第2章系統(tǒng)安全分析(改)課件

2023/1/1412.1.2 安全檢查表的編制1．編制安全檢查表主要依據(jù)（1）有關(guān)標準、規(guī)程、規(guī)范及規(guī)定。（2）事故案例和行業(yè)經(jīng)驗。（3）通過系統(tǒng)分析，確定的危險部位及防范措施，都是安全檢查表的內(nèi)容。（4）有關(guān)研究成果。2．安全檢查表的格式表2-1安全檢查表檢查項目檢查內(nèi)容檢查要求是否符合檢查人檢查人：

被檢查單位負責人：

年

月

日2023/1/1423．編制安全檢查表的程序圖2-1安全檢查表編制程序框圖2023/1/1432.2 預先危險性分析2.2.1 基本含義

預先危險性分析(PreliminaryHazardAnalysis，簡記為PHA)，又稱預先危險分析。是在每項工程活動之前，如設計、施工、生產(chǎn)之前，或技術(shù)改造后，即制定操作規(guī)程和使用新工藝等情況之后，對系統(tǒng)存在的危險性類型、來源、出現(xiàn)條件、導致事故的后果以及有關(guān)措施等，做一概略分析。其目的是辨識系統(tǒng)中存在的潛在危險，確定其危險等級，防止這些危險發(fā)展成事故。2023/1/144分析的目的防止操作人員直接接觸對人體有害的原材料、半成品、成品和生產(chǎn)廢棄物，防止使用危險性工藝、裝置、工具和采用不安全的技術(shù)路線；2023/1/1452.1.1 分析內(nèi)容與其優(yōu)點1．預先危險性分析的內(nèi)容（1）識別危險的設備、零部件，并分析其發(fā)生的可能性條件；（2）分析系統(tǒng)中各子系統(tǒng)、各元件的交接面及其相互關(guān)系與影響；（3）分析原材料、產(chǎn)品、特別是有害物質(zhì)的性能及貯運；（4）分析工藝過程及其工藝參數(shù)或狀態(tài)參數(shù)；（5）人、機關(guān)系（操作、維修等）；（6）環(huán)境條件；（7）用于保證安全的設備、防護裝置等。2023/1/1462．預先危險性分析的主要優(yōu)點（1）分析工作做在行動之前，可及早采取措施排除、降低或控制危害，避免由于考慮不周造成損失。（2）對系統(tǒng)開發(fā)、初步設計、制造、安裝、檢修等做的分析結(jié)果，可以提供應遵循的注意事項和指導方針。（3）分析結(jié)果可為制定標準、規(guī)范和技術(shù)文獻提供必要的資料。（4）根據(jù)分析結(jié)果可編制安全檢查表以保證實施安全，并可作為安全教育的材料。2023/1/147圖2-2預先危險性分析的程序2.2.3分析步驟及應注意的問題1．分析的一般步驟2023/1/148級別危險程度可能導致的后果1級安全的不會導致傷害或疾病，系統(tǒng)無損失，可以忽略2級臨界的處于事故的邊緣狀態(tài)，暫時還不會造成人員傷亡和系統(tǒng)的損壞，但應予排除或控制3級危險的會造成人員傷亡和系統(tǒng)損壞，要立即采取措施控制4級破壞性的破壞性的，會造成死亡或系統(tǒng)報廢，必須設法消除2.2.5危險性等級劃分與確定1．危險性等級的劃分在危險性查出之后，應對其劃分等級，排列出危險因素的先后次序和重點，以便分別處理。由于危險因素發(fā)展成為事故的起因和條件不同，因此在預先危險性分析中僅能作為定性評價，其等級如下，如表2-6所示。表2-6危險等級分布表2023/1/1492．危險性等級的確定方法

矩陣比較法，其基本思路是：如有很多大小差不多的圓球放在一起，很難一下分出哪個最大，哪個次之。若將它們一對一比較，則較易判明。具體方法是列出矩陣表。設某系統(tǒng)共有6個危險因素需要進行等級判別，可分別用字母A、B、C、D、E、F代表，畫出一個如圖2-5（a）所示的方陣。按方陣圖中順序，比較每一列因素的嚴重性，用“×”號表示在列里嚴重、在行里不嚴重的因素。有時候為了分得細一些，也可在方陣圖中增加一個“1”符號，以它代表嚴重性的1/2，如圖2-5（b）所示，在兩者有關(guān)的行和列各畫一個“1”符號。2023/1/1410圖2-5危險因素嚴重程度比較矩陣表1.圖2-5a中，6個危險因素的嚴重性次序是：E、A、B、C、F、D。其中因素A、B、C具有同等的嚴重性2.6個危險因素的嚴重性次序是：E、C、A、B、F、D2023/1/14112.2.7實用實例預先危險分析的記結(jié)果一般采用表格的形式列出。表格的格式和內(nèi)容可根據(jù)實際情況確定。表2-7、2-8、2-9為幾種基本的表格格式。表2-7PHA工作表格表

單元：

編制人員：

日期：危險原因后果危險等級改進措施/預防方法2023/1/1412表2-8PHA工作的典型格式表地區(qū)（單元）

會議日期圖

號：

小組成員：危險/意外事故階段原因危險等級對策事故名稱危險發(fā)生的階段，如生產(chǎn)、試驗、運輸、維修、運行等產(chǎn)生危害的原因?qū)θ藛T及設備的危害消除、減少或控制危險的措施2023/1/1413表2-9預先危險分析表通用格式系統(tǒng)：1子系統(tǒng)2狀態(tài)：3編號：

日期：預先危險分析表（PHA）制表者：制表單位：潛在事故危險因素觸發(fā)事件發(fā)生條件觸發(fā)事件事故后果危險等級防范措施備注456789101112注：1-所分析子系統(tǒng)歸屬的車間或工段的名稱；

2-所分析子系統(tǒng)的名稱；

3-子系統(tǒng)處于何種狀態(tài)或運行方式；

4-子系統(tǒng)可能發(fā)生的潛在危害；

5-產(chǎn)生潛在危害的原因；

6-導致產(chǎn)生危險因素（5）的那些不希望事件或錯誤；

7-使危險因素（5）發(fā)展成為潛在危害的那些不希望發(fā)生的錯誤或事件；

8-導致生產(chǎn)“發(fā)生事故的條件（7）”的那些不希望發(fā)生的事件及錯誤；

9-事故后果；10-危害等級；11-為消除或控制危害可能采取的措施，其中包括對裝置、人員、操作程序等幾方面的考慮；12-有關(guān)必要的說明。2023/1/1414PHA的表格中應有的內(nèi)容：①了解系統(tǒng)的基本目的、工藝工程、控制條件及環(huán)境因素等；②劃分整個系統(tǒng)為若干子系統(tǒng)（單元）；③參照同類產(chǎn)品或類似的事故教訓及經(jīng)驗，查明分析單元可能出現(xiàn)的危害；④確定危害的起因；⑤提出消除或控制危險的對策，在危險不能控制的情況下，分析最好的損失預防的方法。2023/1/1415

小結(jié)目的：開發(fā)階段，早期辨識出危險性，避免以后走彎路適用范圍：開發(fā)時分析原料、主要裝置，以及能量失控時出現(xiàn)的危險性使用方法：分析原料、裝置等發(fā)生危險的可能性及后果，按規(guī)定表格填入資料準備：理化特性數(shù)據(jù)，危險性表，設備說明書人力、時間：1－2個技術(shù)人員，時間需要依熟練程度而定效果：得出供設計考慮的危險性一覽表第15頁2023/1/1416FMEAFailureModesandEffectsAanlysis2.3故障類型及影響分析2023/1/14172.3.1基本概念及格式1．基本概念

（1）故障。故障是指系統(tǒng)或元素在運行過程中，不能達到設計規(guī)定的要求，因而不能實現(xiàn)預定功能的狀態(tài)。

（2）故障類型。故障類型是指系統(tǒng)中相同的組成部分和元素所發(fā)生故障的不同形式，一般可從五個方面來考慮。即：運行過程中的故障；過早地起動；規(guī)定時間內(nèi)不能起動；規(guī)定時間內(nèi)不能停車；運行能力降級、超量或受阻。2023/1/1418

（3）危險度。危險度分析是對系統(tǒng)中組成部分和元素的不同故障類型危險程度（危險度）的分析。通常用不同故障類型發(fā)生的概率來衡量其危險程度。

（4）故障等級。故障等級是衡量故障對系統(tǒng)任務、人員和財務安全造成影響的尺度。評定故障等級考慮的因素：①故障影響大?。虎趯ο到y(tǒng)造成影響的范圍；③故障發(fā)生的頻率；④防止故障的難易；⑤是否重新設計。2023/1/14192．格式子系統(tǒng)或設備部件故障類型故障原因故障影響故障的識別校正措施表2-15故障類型與影響分析表2023/1/14202.3.2FMEA的步驟調(diào)查情況收集資料危險源初步辨識故障類型影響組成因素分析故障危險程度發(fā)生概率分析檢測方法預防措施排序采取預防措施2023/1/1421表2-16故障危險程度等級級別危害程度危害后果一級可忽略不會造成人員傷害和系統(tǒng)損壞二級臨界的可能會造成人員傷害和系統(tǒng)損壞，但可排除和控制三級危險的會造成人員傷害和系統(tǒng)損壞，需立即采取控制措施四級破壞性的會造成人員傷害和系統(tǒng)嚴重損壞，必須設法消除2023/1/1422級別故障出現(xiàn)可能性故障概率A非常容易發(fā)生10-1B容易發(fā)生10-2C較容易發(fā)生10-3D不容易發(fā)生10-4E難以發(fā)生10-5F極難發(fā)生10-6故障概率：統(tǒng)計時間內(nèi)的實際故障次數(shù)除以統(tǒng)計區(qū)間內(nèi)實際工作小時數(shù)進行計算表2-17故障概率表2023/1/1423HAZOP

HazardandOperabilityStudy

危險（性）與可操作性研究

HazardandOperabilityAnalysis

危險（性）與可操作性分析2.4危險性與可操作性研究2023/1/1424ICI對HAZOP分析的最初定義是：HAZOP分析是各專業(yè)人員組成的分析組對工藝過程的危險和操作性問題進行分析，這些問題實際上是一系列的“偏差”——偏離設計工藝條件。雖然可能一個人也能完成整個過程的HAZOP分析，但這種分析不能被稱為HAZOP分析。2023/1/1425四、分析的目的HAZOP分析的目的是系統(tǒng)、詳細地對工藝過程和操作進行檢查，以確定過程的偏差是否導致不希望的后果。該方法可用于連續(xù)或間歇過程，還可以對擬訂的操作規(guī)程進行分析。HAZOP分析組將列出引起偏差的原因、后果，以及針對這些偏差及后果已使用的安全裝置，當分析組確信對這些偏差的保護措施不當時，將提出相應的改進措施。2023/1/1426五、該分析方法的優(yōu)點相互促進、開拓思路因此，成功的HAZOP分析需要所有參加人員自由地陳述他們各自的觀點，不允許成員之間的批評或指責以免壓制這種創(chuàng)造性過程。但是，為了讓HAZOP分析過程高效率和高質(zhì)量，整個分析過程必須有一個系統(tǒng)的規(guī)則、按一定的程序進行。2023/1/1427七、分析的成敗關(guān)鍵

分析研究所依據(jù)的制造過程圖表及有關(guān)數(shù)據(jù)；小組成員的專業(yè)技術(shù)和洞察能力；小組成員運用此方法幫助其想象動作偏離、原因和后果的透視能力；小組成員具備事故嚴重性分析能力，尤其是對已指出的危害，在評估其嚴重性之時能對危害可能引起的嚴重性大小，具有衡量其輕重之感。2023/1/1428分析工作程序2023/1/1429一、分析的基本步驟

分析的準備；完成分析；編制分析結(jié)果報告。2023/1/1430二、分析的準備1、分析組的組成

危險分析組的組織者應當負責組成有適當人數(shù)且有經(jīng)驗的HAZOP分析組。HAZOP分析組最少由4人組成，包括組織者、記錄員、兩名熟悉過程設計和操作的人員。雖然對簡單、危險情況較少的過程而言，規(guī)模較小的分析組可能更有效率，但5～7人的分析組是比較理想的。如果分析組規(guī)模太小，則由于參加人員的知識和經(jīng)驗的限制將可能得不到高質(zhì)量的分析結(jié)果。小組召集人應具備工業(yè)安全及實際進行危害分析及實際進行危害及可操作性分析經(jīng)驗的資深工程師擔任。生產(chǎn)工程師：熟悉基本設計、程序模擬；系統(tǒng)工程師：熟悉生產(chǎn)線及儀器圖及基本設計規(guī)范；品質(zhì)工程師：熟悉標準操作步驟及標準；儀控工程師：具備設備及控制系統(tǒng)選擇經(jīng)驗；安全工程師：了解安全標準、法規(guī)、安全管理等；其他專業(yè)人員：工業(yè)衛(wèi)生專業(yè)人員、電機工程師、維修工程師等。2023/1/14312、確定分析的目的、對象和范圍分析的目的、對象和范圍必須盡可能的明確。分析對象通常是由裝置或項目的負責人確定的，并得到HAZOP分析組的組織者的幫助。應當按照正確的方向和既定目標開展分析工作，而且要確定應當考慮到哪些危險后果。2023/1/14323、獲得必要的資料在進行HAZOP分析工作之前，必須收集下列資料或數(shù)據(jù)：流程