T構轉體施工方案

武黃城際鐵路WHSG-標段大花嶺貨場工程大花嶺貨場疏解線下行特大橋T構轉體施工方案編制 復核 批準 中國建筑股份有限公司武黃城際鐵路二標項目經理部二。一四年八月大花嶺貨場下行線特大橋2x48mT勾轉體施工方案編制說明編制依據、設計院施工圖（武黃貨場施 （橋）-02、A、B）；、《鐵路橋涵工程施工質量驗收標準》 （TB）；、《鐵路橋涵施工規(guī)范》 （TB10203-2002）；、《鐵路混凝土工程施工技術指南》 （鐵建設[2010]241號）；、《客貨共線鐵路橋涵工程施工技術指南》 （ZT203－2008）；、 《鐵路混凝土與砌體工程施工規(guī)范》 （ TB10210-2001）；、 《鐵路橋涵工程施工安全技術規(guī)程》 （ TB10303-2009）；、《鐵路混凝土工程施工質量驗收標準》 （TB10424-2010）；、《鐵路工程施工組織設計指南》 （鐵建設 [2009]226號）；、《鐵路橋涵工程施工驗收暫行標準》 （TB10424-2003）；、《鐵路混凝土及砌體工程施工質量驗收標準》 ；、《鐵路工程基本作業(yè)施工安全技術規(guī)程》 （鐵建設[2009]181號）；、《武漢鐵路局營業(yè)線施工安全管理實施細則》 （武鐵運[2013]18號）武漢鐵路局安全風險管理辦法；14）、《武漢鐵路局營業(yè)線施工管理卡控措施》 （武鐵安函 [2013]394號）；、《武漢鐵路局關于印發(fā)《武漢鐵路局建設工程營業(yè)線施工管理細化措施》的通知》 （武鐵建[2013]54號）；、《鐵路運輸安全保護條例》、《鐵路工務安全規(guī)則》、現(xiàn)場調查資料；、我公司在類似工程中的施工管理經驗。、編制原則1）遵守國家法律、地方政府的相關法規(guī)；2）注重質量，確保工程質量優(yōu)良；3）確保工期，爭取提前完工；4）加強環(huán)保，不出現(xiàn)環(huán)境污染事故；5）加強安全管理，確保鐵路暢通、施工等人員無傷亡事故；6）充分利用新技術、新工藝、新材料、新設備。編制范圍跨京廣鐵路大花嶺下行特大橋30#<?32#?（48+48）m連續(xù)梁轉體施工2工程概況項目簡述大花嶺下行線特大橋（起訖里程為GXSJDK1+GXSJDK2+全長，是連接大花嶺站和大花嶺貨場下行疏解線的一部分。于（GXSJDK2+GXSJDK2+11）0處斜跨京廣線，與營業(yè)線夾角為39°,第30#?32^L跨京廣鐵路采用2X48mT構轉體。轉體總重量為2350t,為中心承重轉體，形成轉體后所有質量都集中在球較上。TOC\o"1-5"\h\z31號主墩基礎為小鉆孔樁基礎，樁長，共7根，階梯式雙層鋼筋混凝土承臺（上層為正方形、下層為六邊形）。上層尺寸為順橋向X橫橋向X厚度為XX ,下層尺寸為順橋向X橫橋向X厚度為XX。承臺高（上下兩層分別為和），上下層中間設的平轉空間， 下球鉸球面內徑為 ,外徑為,高度為，轉盤球面半徑為， 上球鉸球面半徑為，轉動球面半徑為，承臺采用 C40混凝土、上下轉盤采用 C50混凝土、封餃采用C50微膨脹混凝土。下轉盤是轉體重要支撐結構， 布置有轉體系統(tǒng)的下球鉸、 撐腳的環(huán)形滑道、轉體牽引系統(tǒng)的反力座、助推系統(tǒng)、軸線微調系統(tǒng)等。下轉盤直徑為，高；布置有局部承壓鋼筋以及連接鋼筋。上轉盤設有6個撐腳，每個撐腳為雙圓柱形，下設20mmB鋼走板，雙圓柱為小630m由8mm勺鋼管，撐腳內灌注C50微膨脹混凝土，上轉盤整個轉動過程中以受壓為主，布置有多層鋼筋網及抗剪鋼材、鋼筋。31#墩承臺立面圖墩身高度4m,采用X單線矩形實體墩，墩身采用C4OC50混凝土。T形剛構全長，計算跨徑96m,為曲線梁，曲線半徑為R=600m預應力混凝土連續(xù)箱梁高度?，頂部寬度為7m底部寬度為主梁在長度內共分5個梁段施工，其中A0段長14mA1段長18m對稱兩段、A2段長對稱兩段，梁體施工采用支架現(xiàn)澆施工。主梁構造：梁部為變截面預應力混凝土箱梁 ，主墩墩頂截面高為，邊支點梁高為，其底緣按半徑R=B曲線進行過渡變化，箱梁頂板寬度為，底板寬度，道磴槽寬。頂板厚度為，腹板厚度40?50?65cm底板32?70cm,箱梁在中墩處設置兩道橫隔板，梁端支座處設置厚橫隔板，中墩橫隔板設X過人孔，梁端橫隔板設X過人孔。營業(yè)線情況橋梁跨越營業(yè)線位于京廣鐵路武昌段，與京廣鐵路相交里程為GXSJDK2++110,線間距。軌面標高為，此段京廣線最高行車速度160km/h,每天有200趟列車通行。橋梁施工范圍內 ,有接觸網以及鐵路光電纜。根據相關要求，需與武漢鐵路局橋工段、 供電段、通信段等相關設備管理單位簽訂施工安全協(xié)議和施工配合協(xié)議，對影響施工范圍內的管線進行遷改。并在 T構與營業(yè)線間設置隔離防護網，防止施工期人員、材料、機械等間侵限。營業(yè)線施工安全風險管理根據《鐵路營業(yè)線施工安全管理辦法》鐵運[2012]280號文件，T構轉體過程中為營業(yè)線II級施工，安全風險管理等級為極高度；樁基鉆孔施工時為臨近營業(yè)線B類施工；挖孔防護樁、現(xiàn)澆梁鋼筋、混凝土等其它施工為臨近營業(yè)線 C類施工。安全風險等級為中度。工程重難點及對策工程重點在營業(yè)線附近施工對行車干擾大，鐵路配合及過渡工程任務量大，安全風險大；基礎及梁部施工任務重、難度大；鉆孔樁、承臺基坑開挖及營業(yè)線路基防護及T構轉體施工安全防護是本工程的重點。經現(xiàn)場復測，30#墩承臺距離京廣下行線（I道）線路中心距離； 31#墩承臺距離京廣上行線（R道）線路中心距離，樁基、承臺、墩身、梁部施工中對于路基穩(wěn)定及接觸網均有影響。施工安全防護方案是本工程的重中之重。為減少上部結構施工對鐵路行車安全的影響，該橋采用平衡轉體施工，先在京廣鐵路上行線外側進行梁體及其附屬工程施工， 然后水平轉動梁體， 使梁體就位，調整梁體線形、封固球較轉動體系的上、下盤。轉體段梁長 2X48m轉體角度均為 39°； 轉體總重量 2350t，為中心承重轉體， 即形成轉動體系后所有重量都集中在球鉸上， 而不是共同支撐于球鉸和環(huán)道撐腳上。 能否嚴格按照要求對橋體進行旋轉是本工程的難點。⑵、施工對策施工前與相關設備管理單位簽訂安全協(xié)議并對施工范圍內的管線進行遷改、防護。樁基、承臺施工時，積極主動聯(lián)系設備管理單位、部門配合施工，承臺施工時，嚴格按方案實施。選擇有經驗的專業(yè)轉體施工隊伍是快速解決本橋施工難題的途徑，并委托有資質和實力的轉體設施制造單位，嚴格控制球鉸及滑道制作質量是前提保障。

主要工程量主要工程數量表廳P項目單位數量備注1C50高性能混凝土3mC50無收縮混凝土3mC50微膨脹混凝土3mC50混凝土3mC40混凝土3mC40纖維混凝土3mC30混凝土3m2HRB335t235HPB235t143預應力鋼絞線tM15-13張拉端錨具套156金屬波紋管m4M50水泥漿3m

預應力混凝土用螺紋鋼筋t小45mn＞皮管m小25mms漿排氣管m160JML-32錨具套3205支座個46四氟滑板m27球錢套18梁端伸縮裝置道23施工總體部署施工組織組織機構為滿足下行疏解線特大橋2X48mT構轉體施工任務，強化施工現(xiàn)場管理，確保本工程按期完成，實現(xiàn)創(chuàng)優(yōu)目標，我們在中建股份武黃城際鐵路二標項目經理部的統(tǒng)一領導下，由中建六局組建大花嶺貨場分項目經理部。項目部設經理 1人、項目總工1人、副經理1人下設五部二室，對現(xiàn)場施工進行全方位的安全、質量、進度綜合管理。分項目經理部由項目經理、項目總工程師、副經理組成領導層，下設工程部、安質部、物資部、商務合約部、財務部、試驗室、辦公室七個功能齊全、保

障有力的職能部門為滿足大T構轉體施工任務，項目經理部將T構轉體施工任務交項目下屬的橋涵一隊負責施工。在施工過程中，堅持項目部對下兩級管理，將作業(yè)隊直接納入管理的范疇。采用一對一的管理方式。避免中間環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題。項目經理兼書記范海波圖3-1 施工組織機構^:總工程師張安營副經理段選邦 安全總監(jiān)倪浩建勞動力組織力保訐工現(xiàn)橋梁一隊歸備6個寺、I用千組L具體包括鈿筋、模板、，混凝土、預,測，轉體及班W■,一務一以港足林工需約部類別體勞動力的織見隊3-1施出控制，山-a——精眄注吸全質量部張燕、預,測，轉體及班W■,一務一以港足林工需約部類別體勞動力的織見隊3-1施出控制，山-a——精眄注吸全質量部張燕、xrI#率-功表、宓粉務資金部黃保英

電——外協(xié)辦公室楊鴻飛人數I5質檢工程師2現(xiàn)場質量控制6專職安全員3現(xiàn)場安全監(jiān)督7試驗工程師4各項實驗工作表3-2施工人員組織表序號工種人數備注1鋼筋工25鋼筋制安2模板工15架搭設及模板安裝3電工2臨時用電等4混凝土工12混凝土澆筑5電焊工10鋼筋焊接等6起重司機4負責吊車作業(yè)7預應力張拉、壓漿工8施工機械設備詳見下表3-2表3-3機械設備表序號名稱規(guī)格型號數量（臺/套）備注

1碎攪拌站KHZS18022舲罐車-38m53泵車HBT-6024汽布吊25T15汽布吊16T16挖掘機CAT32017長臂挖掘機PC40018卷揚機69空壓機6m3210水泵311現(xiàn)澆支架套212鋼筋切割機213鋼筋彎曲機214電焊機BX1-5001015張拉設備216牽引設備4施工總平面詳見（附圖一）：大花嶺下行特大橋跨京廣線2X48mT構轉體施工平面布置圖臨時設施施工便道根據橋位布置特點及現(xiàn)場實際情況， 30#?、31#墩施工便道分別設置，其中30#1施工便道由武昌大道引入，31#!施工便道由4號公路引入長度為650米。具體見施工平面布置圖。施工用電施工用電均是采取從沿線地方既有電網分段接入，沿線我部自安架空電纜，在45#1下行側設置一處800KV儂壓器。同時配備1臺200KW勺內燃式發(fā)電機,作為應急準備31作為應急準備31號墩施工現(xiàn)場用電現(xiàn)已完成施工及生活用水施工用水主要使用當地自來水作為備用水源。生活用水全部采用當地自來水。拌和站施工用混凝土均采用集中拌合，拌和站為HZS2K180型設置于大花嶺貨場內，拌和站及項目部占地面積為65畝，拌和站日生產量為3000m可滿足施工需要。鋼筋場為了便于轉體施工鋼筋集中加工及存放，原則上一方面就近利用原有樁基

鋼筋籠加工廠，另外根據實際情況進行補充。具體布置情況：靠 31#墩便道邊布置模板存放及鋼筋加工廠，占地面積約800nl%工期計劃2X48mT構轉體梁施工計劃于2014年8月10日開始，至2014年12月31日完成，總工期為140,施工計劃見：“T構轉體施工進度計劃表”。表3-42X48mT構施工進度計劃表廳P項目開工時間結束時間計劃時（大）說明1施工準備遷改完成2既有線防護臨近既有線施工3樁基礎施，鉆孔樁4承臺承臺、球絞5橋墩橋墩6梁、轉體含轉體在內施工總時間140天（個月）?？傮w施工方案樁基施工31#主墩樁基長度為，直徑為，共7根，30#、32#4墩樁長分別為、，均為5根。樁基采用旋挖鉆成孔，鋼筋籠在鋼筋場地集中加工制作，運輸車運到現(xiàn)場，使用吊車安放鋼筋籠，混凝土罐車水平運輸，采用導管法灌注混凝土。承臺施工基坑采用人工配合機械開挖，鋼筋現(xiàn)場綁扎，定型鋼模、泵送碎澆筑。承臺施工包含轉體下轉盤施工、轉體球較安裝、轉體上轉盤施工，分層澆筑混凝土，下轉盤分3次澆筑（與球校安裝順序一致）,安裝上球較后再澆筑上承臺，待轉體完成后將球較全部用微膨脹混凝土包裹完整。墩身施工主墩縱向中心線平行于營業(yè)線（后期通過轉體轉至與本線路中心線方向）?，F(xiàn)場綁扎鋼筋，墩身采用吊車安裝定型模板，混凝土采用罐車水平運輸、泵送澆筑混凝土。本轉體為T型剛構，墩身與第一節(jié)段梁體為一個整體，分兩次澆筑，先澆筑墩身， 后澆筑第一節(jié)段， 邊墩墩身施工分兩次， 第一次施工至轉體梁高度處，第二次待主梁預應力鋼束張拉灌漿封錨后再澆筑不等高部分。梁段施工主梁梁段共分5段A0段（14m）、2XA1段（2X18m）及2乂人2段（2乂，沿平行于營業(yè)線方向搭設鋼管支架進行現(xiàn)澆， A0段張拉完成才能進行施工 A1段（A1段需兩側對稱同步施工），A1段張拉完成后進行A2段施工（A2段需兩側對稱同步施工），整體張拉主梁預應力鋼束，形成的雙懸臂主梁。轉體施工拆除A2段支架，主梁平面轉體39°,主墩及主梁梁中心線與本線路中心線重合；鎖定轉體球鉸，澆筑封鉸混凝土、封固轉盤。在主梁梁端使用千斤頂施加向上頂力， 主梁向上位移， 達到設計要求后安裝臨時支墩，上頂力轉移至臨時支墩，墊石施工、支座安裝結束后，撤掉臨時支墩上頂力轉化為支座反力。張拉最后一批鋼束。預應力鋼束張拉完成 60天后安裝橋面附屬設施，全橋施工完畢。轉體施工方案綜述及流程總體施工方案綜述轉體過程綜述： 采用中心支承轉動、 輔以保險平衡腿穩(wěn)定方案， 并以中心支承的水平轉體體系。 在上下層承臺間設置轉動體系， 轉盤采用專用球鉸。 下承臺頂面，布置不銹鋼環(huán)道、助推反力孔、牽引反力支座等；上承臺底面布置鋼管混凝土撐腳，撐腳底部距離下轉盤滑道頂面 15mm保證脫架后環(huán)道撐腳懸空，形成中心承重轉動體系。路線兩側各采用兩臺ZLD100型100t連續(xù)千斤頂作為牽引千斤頂形成牽引力偶，兩臺普通QJ100型100t千斤頂作為啟動助推千斤頂。牽引反力支架布置于下承臺，牽引索布置于上承臺底部。梁體澆筑完成后，拆除砂箱形成轉動體系，啟動牽引系統(tǒng)，上承臺、墩身及箱梁形成的整體繞下承臺頂面中心位置設置的鋼軸旋轉 39度，到達設計位置、精確測量并臨時限位后，及時連接豎向鋼筋并采用C50微膨脹碎填充兩層承臺問的縫隙進行封盤。本轉體橋的總體施工流程：施工準備一對施工范圍內的管線進行遷改一挖孔樁施工一開挖基坑一施工下承臺第一次混凝土一安裝球較定位底座、 澆筑下承臺第二次混凝土一安裝下球較一澆筑球較下混凝土、 安裝環(huán)道一澆筑環(huán)道下混凝土一澆筑反力座混凝土一安裝上球較一安裝撐腳一澆筑上承臺混凝土一澆筑墩身混凝土一地基處理并搭設箱梁支架一支架預壓一分段澆筑箱梁混凝土一張拉預應力鋼束一梁體平衡稱重一試轉體（要點施工）一正式轉體（要點施工）一安裝永久支座。總體工藝流程及步驟見圖。轉體施工流程及步驟跨京廣線2X48mT構轉體施工工藝流程框圖及總體施工步驟圖。總體施工步驟圖詳見（附圖二）. L樁基型工__Jr \f : \ < 、下球較定位支架安裝jI下承臺去第首次舲r〔環(huán)道不銹鋼板定位架安裝「一、I:J環(huán)道不銹鋼安裝__J 1下球較4裝定位—■什、下承臺1次舲-__,［上球較:位安裝J;撐腳鋼管安裝二I1 、上承臺y澆注~，“上下承臺臨時鎖定~ I墩身手工」 J <- 尸） -A0號段支架搭設——，a_A0號緇費ST」 1 11 〔依7R1、2號段支架搭、A1、A2^@￡X」］力筋金長拉壓gJ4.樁基施工樁基施工31#主墩樁基長度為，直徑為，共7根，30#、32#4墩樁長分別為、，均為5根。樁基采用旋挖鉆成孔，鋼筋籠在鋼筋場地集中加工制作，運輸車運到現(xiàn)場，使用吊車安放鋼筋籠，混凝土罐車水平運輸，采用導管法灌注混凝土。施工工序及工藝流程(1)施工工序平整場地一測量放線 T里設護筒 廿孔 清出(達到設計深度)鋼筋骨架的制作與吊裝 導管安裝一灌注水下混凝(2)工藝流程詳見施工工藝流程圖鉆孔順序為保證樁基施工質量，鉆孔順序為5#-7#-1#一6#一2#一3#一4#。鉆孔樁施工工藝流程圖

(1)測量放線標高達到要求后進行測量放線確定樁位。鉆機就位：鉆機就位應保持平穩(wěn)，不發(fā)生傾斜、位移，鉆頭對準孔位開啟電機進行開孔。旋挖鉆機底盤為伸縮式自動整平裝置，并在操作室內有儀表準確顯示電子讀數，當鉆頭對準樁位中心十字線時，各項數據即可鎖定，勿需再作調整。鉆機就位后鉆頭中心和樁中心應對正準確，誤差控制在2cm內，鉆機如下圖所示。旋挖鉆高度為底盤尺寸為，橫向寬度為。鉆機站位如下圖所示;31#墩鉆機平面布置旋挖鉆布置原則：為防止鉆機傾覆，鉆機下基礎必須滿足鉆機工作時承載力，使鉆機縱向垂直于線路方向。鉆機施工時為防止鉆機傾覆設置2條攬風純，攬風純系于牢固可靠的臨時拉錨上。埋設鋼護筒根據樁位點設置護筒，護筒的內徑應大于鉆頭直徑200mm護筒位置應埋設正確穩(wěn)定，護筒中心和樁位中心偏差不得大于50mm傾斜度的偏差不大于1%護筒與坑壁之間應用粘土填實。施工中，護筒的埋設采用旋挖鉆機靜壓法來完成。首先正確就位鉆機，使其機體垂直度、鉆桿垂直度和樁位鋼筋條三線合一，然后在鉆桿頂部帶好筒式鉆頭，再用吊車吊起護筒并正確就位，用旋挖鉆桿將其垂直壓入土體中。護筒埋設后再將樁位中心通過四個控制護樁引回， 使護筒中心與樁位中心重合，并在護筒上用紅油漆標識護樁方向線位置。清孔鉆孔達到設計深度，且成孔質量符合規(guī)范要求，經監(jiān)理工程師復測批準后立即進行清孔，清孔須達到孔底無沉磴、孔深達到設計孔底位置。驗孔采用簡易驗孔器檢查孔深、孔徑、傾斜度，達到要求監(jiān)理工程師簽證后方可進入下道工序。量測孔底沉渣采用2個探錘(一平頭、一尖頭)的方法量測。必須保證孔底沉渣小于5cmi鉆孔樁鉆孔允許偏差表4-1廳P項目允許偏差1孔徑不小于設計孔徑2孔深不小于設計孔深3孔位中心偏心050mm4傾斜度<1府1深5澆筑混凝土前樁底沉渣厚度050mm鋼筋籠制作、安裝(1)鋼筋籠采用分段制作，每一段長度6m-12m整體吊裝入孔，每2m設置一道加強箍筋，確保鋼筋骨架整體性，防止鋼筋骨架起吊發(fā)生變形。(2)鋼筋采用雙面搭接焊焊接，接頭預先進行焊接試驗，經檢驗合格后，方可正式施焊，接頭按50%昔開，接頭相距長度不小于35D,且不小于50cm.加強箍筋與主筋連接全部焊接。鋼筋籠的材料、加工、接頭和安裝須符合要求。(3)鋼筋骨架制作時為使主筋間距分布均勻，應使用半圓形鋼筋定位，鋼筋籠外側綁焊耳環(huán)定位鋼筋，以保證混凝土保護層厚度，每 2m設一道，每截面不少于4個，均勻分布，保護層厚度為70mm(4)鋼筋籠制作在鋼筋場地集中制作，由汽車運送到施工現(xiàn)場，采用25T汽車吊進行安裝，節(jié)段在孔口焊接成整體。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土過程中出現(xiàn)浮籠現(xiàn)象。(5)鋼筋籠入孔后必須準確、牢固定位。平面偏差不大于 5cm,底面高程偏差不大于5cm,(6)樁頂深入承臺內(主筋長度為45倍主筋直徑設置加15cm105cm,主筋采用喇叭形深入承臺，斜率為15:100,上端設彎鉤，下端不設彎鉤。鋼筋骨架允許偏差表4-2序號項目允許偏差1鋼筋骨架在承臺底以下長度+100mm2鋼筋骨架直徑+20mm3主筋間距+4加強筋間距+20mm5箍筋間距+21mm6鋼筋籠垂直度骨架長度1%安裝導管(1)試拼、檢驗、安放導管。利用導管二次清孔，檢查孔底沉磴厚度及泥漿指標,清孔采用泥漿置換法。(2)清孔須達到符合設計及規(guī)范要求，即：孔內排出或抽出的泥漿手摸無2?3m州粒，泥漿比重不大于，含砂率小于2%粘度17?20s；澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度， 柱樁不大于 5cm，摩擦樁不大于 10cm。嚴禁采用加深鉆孔深度的方法代替清孔。清孔質量達到要求，監(jiān)理工程師簽證后立即灌注水下混凝土。(3)混凝土灌注前應對導管進行水密、承壓、和接頭抗拉試驗，以保證混凝土灌注過程中導管不漏水，提升導管時導管不被拉斷。灌注水下混凝土(1)施工樁體混凝土為C30水下混凝土，混凝土由拌合站集中拌合，施工現(xiàn)場應仔細核對配料單上的配合比，并做好現(xiàn)場實驗控制，根據規(guī)范要求每 50m3塌落度測試一次，塌落度要求 18-22cm,每根樁按要求制作 2組試塊。并按要求標準養(yǎng)護 56天后送檢。(2)計算和控制首批封底混凝土數量，下落時有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并把導管下口埋入混凝土中不小于 1s足夠的沖擊能量能夠把樁底沉渣盡可能地沖開，是控制樁底沉渣，減少工后沉降的重要環(huán)節(jié)。(3)灌注過程連續(xù)進行， 中途停歇時間不超過 30min。在整個灌注過程中，及時提升導管，控制導管埋深，導管在混凝土埋深應不小于 2m并不超過6m(4)為保證樁頭混凝土質量，灌注時水下混凝土的澆注面必須按高出樁頂設計高程控制。泥漿清理為保護環(huán)境， 鉆孔樁施工中產生的廢棄泥漿， 經沉淀處理后排放， 鉆渣運送到指定場所丟棄。樁基檢測樁灌注完畢達到齡期后按設計及規(guī)范要求采用規(guī)定的檢查法檢測。 對樁體進行無損害檢測，經檢測確認合格后方可進行承臺施工。人工挖孔樁施工31#主墩承臺距既有線上行線路中心最近距離為，基坑開后基底標高為，既有路基邊溝標高，為確保承臺基坑開挖過程中既有線路基的穩(wěn)定，采用人工挖孔樁進行防護。挖孔樁樁徑為，樁長為。沿承臺周邊布置，共設置11根。具體位置詳見基坑開挖、支護平、立面布置圖（附圖三）、（人挖孔樁驗算見附件1）。工藝流程挖孔防護樁施工工藝流程圖平整場地施工準備平整場地、清除雜物、夯打密實。樁位處地面高出原地面 30cm左右，場地四周合理布置排水溝，防止地表水流入孔內。施工過程中應注意對既有水溝的保護，如有破損及時修復。進行施工放樣測放孔位，檢查無誤后，方可施工。樁孔開挖根據挖孔樁布置情況、 樁基長度確定施工順序。 然后在樁位上搭雨棚， 安裝提升設備，提升裝置采用電動卷楊機提升渣土。挖孔直徑按照要求執(zhí)行。樁孔開挖前首先做好井口護圈，井口護圈應高出地面 20cm以上、并于護圈上做好孔位中心控制樁、測出標高，便于隨時檢查樁位、控制樁長，防止地表水流進孔中， 又可防止往孔內掉物傷人。 在挖孔過程中及時澆注混凝土護壁， 在挖孔過程中經常檢查樁孔尺寸和平面位置，樁位平面位置誤差不超過 50mm孔徑不小于設計規(guī)定， 豎直傾斜不大于 %。必須連續(xù)作業(yè)， 不宜中途停頓， 以防坍孔。挖掘過程中如發(fā)現(xiàn)滲水， 及時支護孔壁， 防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。 滲水要及時排除 ,采用集水泵排水 ,將滲水排除后再繼續(xù)開挖。開挖到樁底設計標高后進行孔底處理， 做到平整、 無松渣、淤泥及沉淀等軟層。（1）混凝土護壁施工挖孔過程中要及時澆注混凝土護壁， 保持孔壁穩(wěn)定、 安全。護壁采用現(xiàn)澆模注混凝土護壁，護壁混凝土為C30混凝土。第一節(jié)混凝土護壁（原地面以下1米）徑向厚度不小于20cm護壁如圖挖孔樁護壁示意圖。圖4-3挖孔樁護壁示意圖為保證既有路基穩(wěn)定每挖掘?深時，即立模灌注混凝土護壁。平均厚度15cmi兩節(jié)護壁之間留10?15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。（2）鋼筋制作與安裝鋼筋主筋采用HRB40016螺紋鋼，箍筋為HPB3001）8圓鋼。鋼筋集中加工場下料，現(xiàn)場綁扎。鋼筋骨架的制作和吊裝的允許偏差為：主筋間距士 10mm箍筋間距士20mm骨架外徑± 10mm；骨架傾斜度±％； 骨架保護層厚度± 10mm；骨架中心平面位置20mm骨架頂端高程±20mm（3）護壁混凝土灌注混凝土攪拌采用拌和站集中拌合?；炷凉嘧⒎椒ǎ寒數叵滤桓咔覠o法排干、孔內滲水量》6mm/min時，視為有水樁，采用水下混凝土灌注方法施工；當地下水位低、少水、無水、孔內滲水量＜6mm/min時，視為無水樁，采用空氣中灌注混凝土方法施工。在灌注混凝土前測量要對孔徑、 孔深、孔型全部檢查， 經檢驗合格后方可灌注混凝土?；炷凉嘧r孔底積水深度不能超過 10cm,否則加入純水泥調漿?；炷练謱訚仓謱雍穸瓤刂圃?5cm左右。振搗采用插入式振動器，振動時要快插慢拔，不斷上下移動振動棒，以便搗實均勻，減少混凝土表面氣泡。振動棒插入下層混凝土中5?10cm,對每一個振動部位，振動到該部位混凝土密實為止，即混凝土不再冒出氣泡，混凝土灌注至設計標高。5承臺施工

30#、31#承臺基坑開挖采用人工配合挖掘機作業(yè)，31#主墩基礎為雙層鋼筋混凝土異型（六邊形）承臺，上下兩層。因上下承臺連接處預埋的轉體結構復雜分 7次澆筑，澆筑采用整體鋼模板，混凝土集中拌合，罐車水平運輸，泵車入模，插入式振搗。施工工藝見“圖5-1見“圖5-1承臺施工工藝流程圖”。高程。若有積水設專人負責抽水，做到無水施工?；臃馈⑴潘娱_挖前在放坡面基坑四周邊緣50cm處設置截水溝，防止雨季地面水進入基坑，為保證基坑坑壁穩(wěn)定、安全，不影響承臺施工，基坑內承臺尺寸界線外設置30cmx30cmx40cm集水井，并設置專人抽水，確保雨季施工過程中基坑內無積水?；娱_挖見下圖 .轉體結構施工轉體結構概況轉體結構由下轉盤、球鉸、上轉盤、轉體牽引系統(tǒng)組成。在下承臺頂面設置環(huán)形滑道、 助推反力座、 牽引反力座等設施， 在上下承臺間設置有銷軸的轉動盤（球鉸）。上下球面設置圓柱形滑塊， 上球面頂面與托盤相連， 托盤上設置轉盤，在上承臺對稱預埋鋼絞線作為牽引設施， 在轉盤上澆筑上承臺、 墩身、梁體混凝土。下轉盤（下承臺）為支承轉體結構全部重量的基礎，轉體完成后，與上轉盤共同形成基礎。 下轉盤上設置轉體系統(tǒng)的下球鉸、 撐腳的環(huán)形滑道及轉體拽拉千斤頂反力座等。下轉盤分五次澆筑施工。 （下轉盤混凝土澆筑時，預留鋼筋接頭、定位鋼筋及一定的空間， 方便環(huán)形滑道及球鉸支架的定位） 第一次在綁扎底層鋼筋網片及側面面層鋼筋， 并綁扎承臺內豎向鋼筋后， 立模澆筑混凝土； 第二次在球鉸定位底座安裝固定后， 綁扎其余鋼筋， 澆筑第二層混凝土 （球鉸、環(huán)道部分暫不澆筑） ；第三次在下球鉸安裝固定后， 綁扎其余鋼筋， 澆筑第三層混凝土； 第四次在滑道安裝固定后， 綁扎其余鋼筋， 澆筑第四次混凝土； 第五次澆筑反力座部分的混凝土。因下承臺第一次澆筑混凝土體積較大，采取溫度較低時澆筑以降低因水化熱而產生的混凝土內部高溫。上承臺分兩次澆筑，第一次：上球較安裝完畢、鋼撐腳完成后，綁扎上球較鋼筋澆筑混凝土，第二次：澆筑上轉盤剩余混凝土。澆筑如下所示(7種顏色代表7次澆筑)：次承臺混凝土澆筑澆筑前預埋球較定位骨架及滑道骨架鋼板，澆筑高度，即轉體下球較骨架底。(1)鋼筋綁扎鋼筋在鋼筋棚內集中加固制作，運輸車運至現(xiàn)場綁扎，采用架設鋼筋水平架立筋的形式進行固定，以保證鋼筋的位置、間距滿足設計施工要求，保護層采用與承臺混凝土同標號的墊塊，鋼筋綁扎順序為至上而下、由內而外，逐根安裝到位，雨天施工時應及時覆蓋，防止鋼筋污染保持鋼筋潔凈。同時應按要求綁扎預

埋鋼筋及綜合接地筋。接地鋼筋漏出混凝土以外部分必須進行鋅銘涂層防銹處理。鋼架綁扎應符合規(guī)范要求如下表廳P項目允許偏差(mm檢驗方法1受力鋼筋排距±5尺量兩端2同一排受力鋼筋排距±20尺量連續(xù)3處3分布鋼筋間距±204箍筋間距±205鋼筋保護層厚度+10尺量兩端、中間各一處(3)模板支立模板使用大塊組合鋼模板，采用6mmffl板加工而成，模板縱橫向設置剛性加勁肋，模板間螺栓連接，模板使用吊車支立，立模前測量放出承臺邊線，模板接縫嚴密不漏漿，支撐牢固。模板安裝需符合設計要求，如下表模板安裝允許偏差和檢驗方法廳P項目允許偏差檢驗方法1模板標局±20量測2表向平整度5靠尺、塞尺不少于3處3軸線偏位15尺量每邊不少于3處4兩模板內側寬度+10尺量每邊不少于4處-55相鄰模板表面高低差2尺量（4）混凝土澆筑下承臺先澆筑先澆筑C40混凝土，但要預留半徑，深的空間（下承臺頂面往下一承臺中心為圓心的空間），后澆筑C50混凝土。混凝土采用拌和站集中拌和、罐車運輸、泵送施工，在泵送過程中嚴格按照泵送工藝進行，下料時采用滑槽，避免混凝土產生離析，混凝土拌合嚴格按照施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加劑等原材料必須經過質量檢測并符合要求，計量準確，保證拌合時間?；炷练謱舆B續(xù)灌注，一次成型，分層厚度為 30cmi分層間隔灌注時間不得超過試驗室確定的混凝土初凝時間（2h以內）。配比滿足灌注需要的發(fā)電機確保停電時，電能及時供應，保證混凝土連續(xù)灌注?；炷琳駬v采用插入式振搗棒，為確保振搗質量，保證混凝土的密實性，應嚴格按一下要求操作。①混凝土自由傾落高度小于2m且下料時盡量避開鋼筋，以免混凝土離析。②振搗棒垂直插入，快入慢出，移動距離不大于振搗棒的作用半徑倍，即45-60cm。③振搗時插點均勻，成行或交錯式前進，以免過振或漏振。振搗時間為20-30秒，振搗上層混凝土時振搗棒伸入下層混凝 5?10cmi④每一次振搗完畢， 振搗棒徐徐邊振邊拔， 混凝土以不再下沉、 無氣泡冒出、表面泛光為度。⑤振搗時嚴禁直接振搗模板或使鋼筋移位。（5）承臺混凝土養(yǎng)護承臺混凝土體積較大， 澆筑完成后及時養(yǎng)護， 防止出現(xiàn)裂紋， 初凝后應覆蓋土工布，灑水保濕，保持混凝土表面濕潤。球鉸制作與安裝球鉸由上、下球鉸、球鉸間四氟乙烯板、固定上下球鉸的鋼銷、下球鉸鋼骨架組成，設計豎向承載力30000KN球體半徑，球面投影直徑。球鉸是平轉法施工的轉動系統(tǒng)的核心， 它是轉體施工的關鍵結構， 制作及安裝精度要求很高，必須精心制作，精心安裝；球鉸的制作由專業(yè)廠家生產，并進行現(xiàn)場安裝技術指導。球鉸制作（1）設計要求⑴轉體球鉸的豎向承載力為 30000kN。⑵轉體球較為焊接后機加工結構，上球較豎向投影直徑為 3930mm下球較豎向投影直徑為 3400mm。⑶轉體球鉸的下球面板上鑲嵌有填充聚四氟乙烯復合夾層滑板， 與上球面板組成摩擦面，并按要求涂抹黃油四氟粉潤滑。（2）材料⑴轉體球鉸的球面板采用 Q345鋼板，鋼板的化學成分及機械性能應符合GB1591的有關規(guī)定。⑵轉體球較的加強肋板采用HPB30C1岡板，鋼板的化學成分及機械性能應符合GB700的有關規(guī)定。⑶轉體球鉸的銷軸采用材料的化學成份及機械性能應符合 GB/T17107的有關規(guī)定。⑷支座骨架采用HPB300ft鋼，材料的化學成分及機械性能應符合GB700勺有關規(guī)定。⑸聚四氟乙烯滑板采用專業(yè)廠家研制的填充聚四氟乙烯復合夾層滑板（LR51R制成，其容許應力學100MPa滑動摩擦系數0（脂潤滑）。（3）制作技術要求⑴轉體球鉸各零件的外形尺寸及公差使用鋼直尺、 卷尺測量， 應符合設計圖紙的要求。⑵轉體球鉸各零件的組焊應嚴格按焊接工藝要求操作， 并采取措施控制焊接變形。焊縫應光滑平整，無裂紋、咬邊、氣孔、夾渣等缺陷。⑶上、下球錢的球面板允許采用兩塊鋼板拼焊制成。鋼板拼焊時應開坡口。⑷上、下球鉸的球面板采用壓制成型， 成型后與放射筋及環(huán)形筋組焊， 組焊后進行退火處理。⑸上、下球鉸的工作球面需進行機加工， 加工后的球面應表面光滑。 上下球絞間滑動轉動摩擦系數不大于， 靜摩擦系數不大于。 加工后的球面各處的曲率半徑應相等，使用樣板和塞尺檢查。上、下球鉸球面的水平截面應為圓形。球鉸邊緣各點高程應相等，球鉸邊緣不得有撓曲變形。⑹下球鉸凹球面鑲嵌的聚四氟乙烯滑片頂面應在同一球面上， 且其球心與下球鉸凹球面的球心應重合。⑺與上、下球鉸焊接的定位軸套管中心軸應與轉動軸重合， 且鋼管中心軸與球面截面圓平面保持垂直。以下為以往工程中， 下承臺施工中各工序施工實景圖片 （因設計單位不同與本工程中尺寸等可能有所差異，本工程施工中以設計圖紙為準） 。球鉸安裝安裝精度要求：順橋向土1mm橫橋向土，球較正面相對高差A。（1）定位鋼骨架安裝下承臺第一次澆筑混凝土后安裝定位鋼骨架， 用吊車將下球鉸骨架吊入， 并進行粗調， 然后采用千斤頂、 撬棍進行人工精確調整， 調整時先用線繩拉出骨架準確位置和高程。 待骨架調整完成后將下承臺架立角鋼與骨架預留鋼筋焊接牢固，固定好球鉸定位底座后， 綁扎鋼筋、 立模澆筑下球絞骨架混凝土 （綁扎滑道及下轉盤兩側鋼筋，進行二次混凝土澆筑，待二次混凝土凝固后，安裝預留槽模板，進行第三次混凝土澆筑，留出環(huán)道鋼板及球絞預留槽）T構位于平曲線上， 曲線半徑為 R=600m，在球鉸安裝時需考慮重心位置， 即轉動軸心位置應向曲線內側偏移49cm,梁體結構尺寸布置仍按繞軸心轉動后幾何中心布置，施工過程中亦按繞軸心轉動幾何中心控制。下球鉸定位骨架安裝（2）安裝下球鉸：下球鉸安裝前先進行檢查， 主要對下轉盤球鉸表面橢圓度及結構檢查是否滿足設計加工要求。 下轉盤球鉸的現(xiàn)場組裝， 主要是下轉盤球鉸的錨固鋼筋及調整螺栓的安裝；此部分為螺栓連接，其它構件均在廠內進行焊接組裝完成。A、精確定位及調整：利用固定調整架及調整螺栓將下球較懸吊，調整中心位置，然后依靠固定調整螺桿上下轉動調整標高。B、固定：精確定位及調整完成后，對下轉盤球錢的中心、標高、平整度進行復查；中心位置利用全站儀檢查，標高采用精度頻的精密水平儀及鈿鋼尺多點復測，經檢查合格后對其進行固定； 豎向利用調整螺栓與橫梁之間擰緊固定， 橫向利用承臺上預埋型鋼固定。C、澆注下球較碎：混凝土的澆注關鍵是密實度、澆注過程中下轉盤球較應不受擾動、 混凝土的收縮不至于對轉盤產生影響。 為解決這幾個問題采取以下措施：a、利用下轉盤球較上設置的混凝土澆注及排氣孔分塊單獨澆注各肋板區(qū)，混凝土的澆注順序由中心向四周進行。b、在混凝土澆注前搭設工作平臺。人員在工作平臺上作業(yè)，避免操作過程對其產生擾動。c、嚴格控制混凝土澆注，加強混凝土的養(yǎng)護?；炷聊毯蟛捎弥虚g敲擊邊緣觀察的方法進行檢查， 對混凝土收縮產生的間隙用鉆孔壓漿的方法進行處理。D牽引反力墩澆筑下承臺上對稱設置兩個C40鋼筋混凝土牽引系統(tǒng)反力支座，反力墩支點設置2根I36工字鋼。反力墩沿承臺中心線對稱設置牽引力墩高，尺寸 *并于上部中心位置預留20cm牽引孔。下球較下混凝土澆筑完成后進行牽引墩澆筑。下球鉸安裝定位（3）安裝上球鉸A、清理上下球較球面。B、在中心銷軸套管中放入黃油四氟粉，將中心銷軸放到套管中，調整好垂直度與周邊間隙。若中心銷軸與其套管間隙過大時可安裝不同厚度的四氟套筒，否則過大的間隙在轉動結束后對高程與軸線將難以精調。C、在下球較凹球面上按照順序由內到外安裝聚四氟乙烯滑板，用黃油四氟粉填滿聚四氟乙烯滑板之間的間隙， 使黃油面與四氟滑板面相平。 四氟乙烯滑片安裝時，需按照廠家事先編好的編號與下球鉸上編號對號入座， 然后涂黃油四氟乙烯粉，白色部位朝上， 相鄰滑片和滑片上面涂滿黃油四氟乙烯粉。 涂抹完黃油聚四氟乙烯粉后，嚴禁雜物掉入球絞內，并安裝上球絞。D將上球較吊裝到位，套進中心銷軸內。用倒鏈微調上球較位置，使之水平并與下球鉸外圈間隙垂直。中心鋼銷軸定位后，吊裝上球鉸，吊裝上球絞前，將鍋形上球鉸底面用抹布擦洗干凈， 均勻涂抹少量黃油， 然后進行吊裝。 上球鉸精確就位并將上球鉸用角鋼與承臺焊接相連， 防止長時間放置， 影響精度。 上下球絞吻合面四周用膠帶纏繞密封，嚴禁泥沙或雜物進入球鉸摩擦部位。E、球較安裝完畢對周邊進行防護，上下球較之間用膠帶纏繞包裹嚴密，確保雜質不進入到摩擦面內?；篮蛽文_滑道和撐腳的制作滑道和撐腳的支座委托專業(yè)廠家加工， 滑道鋼板厚度 20mm、寬度 800mm，滑道內外半徑分別為2850mm3650mm加工時按16等分加工，現(xiàn)場安裝拼裝成整體。撐腳采用小630X8mnffiHPB300At質，地下走板采用20mmf鋼板力口工?；腊惭b在鋼撐腳的下方設有環(huán)形滑道， 滑道中心的直徑為， 滑道寬度， 環(huán)道由專業(yè)廠家生產， 現(xiàn)場采取分節(jié)段拼裝， 在盤下利用調整螺栓調整固定。 轉體時保證撐腳可在滑道內滑動， 以保持轉體結構平穩(wěn)。 要求整個滑道面在同一水平面上， 其相對高差不大于1mm滑道頂面設置排氣孔，在混凝土澆筑過程中對不密實的位置可采用注漿填充的方法保證其密實。撐腳施工上轉盤共設有6組撐腳，撐腳內灌注C50微膨脹混凝土。撐腳中心線的直徑為。撐腳在工廠整體加工后運進現(xiàn)場， 在下轉盤混凝土澆注完成， 上球鉸安裝就位時即安裝撐腳，安裝撐腳時確保撐腳與下滑道的間隙為 15mm轉體前在滑道面鋪裝5mms不銹鋼板及5mms聚四氟乙烯板。為確保上部結構施工時轉盤、 球鉸結構不發(fā)生移動， 用鋼楔將型鋼砼撐腳與環(huán)道之間塞死。安裝完成的鋼撐腳及砂箱轉體系統(tǒng)安裝精度的控制確保轉體系統(tǒng)球鉸和滑道安裝精度采取的措施挑選性能和精度優(yōu)良的彳來卡全站儀，使中心點的定位精度達到± 2mm以內；普通水準儀的讀數不能達到要求， 徠卡電子水準儀型精密自動安平水準儀每公里往返測中誤差為， 讀數可達到； 組織人員熟練掌握精密水準儀的測量方法、 實測過程中的注意事項， 從技術上為其精度提供保證； 按照預定的施工組織設計， 組織現(xiàn)場工程技術人員、機械設備到場，吊裝球鉸和滑道安裝；根據技術人員的現(xiàn)場定位測量， 安放在其準確的平面位置上； 待其吊裝就位以后，首先對其初平，采取“邊測邊調，先松后緊，對角抄平，步步緊跟”的原則和方法來操作， 直至達到規(guī)范的要求。 這種測量方法在以往安裝中證明了其合理性，所用調平時間和效果都比較理想。球鉸滑道安裝球鉸及其骨架均采用吊車吊裝就位，人工調平對中安裝。首先安裝下球較骨架，設計要求球較骨架頂面相對高差》 5mm施工時采用提高安裝球鉸定位骨架的精度的方法， 以減少下球鉸安裝時的調整工作量， 施工中提高至》2mm中心偏差》1mm骨架與預埋定位鋼筋和角鋼焊接牢固， 防止?jié)仓炷習r發(fā)生位移，影響球鉸安裝。骨架安裝就位，檢查合格后，即可進行第二次混凝土澆筑?；拦羌苤行暮颓蜚q中心重合，與理論中心偏差不大于 1mm。（1）下球鉸安裝精度控制下球鉸的安裝精度是整個轉體球鉸安裝的關鍵步驟。 澆筑完成第二次混凝土后，吊裝下球鉸使其放在骨架上，人工對其進行對中和調平，安裝精度：順橋向±1mm橫橋向±1mm下球較正面相對高差》。施工中在可調精度內提高了下球較正面相對高差安裝精度》。檢查合格后，固定調整螺栓，然后再檢查一次，防止因緊螺栓時影響下球鉸正面高程。 然后澆筑球鉸下突出部分的混凝土。 下圖為以往下球鉸安裝完畢后照片（2）上球鉸精度控制澆筑完成牽引反力座混凝土后， 把下球鉸表面和安裝孔內清理干凈， 在下球鉸上安裝四氟乙烯片， 四氟乙烯片在工廠內進行安裝調試后編好號碼， 現(xiàn)場對號入座，安裝后要求頂面在同一球面上其誤差不大于；在下球鉸上和定位銷軸上及套筒內按照要求比例涂黃油和四氟乙烯粉。 使其均勻的充滿定位銷軸上和套筒、滑動片之間的空隙，并略高于四氟乙烯片頂面，嚴禁雜物侵入。在上球鉸球面上也均勻的涂一層黃油和四氟乙烯粉，安裝上球鉸精確定位，臨時鎖定限位并通過直徑為270mmt位銷軸使其上下球較中心重合。上轉盤支撐系統(tǒng)上部梁體進行施工時， 逐漸增加的荷載通過墩身傳遞至球鉸， 為保證上部梁體的穩(wěn)定， 施工時在上、 下承臺之間設置砂箱承受上部荷載， 同時便于上承臺澆筑時底模的鋪設。 砂箱在轉體前拆除， 使上部荷載集中于球鉸之上， 形成轉動體系。砂箱選用①630m嗡10mm^f①530m喻10mms管組合而成，砂箱內填充用砂選用干燥細砂。砂箱上部支撐①530m喻10mms管內填充微膨脹性混凝土，砂箱根部設置卸砂孔，采用M18mmi栓封閉，脫架時擰去螺栓，讓砂流出即可，或者用高壓水槍沖擊。砂箱均勻布置在鋼撐腳之間，共設 6組。（砂箱及撐腳的布置見下圖）上下轉盤臨時固結為更有效確保轉體前轉盤、 球絞結構不發(fā)生移動， 用鋼楔將鋼管混凝土撐腳與環(huán)道之間塞死，其次砂箱受力也作為臨時固結措施之一，保證上下轉盤縱向、橫向臨時鎖定，確保上轉盤及 T構在施工過程中不發(fā)生滑移。上轉盤混凝土施工上轉盤是一個直徑為8m的圓盤，內鑲上球絞、撐腳、牽引索錨具，外面纏繞牽引索鋼絞線。本轉體系統(tǒng)擦用強度等級1860Mpm勺5小鋼絞線兩束。設計起轉牽引力 2*260kN，設計轉動牽引力 2*155kN。上轉盤混凝土施工采用定型鋼模，澆筑上轉盤前按照施工放樣位置，將牽引索分散預埋，牽引索錨固端埋入轉盤4m以上，同一對索的錨固段對稱于圓心，每根索的預埋高度和牽引方向一致，每對索的出口點對稱于轉盤中心， 并圓順地纏繞在轉盤上， 在施工時特別注意牽引索的牽引方向。澆筑上轉盤混凝土時埋入上轉盤深度滿足設計要求。墩身施工墩身施工分主墩施工和邊墩施工，主墩墩身高度 4ml采用現(xiàn)場綁扎鋼筋、大塊鋼模、 分兩次澆筑成型， 混凝土泵送入模； 邊墩施工中頂帽不等高部分及支撐墊石混凝土暫不澆筑，以免影響預應力鋼束張拉， T構梁預應力鋼束張拉、灌漿完畢后再澆筑。施工注意事項：鋼筋制安；鋼筋在加工棚內集中制作，由運輸車運到現(xiàn)場，進行綁扎。綁扎過程中應預埋梁體與墩身連接鋼筋、綜合接地鋼筋。模板安裝。 由于墩身為矩形墩， 模板采用大塊定型模板。 根據墩身中心線放出立模邊線，立模邊線外用砂漿找平，找平層用水平尺抄平?；炷凉嘧ⅰ?墩身與梁的第一階段為剛性連接， 分兩次澆筑先澆筑墩身后澆筑第一階段。混凝土采用拌合站集中拌合、混凝土罐車水平運輸，輸送泵運送、串桶入模、 插入式振搗器振搗的施工方法。 灌注混凝土前應檢查模板、 鋼筋及預埋件位置、尺寸和保護層厚度，確保位置準確、保護層厚度滿足設計要求。由于混凝土施工高度大于2m為使混凝土的灌注時不產生離析，混凝土將通過串桶滑落。為保證混凝土的振搗質量，振搗時要滿足下列要求：⑴混凝土分層澆筑，層厚控制在30cm左右?；炷链怪边\輸采用輸送泵進行。⑵振搗前振搗棒垂直或略有傾斜地插入混凝土中， 傾斜適度， 否則會減少插入深度而影響振搗效果。⑶插入振搗棒時稍快， 提出時略慢， 并邊提邊振， 以免在混凝土中留下空洞。⑷振搗棒的移動距離不超過振搗器作用半徑的倍， 并與模板保持在5?10cmi以保證上下層混凝土之間的結合質量。⑸混凝土澆筑后隨即進行振搗，振搗時間一般控制在30S以上，當混凝土表面停止沉落或沉落不明顯、振搗時不再出現(xiàn)明顯氣泡或振搗棒周圍無氣泡冒出、混凝土將模板填充密實后方可停止振搗。⑹墩身混凝土施工中， 注意對預埋件的施工， 防止影響進行后續(xù)工程的施工?；炷恋臐仓３诌B續(xù)進行， 如因故必須中斷， 中斷時間要小于混凝土的初凝時間。如中斷超過了初凝時間，需要按二次灌注的要求，對施工縫進行處理。鑿除接縫處混凝土表面的水泥砂漿和松弱層，鑿除時混凝土強度要達到5Mpa以上。在澆筑新混凝土前用水將舊混凝土表面沖洗干凈并充分濕潤， 在水平縫上鋪1?2cm厚同級別水泥砂漿然后澆筑混凝土。墩身混凝土的抗壓強度，應嚴格控制不同強度部位的混凝土標號。⑺模板拆除。待模板內混凝土強度大于10Mpa時，拆除所有外模板。拆除的順序應先底節(jié)后頂節(jié)。轉體梁施工主梁概況T構線路位于圓曲線上， 曲線半徑為 R=600m，梁體沿線路中心線布置， 實際施工時以線路中心線為基準線沿徑向依據曲率進行相應的調整。梁部為變截面預應力混凝土箱梁， 單箱單室直腹板截面， 主墩墩頂截面梁高為500cm邊支點梁高250cmi其底緣按半徑R=B曲線進行過渡變化。箱梁頂板寬700cm底寬440cm道磴槽寬450cmi頂板厚30cm；腹板厚由40?50?65cm底板厚32?70cmi箱梁在中墩處設置了兩道厚橫隔板，梁端支座處設置了厚端

橫隔板，中墩橫隔板設*過人孔，端橫隔板設*過人孔。主梁泄水孔采用直徑100mmPVCo箱梁尺寸如下圖：在結構兩側腹板上設置直徑為100mm勺通風孔兩層，上下錯開設置，詳細尺寸見各梁段圖。若通風孔與預應力筋相碰，適當移動位置。施工工T構梁體施工工藝流程框圖（附k攵潮桶T構梁體施工工藝流程框圖（附k攵潮桶wao躁圖f綁扎底、腹板鋼筋，布設波紋，I終張折J支架設置 I安裝內Ji綁扎頂板鋼筋及布設波各梁段預應支架基礎要求其可承受主梁混酬爭ff押根族搟的他施工設備重量，各梁段預應同時支架理礎的強度及穩(wěn)定性亦施足施工的各學要求,確保施工安全，支架基礎t \由于原地田加載徹料對I,分層碾壓密實,以及梁端臨時皮墩直蠲的施工質引行博楨小斛楙g石均用由于原地田加載徹料對I,分層碾壓密實,壓實后厚度30cm,再澆筑20cm用C20混凝土預應方T道壓漿為了保證支架不發(fā)生下沉， 回填承臺基坑時， 進行分層夯實， 且壓實度達到95%以上。支架范圍內碾壓（25T壓路機）,填50cm厚A組料，整平壓實度達到95％后， 使支架范圍內形成了具有一定強度的板體結構， 有效地加強了地基承載力。整體要求地基承載力根據支架驗算的承載能力計算，為增加應力擴散面積，并按 %進行單向找坡。地基處理面四周設置排水溝，保證地基處理面無積水。滿堂支架搭設滿堂支架布置T構A0號段梁體重量較大，施工采用碗扣式支架作為現(xiàn)澆箱梁的支撐體系。底模下腳手管立桿的縱向、橫向間距均為，橫桿步距為，在腹板位置加密為 ,考慮到支架的整體穩(wěn)定性，在縱向、橫向每3m設通長剪刀撐1道，并于箱梁腹板外側設斜撐。詳見（附件2）大花嶺疏解線下行特大橋2X48mT構轉體計算書支架搭設人員組織搭設以3?4人為一小組為宜，其中1?2人遞料，另外兩人共同配合搭設，每人負責一端。施工人員共 25人，施工時配以吊車輔助施工。搭設時要求至多二層向同一方向， 或中間向兩邊推進， 不得從兩邊向中間合攏搭設， 否則中間桿件會因兩測架子剛度太大而難以安裝。支架搭設注意事項支撐架立桿豎向拼接時， 接縫應在同一水平面上。 為提高支架穩(wěn)定性， 設置斜撐（剪刀撐） ，縱向梁底正中設一道， 兩側梁根部各設一道， 橫向跨中設一道，跨中至兩墩之間各設一道。斜撐（剪刀撐）采用普通鋼管用扣件連接到立桿上，施工中，斜撐（剪刀撐）應隨立桿的架設及時布置，不得遺漏。支架搭設注意事項：a、滿堂支架搭設前，場地清理、整平b、根據施工要求和組架尺寸，測設底腳位置間距。c、拼裝時經常檢查橫桿水平和立桿垂直度，框架必須方正，不得偏扭。立桿垂直度偏差小于％，頂部絕對偏差小于 5厘米。d、支架拼裝到3?5層時，檢查每根立桿底座是否懸空、松動，否則應旋轉可調底座或用薄鐵片填實。e、頂托安裝時，先從兩端調出橫坡度，然后拉線依次把頂托調整齊平，防止支撐不到位。f、支架安裝完畢后，及時對其平面位置，頂部標高，節(jié)點聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進行全面檢查，符合要求后，依次鋪設橫向臥木、立翼緣支架，安裝模板，然后測量、放線、檢查中線，核對斷面幾何尺寸。滿堂支架預壓預壓的目的a、檢驗滿堂支架及地基的強度及穩(wěn)定性，消除碎施工前支架的非彈性變形即消除整個地基的沉降變形及支架各接觸部位的變形。b、檢驗支架的受力情況和彈性變形情況，測量出支架的彈性變形。在支架及底模鋪設完畢后，進行支架預壓。預壓方法主梁梁段共分5段(施工順序為：AOK、2A1段、2A2段)施工，采取分段搭設支架及預壓，預壓荷載為梁段荷載的倍。支架預壓共分5次，本處以A0段為例，其它2A1、2A2段均按此方法進行同步加載采用土袋按各段設計荷載進行預壓。預壓前一定要仔細檢查支架各節(jié)是否連接牢固可靠，同時做好觀測記錄，預壓時各點預壓重量均勻對稱，防止出現(xiàn)反常情況。由于碎一次性澆筑，為安全起見，預壓的荷載為每梁段的全部重量的倍，采用堆載的方法逐級加載于支架上，加載級別分為80%100%110%壓載布置圖見圖8-1o用期n網惘#1圖8-1T構梁底模壓載示意圖⑶加載a、預壓前支架檢查支架安裝完畢后，組織質量檢查小組成員檢查驗收，安全員檢查安全設施，發(fā)現(xiàn)不合格部位，及時返工或返修處理。測量組對支架的垂直度、標高等測量記錄，將測量結果報安質部及工程技術部，并上報至質量檢查小組，以作為最初的數據。b、加載程序加載材料為土袋，每袋土重量約為。由于箱梁為變截面各部位的荷載不同，按照模擬碎施工順序進行加載，腹板位置、底板位置、翼緣板位置根據梁段重量分別加載，加載時安排1名技術員專門負責加載重量計算，1名技術員專門負責指揮土袋放置位置。c、注意事項每一級加載都模擬混凝土的澆筑過程， 每一級加載完成后靜置 24h測量預壓觀測點的變化值。當觀測的變形不大于2mm寸即認為穩(wěn)定，經分析后繼續(xù)加載。(4)沉降觀測及數據處理a、沉降觀測在滿堂支架區(qū)域選取若干點作為觀測沉降的標準點。 測量時選用足夠的預測點，以保證測量數據的準確性。在 1＃排架到 4＃排架間支架底部布設 5組觀測點，每組5個點，每組間距6m,其中1#排架及4#排架下各一組。在支架加壓前先按測量支架底木板和支架頂上所有測點的觀測數據記錄在案， 在二級加壓后穩(wěn)壓過程中應再將所有測點觀測一遍并記錄在案。 三級加壓完成后將所有測點觀測一遍并記錄在案， 并且每間隔 6-8小時觀測一遍所有測點， 直至連續(xù)兩次觀測沉降量不變， 包括支架底墊的木板， 方可卸載， 卸載后再將所有測點觀測一遍并記錄在案。 然后對每次觀測的數據進行分析， 將總沉降量分解成彈性變形量和塑性變形量， 以確定該支架頂模板的調整量及預設反拱量， 并能合理的控制下一跨同類型支架搭設。b、數據處理測量人員必須有專用表格對每次測量數據進行詳細記載， 現(xiàn)場采集的數據要及時進行計算、分析、處理、修正，得出系統(tǒng)變形值。堆載后標高 -預壓前標高 =系統(tǒng)總變形值卸載后標高 -堆載后標高 =系統(tǒng)彈性變形系統(tǒng)總變形值 -系統(tǒng)彈性形變 =預壓已消除的非彈性變形按預壓所得的支架系統(tǒng)彈性變形值與設計預拱度之和設置預拱度。c、調整支架頂標高沉降觀測數據經過計算和分析后， 將支架彈性變形值作為支架頂托的調整值，即將支架頂托標高調整為：設計梁標高 +預拱度。預拱度的設置實際考慮到的荷載包含了結構恒載 （包含梁體自重及二期恒載、預應力、混凝土收縮徐變等） 、1/2靜活載效應、支架變形等因素。具體公式為：預拱度 =計算預拱度 +（-1/2靜活載效應） +（-支架變形） ，其中1/2靜活載效應、支架變形均以向下為負梁體立模標高 =設計標高 +預拱度。模板工程底模調整支架預壓完成后， 根據預壓所得數據通過調整頂托來重新調整預拱度， 對因預壓造成的底模變形、破損要求進行更換。模板制作為保證底板光滑、 美觀，考慮到工人操作方便， 采用竹膠板擱置在縱梁 10cmx10cm方木上，腹板區(qū)間距@120mm其余地段間距@300mm底模根據變截面的要求，按設計要求進行鋪裝，根椐梁體預拱度值及堆載試壓結果預留起拱值。腹板側模及翼板底模板采用竹膠板，倒角部分采用R=200mmJ1/4定型鋼模做肋板，肋板間距10cm,肋板間用10cmx10cm方木連成一個整體，在圓弧上鋪設白鐵皮。測量精確定位，按虛擬節(jié)段加工成型，分節(jié)段吊裝，模板接縫處貼雙面膠，竹膠板作整平、去污處理。腹板模板采用方木做豎肋， 2[14a做橫肋，兩外側模間采用小20的拉桿加雙螺母對拉，內側模設橫撐支撐。翼緣板模板橫向及縱向均采用10X10的方木做肋。在底板和腹板鋼筋 （包括波紋管 ）安裝后，將預拼好的內模分片吊裝入模連接成型。內模全部采用竹膠板制作，內部采用鋼筋三角撐配合腳手管支撐。模板安裝木模板安裝順序為安裝底模及外側模、翼緣底模一底板、腹板鋼筋綁扎完后安裝內模一頂板鋼筋一封端模。以調整好的底模作為基準標高來安裝T構梁腹板模板架及腹板模板。腹板模板安裝完畢后，底、腹板鋼筋和波紋管安裝完畢后以腹板架為依據安裝翼緣板木板。內模在綁扎完底板和腹板鋼筋后安裝，內模及支架先期拼裝完畢。安裝內模時先將預制好的8cmx8cm<D（D為底板厚度值）cm的C50混凝土墊塊按照內模支架的上下支撐桿的位置擺放好，再將拼裝好的內模放在混凝土墊塊上，最后鎖緊橫向連接支撐桿。模板全部安裝完畢后由測量人員仔細測控模板位置及標高， 工人配合調整至準確位置。模板位置調整到位后，按照設計要求，腹板位置間隔預留通風孔，底板靠近梁端預留泄水孔，采用PVCt成孔。表8-1模板安裝尺寸允許偏差和檢驗方法廳P項目允許偏差（mrm檢驗方法1梁段長±10尺量檢查/、少于5處2梁高+10,03頂板厚+10,04底板厚+10,05腹板厚+10,06端、橫隔板厚+10,07腹板間距±108腹板中心偏離設計位置109梁體寬+10,010模板表向平整度31m靠尺檢查/、少于511模板表面垂直度每米不大于4吊線尺量不少于5處12端?？椎牢恢?尺量13梁段縱向旁彎10拉線測量不少于5處14梁段縱向中線最大偏差10測量檢查15梁段高度變化段位置1016底模拱度偏差317底模同一端兩角圖差2鋼筋工程鋼筋原材鋼筋原材必須符合要求，有出廠合格證或試驗報告單，進場應分批進行檢驗，同一牌號、同爐罐號、同規(guī)格每60為一批。鋼筋加工首先對設計圖紙中鋼筋的規(guī)格、形狀、尺寸、數量、間距錨固長度、保護層厚度均應進行復核，明確鋼筋接頭位置確定下料長度。鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計要求。鋼筋的表面應潔凈、無損傷，油漬、漆污和鐵銹等應在使用前清除干凈。帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用。鋼筋加工應滿足下表要求表 鋼筋加工允許偏差廳P檢驗項目及方法允許偏差

廳P檢驗項目及方法允許偏差1鋼筋順長方向尺寸偏差士10mm2標準彎鉤內徑>3標準彎鉤平直段長度>3d4同一排受力鋼筋間距士10mm5受力鋼筋排距士5mm6彎起鋼筋的彎折位置20mm7箍筋內凈尺寸士3mm8彎起鋼筋的彎起高度±4mm梁體鋼筋綁扎(1)鋼筋綁扎順序外側模安裝定位后綁扎底腹板鋼筋一布設預應力筋管道一安裝內模定位一安裝端模一綁扎頂板鋼筋一埋設橋面附屬設施預埋件。(2)鋼筋連接及接頭要求a、鋼筋連接要求鋼筋主筋采用雙面焊連接，在受拉區(qū)，鋼筋閃光對焊接頭截面面積在“同一截面”內(鋼筋直徑35d且不小于50cm范圍內)不得超過受力鋼筋總截面面積的50%綁扎時不得超過25%H避開鋼筋彎曲處，距彎曲點不小于10d,也不宜位于最大彎矩處。b、鋼筋接頭位置受拉區(qū)域內的I級光圓鋼筋末端做成彼此相對的標準180°彎鉤，II級帶肋鋼筋做成彼此相對的直角彎鉤。綁扎接頭的搭接長度（由兩鉤端部切線算起）1級鋼筋不得小于30d,II級鋼筋不得小于35d,且不得小于250mm鋼筋搭接部分的中心及兩端（三處）用鐵絲綁扎結實。受壓光圓鋼筋以及軸心受壓構件中任意直徑的縱向鋼筋末端可不作彎鉤，但鋼筋的搭接長度不小于30d,且不得小于200mm綁扎接頭在受拉區(qū)，不得超過25%在受壓區(qū)不得超過50%當施工中分不清受拉區(qū)或受壓區(qū)時，接頭接受拉區(qū)的規(guī)定辦理。鋼筋綁扎要求見下表。表8-3預應力筋預留管道及鋼筋綁扎要求廳P項目要求1預應力筋預留管道在任何方向與設計位置的<4mm2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）<15mm3底板鋼筋間距及位置偏差<8mm4箍筋間距及位置偏差<15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）<15mm6混凝土保護層厚度與設計值偏差+5mm07其它鋼筋偏移量020mm（3）鋼筋保護層在鋼筋與模板間設置保護層墊塊，梁體保護層墊塊采用耐久性水泥砂漿墊塊且強度等級等同于梁體強度（工字型），其抗壓強度》50MPa并按一定批量抽查試驗和測量檢驗。模板安裝和灌筑混凝土前，仔細檢查保護層墊塊的位置、數量及緊固程度，并指定專人作重復性檢查以提高保護層厚度尺寸的質量保證率。墊塊散布均勻，墊塊不少于4個/m2,綁扎墊塊和鋼筋的鐵線頭不得伸入保護層內梁體保護層厚度為 35mm。預應力孔道（1）孔道定位預應力孔道采用鍍鋅金屬波紋管成孔。波紋管內徑符合預留孔道設計要求，采用連接管接長， 定位鋼筋網設置間距直線段 60cm，管道轉折點處加密至 30cm，定位網鋼筋采用①8mmi勺HPB30酰圓鋼筋，凈空尺寸大于波紋管2?3mm定位網鋼筋要焊接成型，并與梁體鋼筋連接牢固。（2）孔道安裝及注意事項波紋管須從梁端穿入定位網上的預留孔道中， 內插塑料芯管防止堵管， 防止安裝時突然折角， 接頭和缺陷在澆筑混凝土前進行檢查和修補。 安裝過程中防止焊碴損傷波紋管。波紋管安裝前進行仔細的外觀檢查，位置應準確、圓順。安裝完畢后， 檢查其位置是否正確， 誤差應在規(guī)定范圍內， 管道曲線應圓順。由于鋼筋、 管道密集， 如預應力管道與普通鋼筋發(fā)生沖突時， 允許進行局部調整，調整原則先普通鋼筋， 后豎向預應力鋼筋， 橫向預應力筋， 保持縱向預應力管道不動；鋼筋若遇預應力張拉槽 ,截斷后應預留搭接長度臨時彎折 ,封槽時再復位焊接形成整體；錨后加強鋼筋網采用小12HRB335按100X100mm布置，沿縱向鋼束方向間距為100mm與喇叭口中心線垂直設置3排；波紋管接長時，先將端頭的折角、毛刺等處理掉，再用較其大一號的波紋管充當套管，其套接長度按 80cm計，并用膠帶包裹嚴密，保證不滲水、不漏漿；為防止波紋管在施工過程中由于壓扁、破損等造成穿鋼絞線困難，在施工時可以內穿較其小一號的硬塑料膠管，待混凝土終凝后， 張拉前拔出后再穿鋼絞線； 在施工的過程中謹防管道移位、 變形和破損。橋梁預埋件接觸網支柱預埋鋼板、錨栓、鋼筋位置、數量嚴格按設計施工(2)梁體通風孔采用直徑為100mm勺PVC兩層交錯布置。(3)梁底板泄水孔采用直徑為100mmi勺PVC按要求預埋橋面防、排水應預埋縱向排水管構件梁體(橋面、伸縮縫)預留鋼筋設置齊全，位置正確。錨墊板與端模錨穴密貼，壓漿孔朝上并用海綿堵塞，錨墊板出口與橡膠管之間用封口膠封緊，彈簧筋與喇叭管接觸并均勻的分布在喇叭管周圍。(7)綜合接地鋼筋布置、接地端子的位置、數量需按設計要求施工。(8)人行道欄桿預埋螺栓按設計要求施工。預應力工程預應力簡述橫向預應力、豎向預應力及縱向預應力共同組成梁體雙向預應力力體系。(A0/A1/A2)梁段內均一次張拉完成， 縱向通長預應力鋼束待梁體轉體完成、 梁端支座安裝到位、落梁完成后一次張拉完成。橫向預應力、豎向預應力筋設計為單端張拉 ,在施工時波紋管、套管與預應力筋同時安裝就位， 橫向預應力索張拉端應交錯布置， 橫豎向波紋管道在固定端接通氣孔?？v向預應力筋兩端同步對稱張拉 ,施工時采取預埋金屬波紋管成孔，混凝土澆注完，混凝土強度、彈性模量達到設計值 100%，且齡期不小于 7天，方可進行張拉作業(yè)。鋼絞線制束預應力鋼絞線下料、編束、安裝等遵照《鐵路橋涵施工規(guī)范》中的有關規(guī)定辦理。領取鋼絞線按試驗報告單逐盤對號領料， 鋼絞線應在特制的放盤框中進行，防止彈傷人和鋼絞線打絞， 放盤過程中的鋼絞線需細致檢查外觀， 發(fā)現(xiàn)劈裂重皮、小刺、折彎、油污等需進行處理，鋼絞線下料用砂輪鋸切割，嚴禁用電弧，切割口兩側各30mmt先用鐵絲綁扎，同一編號的鋼絞線束可集中下料，對于兩端同時張拉的預應力鋼絞線束，鋼絞線下料長度可按每個孔道的實際長度 +油頂高度X2+工具錨厚度X2+限位板的有效高度X2+200mm之和下料，其誤差為土30mm鋼絞線束外面用小1mna線纏綁扎緊，其纏繞鐵線間距為，使編扎成束順直不扭轉；根據每束鋼絞線的長度，對鋼絞線束進行編號標識，分別存放。編號時應在兩端系上鐵皮小牌，注明編號，以免混雜；鋼絞線束存放及移運時，保持順直，不受損傷，不得污染；存放時，須墊方木，方木間距以鋼絞線不著地為度；搬運時，不得在地上拖拉； 嚴禁鋼絞線受高溫、接觸焊接火花或接地電流。穿束箱梁混凝土澆注完后，待混凝土初凝后，開始預應力筋的安裝a、穿束方法短束采用人工穿束，長束采用 3t卷揚機牽引穿束。b、穿束施工將卷揚機鋼絲繩套在鋼絞線束前端， 人工將鋼絞線端頭抬高并放入管道口內，開動卷揚機，使鋼束緩緩進入孔道內。c、注意事項穿束時避免鋼束扭曲， 如發(fā)生個別鋼絞線頂彎， 將其更換后再穿束。 鋼絞線束順直，不得有死彎，不得沾有油漬。鋼絞線伸出梁體兩端長度相同。當梁體預留孔道無法穿過鋼絞線束時， 確定孔道堵塞位置， 進行鑿洞清孔處理后再穿束。穿束后，在鑿洞清孔處用1mml鐵皮裹蓋鋼絞線束，保證孔道暢通，然后用環(huán)氧樹脂修補孔道外梁體混凝土。預應力張拉條件及原則（1）張拉條件梁體混凝土強度及彈性模量達到設計值的 100％后進行張拉， 且必須保證張拉時梁體混凝土齡期大于 7天。（2）張拉控制原則張拉前實施混凝土強度、彈性模量、混凝土齡期“三控” ：即張拉時梁體混凝土強度及彈性模量達到設計值的 100%且齡期不少于7d。張拉中實施張拉應力、應變、時間“三控” ：即張拉時以油壓表讀數為主、以鋼絞線的伸長值作校核，在①k作用下持荷5min。梁體張拉操作工藝1）縱向預應力筋張拉張拉順序及原則： 先外后內， 以梁中線為對稱軸兩側對稱進行， 最大不平衡束為1束。先腹板束，后頂板、底板束，先長束后短束。兩端同時張拉工藝流程：0f初始應力-控制張拉力（持荷5分鐘）-一端卸壓自錨-另一端卸壓自錨-卸工具錨和千斤頂。張拉錨具按裝程序：安裝工作錨-安裝限位板-安裝千斤頂-安裝工具錨-在工具錨夾片后鋼較線上作量測伸長量的標記-張拉預應力張拉 :預應力張拉兩端同步進行，分級控制，升壓或降壓均應緩慢進行，兩端伸長量之和與理論計算值比較，限差為 +6%，符合者持荷 5分鐘，一端千斤頂持荷，另一端千斤頂緩慢回油錨固；彈性回縮值06mm卸下千斤頂；另一端千斤頂補足拉力后，緩慢回油錨固，彈性回縮06mm卸下千斤頂；否則，應重復張拉。（2）豎向預應力筋張拉張拉順序及原則 :采用單端張拉 ,自中橫隔梁段中心向兩端對稱進行 ,以梁中線兩側對稱進行。張拉工藝流程：0f初始應力-設計應力（持荷2分鐘）-擰緊錨具錨固-卸頂。預應力張拉 :張拉采用雙控法，以油壓表讀數為主，油壓表的誤差不得超過+2%，伸長量的誤差不得超過 +6%。（3）橫向預應力筋張拉張拉順序及原則：采用單側交錯張拉 ,自中橫隔梁段中心向兩端對稱進行 ,以梁中線兩側對稱進行 ;靠近梁段外端的 1束待下一梁段澆注后再張拉。張拉工藝流程：0f初始應力-控制張拉力（持荷5分鐘）-張拉端卸壓自錨-卸工具錨和千斤頂。預應力張拉 :預應力張拉單端交錯進行，分級控制，升壓或降壓均應緩慢進行，伸長量與理論計算值比較，限差為 +6%，符合者持荷 5分鐘，千斤頂緩慢回油錨固；彈性回縮值06mm卸下千斤頂；否則，應重復張拉。(4)張拉注意事項a、在整個張拉過程中，要認真檢查有無滑絲、斷絲現(xiàn)象。b、滑絲、斷絲現(xiàn)象如果發(fā)生在錨周前，立即停止張拉，處理后再重新張拉。c、如果發(fā)生在割絲后，可用砂輪緩慢切割一端錨環(huán)，然后換束重新張拉。d、張拉完成后，在錨圈口處的鋼束做上記號，24h后檢查確認無滑絲、斷絲現(xiàn)象方可割束，切斷處距夾片尾3?4cm,鋼束切割采用砂輪角磨機作業(yè)，嚴禁使用氧焰切割。e、張拉完畢，填寫張拉記錄，有關人員簽字，原始記錄不得任意涂改，并及時將記錄交技術部門。5、預應力張拉質量要求斷絲及滑絲數量不得超過預應力鋼絞線總絲數的 1%，并不得位于梁體的同一側，且一束內斷絲不得超過一絲。否則，放松換束或更換錨具。因處理滑絲斷絲而引起鋼束重復張拉時，同一束鋼絞線束次數不得超過次，若鋼絞線與錨具因滑絲而留有明顯刻痕時，應予更換。(3)錨固后夾片外露量不小于3mm且平齊，夾片不得錯牙。并在夾片與錨圈、夾片與鋼絞線嚙合處劃線標記， 24h后檢查有無夾片跟進或鋼絞線內縮。(4)鋼絞線回縮量控制在6mrn^內。管道壓漿箱梁終拉完成后， 在48h內進行管道壓漿。 管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝，灌漿材料為高性能無收縮防腐灌漿劑，強度等級不低于 M50。⑴灌漿材料為保證梁體的耐久性， 管道壓漿采用高性能無收縮防腐蝕灌漿劑， 技術性能指標滿足下列要求：抗壓強度大于50MPa抗折強度大于i0MPa凝結時間：初凝大于4h,終凝小于24h;靜置條件泌水率： 3h小于等于 %，24h為0；毛細泌水率： 3h小于等于 %；壓力泌水指標：下，最大泌水率不大于 %；流動度：出機流動度18±4s,30分鐘后流動度030;24h內最大自由收縮率不大于 %。充盈度：無肉眼可見水囊，無直徑大于3mm勺氣囊。含有機滲透遷移性阻銹劑(嚴禁使用亞硝酸鹽或鉻酸鹽等成分的阻銹劑) 。⑵工藝流程消除管道內雜物及積水-用水泥砂漿密封錨具-清理錨墊板上的灌漿孔-確定抽真空端及灌漿端，安裝引出管、堵閥和接頭-攪拌水泥漿-抽真空-灌漿泵灌漿-出漿稠度與灌入的漿體相同時，關閉抽真空端所有的閥-灌漿泵保壓-關閉灌漿泵及灌漿端閥門-拆卸外接管路、灌漿泵-漿體初凝后拆卸并清洗出漿端堵閥。⑶壓漿工藝確定抽吸真空端及壓漿端，在兩端錨座上安裝壓漿罩、壓漿管、堵閥和快換接頭。必須檢查并確保所安裝閥門能安全開啟及關閉。在安裝完蓋帽及設備后擰開排水口，利用高壓風將管道可能存在的水份吹出；將接駁在真空泵負壓容器上的三向閥的上端出口用透明喉管連接到抽真空端的快換接頭上。 用真空泵吸真空， 啟動真空泵， 開啟出漿端接在接駁管上的閥門。關閉入漿端的閥門。抽吸真空度要求達到? 并保持穩(wěn)定，停泵1min,若壓力表能保持不變即可認為孔道能達到并維持真空。啟動電機使攪拌機運轉， 然后加水， 再緩慢均勻地加入灌漿劑 (不得整袋一下倒入，更不能將灌漿劑袋掉入攪拌筒內)。拌合時間不少于2min,然后將調好的灌漿劑放入下層壓漿罐， 下層壓漿罐灌漿劑進口處設過濾網， 濾去雜物以防止堵塞管道，過濾網孔格不大于X。啟動灌漿泵，開始灌漿。灌漿時按先下后上的順序壓漿(真空泵仍保持連續(xù)作業(yè)) ，即由一端壓入灌漿劑，待抽真空端的透明網紋管中有漿體經過時，關閉空氣濾清器前端的閥門， 稍候打開排氣閥直至水泥漿順暢流出。 當另一端溢出的稀漿變濃(與灌入的漿體相同時)之后，封閉出漿口，繼續(xù)壓漿使壓力達到?，持壓2min且無漏漿情況時，關閉進漿閥門卸下輸漿膠管。(5)漿體初凝后(約5h,具體時間根據氣