危險生產(chǎn)過程中安全技術講解

危險化學品生產(chǎn)過程安全技術

定義：具有易燃、易爆、有毒有害、有腐蝕、放射性等危險特性，并在生產(chǎn)、儲存、運輸、使用和廢棄物處置過程中容易造成人身傷亡、財產(chǎn)損毀、環(huán)境污染的化學品都屬于危險化學品范疇。

本文所講的內(nèi)容，主要是化工企業(yè)在生產(chǎn)過程中所要涉及到的典型化工單元操作及其化學反應的基本安全技術。第一節(jié)

化工單元操作的安全技術化工單元操作是指各種化學品生產(chǎn)過程中具有共同物理變化特點的通用性操作，任何化學產(chǎn)品的生產(chǎn)都是由一個個化工單元組成的，它在化工生產(chǎn)中應用十分普遍。

按照化工原理分類有：符合流體力學基本規(guī)律的是流體輸送、沉降、過濾、固體流態(tài)化等。符合傳熱規(guī)律的是加熱、冷卻、冷凝、蒸發(fā)等。符合傳質(zhì)規(guī)律的是蒸餾、吸收、萃取、結晶、干燥、膜分離等。下面我們重點討論我公司生產(chǎn)工藝中存在的八種化工單元操作的基本安全技術。一、物料輸送在化工生產(chǎn)過程中，經(jīng)常需要將原材物料、中間產(chǎn)品、最終產(chǎn)品以及副產(chǎn)品或廢棄物從一個工序輸送到另一個工序，這個過程就是物料輸送。我們要輸送的物料形態(tài)不同(固體塊粉態(tài)、液態(tài)、氣態(tài)等)，所以要采取的輸送設備也是不同的，所要求的安全技術也不同的。1、固體塊狀和粉狀物料輸送

固體塊狀和粉狀物料的輸送，一般采用皮帶輸送機、螺旋輸送器、刮板輸送機、鏈斗輸送機、斗式提升機以及氣流輸送。這類輸送除了設備本身會發(fā)生故障外，還會造成對人身對傷害。防止人身傷害事故：人的行為有：對輸送設備進行潤滑加油和清掃工作，是操作者致傷的主要機會。防止措施是按操作規(guī)程要求進行維護，規(guī)范勞保穿戴、女員工要避免長頭發(fā)外露。

設備對操作者造成嚴重危險的部位是:皮帶同皮帶輪、齒輪與齒輪、齒輪與鏈帶相吻合的部位，對這些部位按規(guī)范要求加裝防護裝置并嚴禁隨意拆卸。常見的輸送設備故障：

因高溫物料會燒壞皮帶、或因斜偏刮擋撕裂皮帶等發(fā)生事故。齒輪負荷不均勻或物料的粒度大小不一以及混入雜物，也會造成齒輪卡料、斷鏈條、斷鏈板，甚至拉毀整個輸送設備的機架。氣力輸送憑借真空泵或風機產(chǎn)生的氣流動力，來實現(xiàn)物料輸送的風力輸送，常常用于粉狀物料的輸送。這類輸送，最大的安全問題是系統(tǒng)及管道的堵塞和靜電引起的粉塵爆炸，這是我們要防范的。2、液態(tài)物料輸送借助其位能沿管道由高處向低處的物料輸送，安全問題不大。主要是由低處往高處或在水平狀態(tài)下由甲地往另乙地、或者由低壓處往高壓處輸送，是需要通過能量的變化、通過泵的運轉(zhuǎn)來完成。我們有選擇講講往復泵、離心泵、旋轉(zhuǎn)泵、流體作用泵的安全。離心泵的安全要點(1)保證泵的基礎堅固，避免因運轉(zhuǎn)而產(chǎn)生機械振動造成法蘭連接處和管路焊接處破裂泄漏事故。

(2)開泵前，必須排氣，使泵內(nèi)充滿被輸送的液體，保證泵殼和吸入管內(nèi)無空氣積存，避免“氣縛”現(xiàn)象。吸入口的高度應適當，避免吸入口產(chǎn)生負壓，空氣進入系統(tǒng)導致爆炸或抽癟設備。

(3)輸送可燃液體時，管內(nèi)流速不應大于安全流速；管道要有可靠的接地和跨接措施，防止靜電引起燃燒。(4)填料函的松緊適度，運行系統(tǒng)軸承有良好的潤滑，以免軸承過熱燃燒。(5)聯(lián)軸節(jié)處要安裝防護罩，防止電機的高速運轉(zhuǎn)絞傷。

往復泵、旋轉(zhuǎn)泵的安全要點此類泵用于流量不大、揚程較高或揚程變化較大的生產(chǎn)場合，屬于正位移泵。安全操作上，開車時必須將出口閥門打開，嚴禁采用出口閥門進行流量調(diào)節(jié)，否則，容易使泵內(nèi)壓力急劇升高，引發(fā)爆炸事故。安全設計上一般采用設置回流、支路進行流量調(diào)節(jié)。流體作用泵的安全要點定義：依靠壓縮氣體的壓力或運動的流體本身進行輸送。這類泵無活動部件且結構簡單，常用于輸送腐蝕性流體。安全上，要求有足夠的耐壓強度材料和良好的接地裝置。輸送易燃液體時，要用氮氣、二氧化碳等惰性氣體代替空氣，以防止空氣與易燃液體的蒸氣形成爆炸性的混合物，遇火源造成爆炸事故。3、氣態(tài)物料輸送

氣體輸送操作單元主要是用于輸送氣體、產(chǎn)生高壓氣體或者產(chǎn)生真空，按其出口壓力或壓縮比的大小分為通風機、鼓風機、壓縮機、真空泵四類:（14.7、300kPa(表壓)、大氣壓，壓縮比為1－1.15、4）氣體物料輸送的安全要點氣體與液體不同之處是，氣體具有可壓縮性，在其輸送過程中有壓力、體積和溫度的變化，安全上主要考慮在操作條件下氣體的燃燒爆炸的危險性。壓縮機的安全要點：

1保證良好散熱，在運行時不能中斷潤滑油和冷卻水。2嚴防高壓氣體在在閥門、法蘭、焊接處和密封等部位的泄漏。3確保輸送氣體中的氧含量合格，開車前置換干凈，進氣口保持一定正壓，嚴禁空氣與易燃性氣體在壓縮機內(nèi)形成爆炸性混合物。

4防止靜電的產(chǎn)生。設備、管道內(nèi)易燃氣體流速控制在規(guī)定要求范圍內(nèi)，管道有良好接地。5防上與禁忌物的接觸。如嚴禁油類與氧壓機的接觸，氨壓縮機、乙炔壓縮機嚴禁采用銅類閥門和銅類部件等。

6避免操作失誤。經(jīng)常檢查壓縮機系統(tǒng)的儀表，避免因儀表失靈發(fā)生錯誤判斷，操作失誤引起的壓力過高，發(fā)生燃燒爆炸事故。7避免因操作失誤使冷卻水進入氣缸，發(fā)生水擊事故。

二、加熱

定義，是指根據(jù)化學反應的需要，將熱能傳遞給較冷物體，從而使其變熱的過程，主要作用是促進化學反應和完成蒸餾、蒸發(fā)、干燥、熔融等單元操作的必要操作。加熱的方法一般有直接火加熱、水蒸氣或熱水加熱、載體加熱以及電加熱等。

1、直接火加熱的危險性非常大，溫度不易控制，可能造成局部過熱而燒壞設備，所以在處理易燃易爆物質(zhì)時，一般不采用。主要講講水蒸氣、熱水、電加熱、載體常用的加熱情況。

2、對于易燃易爆物質(zhì)，采用水蒸氣或熱水加熱，溫度容易控制，比較安全，存在的主要危險在于設備或管道超壓爆炸，升溫過快、水擊引發(fā)事故。在處理會與水發(fā)生反應的操作時，不宜用水蒸氣或熱水加熱。水蒸氣、熱水加熱的安全要點1注意設備本質(zhì)安全，定期檢查檢測蒸氣夾套和管道的耐壓強度，設置壓力表和安全閥。2操作時要注意控制設備壓力變化，維持調(diào)節(jié)壓力在指標范圍內(nèi)，以免發(fā)生超壓爆炸事故。3加熱升溫操作時，應保持適宜的升溫速率，否則可能發(fā)生沖料、過熱燃燒等事故。

4加熱的設備和管道應很好保溫，避免烤著易燃物品以及產(chǎn)生人員燙傷事故。

3、載體加熱當采用水蒸氣、熱水加熱難以滿足工藝要求時，采用礦物油、有機物、無機物作為載體進行加熱，其加熱溫度一般可達到230－540度，最高可達1000度。載體加熱的主要危險性

和安全要點1油類作載體時，若用直接火通過充油夾套進行加熱，因為有燃燒、爆炸的物質(zhì)，則需將加熱爐用爐磚隔絕，或?qū)⒓訜釥t設于車間裝置外面，將熱油輸送到需要加熱的設備內(nèi)循環(huán)使用。油路系統(tǒng)應嚴格密閉，不準熱油泄漏，要定期檢查和清除油鍋、油管上的沉積物。

2使用二苯混合物作載體時，特別注意不得混入低沸點雜質(zhì)(如水等），否則在升溫過程中極易產(chǎn)生爆炸危險。因此必須杜絕加熱設備內(nèi)膽或加熱夾套內(nèi)的水滲漏，使用前水壓試驗、檢修清洗后要干燥，嚴禁混入水份。

3使用無機物作為載體時，特別要注意在熔融的硝酸鹽浴時，加熱溫度過高、硝酸鹽漏入或有機物落入硝酸鹽浴內(nèi)，均能發(fā)生燃燒或爆炸。水、酸類物質(zhì)流入高溫鹽浴或金屬浴中，也會產(chǎn)生爆炸危險。另外采用金屬浴加熱，還應防止金屬蒸氣對人體的危害。4、電加熱的安全要點

主要危險是電爐絲絕緣受到破壞、受潮、短路以及接觸不良、會產(chǎn)生電火花、電線發(fā)熱等。安全要點：

1采用封閉式電爐加熱，電爐絲與器壁應有良好的絕緣，以防短路擊穿器壁物質(zhì)漏出。2用電感加熱，同樣有電感線圈絕緣破壞或受潮發(fā)生漏電、短路產(chǎn)生電火花、電弧，接觸不良會發(fā)熱。

3要了解掌握被加熱物料的危險特性，嚴防物料過熱分解發(fā)生爆炸。對熱敏性物料不能選擇電加熱。4加強通風，防止形成爆炸性混合物。加強日常檢查維護，及時發(fā)現(xiàn)問題，及時處理。

三、冷卻、冷凝

冷卻是指使熱物體的溫度降低而不發(fā)生相變化的過程;冷凝則指使熱物體的溫度降低而及發(fā)相變化的過程。在化工生產(chǎn)中是非常常見的操作單元。主要設備通常是間壁式換熱器，常用的冷卻冷凝介質(zhì)是水、鹽水等。一般情況，冷水達到的冷卻效果不低于0度;濃度約為20%鹽水的冷卻效果為－15-0度。

冷卻、冷凝的安全要點

1正確選用冷卻劑和冷卻設備（根據(jù)被冷卻物料的溫度、壓力、理化性質(zhì)以及所要求冷卻的工藝條件）。2保證冷卻設備的密閉性，不允許物料與冷卻劑互串，特別是酸性氣體。3運行中冷卻介質(zhì)不能中斷，否則會造成積熱量積聚，系統(tǒng)溫度、壓力驟增。

4開車要遵循操作程序：先清除冷凝器中的積液，后通冷卻介質(zhì)，最后再通入高溫物料。停車時，先停止通入高溫物料，再關閉冷卻系統(tǒng)。5凝固點較高、被冷卻后變得黏稠物料，要注意控制冷卻溫度，防止物料卡住攪拌器或堵塞設備及管道。6定期排放不凝可燃氣，并伴惰性氣體保護。

四、粉碎與篩分

1、粉碎，粉碎有破碎和研磨：將大塊物料變成小塊物料的操作稱為破碎，將小塊物料變成粉末的操作稱為研磨。本操作單元在化工生產(chǎn)中主要有二個應用:為滿足工藝要求；將固體物料粉碎或研磨，以增加其接觸面積，縮短化學反應時間。

粉碎的安全要點

粉碎操作最大危險是可燃粉塵在空氣中形成爆炸性混合物，遇火源發(fā)生粉塵爆炸事故，須注意如下安全事項：1保持操作室通風良好，減少粉塵積聚。2粉碎、研磨料斗不得卸空，蓋子蓋嚴。3及時消除粉塵在輸送管道的沉積。

4注意設備潤滑，防止摩擦火花。5研磨易燃易爆物料時要通入惰性氣體進行保護。6可燃物研磨后，應先行冷卻，后裝桶，防止發(fā)熱燃燒。

7發(fā)現(xiàn)有燃燒時，應立即停止送料，并斷絕空氣來源，通入二氧化碳或氮氣等惰性氣體保護，但不宜使用加壓水或泡沫進行撲救，以免可燃粉塵飛揚，擴大事故。8應定期清理清洗機器，避免原料結塊堵塞進出料口，形成密閉體發(fā)生爆炸事故。

2、篩分

用具有不同尺寸篩孔的篩子將固體物料依照所規(guī)定的顆粒大小分開的操作。篩分最大危險是可燃粉塵與空氣形成爆炸性混合物，遇火源及生粉塵爆炸事故。操作上注意：1避免碰撞和靜電。

2具有毒性、吸水性或腐蝕性粉塵，需保護呼吸器官及皮膚，以防引起中毒或皮膚傷害。3加強檢查，注意篩網(wǎng)的磨損，避免堵塞、卡料、混料。4篩分設備的運轉(zhuǎn)部分應加防護罩。5采取隔離等措施、消除振動篩噪聲。五、熔融與混合

1、熔融，是將固體物料通過加熱使其熔化為液態(tài)的操作。熔融溫度一般為150-350度，采用煙道氣、油浴或金屬浴加熱。從安全技術角度出發(fā)，熔融的主要危險決定于被熔融物料的危險性、熔融時的黏稠程度、副產(chǎn)物的生成、熔融設備、加熱方式等方面。因此，安全操作應從以下方面考慮：2、熔融的安全要點

1避免熔融物料對人體的傷害。例如，熔堿可使蛋白質(zhì)變成膠狀堿性蛋白化合物，又可使脂肪變?yōu)槟z狀皂化物質(zhì)。所以在熔融時，要避免堿液等熔融物飛濺傷害操作工。

2注意熔融物中雜質(zhì)的危害，堿和磺酸鹽中若含有無機鹽雜質(zhì)，妨礙熔融物的混合，可能出現(xiàn)局部過熱、燒焦、甚至噴料。因此，必須經(jīng)常消除鍋垢。

3盡量降低物質(zhì)的黏稠程度，黏稠度大的物料極易黏結在鍋底，當溫度升高時，易結焦、局部過熱引發(fā)著火爆炸。4熔融操作加料量適宜，一般不超過設備容量三分之二，防止物料溢出事故。5選擇適宜加熱方式，加熱溫度必須控制在被熔融物料的自燃點以下。

6選擇合適熔融設備和設置安全部件。常壓一般采用鑄鐵鍋，加壓應安裝壓力表、泄壓閥、安全閥等。7熔融過程中必須不間斷地攪拌，使其加熱均勻，以免局部過熱、燒焦?；旌匣旌喜僮魇侵赣脵C械使兩種或多種物料相互分散而達到均勻狀態(tài)，以加速傳熱、傳質(zhì)和化學反應的操作，包括液體與液體、固體與液體、固體與固體混合。用于液態(tài)混合裝置有機械、氣流攪拌，機械攪拌裝置（槳式、螺旋槳式、渦輪式、特種攪拌器）。氣流攪拌裝置是用壓縮空氣、蒸汽以及氮氣通入液體介質(zhì)中進行鼓泡混合。混合的安全要點

混合操作是一個比較危險的操作單元。易燃液體在混合過程中蒸發(fā)速度加快，可產(chǎn)生大量可燃蒸氣，與空氣形成爆炸性混合物；易燃粉料在混合過程中也易造成粉塵漂浮在空中。因此要注意：1混合易燃、易爆或有毒物料時，混合設備應密閉，并用惰性氣體進行保護。

2混合可燃物料時，設備應有很好接地，以導除靜電，并在設備上安裝爆破片。3混合設備不允許落入金屬物件。4機械攪拌的槳葉必須具備足夠的強度。

5不可隨意提高攪拌器的轉(zhuǎn)速，否則，極易造成電機超負荷、槳葉斷裂及物料飛濺等。6混合物料放熱時，攪拌不可中途停止。7進入攪拌設備檢修時，應切斷電源并開關加鎖，以防設備突然啟動造成重大人身傷亡。六、蒸發(fā)與干燥

1.蒸發(fā)，是借加熱作用使溶液中的溶劑不斷氣化，以提高溶液中溶質(zhì)的濃度或使溶質(zhì)析出的物理過程。例如，氯堿工業(yè)中的堿液提濃等，蒸發(fā)過程的實質(zhì)就是一個傳熱過程。蒸發(fā)的安全要點最關健的是控制好蒸發(fā)溫度，防止物料產(chǎn)生局部過熱及分解發(fā)生，并根據(jù)蒸發(fā)物料的特性選擇適宜的蒸發(fā)壓力、蒸發(fā)器型式和蒸發(fā)流程。對熱敏性物料的蒸發(fā)（防分解），采用真空蒸發(fā)，以降低蒸發(fā)溫度。容易產(chǎn)生結晶和沉淀的蒸發(fā)，應注意嚴格控制蒸發(fā)溫度。

2、干燥利用干燥介質(zhì)所提供的熱能除去固體物料中的水分(或其他溶劑)的單元操作，干燥所用的干燥介質(zhì)有空氣、煙道氣、氮氣或其他惰性介質(zhì)。

根據(jù)傳熱的方式不同，可以分為對流、傳導和輻射干燥，設備有有廂式干燥器、氣流干燥器、沸騰干燥器、轉(zhuǎn)筒干燥器、噴霧干燥器、滾筒干燥器、真空盤架式干燥器、紅外線干燥器、遠紅外線千燥器、微波干燥器。干燥的安全要點干燥過程的主要危險有干燥溫度、時間控制不當造成物料分解爆炸，以及操作過程中散發(fā)出來的易燃易爆氣體或粉塵與火源接觸而產(chǎn)生燃燒爆炸，因此干燥過程的安全技術主要在于嚴格控制干燥溫度、干燥時間、干燥介質(zhì)及火源。

1易燃易爆物料干燥時，干燥介質(zhì)不能選用空氣或煙道氣，宜采用在真空條件下干燥，速度快而且干燥溫度可控制低一些。2熱敏性物料的干燥要嚴格控制干燥溫度及時間，保證溫度計、溫度白動調(diào)節(jié)裝置、超溫超時自動報警裝置以及防爆泄漏裝置的正常。

3正壓操作的干燥器要密閉，防止可燃氣體及粉塵泄漏至作業(yè)環(huán)境中。4必須在干燥前徹底清除含有燃點很低的物質(zhì)和其他有害雜質(zhì)。

5在氣流干燥中，應嚴格控制干燥氣流風速，并將設備接地，避免物料迅速運動相互激烈碰撞、摩擦產(chǎn)生靜電。6滾筒干燥應適當調(diào)整刮刀與筒壁間隙，盡量采用有色金屬材料制造的刮刀，以防止刮刀與滾筒壁摩擦產(chǎn)生火花。七、蒸餾

1蒸餾，是利用均相液態(tài)混合物中各組分揮發(fā)度的差異使混合液中各組分得以分離的操作。蒸餾可分為間歇蒸餾和連續(xù)精餾。化工生產(chǎn)中對揮發(fā)度接近或產(chǎn)品純度要求較高時，通常采用連續(xù)精餾。連續(xù)精餾采用的設備主要有填料塔、篩板式塔兩類。加熱方式有直接加熱和間接加熱。

按蒸餾操作壓力又可分為減壓蒸餾、常壓蒸餾、加壓蒸餾。處理中等揮發(fā)性(沸點為100度)物料，采用常壓蒸餾；處理低沸點(沸點低于30度)物料，采用加壓蒸餾較為適宜；處理高沸點(沸點高于150度)物料，采用真空蒸餾。

蒸餾危險性分析

蒸餾涉及到加熱、冷凝、冷卻等單元的操作，是一個比較復雜的過程，其危險性較大。蒸餾過程主要危險有:易燃液體蒸氣與空氣形成爆炸性混合物；塔釜復雜的殘留物在高溫下發(fā)生熱分解、自聚及自燃；物料中不穩(wěn)定雜質(zhì)被蒸濃后分解成低沸點雜質(zhì)，并能瞬間產(chǎn)生大量蒸汽、壓力驟然升高。

因物料結垢造成塔盤及管道堵塞發(fā)生超壓爆炸；溫度控制不當造成液泛、沖料、過熱分解、自燃及淹塔的危險；加料量控制不當，有沸溢、未冷凝的蒸氣進入產(chǎn)品受槽；回流量控制不當，造成蒸餾溫度偏離正常，同時出現(xiàn)淹塔使操作失控。

在安全技術上，除應根據(jù)蒸餾的加熱方法采取相應的安全措施外，還應按物料的性質(zhì)和工藝要求正確選擇蒸餾方法、蒸餾設備及操作壓力，嚴格遵守工藝規(guī)程。下面對蒸餾的安全要點進行敘述。

1易燃液體的蒸餾不能采用明火作熱源，應采用水蒸氣或過熱水蒸氣加熱較為安全。2腐蝕性液體，應防止塔壁、塔盤腐蝕致使易燃液體或蒸氣逸出。3蒸餾自燃點很低的液體，蒸餾系統(tǒng)要密閉，防止泄漏遇空氣產(chǎn)生自燃。

4高溫的蒸餾系統(tǒng)，應防止冷卻水漏入塔內(nèi)，水迅速氣化致使塔內(nèi)壓力突然增高，發(fā)生沖料或發(fā)生爆炸。5應防止管道被凝固點較高的物質(zhì)凝結堵塞。6用直接火加熱蒸餾高沸點物料時，應防止產(chǎn)生自燃點很低的樹脂油狀物遇空氣自燃。

7塔頂冷凝器中的冷卻水或冷凍鹽水不能中斷。8真空蒸餾設備的密閉性是很重要的，并要安裝單向閥，防止突然停泵造成空氣進入。同時應注意操作順序，先打開真空閥門，然后開冷卻器閥門，最后打開蒸汽閥門。加壓蒸餾設備氣密性和耐壓性很重要，安裝安全泄壓閥和溫度、壓力調(diào)節(jié)控制裝置。八、過濾

1、過濾操作，是借助重力、真空、加壓及離心力作用，使含固體微粒的液體混合物或氣體混合物，通過具有細孔的過濾介質(zhì)，使之從混合物中分離的單元操作。過濾依其推動力可分為重力、加壓、真空、離心過濾，按操作方式可分為間歇過濾和連續(xù)過濾。2、過濾的安全要點過濾的主要危險來自所處理物料的危險特性，懸浮液中有機溶劑的易燃易爆或揮發(fā)、氣體的毒害或爆炸、有機過氧化物濾餅不穩(wěn)定。因此，操作時必須注意如下幾點：1在有爆炸危險的生產(chǎn)中，最好采用轉(zhuǎn)鼓等真空過濾機。2處理有害或爆炸性氣體，采用密閉式加壓過濾機操作，用壓縮空氣或惰性氣保持正壓。

3離心過濾機不能超負荷運轉(zhuǎn)影響轉(zhuǎn)鼓磨損，或腐蝕、啟動速度不能過高。4離心過濾機要設置防護裝置，避免雜物入內(nèi)或物料飛出傷人。5開停離心機時，不能用手幫忙。6清理器壁必須等過濾機完全停穩(wěn)。7有效控制各種火源。九、液氨充裝、儲存過程安全管理

a)汽車罐車充裝1)應使用鶴管進行液氨充裝；2)有防止汽車罐車充裝過程中車輛發(fā)生滑動的有效措施；灌裝人員負責將車輛的鑰匙拔下，并保管至灌裝結束，操作人員、司機、押運員不得離開現(xiàn)場；3)罐車靜電接地報警裝置完好；4)裝卸現(xiàn)場、罐車附近嚴禁煙火，不得使用易產(chǎn)生火花的工具和物品，嚴禁將罐車作為儲罐、氣化器使用；5)嚴禁用蒸汽或其他方法加熱儲罐和罐車罐體；6)充裝、儲存液氨的場所，應配備必要的搶修器材、防護器具和消防器材；

7)充裝前應檢查駕駛證、罐體檢驗證、汽車罐車使用證、押運員證、準運證是否齊全有效；充裝車輛應配置滅火器、阻火器、氣液相管封帽；8)罐車在充裝前應保證正壓，須保持0.05Mpa以上的余壓，防止罐車內(nèi)進入空氣；9)充裝壓力不超過1.6MPa；10)罐車充裝時，每次都要填寫充裝記錄，內(nèi)容包括：使用單位、充裝日期、允許充裝量、實際充裝量、復稱記錄，并有充裝者、復驗者、押運員的簽名。11)液氨充裝現(xiàn)場應設置噴淋裝置，安裝在線計量裝置，充裝管前第一道閥處應設置為緊急切斷閥；b)鋼瓶充裝：1)充裝前，必須對鋼瓶逐只進行嚴格的檢查，檢查合格后方可充裝；2）使用鋼瓶充裝時，鋼瓶瓶帽、防震圈應齊全，同時應設置電子衡器與充裝閥報警聯(lián)鎖裝置；3）應逐瓶稱重，充裝后必須認真復秤和填寫充裝復秤記錄。嚴禁過量充裝（充裝量不得超過0.53千克／升），充裝過量的鋼瓶不準出廠。嚴禁用容積計量；4）稱重衡器應保持準確，衡器的最大稱量值應為稱量的1.5～3倍。衡器校驗期不得超過三個月。

5）充裝現(xiàn)場應設置遮陽設施，防止陽光直接照射鋼瓶。c)液氨儲存1)罐區(qū)電氣設備符合防火防爆要求；2）應設置液氨儲罐遠傳監(jiān)控、超限報警裝置；3）超過１００m3的液氨儲罐應設雙安全閥，安全閥排氣應引至回收系統(tǒng)或火炬排放燃燒系統(tǒng)；

4）液氨儲罐進出口管線應設置雙切斷閥，其中一只出口切斷閥為緊急切斷閥；5）液氨儲罐區(qū)應設置防火堤、備用事故氨罐、氣氨回收、應急噴淋及清凈下水回收等設施；第二節(jié)

合成氨生產(chǎn)工藝安全設施簡介a)造氣系統(tǒng)1）煤氣化①應設置原料煤皮帶運輸機緊急停車設施；②應設置下行煤氣閥和吹風閥安全聯(lián)鎖設施；③煤氣下行管、灰斗和爐底空氣管道應安裝爆破片，爆破片必須裝防護罩；④吹風閥應采取雙閥或增裝蝶閥；⑤應設置煤氣爐一次風管線自動放空設施，造氣崗位主要液壓閥要安裝閥位指示。4）氣柜①應設置氣柜低限位與羅茨風機報警聯(lián)鎖；②應在造氣、脫硫、壓縮設置對氣柜的遠傳監(jiān)控設施；氣柜應設有容積指示儀、高低限位報警器；③應設置氣柜煤氣管道進出口氧含量超標報警聯(lián)鎖設施；氣柜應裝有手動、自動放空裝置，放空管或頂部排放管應有阻火器、消除靜電設施，應設獨立的避雷設施；設置消防設施和環(huán)形消防通道；④應設置氣柜進出口安全水封，水封要有排水設施。b)脫硫、凈化系統(tǒng)1）應設置防止空氣壓縮機倒轉(zhuǎn)的止逆裝置；2）應設置脫硫塔壓力、液位聲光報警和自動排放聯(lián)鎖設施；3）應設置靜電除焦器防止產(chǎn)生負壓、氧氣自動分析儀與靜電除焦柜斷電聯(lián)鎖設施；4）高壓銅液泵出口管道應安裝止逆閥；5）應獨立設置高壓吸收和低壓再生放空設施；6）應設置銅液再生系統(tǒng)超壓報警設施、安全閥或防爆片；7）應設置脫碳塔、銅塔液位高、低限報警設施。c)醇烷化系統(tǒng)1）應設置凈醇洗滌塔、甲醇分離器、甲醇吸收塔液位高低限報警。2）應設置凈醇洗滌塔放液壓力、甲醇中間槽壓力、放醇管壓力高限報警。3）應設置甲醇罐區(qū)可燃氣體報警儀、泡沫消防和噴淋降溫設施。d)合成、壓縮系統(tǒng)1）應設置氫氮壓縮機一段入口壓力低限聲光報警；2）應設置氨冷卻器或閃蒸槽、液氨槽液位高低報警及聯(lián)鎖冰機停車設施；3）應設置冰機液氨貯槽區(qū)遮陽棚和應急噴淋設施；4）應設置液氨蒸發(fā)器、液氨儲槽應壓力高限報警設施；5）應設置壓縮機潤滑油系統(tǒng)油壓低限報警、聯(lián)鎖裝置；6）應設置合成系統(tǒng)的氨分離器高低限液位報警裝置；7）合成系統(tǒng)的氨冷器、氣氨總管、循環(huán)機出口、液氨貯槽等部位，必須安裝安全閥并定期校驗，安全閥出口導氣管出口嚴禁放入室內(nèi)，應引至回收系統(tǒng)。e)尿素系統(tǒng)1）尿素總控操作室應設置二氧化碳壓縮機、液氨泵、甲銨泵緊急停車設施；2）應設置二氧化碳壓縮機、液氨泵、甲銨泵低油壓報警；3）應設置合成塔出口壓力調(diào)節(jié)閥自鎖裝置；4）應設置尿素合成塔超壓聲光報警器，設置與液氨泵、甲銨泵、二氧化碳壓縮機聯(lián)鎖設施；5）中壓系統(tǒng)惰洗器前應設置壓力高限報警、惰洗器后應設置應急放空設施；6）應設置氨冷凝器氣相出口溫度低限報警；7）應設置尿素合成塔入口二氧化碳氣體中氧含量自動調(diào)節(jié)設施。f)其他1）應設置空分壓縮機終端出口壓力、膨脹機超速、冷卻水中斷等報警聯(lián)鎖裝置；2）生產(chǎn)區(qū)域應設置風向標；3）易燃易爆場所設備液位計的現(xiàn)場照明須采用防爆型，并禁止安裝在液位計正前；4）應設置合成氨全系統(tǒng)人工緊急停車設施；5）應設置造氣、轉(zhuǎn)化、合成系統(tǒng)人工緊急停車設施；6）應設置儀表風壓力低限報警聯(lián)鎖合成氨停車設施；7）余熱鍋爐汽包應設置現(xiàn)場和遠傳液位設施、低限報警聯(lián)鎖裝置、安全閥；8）凡有隔熱襯里的設備（加熱爐除外），其外壁應設置測溫設施；9）各種傳動設備的外露運轉(zhuǎn)部位應安裝防護設施；運轉(zhuǎn)設備附有的連鎖報警裝置應全部投入使用。10)應在可能產(chǎn)生易燃易爆氣體或粉塵的作業(yè)場所入口處，設置人體靜電釋放設施；11）應在可能泄漏氨、氫氣、天然氣、合成氣、一氧化碳、二氧化硫、硫化氫等有毒有害、易燃易爆氣體作業(yè)場所設置檢測報警儀；12）應在高壓設備和管線上設置相應的安全泄壓設施；13）存在放射性危害的液位計處應設置符合要求的保護設施和措施；14）應采用獨立的雙回路電源供電，且雙回路電源應有自動切換設施；15）廠區(qū)應按照GB50057及GB50160規(guī)定設置防雷和防靜電設施；16）有煤氣設施的企業(yè)，還應執(zhí)行GB6222規(guī)定。企業(yè)生產(chǎn)裝置開車前應組織檢查，進行安全條件確認。安全條件應滿足下列要求：1）現(xiàn)場工藝和設備符合設計規(guī)范；2）系統(tǒng)氣密測試、設施空運轉(zhuǎn)調(diào)試合格；3）操作規(guī)程和應急預案已制訂；

第三節(jié)

生產(chǎn)裝置開車前的安全控制4）編制并落實了裝置開車方案；5）操作人員培訓合格；6）各種危險已消除或控制。同時，裝置開車前要對：監(jiān)測報警系統(tǒng)、聯(lián)鎖設施、盲板抽堵、防護、通風、消防、照明等各類安全設施進行全面檢查，并填寫生產(chǎn)系統(tǒng)開車條件確認單。做到：a)所有需拆卸的盲板均已按照要求拆卸完畢，并得到確認；b)所有機泵試運行合格；c)監(jiān)測報警系統(tǒng)試驗合格；d)系統(tǒng)試壓、氣密、吹掃、清洗、置換合格，管道中含氧量小于0.005（體積分數(shù)）；e)系統(tǒng)儀表調(diào)節(jié)器、調(diào)節(jié)閥、聯(lián)鎖系統(tǒng)調(diào)校試驗合格；f)安全防護器具、消防器材配備就緒；g)分析儀器準備就緒；h)電氣供電系統(tǒng)準備就緒；i)通訊器材、照明設施準備就緒；j)公用工程條件符合開車的安全要求。

第四節(jié)

典型化學反應的基本安全技術

化工生產(chǎn)是由原料預處理、化學反應和反應產(chǎn)物后處理三個過程構成的。其中化學反應是化工生產(chǎn)的中心環(huán)節(jié)，物質(zhì)的組成和化學性質(zhì)都發(fā)生了變化，并有新物質(zhì)生成和能量的變化，質(zhì)變是其最重要的特征。

由于化學反應中物質(zhì)變化是多樣的，反應條件要求嚴格，反應設備結構復雜，其安全技術要求也比較高。本節(jié)重點討論常用的危險性比較大的一些化學反應的基本安全技術。一、氧化反應

1.定義：廣義上講，氧化反應是指失去電子的反應；狹義上講，氧化是指物質(zhì)與氧的化學反應。我們主要討論是狹義的氧化反應。

2.氧化反應的應用：氧化反應在化學工業(yè)中的應用十分普遍，如硫磺氧化制備硫酸、氨氧化制備稀硝酸、甲醇氧化制備甲醛、乙醇氧化制備醋酸、甲苯氧化制備苯甲酸、乙烯氧化制備環(huán)氧乙烷等都氧化反應。

3.氧化反應的危險性分析

1初期需要加熱給予反應激發(fā)能源，達到反應溫度后，反應過程又是放出反應熱，需要保持熱平衡。2對于物料配比接近爆炸極限的氧化反應，配比失調(diào)、溫度失控，容易起火爆炸。3被氧化的大部分是易燃易爆物質(zhì)。

4氧化劑具有很大的火災危險性，遇火源及與有機物、酸類接觸，皆能引起著火爆炸。5有機過氧化物，不僅具有很強的氧化性，而且是易燃物質(zhì)，對溫度特別敏感，遇高溫容易爆炸。

6氧化生成的產(chǎn)品也具有火災危險性。7有機過氧化物的性質(zhì)極不穩(wěn)定，受高溫、摩擦或撞擊會分解或燃燒。4.氧化反應的安全技術要點

1必須保證反應設備的良好傳熱能力。通常采用夾套、列管、蛇管冷卻器，有時外加循環(huán)冷卻；為避免冷卻系統(tǒng)發(fā)生故障，可設置備用泵和雙路電源供電，同時要保證攪拌器安全可靠運行，加速冷卻。

2反應設備應設有安全裝置。如設置超溫、超壓、含氧量高報警、安全閥等，完善自動控制系統(tǒng)，進出設備的物料管道上應設阻火器、水封等，設置氮氣、水蒸氣等滅火源，以便能及時撲滅火災。

3氧化過程中如以空氣或氧氣作氧化劑時，反應物料的配比應嚴格控制在爆炸范圍之外。4要嚴格控制加料速度、加料順序，杜絕加料過量、加料錯誤，嚴格控制反應溫度。

5控制烘干溫度不得超過燃點溫度。在可能產(chǎn)生焦狀物處，經(jīng)常清除，以防止局部過熱或自燃。6氧化反應使用的原料及產(chǎn)品，應按有關危險品的管理規(guī)定，采取隔離存放、遠離火源、避免高溫和日曬、防止摩擦和撞擊等措施。二、還原反應

1、定義：廣義地是指得到電子的反應；狹義是指物質(zhì)被奪去氧或得到氫的反應。我們討論狹義還原反應，還原劑指能還原其他物質(zhì)而自身被氧化的物質(zhì)，也就是在氧化還原反應中失去電子的物質(zhì)。常用的還原劑有氫氣、鐵等。

2、工業(yè)應用還原反應在化學工業(yè)中的應用十分普遍，如硝基苯還原制備苯胺、苯催化加氫制備環(huán)己烷、植物油催化加氫制備硬化油、硝基苯用保險粉還原制備奈胺。3、還原反應的危險性分析

1還原過程大都有氫氣存在，氫氣的爆炸極限為4.1%-75%，如操作失誤或設備缺陷，造成氫氣泄漏，極易與空氣形成爆炸性混合物。另外高溫高壓下，氫氣對金屬有滲碳作用，即氫腐蝕危險。

2所使用的催化劑也是一個危險源，如雷氏鎳吸潮后在空氣中會自燃，使氫氣和空氣的混合物著火爆炸。3還原劑如保險粉、硼氫化鉀(鈉)、氫化鋁等是遇濕易燃危險品。

4還原劑如與氧化劑接觸會發(fā)生猛烈反應，產(chǎn)生大量熱量。5還原反應的中間體，特別是硝基化合物還原中間體，亦有一定的火災危險。4、還原反應的安全技術要點1必須遵守氫氣等國家爆炸危險場的安全規(guī)定，廠房內(nèi)電氣設施符合防爆要求，廠房通風，采用輕質(zhì)屋頂，設置天窗或風帽，防止氫氣的積聚。2設備、管道的選材要符合要求，并應定期檢測，防止氫腐蝕。

3遵守使用還原劑規(guī)則，如在攪拌的情況下溶解還原劑，調(diào)節(jié)酸、堿度時要防止加酸過快、過多。氫化鋰鋁還原劑，必須在氮氣保護下使用，平時浸沒于煤油中儲存。

4反應中必須嚴格控制溫度、壓力、流量等工藝參數(shù)，避免生成危險性很大的中間體。5工藝上盡量采用危險性小、新型還原劑代替火災危險性大的還原劑。三、催化反應

1、分為：催化劑和反應物處于同－相的是單相催化反應，催化劑和反應物處于不同相的是多相催化反應。催化劑是指在化學反應中能改變反應速度而本身的組成和質(zhì)量在反應前后保持不變的物質(zhì)，如金屬、金屬氧化物和無機酸等。

工業(yè)上絕大多數(shù)反應都是催化反應，我們主要討論非均相催化反應。工業(yè)上常見催化反應有:在鐵系催化劑作用下進行的合成氨反應，釩系催化劑作用下二氧化硫轉(zhuǎn)化為三氧化硫等。2、催化反應的危險性分析與安全技術要點

1催化作用發(fā)生于兩相界面及催化劑表面，散熱不良、溫度控制不好，都有一定的危險性。2若催化劑選擇不正確或加入量不當，易形成局部反應劇烈。

3有的催化反應會產(chǎn)生硫化氫，有中毒和爆炸危險;有的催化過程產(chǎn)生氫氣，著火爆炸的危險性更大，尤其在高壓下，氫的腐蝕作用可使金屬高壓容器脆化，從而造成破壞性事故;有的產(chǎn)生氯化氫，氯化氫有腐蝕和中毒危險。

4原料氣中某種雜質(zhì)，若能與催化劑發(fā)生反應，可能生成危害極大的爆炸危險物。如乙炔會與亞銅反應生成乙炔銅。乙炔銅自燃點260-270度，是一種極敏感的爆炸物，干燥狀態(tài)下極易爆炸，或易與空氣氧化反應。

5在高壓下進行的催化加氫反應，由于原料及成品(氫氣、氨、一氧化碳等)大都易燃、易爆、有毒有害。為防止高壓設備損壞，造成氫氣泄漏達到爆炸濃度，應備有蒸汽或惰性氣體，以便應急處理，通風良好，宜采用天窗排氣。

6冷卻器的用水不得含有腐蝕性物質(zhì)；在檢修設備前，必須進行吹掃置換干凈，以防中毒；在開車前應氧含量合格，由于停電或無水而緊停的系統(tǒng)，應保持正壓，以免空氣進入系統(tǒng)。

四、化工工藝參數(shù)的安全控制

化工單元操作，主要是通過對工藝參數(shù)的監(jiān)控與調(diào)節(jié)，也就是指控制溫度、壓力、投料速度、物料配比、投料順序以及物料的純度在安全限度范圍內(nèi)，這是化工裝置防止發(fā)生火災爆炸事故的最根本要求。1、準確控制反應溫度

溫度是化工生產(chǎn)的主要控制參數(shù)。在化工裝置設計時，按照一定的目標，設計了最佳反應溫度，這個溫度是一個定態(tài)工藝參數(shù)，只有嚴格按照這個溫度去操作，才能獲得最大的轉(zhuǎn)化率，并且安全可靠的。

溫度控制不當?shù)闹饕ｋU有:溫度過高，可能引起劇烈反應，使反應失控發(fā)生沖料或爆炸；反應物有可能分解著火，造成壓力升高；可能導致副反應拉架，生成新的危險物。溫度過低，可能使反應速度減慢或停滯。

一旦溫度恢復正常，積累過多的未反應物可能會瞬間劇烈反應；也可能使某些物料凍結，造成管路堵塞或破裂。準確控制反應溫度的基本措施就是及時從反應裝置中移去反應熱，使反應達到熱平衡，選擇正確傳熱介質(zhì)。

2、嚴格控制操作壓力

化工生產(chǎn)中為達到加快化學反應速度、提高反應轉(zhuǎn)化率，采用加壓或負壓操作，使用的反應設備也大部分是壓力容器。加壓或負壓操作的主要危險有:

加壓操作一方面強化了反應物化學活性，但也擴大爆炸極限，久受高壓作用的設備容易脫碳、變形、滲漏，以致破裂。負壓操作，可能使設備變形，使空氣滲入設備內(nèi)與可燃物料形成爆炸性混合物。嚴格控制壓力的基本措施：必須保證受壓系統(tǒng)中的所有設備和管道耐壓強度和氣密性完好；必須有安全閥等泄壓設施；必須按規(guī)定正確選擇、安裝和使用壓力計，并保證其運行的靈敏性、準確性和可靠性。3、精心控制投料速度、配比和順序

1投料速度控制不當主要危險性是，移熱速率小于反應放熱率，出現(xiàn)偏離定態(tài)、溫度失控，引發(fā)物料分解等；還可能造成尾氣吸收不完全，引起毒氣和易燃氣體外排。投料速度過慢，造成物料積累，溫度一旦適宜，反應便會加劇進行，造成事故。

2投入物料配比對能形成爆炸混合物的生產(chǎn)，其配比必須嚴格控制在爆炸極限范圍以外。發(fā)生部分投料遺漏，可能生成熱敏性物質(zhì)，發(fā)生分解爆炸。投料過少，溫度計接觸不到料面，造成錯誤判斷。禁止隨意采用補加反應物的做法，這是十分危險的。

某些反應的投料順序要求十分嚴格，投料順序顛倒亦可能發(fā)生爆炸。4、有效控制物料的純度和副反應

許多化學反應，由于反應物危險雜質(zhì)的增加而導致了副反應、過反應的發(fā)生，化工生產(chǎn)原料和成品的質(zhì)量及包裝的標準化是保證生產(chǎn)安全的重要條件。某化工廠爆炸事故原因分析一、企業(yè)概況某化工廠于1999年6月創(chuàng)辦，企業(yè)注冊資金為58萬元，建筑面積：1000多平方米，職工25人，產(chǎn)品有無色促進劑、洗衣粉、過氧化甲乙酮、過氧化苯甲酸叔丁酯。企業(yè)建有一個南北向4開間單層磚混結構的生產(chǎn)廠房和其他輔助用房。生產(chǎn)廠房內(nèi)設3個車間：東面一間是過氧化甲乙酮車間，西面一間是過氧化苯甲酸叔丁酯車間，中間兩間是洗衣粉車間。第五節(jié)

化工企業(yè)生產(chǎn)事故案例過氧化甲乙酮車間為一統(tǒng)開間，只有南面一扇雙開門，西面靠南墻有一過道與其他車間相通，合成、過濾、配制、包裝等均在這一開間內(nèi)，沒有任何隔離。過氧化甲乙酮(MEKP)和過氧化苯甲酸叔丁酯(TBPB)車間的廠房及工藝設備系自行改造、安裝，均未經(jīng)具有化工專業(yè)資質(zhì)的單位設計和施工安裝。二、事故經(jīng)過2002年1月3日07：30，過氧化甲乙酮車間1號釜開始生產(chǎn)第一批號產(chǎn)品。08：30，2號釜開始生產(chǎn)第二批號產(chǎn)品。當天上午回收來的lO桶(250kg)不合格過氧化甲乙酮(退貨產(chǎn)品)臨時堆放在鄰間的洗衣粉車間內(nèi)。約12：00，2號釜開始生產(chǎn)第五批號產(chǎn)品。此時，在配制作業(yè)點上有2l桶(525kg)半成品，在合成釜西側(cè)地面手推車上有275kg成品。12：25左右，運料工袁某看到2號釜加料口冒出大量橘黃色煙霧并沖出料液，瞬間燃燒爆炸，大約15min后，洗衣粉車間發(fā)生更猛烈的爆炸，除西面過氧化苯甲酸叔丁酯車間外，整個廠房坍塌，造成過氧化甲乙酮車間當班的4名作業(yè)人員死亡。三、事故原因1．直接原因(1)操作不當使合成釜內(nèi)物料劇烈反應導致沖料，在釜外發(fā)生可燃性氣液夾帶物產(chǎn)生靜電火花引起可燃性混合氣體燃燒爆炸。(2)車間結構不合理，從而使可燃性混合氣體燃燒爆炸導致車間內(nèi)存有的約800kg過氧化甲乙酮成品和半成品發(fā)生持續(xù)燃燒。(3)臨時堆放在鄰間的10桶不合格過氧化甲乙酮遇爆炸和持續(xù)燃燒，產(chǎn)生分解，發(fā)生更猛烈的爆炸。2．間接原因(1)某化工廠車間廠房及工藝設備均未經(jīng)具有化工專業(yè)資質(zhì)的單位設計和施工安裝，不具備危險化學品生產(chǎn)的基本條件。(2)企業(yè)沒有相應的安全生產(chǎn)管理制度和操作規(guī)程，沒有事故應急救援預案。大部分作業(yè)人員沒有經(jīng)過危險化學品安全培訓教育，對突發(fā)事故應急處理能力差。(3)政府有關基層組織和職能部門監(jiān)管不力，對轄區(qū)內(nèi)危險化學品生產(chǎn)企業(yè)存在的問題和嚴重事故隱患沒有給予有力的監(jiān)督和及時查處。問題：l.每起事故分析時，都分析直接原因和間接原因，怎樣區(qū)分于直接原因和間接原因。2．這起事故結案歸檔材料應包括哪些資料。參考答案：1.按照《企業(yè)職工傷亡事故調(diào)查分析規(guī)則》中的有關規(guī)定，屬于下列情況者為直接原因：(1)機械、物質(zhì)或環(huán)境的不安全狀態(tài)：見GB644l—1986附錄A中A．6不安全狀態(tài)。(2)人的不安全行為：見GB64411986附錄中A中A．7不安全行為。屬下列情況者為間接原因：(1)技術和設計上有缺陷——工業(yè)構件、建筑物、機械設備、儀器儀表、工藝過程、操作方法、維修檢驗等的設計、施工和材料使用存在問題。(2)教育培訓不夠、未經(jīng)培訓、缺乏或不懂安全操作技術知識。(3)勞動組織不合理。(4)對現(xiàn)場工作缺乏檢查或指導錯誤。(2)人的不安全行為：見GB64411986附錄中A中A．7不安全行為。屬下列情況者為間接原因：(1)技術和設計上有缺陷——工業(yè)構件、建筑物、機械設備、儀器儀表、工藝過程、操作方法、維修檢驗等的設計、施工和材料使用存在問題。(2)教育培訓不夠、未經(jīng)培訓、缺乏或不懂安全操作技術知識。(3)勞動組織不合理。(4)對現(xiàn)場工作缺乏檢查或指導錯誤。(5)物證、人證材料。(6)直接和間接經(jīng)濟損失材料。(7)事故責任者的自述材料。(8)醫(yī)療部門對傷亡人員的論斷書。(9)發(fā)生事故時的工藝條件、操作情況和設計資料。(10)處分決定和受處分的人員的檢查材料。(11)有關事故的通報、簡報及文件。(12)注明參加調(diào)查組的人員姓名、職務、單位。氧氣瓶爆炸事故原因事故經(jīng)過(1)2004年8月17日12時10分，某公司一制氧站在氧氣充裝過程中一氧氣瓶突然發(fā)生爆炸，造成制氧站充裝車間整個廠房倒塌，遭到嚴重破壞，生產(chǎn)被迫停止，幸未造成人員傷亡。直接經(jīng)濟損失3萬元。事故原因:1.直接原因(1)該氧氣瓶在使用過程中，留有的壓力太低，致使雜質(zhì)進入氣瓶，違反了《氣瓶安全監(jiān)察規(guī)程》中的第九章第79條第10款“瓶內(nèi)氣體不得用盡，必須留有剩余壓力或重量，永久氣體氣瓶的壓力應不小于0.05MPa;液化氣體應留有不少于0.5%～1.0%規(guī)定充裝量的剩余氣體“的規(guī)定，是事故發(fā)生的主要原因。

(2)氣瓶在充裝過程中，操作人員違反了《氣瓶安全監(jiān)察規(guī)程》中的第59條“未能對氣瓶逐只進行充裝前的檢查”和第61條對“瓶內(nèi)無剩余壓力;氧化或強氧化性氣體氣瓶沾有油脂”的氣瓶不得充裝的規(guī)定，也是事故發(fā)生的主要原因。(3)事故發(fā)生后，經(jīng)過對氣瓶的爆炸殘片進行分析，得出氣瓶本身也存在一定的缺陷，該氣瓶已使用了29年，即將報廢，是事故發(fā)生的次要原因。2.間接原因(1)該制氧站安全管理不嚴，致使安全生產(chǎn)規(guī)章制度流于形式，員工違章作業(yè)現(xiàn)象時有發(fā)生，是事故發(fā)生的主要間接原因;(2)該制氧站在氣瓶重要的充裝崗位雇傭臨時人員，而且人員安全素質(zhì)差、人員流動性特別大，是導致事故發(fā)生的間接原因。事故防范措施及教訓(3)1.加強氣瓶生產(chǎn)、運輸、儲存、使用等環(huán)節(jié)的安全管理，嚴格執(zhí)行《氣瓶安全監(jiān)察規(guī)程》和公司自制的《崗位安全操作規(guī)程》，杜絕違章作業(yè)發(fā)生。2.氣瓶的生產(chǎn)單位要強化氣瓶生產(chǎn)崗位人員的安全教育和培訓工作，提高生產(chǎn)崗位人員對高危行業(yè)潛在危險性的認識，提高崗位操作人員安全知識水平，增強員工的安全意識和事故防范能力。3.生產(chǎn)單位應加強生產(chǎn)崗位人員的和管理，對一些重要崗位、關鍵崗位應盡量安排文化素質(zhì)高、安全知識水平高、安全意識強的人員進行操作，禁止雇傭一些臨時人員，以確保能夠嚴格執(zhí)行安全生產(chǎn)規(guī)程，確保高危行業(yè)的安全生產(chǎn)。河北某縣化肥廠造氣工段煤氣爐發(fā)生爆炸事故1、事故概況及經(jīng)過1981年4月24日22時3分，當日21試，該廠2號煤氣發(fā)生爐煙囪閥門閥芯脫落，停爐檢修，啟用備用3號爐。22時，3號爐停爐準備加煤，水夾套突然發(fā)生爆炸，造成3號爐正上方槽型屋面水泥板全部炸飛，兩面墻壁傾斜并龜裂，3樓頂防爆天棚坍塌，附近部分干煤棚被砸塌，3號爐大、小蓋炸飛，吊煤斗工字梁鋼架嚴重扭彎，電動葫蘆和3號爐自動機被砸壞，爐底整個被炸裂，爐內(nèi)水夾套從焊口處撕開，造成死亡3人，重傷1人，輕傷4人。2、事故原因分析a從事故設備制造方面鑒定，12毫米厚的鋼板，只焊透了3.6毫米，也未進行X光射線透視，技術資料和圖紙都是從其他地方購買的。造氣工序事故案例

b3號煤氣爐汽包上的出口閥門沒有打開，其它閥門處于關閉狀態(tài)，使水夾套水汽成為密閉系統(tǒng)，產(chǎn)生的蒸汽無法從系統(tǒng)中排出，造成超壓，安全閥也沒有起跳。c經(jīng)鑒定壓力表靈敏、準確，但開爐后，操作工近1個小時未作全面檢查，嚴重違反安全操作規(guī)程。3、防范措施a禁止使用粗制濫造的設備，設備進廠必須按規(guī)定嚴格進行驗收，把好質(zhì)量關；b嚴格遵守安全生產(chǎn)技術規(guī)程，杜絕違章操作。c定期校驗安全閥，保證其處于良好狀態(tài)。江西豐城化肥廠煤氣爐爆炸（1）事故經(jīng)過和危害1994年4月19日9時30分，江西省豐城化肥廠6號水煤氣發(fā)生爐在使用過程中發(fā)生爆炸，數(shù)噸重的爐體傾塌，700公斤重的爐條機碎塊被炸飛13米遠，造成4人死亡，5人重傷，直接經(jīng)濟損失達30萬元。（2）事故原因分析該爐于1989年12月投入使用夾套內(nèi)外筒體、封頭的材質(zhì)均為20#鋼，設備爆破口位于夾套內(nèi)筒上，沿夾套內(nèi)筒周向上向下兩個方向向爐內(nèi)翻起，其破口撕裂總長度為2960毫米。經(jīng)檢驗發(fā)現(xiàn)，設備夾套內(nèi)筒體上有一塊1600×1400的挖補痕跡，有1240毫米長的補焊縫破裂，在挖補焊縫的斷口上有大量密集氣孔、夾渣，未熔合和未焊透，其中未焊透最深達13.2毫米，在挖補焊縫打底層上有三處塞有φ7.2毫米的鋼筋，長達710毫米。該水煤氣爐承壓的夾套上未安裝安全閥，與此設備夾套相連通的汽包上安裝了安全閥，安全閥與汽包之間裝有一個Dg50的截止閥，經(jīng)取證，此截止閥在爆炸前處于關閉狀態(tài)。該設備在使用期間，曾于1991年3月和1992年12月發(fā)生夾套缺水，造成內(nèi)筒壁11處鼓包，其中最大鼓包面積達570×920毫米2。1993年9月大修，將面積為1600×1400毫米2的嚴重鼓包部位割下，用廢舊鍋爐汽包材料補焊上。挖補焊縫沒有進行無損探傷檢測，僅對設備進行了水壓試驗，試驗的壓力和結果無記載。設備大修后第一次運行就發(fā)生了這次爆炸事故。這次爆炸是操作工人違反操作規(guī)程，設備運行前不檢查汽包安全閥下截止閥的狀態(tài)，運行時也不注意觀察壓力表，而閉合狀態(tài)的截止閥使其上面的安全閥失去了保護作用，夾套筒體內(nèi)的蒸汽壓力上升超過其所能承受的極限壓力時，強度最薄弱的夾套內(nèi)筒體首先發(fā)生破壞。1993年9月，使用單位對夾套內(nèi)筒體進行修理，未報告鍋爐壓力容器安全監(jiān)察部門，自己制定修理方案、焊接工藝等，更未進行必要的檢驗和檢測，焊接質(zhì)量極差，設備強度嚴重不足。該單位壓力容器安全意識薄弱，管理混亂，未到質(zhì)檢部門辦理使用登記手續(xù)，也從未安排定期檢驗，設備的修理是由本廠無證焊工完成的。壓縮工序事故案例江蘇大豐化肥廠壓縮機二段管道爆炸、著火事故事故經(jīng)過和危害1992年8月9日21時28分，江蘇省大豐化肥廠由煤氣爐于2#煤氣爐洗氣塔倒氣，使氣柜急劇下降，21時30分緊急減量，改為一機生產(chǎn)，21時40分因6號壓縮機二段出口活門發(fā)生故障，被迫停機，21時43分倒用3#壓縮機，21時50時，壓縮機發(fā)生爆炸，氣體噴出著火，造成5人死亡。事故原因分析：1、管道嚴重腐蝕減簿。經(jīng)現(xiàn)場調(diào)查，發(fā)生事故的管段材質(zhì)屬于低碳鋼，已經(jīng)使用了9年，管底部由于開停車使飽和塔水及蒸汽倒入管內(nèi)，形成少量積液，加上煤氣中的硫化物等，致使下部嚴重腐蝕，爆裂部位在管子下部最簿處僅有1.2毫米。2、平時廠內(nèi)測厚只測彎頭外側(cè)，而沒有測過直管下部。陜西省扶風縣氮肥廠壓縮機高壓氣體噴出著火傷亡事故1）事故經(jīng)過和危害1995年1月15日上午，陜西省扶風縣氮肥廠合成車間組織工人維修8號壓縮機汽缸。下午檢查六段缸時，六段入口高壓截止閥閥桿從關閉狀態(tài)突然伸出，閥門突然打開，高壓氣體從六段缸噴出，引起爆燃，造成2人死亡的人事傷亡事故。經(jīng)事故調(diào)查組對該閥門進行檢查，發(fā)現(xiàn)其螺桿襯套螺紋全部脫落，對閥門損害部件進行檢測，螺桿襯套螺紋齒根最簿為0.7毫米，最厚處為0.78毫米。證明事故原因是由于該閥門螺桿襯套螺紋磨損嚴重，造成螺紋脫落，閥門閥桿突然伸出，閥門開啟，導通氣體所致事故原因分析a未按照安全規(guī)定，用盲板隔斷；b壓縮機六段入口截止閥設備故障，導致精煉氣高壓泄露爆燃。凈化工序事故案例1.湖南省汩羅氮肥廠飽和塔爆炸事故（1）事故原因和危害1996年4月6日9時左右，湖南省汩羅氮肥廠變換工段熱水飽和塔因嚴重腐蝕而發(fā)生物理爆炸，致使一名儀表工和一名外廠人員死亡，另有二人重傷四人輕傷。（2）事故原因分析a.防腐蝕措施不力;b.設備安全檢測、檢查管理疏漏。江蘇睢寧化肥廠活性碳脫硫塔煤氣中毒（1）事故經(jīng)過和危害1989年6月2日14時15分，江蘇省睢寧縣化肥廠碳化車間活性碳脫硫塔檢修后開車，用惰性氣體置換后辦理動火證，安全科認為已用惰性氣體置換過，就辦理了動火證并要求在該塔出口加盲板，同時要求辦理進塔工作許可證，并限定動火和進場作業(yè)時間為9時至9時30分。13時30分，變換按開車進度開車，為精煉系統(tǒng)置換補氣體，14時10分，參加更換活性碳的工人突然發(fā)現(xiàn)已經(jīng)進塔的臨時工人歪倒在脫硫塔內(nèi)，立即匯報車間領導，發(fā)現(xiàn)人孔處有煤氣味道。此時又有兩名工人歪倒在人孔附近，立即搶救，搶救過程中又有二人中毒。經(jīng)縣人民醫(yī)院搶救，四人脫離危險，三人死亡。（2）事故原因分析a車間領導沒有按照要求在開車前完成更換活性碳工作；對檢修的設備沒有采取加盲板斷開措施；b車間對參加檢修的工作人員組織不嚴密，開車前沒有與檢修聯(lián)系，參加檢修人員很多為臨時工，缺乏安全生產(chǎn)知識，不懂安全檢修規(guī)程；c進塔作業(yè)沒有辦理進塔許可證，在無監(jiān)護人員的情況下，擅自進入容器內(nèi)，違反了安全檢修規(guī)程。d臨時工中毒后，車間領導搶救工作指揮不當，沒有采取及時切斷氣源等有效措施，導致中毒事故擴大。e勞動用工管理混亂，三級安全教育執(zhí)行不嚴。甲醇、氨合成工序事故案例1.甲醇中間儲槽爆炸（1）事故經(jīng)過和危害1989年3月5日14時40分，貴州省貴州有機化工廠有機合成分廠聚乙烯醇車間在聚合工段的甲醇中間貯槽外面安裝浮球液位計，在動火作業(yè)