某鋼鐵廠高爐管道安裝技術(shù)交底

技術(shù)交底表C1-3工程名稱4#高爐安裝交底部位高爐及外網(wǎng)工藝管管道安裝工程程工程編號日期2005-9-55交底內(nèi)容：1.配管工藝藝條件1.1按施工圖圖紙核實預(yù)留留孔洞、預(yù)埋埋鐵件的尺寸寸和標(biāo)高，并并滿足配管安安裝要求。1.2配管安裝裝所需工程材材料應(yīng)按施工工圖規(guī)定的型型號、規(guī)格、數(shù)數(shù)量，以及施施工作業(yè)計劃劃要求的內(nèi)容容如期供應(yīng)到到現(xiàn)場。1.3支吊架已已制作并安裝裝就位，經(jīng)檢檢查符合要求求（安裝程序序中后安裝的的支吊架例外外）。1.4相關(guān)的設(shè)設(shè)備已安裝就就位，已找正正、找平完畢畢，并辦理了了工序交接手手續(xù)。2．管道施工工藝流程程管材及組件的驗收收、閥門試壓壓、——管道預(yù)制加加工——管道安裝——管道試壓沖沖洗——正式系統(tǒng)恢恢復(fù)和設(shè)備連連接——系統(tǒng)調(diào)試。管材及組件的驗收收、閥門試壓壓管道組成件及支撐撐件必須具有有制造廠質(zhì)量量證書，質(zhì)量量符合國家現(xiàn)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)規(guī)定。管道組件及支撐件件的材質(zhì)、規(guī)規(guī)格、型號、質(zhì)質(zhì)量必須符合合設(shè)計文件的的規(guī)定。設(shè)計壓力大于1MMpa的流體管道道閥門每個都都需要進行殼殼體壓力試驗驗和密封試驗驗，不合格不不允許使用。設(shè)設(shè)計壓力小于于1Mpa的流體管道道閥門抽查10%試驗，如不不合格，加倍倍抽查，仍不不合格，該批批閥門不得使使用。試驗合格閥門應(yīng)及及時排盡內(nèi)部部積水并吹干干，密封面上上應(yīng)涂防銹漆漆，關(guān)閉閥門門，封閉出入入口，作好標(biāo)標(biāo)記。管道預(yù)制加工管徑較小時采用機機械切割，管管徑較大時采采用氧氣、乙乙炔切割，但但必須保證尺尺寸正確及表表面平整。管子表面應(yīng)平整，無無裂紋、重皮皮、毛刺、凸凸凹、縮口、熔熔渣、氧化物物、鐵屑等。切切口表面傾斜斜偏差不應(yīng)大大于管子外徑徑的1%，且不超過過3mm。技術(shù)負(fù)責(zé)人：交底人：接交人：技術(shù)交底表C1-3工程名稱4#高爐安裝交底部位高爐工藝管道安裝裝工程工程編號日期2005-9-55續(xù)前：液壓管道彎曲應(yīng)用用液壓煨管機機煨制，彎曲曲半徑應(yīng)大于于管子外徑的的3.5倍。設(shè)計壓力大于或等等于10Mpa的彎管，制制做前后壁厚厚之差，不得得超過制作前前管子壁厚的的10%，其它彎管管不超過15%，測量彎管管任一截面上上的最大外徑徑和最小外徑徑差不大于制制作彎管前管管子外徑的5%。2.2管道焊接接水系統(tǒng)管道電焊焊焊接，焊材須須按設(shè)計及技技術(shù)文件選用用。坡口型式由設(shè)計文文件規(guī)定，加加工采用機械械方法，較大大碳鋼管坡口口用氧氣、乙乙炔切割加工工。熱加工后，除去坡坡口表面的氧氧化皮、熔渣渣及影響接頭頭質(zhì)量的表面面層，并將凸凸凹不平處打打磨平整。熱加工后，除去坡坡口表面的氧氧化皮、熔渣渣及影響接頭頭質(zhì)量的表面面層，并將凸凸凹不平處打打磨平整。管道組成件在組對對時，對坡口口及其內(nèi)外表表面進行清理理，10mmm范圍內(nèi)不得得有油、漆、銹銹、毛刺等污污物。管道對接焊口的組組對應(yīng)作到內(nèi)內(nèi)壁平齊，錯錯邊量不宜超超過壁厚的10%，且不大于于2mm。管道安裝管道安裝前，與管管道相關(guān)的土土建工程已檢檢驗合格，滿滿足安裝要求求，并已辦理理交接手續(xù)，。與與管道連接的的機械已安裝裝完畢。管道道組件檢驗合合格，清理工工作已完成。b.管道安裝裝質(zhì)量要求::管道安裝前前應(yīng)將內(nèi)部清清理干凈，達達到無鐵銹、贓贓物為合格。c.螺紋管道道安裝前，螺螺紋部分應(yīng)清清洗干凈，應(yīng)應(yīng)進行外觀檢檢查，不得有有缺陷。密封封面及密封墊墊的光潔度應(yīng)應(yīng)符合要求，不不得有影響密密封性能的劃劃痕、腐蝕斑斑點等缺陷，并并應(yīng)涂以機油油或白凡士林林等材料。d.螺紋法蘭蘭擰入管端時時，使管端螺螺紋及倒角外外露，墊片應(yīng)應(yīng)準(zhǔn)確地放入入密封槽內(nèi)。e.法蘭連接接應(yīng)使用同一一規(guī)格螺栓，安安裝方向應(yīng)一一致。螺栓緊緊固后應(yīng)與法法蘭貼緊，不不得有楔隙，緊緊固后螺栓應(yīng)應(yīng)露出螺母兩兩扣。技術(shù)負(fù)責(zé)人：交底人：接交人：技術(shù)交底表C1-3工程名稱4#高爐安裝交底部位高爐工藝管道安裝裝工程工程編號日期2005-9-55續(xù)前：f．管道安裝允許偏差差項目允許偏差坐標(biāo)及標(biāo)高室內(nèi)架空10地溝15室外架空15地溝15埋地25不平度Dg≤1001/1000最大20Dg≥1001．5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管在同一平面上高差5間距+5交叉管管外壁或保溫層間距+152.4管道的系系統(tǒng)試驗及吹吹掃管道安裝裝完畢后，按按設(shè)計規(guī)定對對管道系統(tǒng)進進行強度、嚴(yán)嚴(yán)密性試驗，以以檢查管道系系統(tǒng)各連接部部位的工程質(zhì)質(zhì)量。管道強強度試驗、嚴(yán)嚴(yán)密性試驗采采用液壓試驗驗。a．液壓試驗用潔凈水水進行，系統(tǒng)統(tǒng)注水時，應(yīng)應(yīng)將空氣排盡盡。當(dāng)液壓試試驗環(huán)境溫度度低于5℃時，應(yīng)采取防凍凍措施。對于于位差較大的的管道系統(tǒng)，應(yīng)應(yīng)考慮試驗介介質(zhì)的靜壓力力影響，液體體管道以最高高點的壓力為為準(zhǔn)，但最低低的壓力不得得超過管道附附件及閥門的的承受能力。液液壓強度試驗驗，升壓應(yīng)緩緩慢，達到試試驗壓力后，停停壓規(guī)定時間間，以無壓降降無泄漏為合合格。①液壓試驗壓力為工工作壓力的1.25倍,測壓點為系系統(tǒng)最高點.②氣壓試驗壓力為工工作壓力的1.15倍。技術(shù)負(fù)責(zé)人：交底人：接交人：技術(shù)交底表C1-3工程名稱4#高爐安裝交底部位高爐工藝管道安裝裝工程工程編號日期2005-9-55續(xù)前：吹洗前將系統(tǒng)的孔孔板噴嘴、濾濾網(wǎng)、節(jié)流閥閥及止回閥芯芯等拆除、妥妥善保管，待待吹洗后復(fù)位位。不允許吹吹洗的設(shè)備及及管道應(yīng)與吹吹洗系統(tǒng)隔離離，吹洗時管管道的臟物不不得進入設(shè)備備。吹洗前支支吊架應(yīng)牢固固。①水沖洗：水沖洗合合格的標(biāo)準(zhǔn)為為出口水色和和透明度與入入口處目測一一致為合格。管管道沖洗后應(yīng)應(yīng)盡量將水排排盡，必要時時可用壓縮空空氣或氮氣吹吹干。②氣體吹掃：工作介介質(zhì)為氣體的的管道用氣體體吹掃，吹掃掃時在排氣口口用白布或涂涂有白漆的靶靶板檢查，如如5分鐘內(nèi)檢檢查其上無鐵鐵銹、塵土、水水分及其它臟臟物為合格。3.液壓潤滑滑系統(tǒng)安裝3.1液壓管道道的安裝工藝藝流程：管材驗收——槽式式預(yù)酸洗——管道安裝——組成回路——試壓吹掃——在線酸洗——油清洗——連接設(shè)備——調(diào)試3.2施工過程程a．管材驗收：用于液液壓系統(tǒng)的管管材應(yīng)具有制制造廠的材質(zhì)質(zhì)合格證，其其規(guī)格型號、數(shù)數(shù)量和材質(zhì)應(yīng)應(yīng)與施工圖紙紙的技術(shù)要求求相符。液壓壓管材的表面面不得有裂紋紋、折疊、離離層和結(jié)疤缺缺陷存在。檢檢查鋼管壁厚厚時，除壁厚厚本身的負(fù)偏偏差值外還應(yīng)應(yīng)包括同一表表面部位的銹銹蝕、劃道、刮刮傷深度，其其總和不應(yīng)超超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定定的壁厚負(fù)偏偏差，否則不不得使用。b．預(yù)酸洗：在合格的的液壓管材進進料后，根據(jù)據(jù)管子的長度度制作一套酸酸槽、中和槽槽、水槽，用用來進行預(yù)酸酸洗，水槽中中的水要流動動更換的水，酸酸洗現(xiàn)場要設(shè)設(shè)立干燥的壓壓縮空氣，工工藝流程如下下：酸洗———水沖洗——中和——水沖洗——吹干——封閉c．管道安裝：液壓管道切割必須須采用機械切切割方法。液壓管道切割表面面必須平整，不不得有裂紋、重重皮。管端的的切屑粉末、毛毛刺溶渣、氧氧化皮等必須須清除干凈。技術(shù)負(fù)責(zé)人：交底人：接交人：技術(shù)交底表C1-3工程名稱4#高爐安裝交底部位高爐工藝管道安裝裝工程工程編號日期2005-9-55續(xù)前：液壓管子應(yīng)采用冷冷彎（一般采采用液壓彎管管機彎制）。彎管的最小彎曲半半徑應(yīng)不小于于管外徑的３３倍，管子工工作壓力高，彎彎曲半徑宜大大。管子采用氬弧焊打打底時，管內(nèi)內(nèi)宜通保護氣氣體，在焊接接過程中，應(yīng)應(yīng)有防風(fēng)措施施。d．探傷檢查：射線探探傷，按照工工作壓力小于于6.3MPPa，探傷抽抽查量5%，其焊縫縫質(zhì)量應(yīng)不低低于Ⅲ級焊縫標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)。工作壓力力在6.3～31.5MMPa，探傷傷抽查量155%,其焊縫縫質(zhì)量應(yīng)不低低于Ⅱ級焊縫標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)。e．組成回路：回路的的組成是管道道循環(huán)酸洗前前的一項必不不可少的工作作，根據(jù)現(xiàn)場場的實際情況況將管子與液液壓缸、閥站站、泵站脫開開，用鋼管、軟軟管連接起來來與酸洗裝置置共同組成回回路。f．吹掃試漏：在酸洗回路安裝完完畢后，用壓壓縮空氣對系系統(tǒng)通風(fēng)，通通入壓縮空氣氣壓力為0..6～0.8MPPa,檢查所所組成的回路路是否正確、是是否暢通，同同時將管內(nèi)雜雜物吹出管外外，時間為330分鐘。在吹掃完畢后，用用水對系統(tǒng)進進行試漏，水水壓力為0..3～1.0MPPa,時間為為10～15分鐘，確確認(rèn)系統(tǒng)各處處有無泄漏。循環(huán)酸洗方法：安安裝液壓管子子與液壓缸、閥閥站、泵站脫脫開，組成回回路，進行試試漏吹掃合格格，接入酸洗洗系統(tǒng)中進行行酸洗、鈍化化及油循環(huán)工工作。酸洗工工藝流程如下下：風(fēng)吹掃——循環(huán)酸酸洗——風(fēng)吹掃——水沖洗——鈍化——風(fēng)吹掃——水沖洗——熱風(fēng)吹掃——通油循環(huán)循環(huán)酸洗：試漏完完畢，將酸洗洗液用酸泵打打入循環(huán)回路路內(nèi)循環(huán)155～20分鐘，溫溫度在20℃以上，如溫度較低低，應(yīng)對酸洗洗液加熱或延延長酸洗時間間，酸洗合格格后，用壓縮縮空氣將系統(tǒng)統(tǒng)的酸洗液吹吹回酸箱內(nèi)。水沖洗：酸洗后進進行水沖洗，將將系統(tǒng)中殘酸酸用水沖洗干干凈，時間為為15～20分鐘，然然后用壓縮空空氣將水吹出出。鈍化及吹干：水沖沖洗完畢通入入鈍化液循環(huán)環(huán)20～30分鐘后，用用壓縮空氣將將鈍化液吹回回到鈍化液箱箱內(nèi)，并盡快快用熱風(fēng)將內(nèi)內(nèi)壁吹掃干凈凈。技術(shù)負(fù)責(zé)人：交底人：接交人：技術(shù)交底表C1-3工程名稱4#高爐安裝交底部位高爐工藝管道安裝裝工程工程編號日期2005-9-55續(xù)前：油沖洗：循環(huán)酸洗洗合格后，將將酸洗裝置拆拆除，與油沖沖洗裝置連接接，馬上進入入油沖洗，防防止系統(tǒng)污染染。具體沖洗洗方法：對于于液壓系統(tǒng)，酸酸洗合格后系系統(tǒng)與油沖洗洗裝置相聯(lián)接接，進行在線線循環(huán)沖洗。施施工單位要制制作油箱，采采購若干個55～10μm過濾器，制制作２個過濾濾器外殼（外外殼要經(jīng)過酸酸洗處理合格格）。采購流流量大、壓力力高的油泵，與與酸洗管道構(gòu)構(gòu)成油循環(huán)回回路（該回路路與執(zhí)行機構(gòu)構(gòu)、控制機構(gòu)構(gòu)、動力機構(gòu)構(gòu)脫開）用耐耐油高壓膠管管接通回路?？煽蓞⒖佳h(huán)酸酸洗及油沖洗洗原理圖?；鼗芈废到y(tǒng)構(gòu)成成及所需要的的材料根據(jù)現(xiàn)現(xiàn)場實際情況況而定。采用用回油過濾形形式?jīng)_洗。沖沖洗時系統(tǒng)壓壓力控制在11.0～2.0MPPa,時間根根據(jù)系統(tǒng)的精精度要求而制制定。