鑄造三車間提高海裝軸承座工藝出品率（終）

二〇一六年十月陜西柴油機重工有限公司

QC成果資料提高風電軸承座工藝出品率小組名稱：ZZ365QC小組

一、小組概況小組名稱ZZ365QC小組注冊號成立時間2015.3課題類型問題解決型成員5人活動時間2015.3——2016.8活動次數(shù)10次課題名稱提高風電軸承座工藝出品率

序號姓名文化程度職務(wù)小組分工1馬步強大學主管工藝員工藝方案的編制、改進；撰寫報告2張濤大學熔煉工藝員熔煉工藝的技術(shù)指導3安良東大專工藝員方案策劃、撰寫報告4賈玉珍大學技術(shù)主任活動指導5孫建浪大學質(zhì)量工程師QC活動指導二、選題理由鑄件工藝出品率=鑄件質(zhì)量/澆注液重×100%。風電軸承座是鑄造三車間的主要批量民品鑄件。經(jīng)過核算，2013年以前風電軸承座的工藝出品率為72%。查閱資料可知，鑄鐵件的工藝出品率為：65%～80%。顯然，軸承座的工藝出品率還可以提高。所以，小組將本次活動課題選定為：提高風電軸承座的工藝出品率。三、現(xiàn)狀調(diào)查澆注液重包括：鑄件質(zhì)量+冒口總質(zhì)量+澆注系統(tǒng)總質(zhì)量+其它（加工余量、出氣片、皮縫、溢出鐵水等）。改進前的工藝模型如下圖示：液重包含項目重量/Kg鑄件2900冒口750澆注系統(tǒng)300其它80鑄件質(zhì)量由鑄件本身決定，不可更改。其它部分占比太?。?%），改進空間不大。通過上述調(diào)查發(fā)現(xiàn)：冒口和澆注系統(tǒng)重量大是影響工藝出品率的關(guān)鍵，且有較大的改進空間。因此，小組決定從降低冒口和澆注系統(tǒng)的重量入手開展活動。三、現(xiàn)狀調(diào)查澆注液重各項明細見下圖表（以HZ2000（Ⅲ）軸承座為例,數(shù)據(jù)由熔煉技術(shù)員提供）：四、目標設(shè)定目標值設(shè)定：查閱資料可知，鑄鐵件的工藝出品率為65%～80%。經(jīng)過核算得出軸承座的工藝出品率為72%。結(jié)合車間的生產(chǎn)條件以及工人的操作水平，此次活動的目標值初步定為75%。小組從材料因素、操作因素、工藝因素等各方面通過頭腦風暴法收集了與工藝出品率有關(guān)的因素10條。具體如右圖：五、原因分析六、確定要因

序號末端因素確認方法確認標準確認人確認時間1單個冒口尺寸大測量采購冒口測量冒口尺寸，判斷冒口尺寸是否符合要求馬步強2015.42冒口數(shù)量多計算冒口的有效補縮距離根據(jù)計算結(jié)果判斷冒口的補縮距離是否滿足補縮需要。安良東2015.43澆注系統(tǒng)類型選擇不合理重新核算澆注系統(tǒng)通過澆注系統(tǒng)的核算，確認澆注系統(tǒng)的合理性。安良東2015.44加工余量大測量模具尺寸檢查模具加工余量是否按要求做馬步強2015.45砂箱剛度不足1、測量砂箱是否有變形；2、檢查型砂強度記錄；3、查看鑄件是否有漲箱。測量、檢查砂箱的變形量和鑄型的強度馬步強2015.46型砂強度不足小組根據(jù)識別的末端因素制定了要因確認計劃，并分頭實施確認。序號末端因素確認方法確認標準確認人確認時間

7封箱泥條太厚檢查泥條的厚度檢查操作工在合箱前后使用封箱泥條的厚度。馬步強2015.48模具型板不平整測量型板測量型板的平整度，檢查型板是否變形。安良東2015.49模具誤差大檢查模具測量模具尺寸，檢查是否與圖紙尺寸相一致。馬步強2015.4

10熔煉操作不規(guī)范

調(diào)查熔化操作調(diào)查熔化操作工是否按操作規(guī)范執(zhí)行。張濤2015.4六、確定要因

確定要因序號末端因素確認過程紀實結(jié)論1單個冒口尺寸大經(jīng)對冒口尺寸的測量，冒口尺寸符合要求非要因2冒口數(shù)量多經(jīng)計算，冒口有效補縮距離500，實際需要350，有效補縮距離大于實際需要要因3澆注系統(tǒng)類型選擇不合理經(jīng)計算，澆注系統(tǒng)為封閉式，澆道尺寸偏大，工藝保守。要因4加工余量大通過對模具的加工余量的檢測，加工余量符合要求非要因5砂箱剛度不足經(jīng)測量、檢查，沒有發(fā)現(xiàn)鑄件外形尺寸有較明顯的差異，且沒有局部漲箱現(xiàn)象；砂箱的剛度符合要求。非要因6型砂強度不足7封箱泥條太厚經(jīng)檢查，操作工在合箱時使用的封箱泥條符合要求的厚度。非要因8模具型板不平整檢查、測量型板的平整度，型板變形在公差范圍內(nèi)。非要因9模具誤差大經(jīng)測量模具尺寸，模具尺寸符合圖紙尺寸要求。非要因

10熔煉操作不規(guī)范經(jīng)調(diào)查、觀察熔化操作工的操作，符合熔化操作規(guī)范。非要因通過上述確認過程，識別了2個要因：1、冒口數(shù)量多。2、澆注系統(tǒng)不合適。六、確定要因結(jié)果

1、冒口數(shù)量多（冒口布置圖如下所示）六、確定要因結(jié)果

2、澆注系統(tǒng)不合適七、制定對策

要因?qū)Σ吣繕舜胧┴撠熑送瓿扇掌诿翱跀?shù)量多減少冒口確保有效補縮的前提下減小冒口重量計算冒口補縮距離，冒口數(shù)量從6個減少到3個馬步強安良東張濤2015.5澆注系統(tǒng)類型選擇不合理優(yōu)化澆注系統(tǒng)確保充型平穩(wěn)，充型速度合理的前提下減小澆注系統(tǒng)的重量澆注系統(tǒng)由瓷管澆道改為縫隙式澆注安良東馬步強張濤2015.5根據(jù)識別的要因和進一步分析結(jié)果，小組制定了如下對策八、實施對策對策實施一：在保證有效補縮的前提下減少冒口數(shù)量。中心孔圓周由6個φ160的保溫冒口改為3個，兩端頭的4個φ130的保溫冒口改為2個φ160的保溫冒口（如下圖示）。八、實施對策對策實施二：澆注系統(tǒng)改為皮縫式澆注（如下圖示）。九、效果驗證上述方案確定后，在小組的申請下車間安排試生產(chǎn)了5件（具體見下表），經(jīng)過后續(xù)的探傷檢測，鑄件質(zhì)量良好。加工過程也沒有發(fā)現(xiàn)鑄造缺陷。批次號投產(chǎn)日期澆注液重/KgSXD150212015.05.033810SXD150222015.05.033790SXD150232015.05.043795SXD150242015.05.043805SXD150252015.05.053800上述5件鑄件的平均澆注液重為3800Kg，計算其工藝出品率：2900/3800×100%≈76%。九、效果驗證前期試生產(chǎn)的5件鑄件質(zhì)量合格后，車間便開始安排批量投產(chǎn)，澆注液重均穩(wěn)定在3800Kg，即：該型軸承座的工藝出品率約為76%。目標實現(xiàn)啦?。。∈?、鞏固措施

完善工藝圖：將更改內(nèi)容固化在工藝圖上（ZZ-HZ2000（Ⅲ）-2-01-01-00-03），圖紙于2016.8.23.入庫?；顒雍蠊に噲D十、鞏固措施

活動后工藝模型十一、總結(jié)和下一步打算一、通過活動，將成果推廣到相關(guān)的15種風電軸承座上，大大提高了風電軸承座鑄件的工藝出品率。