成本控制與制造業(yè)績提升

生產(chǎn)成本控制與制造業(yè)績提升

主講：姚仲達主辦方：行課網(wǎng)行課網(wǎng)

是杭州華略企業(yè)管理咨詢有限公司旗下網(wǎng)站，總部設在天堂杭州，定位于做中國最大的行業(yè)課程與行業(yè)講師交易平臺。我們整合并細分國內(nèi)大量優(yōu)秀培訓課程與培訓師資源，以幫助中國1000萬企業(yè)快速采購行業(yè)特色培訓課程與行業(yè)資深培訓師為使命。涵蓋熱門課程：醫(yī)藥培訓、金融培訓、房地產(chǎn)培訓、酒店培訓、快消品培訓、制造業(yè)培訓、電力培訓、通訊培訓、IT培訓等。

行課網(wǎng)域名HKE123，以行課拼音和123數(shù)字組合而成，其中123意為1位資深專家最多橫跨2個行業(yè)、3個培訓領域。徹底打破傳統(tǒng)培訓師橫跨任何行業(yè)、數(shù)十堂甚至上百堂不同領域的培訓課題，徹底消除過去培訓行業(yè)非專業(yè)與非行家的現(xiàn)象。人設備物料工藝信息環(huán)境一個有效的運營系統(tǒng)計劃執(zhí)行改進控制目標安全質(zhì)量交期成本士氣資源商品轉換生產(chǎn)型企業(yè)的活動流程生產(chǎn)管理設計管理供給管理制造管理設計供給制造4種管理間的關系麥克爾·波特的競爭理論：1、每個企業(yè)都處于5種競爭力的作用之下；2、為了獲取競爭優(yōu)勢，企業(yè)有三種戰(zhàn)略可以選擇：（1）總成本最低戰(zhàn)略總成本=固定成本+可變成本（2）差異化戰(zhàn)略（3）專業(yè)化戰(zhàn)略從競爭戰(zhàn)略說起成本、售價與利潤的關系如何制定目標成本？從價格推導出成本，而不是從成本推導出價格。為了實現(xiàn)目標成本，途徑是簡化運營，在從制造到分銷的過程中引入成本創(chuàng)新。案例：斯沃奇手表。企業(yè)要不得的成本意識1、我不是經(jīng)理，成本與我無關2、公司的東西，不用白不用3、節(jié)約了成本，我有什么好處生產(chǎn)成本的構成1、研發(fā)設計成本：從市場調(diào)研到試制完成的所有費用。2、采購成本：訂購成本、維持成本。3、制造成本（1）直接成本：企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營過程中所消耗的原材料、備品配件、外購半成品、生產(chǎn)工人計件工資等。（2）間接成本：車間管理人員的工資、車間房屋建筑物和機器設備的折舊、租賃費、修理費、機物料消耗、水電費、辦公費、停工損失等。4、物流成本：運輸裝卸成本、倉儲成本、包裝費用。5、質(zhì)量成本：預防成本、鑒定成本、內(nèi)部損失成本、外部損失成本。研發(fā)設計成本——價值工程簡介價值工程分析的目的是分析是否有可以提高產(chǎn)品價值的替代方案。我們定義產(chǎn)品價值是產(chǎn)品的功能與成本的比值，也就是性能價格比。因此有兩種方法提高產(chǎn)品的價值：

⑴維持產(chǎn)品的功能不變、降低成本；⑵維持產(chǎn)品成本不變、增加功能。總成本儲存成本采購成本經(jīng)濟訂購量＝訂購量P成本24DA/iCD：月需求量A：每件訂購成本i：年維護費比率(對庫存金額)C：單價采購成本—經(jīng)濟訂購量模型總成本最低點1、質(zhì)量成本及其構成質(zhì)量成本是指企業(yè)為了保證和提高產(chǎn)品質(zhì)量而支付的一切費用，以及因未達到質(zhì)量標準而產(chǎn)生的一切損失費用，這兩方面費用的總和構成了質(zhì)量成本。世界頂尖的公司質(zhì)量成本占總產(chǎn)值的7%-9%。質(zhì)量成本包括預防成本、鑒定成本、內(nèi)部損失成本和外部損失成本。國內(nèi)質(zhì)量成本科目一般均設立四個大科目，下設有二十幾個明細科目，具體內(nèi)容如下：質(zhì)量成本控制（1）預防成本。是指用于預防產(chǎn)生不合格品與故障等所需的各項費用。包括：質(zhì)量工作費：企業(yè)質(zhì)量體系中為預防、保證和控制產(chǎn)品質(zhì)量，開展質(zhì)量管理所發(fā)生的辦公費，宣傳收集情報，制定質(zhì)量標準，編制質(zhì)量計劃，開展質(zhì)量管理小組活動，工序能力研究，組織質(zhì)量信得過活動等所支付的費用。質(zhì)量培訓費：為達到質(zhì)量要求，提高人員素質(zhì)，對有關人員進行質(zhì)量意識、質(zhì)量管理、檢測技術、操作水平等的培訓費用。質(zhì)量獎勵費：為改進和保證產(chǎn)品質(zhì)量而支付的各種獎勵，如QC小組成果獎、產(chǎn)品升等創(chuàng)優(yōu)獎、質(zhì)量信得過集體和個人獎、有關質(zhì)量的合理化建議獎等。產(chǎn)品評審費：設計方案評價、試制產(chǎn)品質(zhì)量的評審等所發(fā)生的費用。質(zhì)量改進措施費：為建立質(zhì)量體系，提高產(chǎn)品及工作質(zhì)量，改變產(chǎn)品設計，調(diào)整工藝，開展工序控制，進行技術改進的措施費用（屬于成本開支范圍部分）。工資及附加費：質(zhì)量管理科室和車間從事專職質(zhì)量管理人員的工資及附加費。（2）鑒定成本。指評定產(chǎn)品是否滿足規(guī)定的質(zhì)量要求所需的費用。包括：檢測試驗費：對進廠的材料，外購、外協(xié)件，配套件，工量具，以及生產(chǎn)過程中的半成品、在制品及產(chǎn)成品，按質(zhì)量標準進行檢查、測試，設備的維修、校正所發(fā)生的費用。工資及附加費：指專職檢驗、計量人員的工資及附加費。辦公費：為檢驗、試驗所發(fā)生的辦公費用。檢測設備折舊費：用于質(zhì)量檢測的設備折舊及大修理費用。（3）內(nèi)部損失成本。是指產(chǎn)品出廠前因不滿足規(guī)定的質(zhì)量要求而支付的費用。包括：廢品損失：無法修復或在經(jīng)濟上不值得修復的制品、半成品及產(chǎn)成品報廢而造成的凈損失。返修損失：對不合格的產(chǎn)成品、半成品及在制品進行返修所耗用的材料、人工費。停工損失：由于質(zhì)量事故引起的停工損失。事故分析處理費：對質(zhì)量問題進行分析處理所發(fā)生的直接損失。產(chǎn)品降級損失：產(chǎn)品因外表或局部的質(zhì)量問題，達不到質(zhì)量標準，又不影響主要性能而降級處理的損失。（4）外部損失成本。指產(chǎn)品出廠后因不滿足規(guī)定的質(zhì)量要求，導致索賠、修理、更換或信譽損失等而支付的費用。包括：索賠費用：產(chǎn)品出廠后，由于質(zhì)量缺陷而賠償用戶的費用。退貨損失：產(chǎn)品出廠后，由于質(zhì)量問題，而造成的退貨、換貨所發(fā)生的損失。保修費：根據(jù)合同規(guī)定或在保修期內(nèi)為用戶提供修理服務所發(fā)生的費用。訴訟費：用戶認為產(chǎn)品質(zhì)量低劣，要求索賠，提出申訴，企業(yè)為處理申訴所支付的費用。產(chǎn)品降價損失：產(chǎn)品出廠后，因低于質(zhì)量標準，進行降價造成的損失。制造過程的最佳質(zhì)量成本

鑒定成本和預防成本隨著合格品率的提高而增加，兩種障礙成本則隨合格品率的增加而減少，因此，從經(jīng)濟觀點來看，企業(yè)有效的質(zhì)量保證活動應該建立在這兩類質(zhì)量成本合理平衡的基礎上，這就是最佳質(zhì)量成本問題，其關系如右圖：工廠制造成本降低的方向1、改進質(zhì)量2、庫存量的降低3、降低人工成本4、縮短交貨期5、準時制采購6、把多余的制度丟進垃圾桶7、管理費用的降低物料浪費存在的原因及其相應對策類別原因可采取的對策直接的材料浪費1、工人加大用量對材料投入量、消耗量等編制明確的工藝文件，并檢查工人的執(zhí)行情況2、可使用次一級質(zhì)量的材料時卻用了高一級質(zhì)量的材料產(chǎn)品試制時，做好產(chǎn)品材料試驗工作，并對可能用的材料質(zhì)量、規(guī)格、型號給出明確的規(guī)定3、加工錯誤而改制或報廢對工人進行作業(yè)標準、技能方面培訓，直至其操作熟練無誤，方可允許其上生產(chǎn)線4、人為損失加強倉庫及生產(chǎn)現(xiàn)場的材料存儲保管工作，做到專人專職專責5、材料丟失6、材料變質(zhì)、過期對策一：強化對倉庫及現(xiàn)場材料的存儲保管對策二：采取“先進先出”的領料發(fā)料原則間接的材料浪費多余的功能造成材料浪費在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，改進產(chǎn)品結構設計，減少多余功能。工序問題造成材料浪費推行技術改造，采用先進設備、先進工藝來替代落后陳舊的設備和工藝，從而降低材料的工藝性損耗。設備問題造成材料浪費原定材料供應不足，采用替代性材料而造成的浪費針對原定材料設置安全庫存量，建立健全材料安全庫存預警制度，以便及時采購。隱藏的材料浪費大量囤積暫時不用的材料，積壓資金加強生產(chǎn)計劃均衡和材料需求分析工作，合理制定材料需求計劃在制品過剩造成浪費加強生產(chǎn)計劃管控工作半成品周轉過慢，材料不能很快變成產(chǎn)成品，不能很快成為有價商品優(yōu)化半成品與成品的轉化流程統(tǒng)計部準確而造成超量生產(chǎn)加強對車間核算員的培訓與考核工作

降低成本從清除浪費根源開始（1）人員的浪費1）是否遵循標準？2）工作效率如何？3）有解決問題的意識嗎？4）責任心怎樣？5）還需要培訓嗎？6）有足夠經(jīng)驗嗎？7）是否適合于該工作8）有改進意識嗎？9）人際關系怎樣？10）身體健康嗎？（2）設備的浪費1）設備能力足夠嗎？2）能按工藝要求加工嗎？3）是否正確潤滑了？4）保養(yǎng)情況如何？5）是否經(jīng)常出現(xiàn)故障？6）工作準確度如何？7）設備布置正確嗎？8）噪音如何？9）設備數(shù)量夠嗎？10）運轉是否正常？設備效率如何？OEE=？（3）材料的浪費1）數(shù)量是否足夠或太多？2）是否符合質(zhì)量要求？3）標牌是否正確?4）有雜質(zhì)嗎？5）進貨周期是否適當？6）材料浪費情況究竟如何？7）材料運輸有否差錯嗎？8）加工過程正確嗎？9）材料設計是否正確？10）質(zhì)量標準合理嗎？企業(yè)物料管理的職能適時(RightTime)適質(zhì)(RightQuality)適量(RightQuantity)適價(RightPrice)適地(RightPlace)企業(yè)物料管理的精髓不斷料

不讓制造單位領不到需要的物料，產(chǎn)生待料的現(xiàn)象。不呆料

不讓物料成為呆料。不囤料

進料適時、適量，不至于因過量、過時而囤積。（4）工藝上的浪費1）工藝標準合理嗎？2）工藝標準提高了嗎？3）工藝方法安全嗎？4）此方法能保證質(zhì)量嗎？5）這種方法高效嗎？6）工序安排合理嗎？7）工藝卡是否正確？8）溫度和濕度適宜嗎？9）通風和光照良好嗎？10）前后工序銜接好嗎？3、消除八種浪費：（1）等待的浪費；（2）搬運的浪費；（3）不良品的浪費；（4）動作的浪費；（5）加工的浪費；（6）庫存的浪費；（7）制造過多（早）的浪費；（8）管理的浪費

發(fā)掘問題的五個“為什么”方法遇事學會問“5W1H”:WHAT——發(fā)生了什么事？WHY——為什么會發(fā)生？WHO——是什么人？WHEN——什么時候發(fā)生的？WHERE——什么地方發(fā)生的？HOW(HOWMUCH)——造成了怎樣的結果？

所謂標準化，就是將企業(yè)里有各種各樣的規(guī)范，如：規(guī)程、規(guī)定、規(guī)則、標準、要領等等，這些規(guī)范形成文字化的東西統(tǒng)稱為標準（或稱標準書）。制定標準，而后依標準付諸行動則稱之為標準化。那些認為編制或改定了標準即認為已完成標準化的觀點是錯誤的，只有經(jīng)過指導、訓練才能算是實施了標準化。

生產(chǎn)現(xiàn)場的標準化管理標準化管理（1）標準化有以下四大目的：技術儲備，提高效率，防止再發(fā)，教育訓練。（2）標準化的作用：主要是把企業(yè)內(nèi)的成員所積累的技術、經(jīng)驗通過文件的方式來加以保存，而不會因為人員的流動，整個技術、經(jīng)驗跟著流失。達到個人知道多少，組織就知道多少，也就是將個人的經(jīng)驗（財富）轉化為企業(yè)的財富；更因為有了標準化，每一項工作即使換了不同的人來操作，也不會在效率和品質(zhì)上出現(xiàn)太大的差異。

標準作業(yè)書（舉例）作

業(yè)

分

解

1、刀的手持方法（修正；埃及顆粒時）刀尖的切面向上，用大拇指和中指夾住。食指從上向刀尖的中心壓，對刀尖力要平衡2、用刀消除垃圾、顆粒的方法保持刀的角度為5°～１０°，刀尖和涂面平行邊滑動刀尖邊分開次數(shù)以此消除1、刀的手持方法（修正流掛時）刀尖向下，刀尖切面面向外側，把食指和中指壓外側，用大拇指支撐。這樣容易控制刀尖。2、用刀消除流掛的方法保持８０°～８５°的角數(shù)，對流掛凸出的部分象搔一樣，分次慢慢消取刀尖的切面向上角度5～10°80°～85°生產(chǎn)計劃排程對成本的影響一個優(yōu)化的生產(chǎn)計劃必須具備以下三個特征：1）有利于充分利用銷售機會，滿足市場需求；2）有利于充分利用盈利機會，實現(xiàn)生產(chǎn)成本最低化；3）有利于充分利用生產(chǎn)資源，最大限度的減少生產(chǎn)資源的閑置和浪費。

生產(chǎn)排序優(yōu)先規(guī)則（1）FCFS（先到優(yōu)先）按訂單送到的先后順序進行加工。（2）SOT（最短作業(yè)時間優(yōu)先）這個規(guī)則等同于SPT（最短加工時間）規(guī)則。（3）Ddate（交貨期優(yōu)先）最早交貨期最早加工。（4）STR（剩余時間最短優(yōu)先）剩余時間是指交貨期前所剩余時間減去加工時間所得的差值。（5）RAN（隨機排序）主管或操作工通常隨意選擇一件他們喜歡的進行加工。（6）LCFS（后到優(yōu)先）該規(guī)則經(jīng)常作為缺省規(guī)則使用。因為后來的工單放在先來的上面，操作人員通常是先加工上面的工單。

生產(chǎn)排序優(yōu)先規(guī)則案例在一周的開始，有5位顧客提交了他們的訂單。原始數(shù)據(jù)為：

訂單（以到達的順序）加工時間/天交貨期/天A35B46C27D69E12方案一利用先到優(yōu)先規(guī)則，其流程時間的結果如下：加工順序加工時間交貨時間流程時間A350+3=3B463+4=7C277+2=9D699+6=15E1215+1=16總流程時間=3+7+9+15+16=50（天）平均流程時間=50/5=10天將每個訂單的交貨日期與其流程時間相比較，發(fā)現(xiàn)只有A訂單能按時交貨。訂單B，C，D和E將會延期交貨，延期時間分別為1,2,6,14天。每個訂單平均延期（0+1+1+2+6+14）/5=4.6天。方案二

利用最短作業(yè)時間規(guī)則，流程時間為：

總流程時間=1+3+6+10+16=36（天）

平均流程時間=36/5=7.5天

SOT規(guī)則的平均流程時間比FCFS規(guī)則的平均流程時間小。另外，訂單E和C將在交貨日期前完成，訂單A僅延期1天。每個訂單的平均延期時間為（0+0+1+4+7）/5=2.4天。

加工順序加工時間交貨時間流程時間E120+1=1C271+2=3A353+3=6B464+6=10D696+10=16方案三

利用最早交貨期最先加工規(guī)則，排序結果為：

總流程時間=（天）

平均流程時間=天

在這種情況下，訂單B，C和D將會延期，平均延期時間為天。

加工順序加工時間交貨時間流程時間E12A35B46C27D69方案四

利用后到先服務規(guī)則，預計流程時間為：

總流程時間（天）

平均流程時間天

平均延期天

加工順序加工時間交貨時間流程時間方案五

利用隨機規(guī)則，排序結果為：

總流程時間=（天）

平均流程時間=(天)

平均延期=(天)

加工順序加工時間交貨時間流程時間D69C27A32E15B46方案六利用剩余松弛時間最短規(guī)則，排序結果為：

總流程時間=（天）

平均流程時間=(天)

平均延期=(天)

加工順序加工時間交貨時間流程時間E12A35B46D69C27原料加工維修附加價值搬運檢驗搬運成品搬運銷售資源商品轉換物流信息流隱藏在流程中的成本黑洞

準備鑄造運送中繼等候整備機器加工檢驗組裝中繼等候/返工原物料成品（價值流分析法）

創(chuàng)造價值的時間

非創(chuàng)造價值的時間（浪費）創(chuàng)造價值的時間只不過占所化費時間中的一小比例；傳統(tǒng)的成本觀念只注重創(chuàng)造價值的項目，忘了非創(chuàng)造價值的項目。A包括各工藝工序、檢驗工序、運輸工序和必要的等待時間、自然過程時間，在精益生