技術(shù)引進(jìn)和自主創(chuàng)新雙輪驅(qū)動促發(fā)展

堅持自主創(chuàng)新，促進(jìn)企業(yè)發(fā)展創(chuàng)新是一個企業(yè)進(jìn)步的靈魂，更是一個企業(yè)興旺發(fā)達(dá)的不竭動力。在當(dāng)今時代，隨著知識產(chǎn)權(quán)保護(hù)力度的逐步加大，企業(yè)為了生存，就必須進(jìn)行創(chuàng)新。企業(yè)之間的競爭，從一定意義上說已經(jīng)演變成企業(yè)之間創(chuàng)新能力的競爭。河南省中原大化集團(tuán)有限責(zé)任公司（以下簡稱集團(tuán)公司）自建廠伊始就深刻的認(rèn)識到創(chuàng)新對企業(yè)發(fā)展的極端重要性，逐步建立起了以集團(tuán)公司為主體、市場為導(dǎo)向、產(chǎn)學(xué)研相結(jié)合的技術(shù)創(chuàng)新體系，不斷提高了集團(tuán)公司的自主創(chuàng)新能力，探索出了一條符合企業(yè)發(fā)展實際的技術(shù)引進(jìn)—消化吸收—再創(chuàng)新的技術(shù)創(chuàng)新之路，促使集團(tuán)公司由建廠初期的一個僅僅年產(chǎn)30萬噸合成氨、52萬噸尿素的單一所有制企業(yè)發(fā)展成了一個擁有總資產(chǎn)24億元，控股3家中外合資企業(yè)，參股2家股份制公司和年產(chǎn)30萬噸合成氨、64萬噸尿素、50萬噸甲醇（在建）、60萬噸高濃度復(fù)合肥、6萬噸三聚氰胺、3萬噸雙氧水、600噸0水質(zhì)穩(wěn)定劑、200萬0條塑料編織袋等多種產(chǎn)品的大型混合所有制企業(yè)。一、營造創(chuàng)新氛圍，構(gòu)建有利于創(chuàng)新的企業(yè)文化創(chuàng)新需要好的環(huán)境和好的氛圍，好的環(huán)境和好的氛圍可以激發(fā)人的創(chuàng)新激情。為此，集團(tuán)公司從建廠伊始就全面實施了科技興企戰(zhàn)略，始終把自主創(chuàng)新作為一種優(yōu)良作風(fēng)來培育。使自主創(chuàng)新成為一種精神、一種品質(zhì)、一種風(fēng)尚，成為鮮明的時代特征。正是有了這種良好的作風(fēng)，集團(tuán)公司才得以通過順利開展“打樁大會戰(zhàn)、地下管網(wǎng)和設(shè)備基礎(chǔ)大會戰(zhàn)、建筑構(gòu)筑物大會戰(zhàn)、設(shè)備安裝大會戰(zhàn)、管道和電氣儀表大會戰(zhàn)”等五個大會戰(zhàn)，硬是在沙丘橫陳，荊槐重生，風(fēng)沙彌漫，一片荒涼的黃沙崗上建設(shè)成了一個擁有當(dāng)時最具先進(jìn)技術(shù)水平的現(xiàn)代化大型化肥企業(yè)。也正是靠著這種良好作風(fēng)，才克服了前進(jìn)道路上的一個個艱難險阻，取得了一個又一個勝利。培育自主創(chuàng)新的作風(fēng)，就是在廣大職工中大力倡導(dǎo)創(chuàng)新的意識，不斷提高創(chuàng)新的能力，精心營造創(chuàng)新的環(huán)境。所謂創(chuàng)新的意識，從根本上說就是解放思想、實事求是的意識，就是敢闖難關(guān)、敢冒風(fēng)險的意識，就是以創(chuàng)新的觀念審時度勢，以創(chuàng)新的勇氣直面難題，以創(chuàng)新的勇氣擁抱未來。所謂創(chuàng)新的能力，就是分析問題、解決問題的能力，就是突破前人、提出新見解的能力，就是認(rèn)識和掌握客觀規(guī)律的能力。所謂創(chuàng)新的環(huán)境，就是使銳意創(chuàng)新光榮的觀念深入人心，壓抑、阻礙、扼殺新思想、新觀念、新事物的作法都能得到糾正，碌碌無為、尸位素餐的人都會受到批評和鞭策這樣一種環(huán)境。為了培育自主創(chuàng)新的作風(fēng)，集團(tuán)公司積極加強(qiáng)了以創(chuàng)新為核心價值觀的企業(yè)文化建設(shè)。始終教育員工要堅決摒棄僵化和保守，推崇變化和靈活，在創(chuàng)新中尋求和把握機(jī)會，并在創(chuàng)新過程中使員工體驗到工作的樂趣和意義。集團(tuán)公司領(lǐng)導(dǎo)敢于突破傳統(tǒng)觀念的束縛，勇于接受新思想、新觀念，對風(fēng)險和失敗持積極、正確的態(tài)度，支持和鼓勵員工通過自主創(chuàng)新提高自身素質(zhì)和承擔(dān)風(fēng)險的能力，努力創(chuàng)造“鼓勵成功、寬容失敗”、尊重創(chuàng)新愿望、發(fā)揮創(chuàng)新才能、肯定創(chuàng)新成果的良好氛圍，形成了以“誠信、團(tuán)結(jié)、創(chuàng)新、奉獻(xiàn)”的企業(yè)精神為核心的企業(yè)文化。集團(tuán)公司重視對創(chuàng)新人才的激勵。堅持在創(chuàng)新實踐中識別人才，在創(chuàng)新活動中培育人才，在創(chuàng)新事業(yè)中凝聚人才。對待人才，堅持在政治上多關(guān)心，工作上多支持，待遇上適當(dāng)傾斜。通過改進(jìn)人才考核辦法，完善人才評價機(jī)制，先后有數(shù)十名勇于探索、開拓創(chuàng)新的人才被選拔到重要崗位上來。在物質(zhì)激勵方面，采取切實可行、與時俱進(jìn)的激勵措施，堅持“責(zé)、權(quán)、利”相結(jié)合的原則，從改革分配制度入手，按創(chuàng)新貢獻(xiàn)的質(zhì)和量，給予科技人員較合理的回報，提高他們的工資、福利待遇，給他們提供學(xué)習(xí)深造的機(jī)會等等，激勵科技人員充分發(fā)揮自己的創(chuàng)新主動性和積極性，快出科研成果、出好成果，并迅速轉(zhuǎn)化為現(xiàn)實生產(chǎn)力。在精神激勵方面，著重幫助科研人員樹立正確的人生觀、價值觀，將自己的發(fā)展前途緊緊捆綁在企業(yè)的發(fā)展前途上。集團(tuán)公司先后有40多名創(chuàng)新人物分別獲得省、市五一勞動獎?wù)潞蛣趧幽７兜裙鈽s稱號。在集團(tuán)公司內(nèi)部形成了“尊重知識、尊重人才、尊重勞動、尊重創(chuàng)新”的良好氛圍。二、建立以集團(tuán)公司為主體、市場為導(dǎo)向、產(chǎn)學(xué)研相結(jié)合的技術(shù)創(chuàng)新體系1、積極把集團(tuán)公司做為研究開發(fā)投入的主體。搞自主創(chuàng)新是需要花錢的，并且開發(fā)科技含量越高的技術(shù)，投入就越大。集團(tuán)公司領(lǐng)導(dǎo)非常明白這個道理，認(rèn)為這種投入是非常值得的。因此堅持每年都要從銷售收入中至少提取3%作為創(chuàng)新費(fèi)用，到目前為止，已累計投入上億元，其中，僅2002--年2的0投0入5就分別達(dá)到210萬0元、270萬0元、350萬0元、380萬0元，充分滿足了創(chuàng)新活動的需要。十多年來，集團(tuán)公司從裝備到工藝都不斷進(jìn)行了改造創(chuàng)新，到處都是面貌一新，始終保持了較高的技術(shù)水平。2、積極把集團(tuán)公司建成技術(shù)創(chuàng)新活動的主體。集團(tuán)公司于199年9正式成立了以總經(jīng)理為首的有19人5組成的省級技術(shù)中心，下設(shè)技術(shù)委員會和專家委員會，具體負(fù)責(zé)集團(tuán)公司的科研規(guī)劃、研究開發(fā)、引進(jìn)技術(shù)論證、國內(nèi)外資源利用、信息管理及市場研究等項工作，技術(shù)中心下面設(shè)有設(shè)計開發(fā)部、生產(chǎn)技術(shù)部等部門，并建有三個專門實驗室，具體負(fù)責(zé)特定項目的技術(shù)攻關(guān)。形成了完整的兩級科研開發(fā)體系。為了充分調(diào)動廣大職工創(chuàng)新的積極性，集團(tuán)公司積極開展了創(chuàng)建學(xué)習(xí)型組織，爭做學(xué)習(xí)型員工活動，全體員工的素質(zhì)得到了不斷提高。通過開展形式多樣的群眾性經(jīng)濟(jì)技術(shù)創(chuàng)新活動和合理化建議活動，設(shè)立技術(shù)進(jìn)步獎等方式，激發(fā)了廣大職工的創(chuàng)新激情。例如，僅僅通過對每年度的技改技措項目進(jìn)行評比獎勵一項，每年的獎金數(shù)額就在十萬元以上，到目前為止，共有150多0個技改技措項目受到不同程度的獎勵，其產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益累計達(dá)億元以上。以市場為導(dǎo)向，堅持產(chǎn)學(xué)研相結(jié)合，與清華大學(xué)、中國石油大學(xué)、鄭州大學(xué)、第三化工設(shè)計院、第四化工設(shè)計院等單位建立了比較穩(wěn)定的合作關(guān)系。在重大項目開發(fā)方面，由集團(tuán)公司牽頭，實行聯(lián)合攻關(guān)，加快了科技開發(fā)和產(chǎn)業(yè)化步伐。比如與鄭州大學(xué)合作研制出了大型旋轉(zhuǎn)機(jī)械在線監(jiān)測及故障診斷系統(tǒng)，解決了因機(jī)組異常造成突發(fā)停車的技術(shù)難題；與西南化工研究院聯(lián)合開發(fā)了我國第一爐低水碳比的轉(zhuǎn)化催化劑；與航天部11所合作研制了尿素造粒噴頭等，都達(dá)到了預(yù)期目標(biāo)。三、積極做好技術(shù)引進(jìn)—消化吸收—再創(chuàng)新工作1、科學(xué)定位，堅持技術(shù)引進(jìn)的先進(jìn)性、經(jīng)濟(jì)性準(zhǔn)確的定位和科學(xué)合理的發(fā)展規(guī)劃，是集團(tuán)公司循環(huán)經(jīng)濟(jì)高質(zhì)量建設(shè)，高效能運(yùn)作的基本前提。在規(guī)劃定位中，集團(tuán)公司立足化工產(chǎn)業(yè)優(yōu)勢，突出主導(dǎo)產(chǎn)業(yè)，突出高新技術(shù)，建設(shè)生態(tài)化工，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，努力實現(xiàn)工業(yè)生產(chǎn)與環(huán)境保護(hù)相容、生態(tài)良性循環(huán)和社會經(jīng)濟(jì)持續(xù)協(xié)調(diào)發(fā)展。在項目的選擇上優(yōu)先選用國家鼓勵推廣的高能效、低污染產(chǎn)品；在設(shè)計方案上均采用國內(nèi)外先進(jìn)的節(jié)能環(huán)保型新技術(shù)、新工藝，采用循環(huán)水方案；在設(shè)備的選型上優(yōu)選高效的風(fēng)機(jī)、水泵、電動機(jī)、變壓器等國內(nèi)外處于領(lǐng)先水平的節(jié)能、節(jié)電新設(shè)備、新產(chǎn)品；將節(jié)能環(huán)保設(shè)施與主體工程同時設(shè)計、同時施工、同時投入使用，直接從源頭上做到少用能源、節(jié)約能源、保護(hù)環(huán)境。如集團(tuán)公司的尿素裝置是從意大利斯納姆公司成套引進(jìn)的，采用氨汽提法生產(chǎn)工藝，具有工藝先進(jìn)新穎、自動化程度高、氨耗低等優(yōu)點(diǎn)。該裝置采用了高壓噴射器，使裝置布局緊湊合理，減少高框架，降低了投資；采用了體積小、操作方便的高速、高壓離心泵，代替?zhèn)鹘y(tǒng)的柱塞式高壓液氨泵和甲氨泵。合理并充分利用中壓分解氣、低壓分解氣和蒸汽冷凝液的熱量，分級使用蒸汽，使能耗大大降低；少量防腐蝕空氣的加入不僅減少了中壓尾氣爆炸的可能性，還降低了放空帶來的氨損失。合成氨裝置以天然氣為原料，采用德國公司的一一低能耗工藝，把傳統(tǒng)流程的水碳比由降到，使噸氨能耗降低到。萬噸復(fù)合肥一期工程萬噸裝置采用尿素溶液料漿轉(zhuǎn)鼓造粒技術(shù)，引進(jìn)法國一公司先進(jìn)的尿基三元復(fù)合肥生產(chǎn)技術(shù)和德國關(guān)鍵設(shè)備，以尿素溶液為氮源，相對固體尿素降低了成本，利用尿素溶液造粒加入氮元素，尿素溶液帶來熱量，加熱物料，減少蒸汽消耗，提高了造粒物料的溫度，降低了水含量，為后續(xù)工段降低了負(fù)荷，減少了燃?xì)庥昧?。三聚氰胺裝置引進(jìn)意大利歐技公司高壓法工藝技術(shù)及國外設(shè)備，直接由尿素裝置供給尿素溶液作原料，相對于先把固體尿素化作液體再作原料來講，減少了許多能源消耗，再加上生產(chǎn)過程采用三層除雜，可有效把尾氣中含有的氨和二氧化碳分離出來返回尿素生產(chǎn)系統(tǒng)生產(chǎn)成尿素。雙氧水裝置采用了先進(jìn)的蒽醌法鈀觸固定床工藝，直接提高了能源利用率。正在建設(shè)的煤化工項目，第一期工程采用國際上先進(jìn)成熟的荷蘭殼牌公司粉煤加壓氣化潔凈煤技術(shù)，建成日投煤量200噸0的煤氣化裝置；采用德國盧奇公司低溫甲醇洗技術(shù)，建成合成氣凈化裝置；采用丹麥托普索低壓高活性催化劑，建成150噸0/日甲醇合成裝置。計劃建設(shè)的聚丙烯項目以甲醇為原料，采用國際領(lǐng)先的技術(shù)生產(chǎn)丙烯單體，進(jìn)而生產(chǎn)聚丙烯，并副產(chǎn)汽油萬噸/年，液化氣5萬噸/年，燃料氣900噸0/年。實現(xiàn)了廢氣、廢水、廢物的資源化利用，做到了能源—產(chǎn)品—再生資源在天然氣化工產(chǎn)業(yè)區(qū)和煤化工產(chǎn)業(yè)區(qū)兩個廠區(qū)及其相互之間的循環(huán)利用。2、積極做好引進(jìn)技術(shù)的消化吸收工作首先，認(rèn)真組織編寫、落實各類標(biāo)準(zhǔn)，努力實現(xiàn)規(guī)范化管理。先進(jìn)技術(shù)需要科學(xué)管理，為此，集團(tuán)公司在引進(jìn)技術(shù)的時候，組織技術(shù)骨干認(rèn)真研究引進(jìn)技術(shù)，在吃透技術(shù)的基礎(chǔ)上認(rèn)真組織編寫了各裝置操作規(guī)程等技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)上百個，編寫工作標(biāo)準(zhǔn)、以巡回檢查制為核心的班組八項制度近千個，從一開始就把各項技術(shù)的消化吸收管理走上了規(guī)范化管理軌道。其次，狠抓技術(shù)培訓(xùn)。針對每項引進(jìn)技術(shù)，集團(tuán)公司都要專門安排技術(shù)骨干到國內(nèi)外參加技術(shù)培訓(xùn)，并通過開展技術(shù)講座、崗位練兵、技術(shù)比武、以老帶新、簽訂師徒合同等方式不斷提高職工的技術(shù)水平，盡快掌握引進(jìn)技術(shù)。3、積極開展自主創(chuàng)新工作集團(tuán)公司在消化吸收引進(jìn)技術(shù)的基礎(chǔ)上，針對引進(jìn)技術(shù)在使用中存在的問題，不等不靠，積極組織科研攻關(guān)、技改技措。十多年來，集團(tuán)公司共進(jìn)行技改技措項目200多0項，其中，進(jìn)行重大技改技措挫30多項。如針對三聚氰胺裝置運(yùn)行中存在的問題，先后組織編寫了《熔鹽爐操作補(bǔ)充說明》、《汽提塔壓差高處理辦法》、《結(jié)晶器切換注意事項》等二十多項補(bǔ)充操作法；同時，對設(shè)計施工上存在的不足，大膽實施技術(shù)改造，先后攻克了離心機(jī)下料斗堵塞、汽提塔結(jié)晶等多項外國專家也無法解決的技術(shù)難題，由于我們的技術(shù)消化吸收再創(chuàng)新工作做的好，不但確保了每套裝置都是一次開車成功，并且，使三聚氰胺裝置最高年產(chǎn)量達(dá)到設(shè)計生產(chǎn)能力的13，9%兩套單套生產(chǎn)能力1.萬2噸的三聚氰胺裝置最大達(dá)到了1.7萬3噸，受到了國內(nèi)外同行專家的肯定和贊賞。針對雙氧水裝置運(yùn)行中存在的問題，199—920年，通過更換較大的循環(huán)工作液泵、氫化液泵，對萃取塔部分塔板改造等措施，使雙氧水裝置年生產(chǎn)能力由年產(chǎn)2萬噸（27.）5提%高到了3萬噸。為有效回收利用三聚氰胺過程中產(chǎn)生的尾氣，集團(tuán)公司經(jīng)過3年多的努力，與東華化工工程公司共同研發(fā)成功了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的與高壓法三聚氰胺生產(chǎn)配套的尿素生產(chǎn)技術(shù)和工藝，該技術(shù)可把三聚氰胺生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的尾氣重新合成為尿素溶液，作為原料直接返回三聚氰胺裝置再生產(chǎn)三聚氰胺，實現(xiàn)了尾氣循環(huán)回收利用。利用該技術(shù)建設(shè)的年產(chǎn)3萬噸三聚氰胺配套尿素裝置，每年可將三聚氰胺生產(chǎn)的尾氣生成12萬噸尿素，相當(dāng)于新建了一座中型尿素廠。為了拉長產(chǎn)品鏈條，200年4，我們還專門成立了實驗室，自主研發(fā)高新技術(shù)產(chǎn)品三聚氰胺泡沫塑料。該產(chǎn)品是一種低成本、附加值高的新型泡沫塑料，廣泛應(yīng)用于航空航天、汽車、家電、建筑等領(lǐng)域，目前世界上只有德國巴斯夫公司擁有專利技術(shù)生產(chǎn)該產(chǎn)品，國內(nèi)使用的三聚氰胺泡沫塑料全部為進(jìn)口料。經(jīng)過努力，我們的研發(fā)工作取得了成功，三聚氰胺泡沫塑料生產(chǎn)技術(shù)通過了北京市科委組織的成果鑒定，已經(jīng)申報多項專利，填補(bǔ)了國內(nèi)空白，目前已經(jīng)具備了工業(yè)化生產(chǎn)條件。專利工作取得新突破。200年4集團(tuán)公司共獲國家專利5項，它們分別是“一種生產(chǎn)三聚氰胺用的氣提塔”、“一種生產(chǎn)尿素用的中壓吸收塔系統(tǒng)”、“一種活性炭過濾器”、“一種換熱器”、“一種耐火通道”，200年5共申請專利19項。年月，集團(tuán)公司引進(jìn)法國一公司料漿法工藝建成的年產(chǎn)萬噸復(fù)合肥裝置，是集團(tuán)公司技術(shù)中心承擔(dān)的省重點(diǎn)科技攻關(guān)項目，于20年11月通過了河南省科技廳組織的科技成果鑒定。專家的鑒定結(jié)論主要為：該項目成功完成了尿素料漿法新技術(shù)的大型化開發(fā)，實現(xiàn)了尿基氮磷鉀復(fù)合肥由中小型生產(chǎn)向大型化生產(chǎn)的轉(zhuǎn)變，該技術(shù)居國內(nèi)領(lǐng)先水平，尿基復(fù)合肥符合我國氮資源特點(diǎn)，尿素料漿法技術(shù)適合大中型尿素企業(yè)聯(lián)產(chǎn)，具有較大推廣價值。四、取得的效果通過對一系列引進(jìn)技術(shù)的消化吸收和自主創(chuàng)新，實現(xiàn)了經(jīng)濟(jì)和資源、環(huán)境的和諧發(fā)展，取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益、環(huán)境效益和社會效益。如：為合成氨裝置增加了一套回收設(shè)備，對合成氨廠開停車檢修時氨回收單元排放的廢氨水、氨冷凍系統(tǒng)的排污及其他跑、冒、滴、漏的氨水進(jìn)行回收，平均每天可回收10噸氨水，每年可增加效益48萬元。對尿素裝置解吸塔進(jìn)行技術(shù)改造，將解吸塔由浮閥塔改為填料塔，并新增一個的甲胺貯槽，可以將停車或者不正常狀態(tài)下產(chǎn)生的廢液全部回收，送到解吸塔進(jìn)行處理，解析處理后的廢水氨含量小于每年增加經(jīng)濟(jì)效益萬元，保證尿素裝置的廢水穩(wěn)定達(dá)標(biāo)排放。對燃?xì)廨啓C(jī)控制系統(tǒng)進(jìn)行更新改造，投資八百萬元，引進(jìn)世界上最先進(jìn)的燃?xì)廨啓C(jī)控制系統(tǒng)，解決了困擾合成氨裝置安全、穩(wěn)定、長周期運(yùn)行的頭號技術(shù)難題，每年為企業(yè)帶來一千多萬元的經(jīng)濟(jì)效益，對涼水塔改造，投資一百五十萬元，采用國內(nèi)先進(jìn)的薄膜和點(diǎn)滴填料混裝專利技術(shù)，年增效益三百多萬元；在一段爐大膽采用新型七孔催化劑代替原先的拉西環(huán)狀催化劑，新型催化劑活性高，阻力小，延長了一段爐的實際使用年限，年增效益近百萬元等。正是由于集團(tuán)公司長期堅持引進(jìn)技術(shù)—消化吸收—再創(chuàng)新工作，節(jié)能降耗工作成績顯著，取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益。其中，200年3實現(xiàn)利潤100萬元，比上年增加821萬4元。200年4，在停車大修20多天的情況下，實現(xiàn)利潤182萬3元7，比上年增加810萬0元。200年5，實現(xiàn)利潤207萬0元0，比上年增加246萬3元。集團(tuán)公司“中原牌”系列化肥產(chǎn)品被評為國家“免檢產(chǎn)品”、河南省“名牌產(chǎn)品”；“中原大化”牌三聚氰胺被評為“高新技術(shù)產(chǎn)品”，獲國際質(zhì)量認(rèn)證聯(lián)盟證書。集團(tuán)公司為此并先后榮獲“全國五一勞動獎狀”、“全國化工百強(qiáng)企業(yè)”、“全國肥料行業(yè)效益十佳”、“全國守合同重信用企業(yè)”、“中國企業(yè)最佳形象級”、“全國化工文明單位”，河南省“優(yōu)秀企業(yè)”、“質(zhì)量效益型企業(yè)”、“管理示范企業(yè)”等榮譽(yù)稱號。五、做好自主創(chuàng)新的幾點(diǎn)思考1、制定優(yōu)惠技術(shù)創(chuàng)新的稅收、貸款政策（如貼息貸款），促使企業(yè)成為技術(shù)創(chuàng)新主體，最終形成科技促進(jìn)生產(chǎn)，生產(chǎn)支持科研的良性循環(huán)。2、培養(yǎng)、發(fā)掘企業(yè)需要的各種人才，制定相關(guān)政策，鼓勵甚至保證最優(yōu)秀人才進(jìn)入企業(yè)。逐步拉長產(chǎn)業(yè)鏈條，不斷實現(xiàn)由初級化工產(chǎn)品向高科技終端產(chǎn)品的延伸。在裝置布局上把工藝上有內(nèi)在聯(lián)系的生產(chǎn)裝置聚集在一起，形成了縱橫貫通的“互聯(lián)網(wǎng)”，實現(xiàn)了閉路循環(huán)，提高了資源的集約化利用程度和生態(tài)經(jīng)濟(jì)綜合效益。在產(chǎn)業(yè)鏈條的延伸上，依托尿素裝置，用管道傳輸?shù)姆绞?，以液體尿素為原料建成了三套共計年產(chǎn)達(dá)6萬多噸的三聚氰胺裝置和首期30萬噸的復(fù)合肥裝置。分別把尿素加工成高附加值的三聚氰胺和多配方的復(fù)合肥。既規(guī)避了尿素市場受市場經(jīng)濟(jì)周期變動影響較大和利潤率較低的市場風(fēng)險，又提高了產(chǎn)品的科技含量。尤其是復(fù)合肥產(chǎn)品，通過指導(dǎo)農(nóng)戶科學(xué)施肥，根據(jù)不同土壤，生產(chǎn)不同配方的復(fù)合肥，使氮、磷、鉀等多種營養(yǎng)成分的配比更加合理等措施，既避免了長期使用單一肥料造成的土壤板結(jié)，又提高了農(nóng)作物產(chǎn)量，減少了污染，減少了施肥量費(fèi)現(xiàn)象。目前正在建設(shè)的以三聚氰胺為原料生產(chǎn)三聚氰胺泡沫塑料項目，填補(bǔ)了國內(nèi)技術(shù)空白，其優(yōu)異的吸聲性、阻燃性、隔熱性、耐熱性、衛(wèi)生安全性和良好的二次加工性，可廣泛應(yīng)用于飛機(jī)場、航空、會議室等領(lǐng)域，進(jìn)一步延伸了尿素產(chǎn)品鏈條。正在建設(shè)的煤化工項目，以煤為原料每年生產(chǎn)50萬噸甲醇，再以甲醇原料每年分別生產(chǎn)3萬噸聚丙烯、10萬噸二甲醚、10萬噸聚甲醛、2萬噸脲酸、30萬噸/年醋酸等，該裝置生產(chǎn)的合成氣還可以引入合成氨裝置生產(chǎn)合成氨，實現(xiàn)效益的最大化。3、實現(xiàn)廢氣、廢水、廢物的資源化利用。合成氨裝置產(chǎn)生的廢水主要是含有甲醇、甲醛的工藝?yán)淠海ㄟ^冷凝液氣提塔，將合成氨工藝?yán)淠褐袣埩舻募状?、甲醛汽提出來，返回合成氨生產(chǎn)系統(tǒng)生產(chǎn)成合成氨，剩下的工藝?yán)淠鹤鳛橹苽涿擕}水供裝置循環(huán)使用。每年可回收甲醇、甲醛約40噸0、工業(yè)用水約32萬噸，可獲得直接經(jīng)濟(jì)效益11萬0元左右。尿素裝置產(chǎn)生的廢水主要是含有氨、二氧化碳的工藝?yán)淠海ㄟ^解吸-水解系統(tǒng)對冷凝液中殘留的氨、二氧化碳汽提和水解，把汽提出來的氨、二氧化碳重新返回尿素生產(chǎn)系統(tǒng)生產(chǎn)成尿素，每年可回收氨316噸0、0二氧化碳118噸0、0工業(yè)用水約36萬噸，每年可獲得直接經(jīng)濟(jì)效益67萬0元左右。在三聚氰胺生產(chǎn)過程中，每生產(chǎn)1噸三聚氰胺就要產(chǎn)生3噸多尾氣，尾氣中含有大量的氨和二氧化碳，如果排放掉，既會造成嚴(yán)重的環(huán)境污染，也會使寶貴的副產(chǎn)品資源浪費(fèi)掉。在前兩套單套設(shè)計生產(chǎn)能力1.萬2噸三聚氰胺裝置產(chǎn)生的尾氣，通過深度水解裝置，把尾氣中含有的氨和二氧化碳汽提出來，重新返回尿素生產(chǎn)系統(tǒng)生產(chǎn)成尿素。新上的年產(chǎn)3萬噸三聚氰胺裝置，采用國際上最先進(jìn)的新型反應(yīng)器，縮短了工藝流程，其先進(jìn)的超濾膜技術(shù)，能將所有廢水、廢氣、廢渣回收利用。首次利用自己與東華化工工程公司共同研發(fā)成功的與高壓法三聚氰胺生產(chǎn)配套的尿素生產(chǎn)技術(shù)和工藝，在我國三聚氰胺行業(yè)第一個建成了技術(shù)先進(jìn)的大型三聚氰胺配套尿素裝置。該裝置可把尾氣中含有的氨、二氧化碳汽提出來直接生產(chǎn)成尿素，再作為原料直接返回三聚氰胺裝置生產(chǎn)三聚氰胺，實現(xiàn)了廢氣、廢水的全循環(huán)回收利用。三套三聚氰胺裝置每年可回收氨1.6萬9噸、二氧化碳1.0萬6噸、工業(yè)用水3萬噸，每年可獲得直接經(jīng)濟(jì)效益數(shù)百萬元。萬噸復(fù)合肥一期裝置采用法國公司的尿基復(fù)合肥工藝技術(shù)，關(guān)鍵設(shè)備引自德國、法國。裝置產(chǎn)生的廢水主要是干燥、造粒、收塵尾氣的二級洗滌水，經(jīng)過沉降后，清水及沉淀物分別回到系統(tǒng)利用，做到廢水零排放，每年可獲得直接經(jīng)濟(jì)效益3萬元左右。廢氣主要是收塵尾氣、干燥尾氣和造粒尾氣，經(jīng)過廢氣處理裝置處理后，除塵率大于90。%X噸、噸燃煤鍋爐采用高效低污染清潔循環(huán)硫化床鍋爐，采用三電場靜電除塵器，除塵率大于99.，6鍋%爐運(yùn)行時，采用石灰石爐內(nèi)脫硫，脫硫率大于70，%鍋爐的主要污染物煙塵和二氧化硫，處理前其濃度分別為mg和m處理后分別達(dá)到mg和。鍋爐產(chǎn)生的煤渣和煤灰用于修筑公路或者制造新型墻體材料和生產(chǎn)水泥。將制氧廠廢水進(jìn)行處理后引入雙氧水循環(huán)水系統(tǒng)，既減少了廢水排放，節(jié)約了大量的原水及各種化學(xué)藥劑，又保證了雙氧水裝置循環(huán)水水質(zhì)的穩(wěn)定，每年可獲得直接經(jīng)濟(jì)效益約萬元。冬季，利用三聚氰胺裝置的余熱對生產(chǎn)區(qū)、生活區(qū)的采暖系統(tǒng)供熱，每年可節(jié)約采暖費(fèi)用多萬元。5、倡導(dǎo)系統(tǒng)節(jié)能理念，加強(qiáng)調(diào)度職能，提高能源綜合利用率。集團(tuán)公司的合成氨、尿素、動力廠、供水廠等多套裝置具有很強(qiáng)的相關(guān)性，裝置間的優(yōu)化協(xié)調(diào)及綜合平衡，對實現(xiàn)節(jié)能降耗，提高資源利用率，實現(xiàn)效益最大化非常重要。因此，在日常生產(chǎn)過程中，突出強(qiáng)調(diào)調(diào)度的綜合平衡協(xié)調(diào)功能，強(qiáng)調(diào)節(jié)能降耗、算賬搞生產(chǎn)。在冬季，合成氨裝置負(fù)荷較低，空氣壓縮機(jī)為了防止喘振，有大量空氣放空，通過調(diào)度，及時停掉雙氧水廠和制氧廠空氣壓縮機(jī)，每小時可節(jié)約用電50千0瓦，每年節(jié)約電費(fèi)約14萬0元；夏季，由于系統(tǒng)負(fù)荷較高，尿素尾氣放空較大，氨含量高，造成很大浪費(fèi)，及時協(xié)調(diào)合成氨廠將輸往尿素廠的液氨溫度降低5℃，降低了尿素的氨消耗，每年夏季可節(jié)約液氨30多0噸；根據(jù)氣溫及系統(tǒng)負(fù)荷情況及時調(diào)整循環(huán)水風(fēng)機(jī)的運(yùn)行方式，減少了不必要的電力消耗；根據(jù)水質(zhì)狀況，及時調(diào)整循環(huán)水水質(zhì)穩(wěn)定劑配方，一方面提高了循環(huán)水濃縮倍數(shù)，減少了排污量，另一方面減輕了換熱器結(jié)構(gòu)現(xiàn)象，提高了設(shè)備環(huán)熱效率及裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)率。X噸、噸燃煤鍋爐的投用，使合成氨裝置的快裝鍋爐得以停運(yùn)，輔助鍋爐的負(fù)荷大大降低，從而減輕了因天然氣供應(yīng)不足造成的全部裝置減負(fù)荷和停車狀況的發(fā)生，達(dá)到了提高裝置負(fù)荷、降低燃料消耗、提高合成氨產(chǎn)量的目的，實現(xiàn)了資源優(yōu)化配置，增加了企業(yè)效益，每年可因此而減少停車損失50多0萬元。利用合成氨裝置和尿素裝置的工藝廢熱對送往燃煤鍋爐的脫鹽水進(jìn)行預(yù)熱，每年可節(jié)約低壓蒸氣11萬噸，節(jié)約燃煤約180噸0，0獲得直接經(jīng)濟(jì)效益約110萬0元。為提高合成氨裝置生產(chǎn)負(fù)荷，降低雙氧水成本，從中原乙烯引入其生產(chǎn)過程中的富裕氫氣，作為雙氧水的生產(chǎn)原料和合成氨裝置鈷鉬加氫的氫源，效果非常明顯：單位雙氧水制造成本下降約20元，并擺脫了合成氨裝置的制約，運(yùn)轉(zhuǎn)率得到明顯提高；合成氨產(chǎn)量每天因此提高20多噸。每年可獲得直接經(jīng)濟(jì)效益20多0萬元。通過廣泛開展崗位練兵、技術(shù)培訓(xùn)和各種類型的爭先創(chuàng)優(yōu)評比活動，調(diào)動了廣大職工的生產(chǎn)積極性，現(xiàn)場操作人員精心巡檢、認(rèn)真操作蔚然成風(fēng)，保證了各裝置處于良好狀態(tài)，有效降低了能耗，避免了污染。其中，工業(yè)用水重復(fù)利用率一直保持在97.5以4上%,鍋爐冷凝水回收率保持在62.以0上，分別高于建設(shè)部制定的節(jié)水型企業(yè)定量考核指標(biāo)22.和542.0個5百分點(diǎn)。三、堅持技術(shù)設(shè)備的高起點(diǎn)引進(jìn)積極消化吸收引進(jìn)技術(shù)，做好自主創(chuàng)新工作要形成并有效運(yùn)行包括激勵創(chuàng)新、支持專利申請、保護(hù)知識產(chǎn)權(quán)、促進(jìn)研發(fā)成果轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)力、合理分配研發(fā)成果收益等在內(nèi)的企業(yè)自主創(chuàng)新機(jī)制，使企業(yè)技術(shù)中心真正成為企業(yè)開展科技自主創(chuàng)新活動的指揮部。要建立有利于自主創(chuàng)新的用人機(jī)制。進(jìn)一步打破平均主義，對呢寫有自主創(chuàng)新能力的人才集團(tuán)公司大力加強(qiáng)技術(shù)中心建設(shè)，為企業(yè)發(fā)展提供強(qiáng)大的技術(shù)支撐，集團(tuán)公司走出了一條符合企業(yè)實際的引進(jìn)—消化吸收—再創(chuàng)新的技術(shù)創(chuàng)新路子，堅持技術(shù)引進(jìn)與消化吸收創(chuàng)新相結(jié)合，既要積極引進(jìn)國內(nèi)外先進(jìn)技術(shù)，緊跟國際先進(jìn)水平，又要大膽進(jìn)行技術(shù)改造和創(chuàng)新，推動企業(yè)技術(shù)進(jìn)步。199年7我們引進(jìn)黎明化工研究院蒽醌法鈀觸媒固定床工藝，建成了年產(chǎn)2萬噸雙氧水項目，不但實現(xiàn)了當(dāng)年盈利，而且通過自我創(chuàng)新，使生產(chǎn)能力達(dá)到設(shè)計能力的15。0%200年04月，引進(jìn)了美國聯(lián)合信號公司高壓法專利技術(shù)，由意大利歐技公司工程總承包，年產(chǎn)1.萬5噸三聚氰胺裝置建成投產(chǎn)；200年211月，引進(jìn)歐技公司第二套年產(chǎn)1.萬5噸三聚氰胺裝置，這次的重點(diǎn)是對裝置進(jìn)行了國產(chǎn)化改造，使國產(chǎn)化率達(dá)到70以%上，直接降低投資近億元；200年59月，引進(jìn)歐技公司年產(chǎn)3萬噸三聚氰胺裝置投產(chǎn)。目前，我們集團(tuán)公司產(chǎn)量為6萬噸，已經(jīng)成為國內(nèi)規(guī)模最大、技術(shù)最先進(jìn)的三聚氰胺生產(chǎn)基地。在每套三聚氰胺裝置的建設(shè)過程中，幾年來，通過引進(jìn)技術(shù)加快產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整，不僅使我們集團(tuán)公司緊跟國際先進(jìn)化工生產(chǎn)技術(shù)，推動了企業(yè)技術(shù)進(jìn)步，而且拉長了企業(yè)產(chǎn)品鏈條，培育了新的經(jīng)濟(jì)增長點(diǎn)，促進(jìn)了企業(yè)持續(xù)健康發(fā)展。三、堅持技術(shù)創(chuàng)新，自主研發(fā)能力不斷加強(qiáng)，并取得了顯著成果四、以技術(shù)創(chuàng)新為主線，堅持走產(chǎn)學(xué)研相結(jié)合集團(tuán)公司多年來非常注重內(nèi)外科研力量的結(jié)合，公司先后與多所知名科研院所合作，比如與清華大學(xué)、中國石油大學(xué)、鄭州大學(xué)、第三化工設(shè)計院、第四化工設(shè)計院等單位建立了比較穩(wěn)定的合作關(guān)系。在重大項目開發(fā)方面，由公司牽頭，實行聯(lián)合攻關(guān)，加快了科技開發(fā)和產(chǎn)業(yè)化步伐，技術(shù)依托的建立，解決了公司技術(shù)開發(fā)的后顧之憂，如我公司與鄭州大學(xué)合作研制出了大型旋轉(zhuǎn)機(jī)械在線監(jiān)測及故障診斷系統(tǒng)，解決了因機(jī)組異常造成突發(fā)停車的技術(shù)難題；與西南化工研究院聯(lián)合開發(fā)了我國第一爐低水碳比的轉(zhuǎn)化催化劑；與航天部11所合作研制了尿素造粒噴頭等，都成功地達(dá)到了預(yù)期目標(biāo)。五、良好的人才激勵機(jī)制多年來，集團(tuán)公司采取了多種方式加強(qiáng)技術(shù)培訓(xùn)，開展了經(jīng)常性的技術(shù)比武和崗位練兵活動，組織技術(shù)人員認(rèn)真消化吸收引進(jìn)技術(shù)，進(jìn)行技術(shù)攻關(guān)；定期派人到國外進(jìn)行技術(shù)交流，同時還選派人員到國內(nèi)科研所進(jìn)行合作研究，既開展了課題，又培養(yǎng)了人才；設(shè)立技術(shù)進(jìn)步獎，定期進(jìn)行評定和獎勵，鼓勵技術(shù)人員進(jìn)行技術(shù)創(chuàng)新，大膽實施技術(shù)改造，在集團(tuán)公司已經(jīng)形成了技術(shù)創(chuàng)新的氛圍。四、取得的成效六、集團(tuán)公司效益顯著河南省中原大化集團(tuán)有限責(zé)任公司根據(jù)企業(yè)發(fā)展需要積極引進(jìn)國內(nèi)外先進(jìn)技術(shù)，認(rèn)真消化吸收引進(jìn)技術(shù)，大膽實施技術(shù)改造，加大自主研發(fā)力度，加強(qiáng)產(chǎn)學(xué)研合作，逐步走出了一條符合企業(yè)實際的技術(shù)創(chuàng)新路子。集團(tuán)公司面對天然氣價格的攀升和供應(yīng)的嚴(yán)重不足，兩方面的因素成為嚴(yán)重制約企業(yè)發(fā)展的瓶頸，集團(tuán)公司在經(jīng)過廣泛調(diào)查研究之后，決定在“十一五”期間充分利用河南省豐富煤炭資源和企業(yè)自身優(yōu)勢，進(jìn)行煤化工的戰(zhàn)略性結(jié)構(gòu)調(diào)整，開辟企業(yè)新的發(fā)展途徑，努力實現(xiàn)煤化工和天然氣化工的有機(jī)結(jié)合。一、“十一五”期間集團(tuán)公司的發(fā)