6.1質(zhì)量保證體系：質(zhì)量體系嚴格按公司ISO9002質(zhì)量體系要求運行，特別注意人員培訓，資質(zhì)審核，材料檢驗，焊接工藝評定，機具、量器具檢驗，各質(zhì)量控制點等方面嚴格把關(guān)。項目經(jīng)理項目經(jīng)理施工經(jīng)理技術(shù)負責人施工經(jīng)理技術(shù)負責人管道安裝質(zhì)量保證體系管道安裝質(zhì)量保證體系焊接專業(yè)工程師管道專業(yè)工程師專職質(zhì)檢員項目部材料員焊接專業(yè)工程師管道專業(yè)工程師專職質(zhì)檢員項目部材料員施工隊負責人施工隊負責人6.2質(zhì)量保證目標： 管道安裝工程達到優(yōu)良：現(xiàn)場一次焊接合格率達95%以上。6.3質(zhì)量保證措施：強化管理，提高全體職工的質(zhì)量意識，強化質(zhì)量體系運行獎優(yōu)罰劣：安裝焊接質(zhì)量與職工收入直接掛鉤。6.3.1圖紙資料管理：對下發(fā)到各部門的圖紙、方案、技術(shù)規(guī)范聯(lián)絡(luò)箋、材料代用單等必須指定專人統(tǒng)一管理，并登記收發(fā)，各技術(shù)員應做好施工原始技術(shù)資料，交工資料的整理工作，并協(xié)助施工班組填寫各種施工記錄表、卡，施工技術(shù)員每天必須記錄施工日志。6.3.2焊接管理：項目部設(shè)置焊接專業(yè)工程師和責任師，具體負責焊接工作，包括在單線圖上標注焊口號、焊工代號、無損檢驗部位，填寫無損檢驗委托單，聯(lián)系與配合試驗室無損檢驗。焊縫預熱和熱處理，保管好透視報告，管理焊條、烘烤、存放和保管工作。每個焊工均有一個固定的代號。焊后在其所焊的焊縫打上鋼印代號(對碳鋼管)或用記號筆寫上代號，并要標注在單線圖上，焊條烘烤時，憑焊接管理員簽發(fā)的焊條領(lǐng)用單由焊工本人領(lǐng)用，不得由別人代領(lǐng)，第二次領(lǐng)用焊條必須交上每一次焊接的焊條頭方可領(lǐng)料，并在焊條發(fā)放登記表上簽字，當天用不完的焊條，必須登記退庫存放烘烤房地的恒溫箱內(nèi)，以免發(fā)生混淆，焊條重復烘烤不得超過二次，焊好的管線經(jīng)自檢、互檢合格后按規(guī)定的X射線透視比例進行透視，X光底片以區(qū)域為單位，以管線號為依據(jù)，建立流水號。同一焊口在透視委托單、底片、透視記錄、檢驗報告以及單線圖上的標注必須一致，使抽查任何一張底片就可知道焊接位置，透視一定要及時，未經(jīng)透視或抽透不足及需要重新返修的管線一般不要去安裝，以減少高空作業(yè)，透視不合格的焊口應立即在管線上作出明顯標志，并及時組織返修，直至合格為止。返修次數(shù)，碳鋼管不超過三次。對所有預制完并經(jīng)檢驗合格的管段，暫不安裝的，管口應予封閉。6.3.3檢驗管理：建立以自檢、互檢和專職檢查相結(jié)合的檢驗體系，把檢驗工作貫穿于預制、安裝的全過程。對各個質(zhì)量控制點，要按有關(guān)規(guī)范要求進行嚴格的檢查、驗收，驗收不合格的工序堅決不允許轉(zhuǎn)入下道工序。①主要質(zhì)量控制點的設(shè)置見下表：序號質(zhì)量控制點等級備注1材料驗收AR2閥門壓力試驗BR1試驗前檢查A2強度試驗AR3嚴密性試驗AR4吹掃/沖洗檢查AR5真空/泄漏試驗AR6管線復位檢查B②現(xiàn)場管道質(zhì)量檢驗標準見下頁表。現(xiàn)場管道質(zhì)量檢驗標準表項別項目質(zhì)量標準檢驗方法抽查數(shù)量保證項1管道試驗支架固定堅實.管道不得經(jīng)身跳動、介質(zhì)、壓力、溫度、泄漏.時間符合設(shè)計要求規(guī)范手拉檢查100%2氣壓試驗查記錄100%3系統(tǒng)吹掃查記錄100%4焊縫X射線檢查管道類別允許偏差項目1水平管道縱橫方向彎