某鋼箱梁施工質(zhì)量檢查報(bào)告

鋼箱梁施工質(zhì)量檢查報(bào)告一、工程概況Xx（xx—xx）道路改造工程采取主線高架橋加地面輔道的方式，高架橋設(shè)計(jì)起點(diǎn)位于友誼大道西側(cè)，樁號(hào)為K0+531.85，設(shè)計(jì)終點(diǎn)位于團(tuán)結(jié)大道東側(cè)，樁號(hào)為K1+942.15，高架橋全長(zhǎng)為1410.3m，全橋上部結(jié)構(gòu)采用鋼箱梁結(jié)構(gòu)形式，其中一標(biāo)由中交二航局承建，工程內(nèi)容包含L1~L5聯(lián)。L1跨距4x36m，合計(jì)144m；L2跨距40m+52m+48m+40m，合計(jì)180m；L3跨距4x42m，合計(jì)168m；L4跨距4x40m，合計(jì)160m；L5跨距4x40m，合計(jì)160m，一標(biāo)施工任務(wù)110.5m，標(biāo)段止點(diǎn)為K1+296.5m。5聯(lián)約計(jì)146個(gè)節(jié)段，其中標(biāo)準(zhǔn)段長(zhǎng)6.4m，重約52噸，分段之間為全焊連接方式。梁段為整體式單箱四室斷面；鋼箱梁全斷面寬26m、高1.92m。鋼箱梁由頂板、底板、中腹板、內(nèi)腹板、外腹板、隔板、挑臂構(gòu)造組成。二、鋼箱梁施工節(jié)點(diǎn)本項(xiàng)目于2010年3月26日開(kāi)工建設(shè)。鋼箱梁原材料采購(gòu)于2010年5月1日全部完成，其供貨廠家為廣西xx鋼鐵集團(tuán)有限公司。2010年5月9日，由項(xiàng)目代建單位組織對(duì)鋼箱梁施工廠家的生產(chǎn)能力進(jìn)行了全面考察，具備生產(chǎn)條件，展開(kāi)生產(chǎn)。2010年5月10日，工程監(jiān)理單位派駐廠監(jiān)理進(jìn)駐施工廠區(qū)，進(jìn)行場(chǎng)內(nèi)督建。2010年6月11日，工程監(jiān)理單位組織質(zhì)檢站、業(yè)主單位等相關(guān)單位對(duì)首節(jié)段鋼箱梁制作進(jìn)行了場(chǎng)內(nèi)驗(yàn)收。2010年6月26日，工程監(jiān)理單位組織質(zhì)檢站、業(yè)主單位等相關(guān)單位對(duì)首節(jié)段鋼箱梁進(jìn)行了出場(chǎng)前的驗(yàn)收。2010年7月1日，成功實(shí)施首節(jié)段鋼箱梁吊裝。截止目前，本標(biāo)段場(chǎng)內(nèi)鋼箱梁制作、工地現(xiàn)場(chǎng)吊裝已全部完成，現(xiàn)場(chǎng)完成總焊接量的90%。三、施工中質(zhì)量控制措施本工程上部為全鋼箱梁結(jié)構(gòu)，施工質(zhì)量尤其是焊接質(zhì)量尤為重要，對(duì)此項(xiàng)目部特針對(duì)該項(xiàng)目制定了《焊接質(zhì)量控制要點(diǎn)》，對(duì)焊接質(zhì)量進(jìn)行層層把關(guān)控制，并嚴(yán)格執(zhí)行質(zhì)量體系，落實(shí)三檢制度。在施工過(guò)程中嚴(yán)格控制如下重點(diǎn)：1、工程材料質(zhì)量控制a．一標(biāo)全部鋼材共計(jì)進(jìn)場(chǎng)約10500噸，主要材料均按規(guī)范要求進(jìn)行了復(fù)驗(yàn)共，共計(jì)取樣45組，全部合格。b．所有進(jìn)場(chǎng)焊材均按規(guī)范要求進(jìn)行了復(fù)驗(yàn)，全部合格。2、焊接人員要求a．從事本橋的焊接人員除持有ZC焊工合格證書(shū)、AWS或國(guó)家權(quán)威部門(mén)認(rèn)可的焊工合格證書(shū)。所有焊接人員持證上崗，嚴(yán)格按上崗證書(shū)規(guī)定的作業(yè)范圍以及工藝文件的技術(shù)要求進(jìn)行焊接作業(yè)。b．焊工必須熟悉所承擔(dān)工作任務(wù)的具體工藝要求。c．焊工經(jīng)技術(shù)交底、并經(jīng)焊接工程師考核認(rèn)可后，按其所適應(yīng)的焊接類(lèi)型發(fā)證上崗作業(yè)。d．焊工必須嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)程的要求進(jìn)行焊接。3、焊接前做好各項(xiàng)工藝評(píng)定試驗(yàn)a．本工程制造開(kāi)工前，根據(jù)招標(biāo)文件及TB10212-2009《鐵路鋼橋制造規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定，進(jìn)行焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)共計(jì)4個(gè)類(lèi)別26個(gè)接頭的工藝評(píng)定試驗(yàn)。b．焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)前，先擬定焊接工藝評(píng)定任務(wù)書(shū)，焊接工藝評(píng)定任務(wù)書(shū)報(bào)業(yè)主批準(zhǔn)后，再進(jìn)行焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)。c．焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)項(xiàng)目：強(qiáng)度試驗(yàn)、彎曲試驗(yàn)、沖擊試驗(yàn)、硬度試驗(yàn)及金相試驗(yàn)等。d．焊接工藝評(píng)定報(bào)告經(jīng)業(yè)主批準(zhǔn)后，才能作為編寫(xiě)焊接工藝規(guī)程的依據(jù)。e．如焊接材料、焊接方法、坡口形式等主要要素變更時(shí)，按TB10212-2009《鐵路鋼橋制造規(guī)范》重新進(jìn)行評(píng)定。4、焊接材料把關(guān)本工程采用的焊接材料：名稱(chēng)牌號(hào)或型號(hào)標(biāo)準(zhǔn)名稱(chēng)標(biāo)準(zhǔn)編號(hào)焊條E5015Φ4.0mm《碳鋼焊條》GB/T51177-19955CO2焊實(shí)芯焊絲絲ER50-6Φ1.2mm《氣體保護(hù)電弧焊焊用碳鋼、低低合金鋼焊絲絲》GB/T81100-20088CO2焊藥芯焊絲絲E501T-1Φ1.2mm《碳鋼藥芯焊絲》GB/T100445-20001埋弧焊絲H10Mn2Φ5.0mm《熔化焊用鋼絲》GB/T149557-19994埋弧焊劑SJ101《埋弧焊用碳鋼焊焊絲和焊劑》GB/T52933-19999a．焊接材料使用與保管必須符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)及有關(guān)規(guī)范的要求。b．焊接材料必須經(jīng)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)確定。5、坡口加工a．坡口形式必須符合GB985—88、GB986—88的規(guī)定。b．坡口尺寸由焊接工藝評(píng)定確定，并采用自動(dòng)切割機(jī)一次切割到位。c．對(duì)不同板厚的對(duì)接，削斜采用刨邊機(jī)刨斜。6、焊前清理焊縫區(qū)域30mm范圍，不得有水、銹、氧化皮、油污、油漆或其它雜物，并打磨光順。對(duì)于現(xiàn)場(chǎng)焊縫處，采用膠帶保護(hù)以免油漆等污染。7、焊前預(yù)熱⑴當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃、相對(duì)空氣濕度≥80%時(shí)，焊縫兩側(cè)80～100mm區(qū)域內(nèi)要求預(yù)熱，預(yù)熱溫度為80～100℃。⑵焊前必須進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為80～120℃。⑶經(jīng)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)確定的預(yù)熱溫度按工藝的具體要求進(jìn)行預(yù)熱。8、定位焊a．定位焊焊縫長(zhǎng)度為60～80mm，間距400～500mm，定位焊應(yīng)距焊縫端部30mm以上，熔敷金屬厚度為3～4mm。b．定位焊采用CO2氣體保護(hù)焊。c．定位焊不得存在裂紋、夾渣、氣孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出現(xiàn)開(kāi)裂現(xiàn)象,須先查明原因，然后用碳弧氣刨清除原定位焊縫，再由裝配人員重新定位，清除原定位焊時(shí)應(yīng)有可靠的安全措施。d．定位工裝嚴(yán)禁采用錘擊法或疲勞破壞的方式拆除，須采用氣割。切割時(shí)應(yīng)留3mm～5mm的余量，然后鏟掉余量、磨平。9、焊接要求a．嚴(yán)禁在焊縫以外的母材上隨意引弧。b．角焊縫的轉(zhuǎn)角處包角應(yīng)良好,焊縫的起落弧處應(yīng)回焊10mm以上。c．埋弧自動(dòng)焊如在焊接過(guò)程中出現(xiàn)斷弧現(xiàn)象,必須將斷弧處刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。d．埋弧自動(dòng)焊焊劑覆蓋厚度不應(yīng)小于20mm,且不大于60mm,焊接后應(yīng)等焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。e．多層多道焊時(shí),各層各道間的熔渣必須徹底清除干凈。f．嚴(yán)格控制層間溫度，采用點(diǎn)溫計(jì)在焊接過(guò)程中進(jìn)行監(jiān)控。g．氣體保護(hù)焊在風(fēng)速超過(guò)2米/秒、手工電弧焊在風(fēng)速超過(guò)8米/秒時(shí)，應(yīng)采取良好的防風(fēng)措施。h。施工人員如發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋，應(yīng)及時(shí)通知工藝員,查明原因后才能按工藝人員制訂的方案施工，同時(shí)將工藝方案上報(bào)監(jiān)理。i．雨、雪天無(wú)有效防護(hù)措施時(shí)嚴(yán)禁施焊。10、無(wú)損檢驗(yàn)無(wú)損檢驗(yàn)按JTJ041-2000《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》的要求執(zhí)行。所有的全熔透焊縫均要求進(jìn)行100%超聲波探傷，對(duì)接焊縫抽取不少于焊縫總數(shù)20%的焊縫進(jìn)行射線探傷。11、焊縫返修1．焊縫返修及焊縫修磨按JTJ041-2000《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》的要求進(jìn)行2．焊波、余高超標(biāo)、焊縫咬邊≤1mm時(shí)，采用砂輪機(jī)修磨勻順。3．焊腳尺寸不足、焊縫咬邊＞1mm時(shí)，可采用手工電弧焊進(jìn)行補(bǔ)焊，后用砂輪機(jī)修磨勻順。4．焊縫內(nèi)部缺陷的返修先用碳弧氣刨或砂輪機(jī)清除后，再采用手工電弧焊進(jìn)行返修焊接。5．焊接裂紋清除時(shí)應(yīng)沿裂紋兩端各外延50mm，并需采取措施防止裂紋擴(kuò)展。6．焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過(guò)兩次；超過(guò)兩次以上的返修必須查明原因，制定相應(yīng)的返修工藝；返修工藝須經(jīng)技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后才能實(shí)施。7．返修焊縫的質(zhì)量要求與原焊縫相同。四、自查情況說(shuō)明截止至2010年11月9日本項(xiàng)目已完成全部鋼箱梁的場(chǎng)內(nèi)制作拼裝，主要焊縫廠內(nèi)探傷檢測(cè)情況統(tǒng)計(jì)如下。1、超聲波檢測(cè)L1聯(lián)共27個(gè)節(jié)段，主要焊縫累計(jì)片位數(shù)（300mm/張）：上、下蓋板及腹板的對(duì)接焊縫為4137張，其中一次探傷合格為：4023張，返修：114張，一次探傷合格率為97.2%，返修后合格率100％。腹板與上、下蓋板的角接焊縫為3360張，一次探傷合格率100％。L2聯(lián)共35個(gè)節(jié)段，主要焊縫累計(jì)片位數(shù)（300mm/張）：上、下蓋板及腹板的對(duì)接焊縫為8967張，其中一次探傷合格為：8870張，返修：97張，一次探傷合格率為98.9%，返修后合格率100％。腹板與上、下蓋板的角接焊縫為6100張，其中一次探傷合格為：6046張，返修：54張，一次探傷合格率為99.1%，返修后合格率100％。L3聯(lián)共31個(gè)節(jié)段，主要焊縫累計(jì)片位數(shù)（300mm/張）：上、下蓋板及腹板的對(duì)接焊縫為4432張，其中一次探傷合格為：4365張，返修：67張，一次探傷合格率為98.5%，返修后合格率100％。腹板與上、下蓋板的角接焊縫為3920張，一次探傷合格率100％。L4聯(lián)共31個(gè)節(jié)段，主要焊縫累計(jì)片位數(shù)（300mm/張）：上、下蓋板及腹板的對(duì)接焊縫為4432張，其中一次探傷合格為：4365張，返修：67張，一次探傷合格率為98.5%，返修后合格率100％。腹板與上、下蓋板的角接焊縫為3738張，一次探傷合格率100％。L5聯(lián)一標(biāo)共22個(gè)節(jié)段，主要焊縫累計(jì)片位數(shù)（300mm/張）：上、下蓋板及腹板的對(duì)接焊縫為5781張，其中一次探傷合格為：5728張，返修：53張，一次探傷合格率為99.1%，返修后合格率100％。腹板與上、下蓋板的角接焊縫為3790張，其中一次探傷合格為：3789張，返修：1張，一次探傷合格率為99.97%，返修后合格率100％。2、X射線檢測(cè)L1聯(lián)主要焊縫累計(jì)片位：213張，其中一次抽檢探傷合格為：210張，返修為：3張，一次探傷合格率為：98.6%，返修后合格率為100%。L2聯(lián)主要焊縫累計(jì)片位：105張，一次探傷合格率100%。L3聯(lián)主要焊縫累計(jì)片位：243張，其中