成本控制與制造業(yè)績提升

生產(chǎn)成本控制與制造業(yè)績提升

主講：姚仲達主辦方：行課網(wǎng)行課網(wǎng)

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行課網(wǎng)域名HKE123，以行課拼音和123數(shù)字組合而成，其中123意為1位資深專家最多橫跨2個行業(yè)、3個培訓(xùn)領(lǐng)域。徹底打破傳統(tǒng)培訓(xùn)師橫跨任何行業(yè)、數(shù)十堂甚至上百堂不同領(lǐng)域的培訓(xùn)課題，徹底消除過去培訓(xùn)行業(yè)非專業(yè)與非行家的現(xiàn)象。人設(shè)備物料工藝信息環(huán)境一個有效的運營系統(tǒng)計劃執(zhí)行改進控制目標(biāo)安全質(zhì)量交期成本士氣資源商品轉(zhuǎn)換生產(chǎn)型企業(yè)的活動流程生產(chǎn)管理設(shè)計管理供給管理制造管理設(shè)計供給制造4種管理間的關(guān)系麥克爾·波特的競爭理論：1、每個企業(yè)都處于5種競爭力的作用之下；2、為了獲取競爭優(yōu)勢，企業(yè)有三種戰(zhàn)略可以選擇：（1）總成本最低戰(zhàn)略總成本=固定成本+可變成本（2）差異化戰(zhàn)略（3）專業(yè)化戰(zhàn)略從競爭戰(zhàn)略說起成本、售價與利潤的關(guān)系如何制定目標(biāo)成本？從價格推導(dǎo)出成本，而不是從成本推導(dǎo)出價格。為了實現(xiàn)目標(biāo)成本，途徑是簡化運營，在從制造到分銷的過程中引入成本創(chuàng)新。案例：斯沃奇手表。企業(yè)要不得的成本意識1、我不是經(jīng)理，成本與我無關(guān)2、公司的東西，不用白不用3、節(jié)約了成本，我有什么好處生產(chǎn)成本的構(gòu)成1、研發(fā)設(shè)計成本：從市場調(diào)研到試制完成的所有費用。2、采購成本：訂購成本、維持成本。3、制造成本（1）直接成本：企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營過程中所消耗的原材料、備品配件、外購半成品、生產(chǎn)工人計件工資等。（2）間接成本：車間管理人員的工資、車間房屋建筑物和機器設(shè)備的折舊、租賃費、修理費、機物料消耗、水電費、辦公費、停工損失等。4、物流成本：運輸裝卸成本、倉儲成本、包裝費用。5、質(zhì)量成本：預(yù)防成本、鑒定成本、內(nèi)部損失成本、外部損失成本。研發(fā)設(shè)計成本——價值工程簡介價值工程分析的目的是分析是否有可以提高產(chǎn)品價值的替代方案。我們定義產(chǎn)品價值是產(chǎn)品的功能與成本的比值，也就是性能價格比。因此有兩種方法提高產(chǎn)品的價值：

⑴維持產(chǎn)品的功能不變、降低成本；⑵維持產(chǎn)品成本不變、增加功能?？偝杀緝Υ娉杀静少彸杀窘?jīng)濟訂購量＝訂購量P成本24DA/iCD：月需求量A：每件訂購成本i：年維護費比率(對庫存金額)C：單價采購成本—經(jīng)濟訂購量模型總成本最低點1、質(zhì)量成本及其構(gòu)成質(zhì)量成本是指企業(yè)為了保證和提高產(chǎn)品質(zhì)量而支付的一切費用，以及因未達到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)而產(chǎn)生的一切損失費用，這兩方面費用的總和構(gòu)成了質(zhì)量成本。世界頂尖的公司質(zhì)量成本占總產(chǎn)值的7%-9%。質(zhì)量成本包括預(yù)防成本、鑒定成本、內(nèi)部損失成本和外部損失成本。國內(nèi)質(zhì)量成本科目一般均設(shè)立四個大科目，下設(shè)有二十幾個明細科目，具體內(nèi)容如下：質(zhì)量成本控制（1）預(yù)防成本。是指用于預(yù)防產(chǎn)生不合格品與故障等所需的各項費用。包括：質(zhì)量工作費：企業(yè)質(zhì)量體系中為預(yù)防、保證和控制產(chǎn)品質(zhì)量，開展質(zhì)量管理所發(fā)生的辦公費，宣傳收集情報，制定質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，編制質(zhì)量計劃，開展質(zhì)量管理小組活動，工序能力研究，組織質(zhì)量信得過活動等所支付的費用。質(zhì)量培訓(xùn)費：為達到質(zhì)量要求，提高人員素質(zhì)，對有關(guān)人員進行質(zhì)量意識、質(zhì)量管理、檢測技術(shù)、操作水平等的培訓(xùn)費用。質(zhì)量獎勵費：為改進和保證產(chǎn)品質(zhì)量而支付的各種獎勵，如QC小組成果獎、產(chǎn)品升等創(chuàng)優(yōu)獎、質(zhì)量信得過集體和個人獎、有關(guān)質(zhì)量的合理化建議獎等。產(chǎn)品評審費：設(shè)計方案評價、試制產(chǎn)品質(zhì)量的評審等所發(fā)生的費用。質(zhì)量改進措施費：為建立質(zhì)量體系，提高產(chǎn)品及工作質(zhì)量，改變產(chǎn)品設(shè)計，調(diào)整工藝，開展工序控制，進行技術(shù)改進的措施費用（屬于成本開支范圍部分）。工資及附加費：質(zhì)量管理科室和車間從事專職質(zhì)量管理人員的工資及附加費。（2）鑒定成本。指評定產(chǎn)品是否滿足規(guī)定的質(zhì)量要求所需的費用。包括：檢測試驗費：對進廠的材料，外購、外協(xié)件，配套件，工量具，以及生產(chǎn)過程中的半成品、在制品及產(chǎn)成品，按質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進行檢查、測試，設(shè)備的維修、校正所發(fā)生的費用。工資及附加費：指專職檢驗、計量人員的工資及附加費。辦公費：為檢驗、試驗所發(fā)生的辦公費用。檢測設(shè)備折舊費：用于質(zhì)量檢測的設(shè)備折舊及大修理費用。（3）內(nèi)部損失成本。是指產(chǎn)品出廠前因不滿足規(guī)定的質(zhì)量要求而支付的費用。包括：廢品損失：無法修復(fù)或在經(jīng)濟上不值得修復(fù)的制品、半成品及產(chǎn)成品報廢而造成的凈損失。返修損失：對不合格的產(chǎn)成品、半成品及在制品進行返修所耗用的材料、人工費。停工損失：由于質(zhì)量事故引起的停工損失。事故分析處理費：對質(zhì)量問題進行分析處理所發(fā)生的直接損失。產(chǎn)品降級損失：產(chǎn)品因外表或局部的質(zhì)量問題，達不到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，又不影響主要性能而降級處理的損失。（4）外部損失成本。指產(chǎn)品出廠后因不滿足規(guī)定的質(zhì)量要求，導(dǎo)致索賠、修理、更換或信譽損失等而支付的費用。包括：索賠費用：產(chǎn)品出廠后，由于質(zhì)量缺陷而賠償用戶的費用。退貨損失：產(chǎn)品出廠后，由于質(zhì)量問題，而造成的退貨、換貨所發(fā)生的損失。保修費：根據(jù)合同規(guī)定或在保修期內(nèi)為用戶提供修理服務(wù)所發(fā)生的費用。訴訟費：用戶認為產(chǎn)品質(zhì)量低劣，要求索賠，提出申訴，企業(yè)為處理申訴所支付的費用。產(chǎn)品降價損失：產(chǎn)品出廠后，因低于質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，進行降價造成的損失。制造過程的最佳質(zhì)量成本

鑒定成本和預(yù)防成本隨著合格品率的提高而增加，兩種障礙成本則隨合格品率的增加而減少，因此，從經(jīng)濟觀點來看，企業(yè)有效的質(zhì)量保證活動應(yīng)該建立在這兩類質(zhì)量成本合理平衡的基礎(chǔ)上，這就是最佳質(zhì)量成本問題，其關(guān)系如右圖：工廠制造成本降低的方向1、改進質(zhì)量2、庫存量的降低3、降低人工成本4、縮短交貨期5、準(zhǔn)時制采購6、把多余的制度丟進垃圾桶7、管理費用的降低物料浪費存在的原因及其相應(yīng)對策類別原因可采取的對策直接的材料浪費1、工人加大用量對材料投入量、消耗量等編制明確的工藝文件，并檢查工人的執(zhí)行情況2、可使用次一級質(zhì)量的材料時卻用了高一級質(zhì)量的材料產(chǎn)品試制時，做好產(chǎn)品材料試驗工作，并對可能用的材料質(zhì)量、規(guī)格、型號給出明確的規(guī)定3、加工錯誤而改制或報廢對工人進行作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、技能方面培訓(xùn)，直至其操作熟練無誤，方可允許其上生產(chǎn)線4、人為損失加強倉庫及生產(chǎn)現(xiàn)場的材料存儲保管工作，做到專人專職專責(zé)5、材料丟失6、材料變質(zhì)、過期對策一：強化對倉庫及現(xiàn)場材料的存儲保管對策二：采取“先進先出”的領(lǐng)料發(fā)料原則間接的材料浪費多余的功能造成材料浪費在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，改進產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計，減少多余功能。工序問題造成材料浪費推行技術(shù)改造，采用先進設(shè)備、先進工藝來替代落后陳舊的設(shè)備和工藝，從而降低材料的工藝性損耗。設(shè)備問題造成材料浪費原定材料供應(yīng)不足，采用替代性材料而造成的浪費針對原定材料設(shè)置安全庫存量，建立健全材料安全庫存預(yù)警制度，以便及時采購。隱藏的材料浪費大量囤積暫時不用的材料，積壓資金加強生產(chǎn)計劃均衡和材料需求分析工作，合理制定材料需求計劃在制品過剩造成浪費加強生產(chǎn)計劃管控工作半成品周轉(zhuǎn)過慢，材料不能很快變成產(chǎn)成品，不能很快成為有價商品優(yōu)化半成品與成品的轉(zhuǎn)化流程統(tǒng)計部準(zhǔn)確而造成超量生產(chǎn)加強對車間核算員的培訓(xùn)與考核工作

降低成本從清除浪費根源開始（1）人員的浪費1）是否遵循標(biāo)準(zhǔn)？2）工作效率如何？3）有解決問題的意識嗎？4）責(zé)任心怎樣？5）還需要培訓(xùn)嗎？6）有足夠經(jīng)驗嗎？7）是否適合于該工作8）有改進意識嗎？9）人際關(guān)系怎樣？10）身體健康嗎？（2）設(shè)備的浪費1）設(shè)備能力足夠嗎？2）能按工藝要求加工嗎？3）是否正確潤滑了？4）保養(yǎng)情況如何？5）是否經(jīng)常出現(xiàn)故障？6）工作準(zhǔn)確度如何？7）設(shè)備布置正確嗎？8）噪音如何？9）設(shè)備數(shù)量夠嗎？10）運轉(zhuǎn)是否正常？設(shè)備效率如何？OEE=？（3）材料的浪費1）數(shù)量是否足夠或太多？2）是否符合質(zhì)量要求？3）標(biāo)牌是否正確?4）有雜質(zhì)嗎？5）進貨周期是否適當(dāng)？6）材料浪費情況究竟如何？7）材料運輸有否差錯嗎？8）加工過程正確嗎？9）材料設(shè)計是否正確？10）質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)合理嗎？企業(yè)物料管理的職能適時(RightTime)適質(zhì)(RightQuality)適量(RightQuantity)適價(RightPrice)適地(RightPlace)企業(yè)物料管理的精髓不斷料

不讓制造單位領(lǐng)不到需要的物料，產(chǎn)生待料的現(xiàn)象。不呆料

不讓物料成為呆料。不囤料

進料適時、適量，不至于因過量、過時而囤積。（4）工藝上的浪費1）工藝標(biāo)準(zhǔn)合理嗎？2）工藝標(biāo)準(zhǔn)提高了嗎？3）工藝方法安全嗎？4）此方法能保證質(zhì)量嗎？5）這種方法高效嗎？6）工序安排合理嗎？7）工藝卡是否正確？8）溫度和濕度適宜嗎？9）通風(fēng)和光照良好嗎？10）前后工序銜接好嗎？3、消除八種浪費：（1）等待的浪費；（2）搬運的浪費；（3）不良品的浪費；（4）動作的浪費；（5）加工的浪費；（6）庫存的浪費；（7）制造過多（早）的浪費；（8）管理的浪費

發(fā)掘問題的五個“為什么”方法遇事學(xué)會問“5W1H”:WHAT——發(fā)生了什么事？WHY——為什么會發(fā)生？WHO——是什么人？WHEN——什么時候發(fā)生的？WHERE——什么地方發(fā)生的？HOW(HOWMUCH)——造成了怎樣的結(jié)果？

所謂標(biāo)準(zhǔn)化，就是將企業(yè)里有各種各樣的規(guī)范，如：規(guī)程、規(guī)定、規(guī)則、標(biāo)準(zhǔn)、要領(lǐng)等等，這些規(guī)范形成文字化的東西統(tǒng)稱為標(biāo)準(zhǔn)（或稱標(biāo)準(zhǔn)書）。制定標(biāo)準(zhǔn)，而后依標(biāo)準(zhǔn)付諸行動則稱之為標(biāo)準(zhǔn)化。那些認為編制或改定了標(biāo)準(zhǔn)即認為已完成標(biāo)準(zhǔn)化的觀點是錯誤的，只有經(jīng)過指導(dǎo)、訓(xùn)練才能算是實施了標(biāo)準(zhǔn)化。

生產(chǎn)現(xiàn)場的標(biāo)準(zhǔn)化管理標(biāo)準(zhǔn)化管理（1）標(biāo)準(zhǔn)化有以下四大目的：技術(shù)儲備，提高效率，防止再發(fā)，教育訓(xùn)練。（2）標(biāo)準(zhǔn)化的作用：主要是把企業(yè)內(nèi)的成員所積累的技術(shù)、經(jīng)驗通過文件的方式來加以保存，而不會因為人員的流動，整個技術(shù)、經(jīng)驗跟著流失。達到個人知道多少，組織就知道多少，也就是將個人的經(jīng)驗（財富）轉(zhuǎn)化為企業(yè)的財富；更因為有了標(biāo)準(zhǔn)化，每一項工作即使換了不同的人來操作，也不會在效率和品質(zhì)上出現(xiàn)太大的差異。

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書（舉例）作

業(yè)

分

解

1、刀的手持方法（修正；埃及顆粒時）刀尖的切面向上，用大拇指和中指夾住。食指從上向刀尖的中心壓，對刀尖力要平衡2、用刀消除垃圾、顆粒的方法保持刀的角度為5°～１０°，刀尖和涂面平行邊滑動刀尖邊分開次數(shù)以此消除1、刀的手持方法（修正流掛時）刀尖向下，刀尖切面面向外側(cè)，把食指和中指壓外側(cè)，用大拇指支撐。這樣容易控制刀尖。2、用刀消除流掛的方法保持８０°～８５°的角數(shù)，對流掛凸出的部分象搔一樣，分次慢慢消取刀尖的切面向上角度5～10°80°～85°生產(chǎn)計劃排程對成本的影響一個優(yōu)化的生產(chǎn)計劃必須具備以下三個特征：1）有利于充分利用銷售機會，滿足市場需求；2）有利于充分利用盈利機會，實現(xiàn)生產(chǎn)成本最低化；3）有利于充分利用生產(chǎn)資源，最大限度的減少生產(chǎn)資源的閑置和浪費。

生產(chǎn)排序優(yōu)先規(guī)則（1）FCFS（先到優(yōu)先）按訂單送到的先后順序進行加工。（2）SOT（最短作業(yè)時間優(yōu)先）這個規(guī)則等同于SPT（最短加工時間）規(guī)則。（3）Ddate（交貨期優(yōu)先）最早交貨期最早加工。（4）STR（剩余時間最短優(yōu)先）剩余時間是指交貨期前所剩余時間減去加工時間所得的差值。（5）RAN（隨機排序）主管或操作工通常隨意選擇一件他們喜歡的進行加工。（6）LCFS（后到優(yōu)先）該規(guī)則經(jīng)常作為缺省規(guī)則使用。因為后來的工單放在先來的上面，操作人員通常是先加工上面的工單。

生產(chǎn)排序優(yōu)先規(guī)則案例在一周的開始，有5位顧客提交了他們的訂單。原始數(shù)據(jù)為：

訂單（以到達的順序）加工時間/天交貨期/天A35B46C27D69E12方案一利用先到優(yōu)先規(guī)則，其流程時間的結(jié)果如下：加工順序加工時間交貨時間流程時間A350+3=3B463+4=7C277+2=9D699+6=15E1215+1=16總流程時間=3+7+9+15+16=50（天）平均流程時間=50/5=10天將每個訂單的交貨日期與其流程時間相比較，發(fā)現(xiàn)只有A訂單能按時交貨。訂單B，C，D和E將會延期交貨，延期時間分別為1,2,6,14天。每個訂單平均延期（0+1+1+2+6+14）/5=4.6天。方案二

利用最短作業(yè)時間規(guī)則，流程時間為：

總流程時間=1+3+6+10+16=36（天）

平均流程時間=36/5=7.5天

SOT規(guī)則的平均流程時間比FCFS規(guī)則的平均流程時間小。另外，訂單E和C將在交貨日期前完成，訂單A僅延期1天。每個訂單的平均延期時間為（0+0+1+4+7）/5=2.4天。

加工順序加工時間交貨時間流程時間E120+1=1C271+2=3A353+3=6B464+6=10D696+10=16方案三

利用最早交貨期最先加工規(guī)則，排序結(jié)果為：

總流程時間=（天）

平均流程時間=天

在這種情況下，訂單B，C和D將會延期，平均延期時間為天。

加工順序加工時間交貨時間流程時間E12A35B46C27D69方案四

利用后到先服務(wù)規(guī)則，預(yù)計流程時間為：

總流程時間（天）

平均流程時間天

平均延期天

加工順序加工時間交貨時間流程時間方案五

利用隨機規(guī)則，排序結(jié)果為：

總流程時間=（天）

平均流程時間=(天)

平均延期=(天)

加工順序加工時間交貨時間流程時間D69C27A32E15B46方案六利用剩余松弛時間最短規(guī)則，排序結(jié)果為：

總流程時間=（天）

平均流程時間=(天)

平均延期=(天)

加工順序加工時間交貨時間流程時間E12A35B46D69C27原料加工維修附加價值搬運檢驗搬運成品搬運銷售資源商品轉(zhuǎn)換物流信息流隱藏在流程中的成本黑洞

準(zhǔn)備鑄造運送中繼等候整備機器加工檢驗組裝中繼等候/返工原物料成品（價值流分析法）

創(chuàng)造價值的時間

非創(chuàng)造價值的時間（浪費）創(chuàng)造價值的時間只不過占所化費時間中的一小比例；傳統(tǒng)的成本觀念只注重創(chuàng)造價值的項目，忘了非創(chuàng)造價值的項目。A包括各工藝工序、檢驗工序、運輸工序和必要的等待時間、自然過程時間，在精益生