★現(xiàn)場質(zhì)量管控的原則方法課件

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生產(chǎn)過程質(zhì)量管控的原則與方法11生產(chǎn)過2課程提綱第一講：質(zhì)量的基本概念第二講：過程質(zhì)量管理的概念第三講：過程質(zhì)量管控原則第四講：過程質(zhì)量管控方法第五講：不斷改進產(chǎn)品質(zhì)量2課程提綱3一、質(zhì)量的定義質(zhì)量是客戶感覺能夠接受并愿意購買的東西。3一、質(zhì)量的定義質(zhì)量是客戶感覺能夠接受并愿意購買的東西。4二、質(zhì)量的概念4二、質(zhì)量的概念5產(chǎn)品質(zhì)量差意味著失去客戶失去利潤不能生存企業(yè)衰亡5產(chǎn)品質(zhì)量差意味著失去客戶6案例：質(zhì)量使日本崛起40~50年代60年代70年代80年代

50年代初產(chǎn)品質(zhì)量低劣，

50年代后，日本確立了質(zhì)量興國和教育立國的戰(zhàn)略方針。從美國請來戴明博士講學(xué)，虛心向美國學(xué)習(xí)統(tǒng)計質(zhì)量控制理論和技術(shù)，造就了石川馨等一批優(yōu)秀的質(zhì)量人才，又把質(zhì)量培訓(xùn)與教育貫穿于質(zhì)量管理的始終。60年代，日本創(chuàng)造性地發(fā)展了全面質(zhì)量管理理論和方法先后開展“QC小組”、“創(chuàng)意工夫提案改善”等新理論、新方法，培養(yǎng)了一大批各各個層次的管理人才人的質(zhì)量決定了產(chǎn)品質(zhì)量也決定了國家的經(jīng)濟和命運不到半個世紀(jì)，日本的汽車、鋼鐵、電子、家電、照相機等一大批產(chǎn)品質(zhì)量超過美歐國家，位居世界前列，“日本制造”已成為優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的代名詞，日本也成為僅次于美國的世界第二大經(jīng)濟強國。全球推廣TPS豐田生產(chǎn)方式6案例：質(zhì)量使日本崛起40~50年代60年代70年代80年代7課程進程第一講：質(zhì)量的概念第三講：現(xiàn)場質(zhì)量管理第三講：過程質(zhì)量管控原則第四講：過程質(zhì)量管控方法第五講：不斷改進產(chǎn)品質(zhì)量

第二講：過程質(zhì)量管理概念7課程進程第二講：過程質(zhì)量管理概念8一、產(chǎn)品質(zhì)量的構(gòu)成產(chǎn)品質(zhì)量設(shè)計質(zhì)量原料質(zhì)量制造質(zhì)量管理者的觀念意識與重視程度質(zhì)量管理水平與產(chǎn)品質(zhì)量水準(zhǔn)工作質(zhì)量工作質(zhì)量8一、產(chǎn)品質(zhì)量的構(gòu)成產(chǎn)品質(zhì)量設(shè)計質(zhì)量原料質(zhì)量制造質(zhì)量管理者的9二、產(chǎn)品質(zhì)量的管控途徑設(shè)計質(zhì)量管控進料質(zhì)量管控生產(chǎn)過程質(zhì)量管控產(chǎn)品設(shè)計質(zhì)量管控工藝設(shè)計質(zhì)量管控供應(yīng)商質(zhì)量管控外包進料質(zhì)量管控生產(chǎn)過程質(zhì)量管控產(chǎn)品出貨質(zhì)量管控售后服務(wù)與客訴處理觀念意識與工作方法/工作質(zhì)量與工作改善不讓同樣的失誤再次發(fā)生，必須要考慮如何能夠避免錯誤的重復(fù)發(fā)生。9二、產(chǎn)品質(zhì)量的管控途徑設(shè)計質(zhì)量管控進料質(zhì)量管控生產(chǎn)過程質(zhì)量10三、生產(chǎn)過程的質(zhì)量理念1、生產(chǎn)過程對質(zhì)量管理的核心認識：

——追求PPM值為“0”（百萬分之一）

——追求客戶的100%滿意2、生產(chǎn)過程質(zhì)量管理的基本前提：

——不能以犧牲安全和質(zhì)量為代價來提升生產(chǎn)業(yè)績3、生產(chǎn)過程質(zhì)量管理的意識提升：

——在企業(yè)內(nèi)，特別是告誡生產(chǎn)現(xiàn)場人員，如果出現(xiàn)百萬分之一的不良，就意味著送到客戶的手中就會帶來100%的不良。10三、生產(chǎn)過程的質(zhì)量理念1、生產(chǎn)過程對質(zhì)量管理的核心認識：11故事:

提升降落傘質(zhì)量的方法一家軍工廠生產(chǎn)降落傘的合格率為99.9％，但軍方要求產(chǎn)品的合格率必須達到100％.

可是廠商不以為然，他們強調(diào)，任何產(chǎn)品都不可能達到絕對100％的合格.

但是，降落傘99.9％的合格率，就意味著每一千個跳傘軍人中就會有一個人送命。后來，軍方改變了方法，決定從廠商前一周交貨的降落傘中隨機挑出一個,讓廠商負責(zé)人背著這個傘，親自從飛機上跳下去。這個方法實施后，奇跡出現(xiàn)了，不合格率立刻變成了零。11故事:提升降落傘質(zhì)量的方法一家軍工廠生產(chǎn)降落傘的合格率12四、生產(chǎn)過程質(zhì)量管理的核心內(nèi)容核心：

1、在工序內(nèi)造就質(zhì)量，不生產(chǎn)不良品。

2、確認并進行檢查把關(guān)，不讓不良品流出。

3、實施改善，防止再發(fā)生。內(nèi)容：制造部門的任務(wù)：

1、不生產(chǎn)不良品以及不讓不良品流出；

2、如果不良品流出的話，把這些不良品準(zhǔn)確地收回來，采取措施；

3、決不讓同樣的不良品再次發(fā)生。12四、生產(chǎn)過程質(zhì)量管理的核心內(nèi)容核心：13五、生產(chǎn)過程質(zhì)量管理流程

制定標(biāo)準(zhǔn)，并準(zhǔn)備所需的工具。教育作業(yè)者，使之遵守標(biāo)準(zhǔn)，并對此進行跟蹤管理。修訂標(biāo)準(zhǔn)再發(fā)防止（改善）接到通知，馬上采取對策（處置異常）遵守標(biāo)準(zhǔn)不能按照標(biāo)準(zhǔn)干的時候（異常時），報告上司?，F(xiàn)場主管操作者13五、生產(chǎn)過程質(zhì)量管理流程制定標(biāo)準(zhǔn)，并準(zhǔn)備所需的14六、生產(chǎn)系統(tǒng)與產(chǎn)品質(zhì)量★確保制造質(zhì)量是生產(chǎn)系統(tǒng)管理的根本

以后工序是客戶的思想為根本，不向后工序傳遞不合格品。為此，首先應(yīng)確保徹底執(zhí)行制造質(zhì)量的基本原則。其次是，貫徹落實發(fā)生異常時追究真正原因、在根源上采取措施的做法。確保制造質(zhì)量的基本原則①制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)②標(biāo)準(zhǔn)確認③質(zhì)量異常處理14六、生產(chǎn)系統(tǒng)與產(chǎn)品質(zhì)量★確保制造質(zhì)量是生產(chǎn)系統(tǒng)管理的根15七、生產(chǎn)現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件（4種）QC工程表工藝文件作業(yè)指導(dǎo)書作業(yè)要領(lǐng)書每個工位的操作者了解本工位作業(yè)內(nèi)容的操作順序以圖片與文字詳細描述出操作者的作業(yè)內(nèi)容重要作業(yè)內(nèi)容的作業(yè)方法，關(guān)鍵步驟等的要領(lǐng)說明對于重要的品質(zhì)控制項目進行管理控制時使用★標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票★作業(yè)指導(dǎo)書★作業(yè)要領(lǐng)書★QC工程表15七、生產(chǎn)現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件（4種）QC工程16★

1：10：100定律0101000發(fā)現(xiàn)與解決質(zhì)量問題的時間段付出的質(zhì)量成本1●●●生產(chǎn)之前生產(chǎn)之中

銷售之后生產(chǎn)之前發(fā)現(xiàn)問題立即改正，成本最低；生產(chǎn)之中發(fā)現(xiàn)問題再去改正，成本較高；銷售之后發(fā)現(xiàn)問題客戶抱怨，成本最高。16★1：10：100定律0101000發(fā)現(xiàn)與解決質(zhì)量問17案例:

1：10：100質(zhì)量成本原理通用電氣公司的研究表明，生產(chǎn)前發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題并加以糾正所花成本只有0.3美元；生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)并予以解決則需3

美元；產(chǎn)品售出后才發(fā)現(xiàn)并加以改正所需花費300

美元。在源頭上控制產(chǎn)品的質(zhì)量才是企業(yè)質(zhì)量管理的關(guān)鍵。

事實上，零缺陷的產(chǎn)品通過人的努力是可以實現(xiàn)的，之所以達不到，只是人們給自己找的借口,是自身的惰性使然。17案例:1：10：100質(zhì)量成本原理通用電氣公司的研究表18★質(zhì)量專家的說法顧客對產(chǎn)品或服務(wù)不滿，91%不會再上門；不滿意的一個顧客會將不愉快的經(jīng)驗轉(zhuǎn)述９-10人；開發(fā)新顧客和維系老顧客成本為5:1。18★質(zhì)量專家的說法19課程進程第一講：質(zhì)量的概念第二講：過程質(zhì)量管理概念第四講：現(xiàn)場質(zhì)量管控原則第四講：過程質(zhì)量管控方法第五講：不斷改進產(chǎn)品質(zhì)量

第三講：過程質(zhì)量管控原則19課程進程第三講：過程質(zhì)量管控原則20所謂的“原則”是指，經(jīng)過長期實踐檢驗所整理出來的合理化的思維與做法。遵照原則行動，事情會順利或成功。違背原則行動，結(jié)果一定很慘或失敗。過程質(zhì)量管控的基本原則：

——是在產(chǎn)品生產(chǎn)過程中保證產(chǎn)品質(zhì)量的思維與做法。★“原則”的概念20所謂的“原則”是指，經(jīng)過長期實踐檢驗所整理出來的合理化的21★過程質(zhì)量管控的基本原則一、全數(shù)檢驗的原則二、在工序內(nèi)檢驗的原則三、停機和目視化的原則四、責(zé)任的原則五、逮捕現(xiàn)行犯的原則六、徹底實施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的原則七、防錯裝置的原則八、檢查崗位的原則九、沒有抱怨的原則十、單件流的原則十一、任務(wù)明確的原則21★過程質(zhì)量管控的基本原則一、全數(shù)檢驗的原則22一、全數(shù)檢驗的原則所有零件、所有工序，無論采取何種形式，都必須由操作者實施全數(shù)檢查。抽檢等于不檢驗，必須實施100%檢驗。22一、全數(shù)檢驗的原則所有零件、所有工序，無論采取何種形式，23二、在工序內(nèi)檢驗的原則“質(zhì)量是制造出來的”如果安排另外的檢驗人員在工序外對零件進行的檢驗和修理是浪費。23二、在工序內(nèi)檢驗的原則“質(zhì)量是制造出來的”24三、停機和目視化的原則在工序內(nèi)一旦發(fā)現(xiàn)不良，作業(yè)者必須立即停止生產(chǎn)線，并立即采取對其問題根源進行對策的活動。24三、停機和目視化的原則在工序內(nèi)一旦發(fā)現(xiàn)不良，作業(yè)者必須立25四、責(zé)任的原則強調(diào)作業(yè)者的質(zhì)量責(zé)任，發(fā)現(xiàn)不良品的工序內(nèi)的人員必須立即做現(xiàn)地的修理和補正對策，而且要負責(zé)到底。25四、責(zé)任的原則強調(diào)作業(yè)者的質(zhì)量責(zé)任，發(fā)現(xiàn)不良品的工序內(nèi)的26五、逮捕現(xiàn)行犯的原則一旦發(fā)現(xiàn)不良制品，針對產(chǎn)生不良制品的機器、人員和材料要能夠立即確認，確認造成不良的“真正元兇”并及時處理。26五、逮捕現(xiàn)行犯的原則一旦發(fā)現(xiàn)不良制品，針對產(chǎn)生不良制品的27六、徹底實施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的原則要求作業(yè)者，每一個作業(yè)循環(huán)的動作,必須有規(guī)律性和重復(fù)性，在每個作業(yè)周期內(nèi)實施全數(shù)檢驗。27六、徹底實施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的原則要求作業(yè)者，每一個作業(yè)循環(huán)的動28七、防錯裝置的原則

（POKEYOKE)產(chǎn)品質(zhì)量不能夠完全依賴于作業(yè)者的責(zé)任心保證，必須使用防錯裝置來防止疏忽。目的——防止錯誤（失誤）變成缺陷28七、防錯裝置的原則

（POKEYOKE)產(chǎn)品291、失誤與缺陷失誤是由于作業(yè)者疏忽等原因造成的。而缺陷是失誤所產(chǎn)生的結(jié)果。291、失誤與缺陷失誤是由于作業(yè)者疏忽等原因造成的。30缺陷——不符合已定標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品缺陷規(guī)格上限規(guī)格下限30缺陷——不符合已定標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品缺陷規(guī)格上限規(guī)格下限312、人為什么會犯錯?人犯錯誤的九種不同類型:

1）忘記的錯誤；

2）疏忽的錯誤；

3）遲鈍的錯誤；

4）識別的錯誤；

5）新手的錯誤；

6）故意的錯誤；

7）誤解產(chǎn)生的錯誤；

8）缺少標(biāo)準(zhǔn)的錯誤；

9）突發(fā)事件的錯誤。312、人為什么會犯錯?人犯錯誤的九種不同類型:323、產(chǎn)生失誤的九個基本原因

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①忘記即：忘記了作業(yè)或檢查步驟。

比如：忘記在打螺絲之前先裝上墊片。323、產(chǎn)生失誤的九個基本原因1/4333、產(chǎn)生失誤的九個基本原因

2/4②對過程或作業(yè)不熟悉由于不熟悉作業(yè)過程或步驟，產(chǎn)生失誤就很難避免。③識別錯誤識別錯誤是對工作指令或程式判斷或理解錯誤所致。④缺乏工作經(jīng)驗由于缺乏工作經(jīng)驗，很容易產(chǎn)生失誤，比如讓一個從未在企業(yè)中做過的人去進行制造過程管理，就比較容易產(chǎn)生失誤。333、產(chǎn)生失誤的九個基本原因2/4②對過程或作業(yè)不熟悉343、產(chǎn)生失誤的九個基本原因

3/4⑤故意失誤出于某種原因，操作者有意造成的失誤.⑥疏忽這類失誤是由于操作者不小心所造成.

失誤的很大一部分是由此類原因造成.⑦行動遲緩由于操作者判斷或決策能力過慢而導(dǎo)致的失誤.343、產(chǎn)生失誤的九個基本原因3/4⑤故意失誤353、產(chǎn)生失誤的九個基本原因

4/4⑧缺乏適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)指導(dǎo)由于缺乏作業(yè)指導(dǎo)或作業(yè)指導(dǎo)不當(dāng)，發(fā)生失誤的概率是相當(dāng)大的。⑨突發(fā)事件由于突發(fā)事件而導(dǎo)致操作者措手不及，從而引起失誤,現(xiàn)實中此類原因引起的失誤較少。353、產(chǎn)生失誤的九個基本原因4/4⑧缺乏適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)指導(dǎo)36

在導(dǎo)致失誤的原因中，人占了絕大部分（77.8%），其次為作業(yè)方法和設(shè)備原因。36在導(dǎo)致失誤的原因中，人占了絕大部分（77.8%），374、制造過程常見的失誤制造過程不同，其失誤種類也千差萬別，但大致可歸為以下幾類：374、制造過程常見的失誤制造過程不同，其失誤種類也千差萬別385、防錯（防呆）思路385、防錯（防呆）思路396、防錯（防呆）法的三大作用（1）具有即使有人為疏忽也不會發(fā)生錯誤的構(gòu)造——不需要注意力.（2）具有即使是外行人來做也不會做錯的構(gòu)造

——不需要經(jīng)驗與直覺.（3）具有不管是誰或在何時工作也不會出差錯的構(gòu)造——不需要專門知識與高度的技能.讓傻子都不會出錯的方法；第一次就把事情做好的方法。396、防錯（防呆）法的三大作用（1）具有即使有人為疏忽也不407、防錯部分工具

1/2①在線檢測：

在線檢測是在作業(yè)流程中加入檢驗和測試工序,及時發(fā)現(xiàn)缺陷、防止缺陷漏至客戶或后工序的防錯手段,是最常見的防錯方式。

幾乎所有制造過程均不同程度地采用在線檢測方式進行品質(zhì)控制。407、防錯部分工具1/2①在線檢測：417、防錯部分工具2/2②采用通/止/規(guī)類測量工具：

通/止/規(guī)類測量工具可以迅速判斷產(chǎn)品是否合格,與通過測量取得連續(xù)數(shù)據(jù)相比,通/

止/

規(guī)類測量工具效率高,成本低

,判斷準(zhǔn)確,基本未增加作業(yè)員負擔(dān),這使100%檢查變得輕松容易。對這類測量工具的使用價值很多公司尚未意識到。417、防錯部分工具2/2②采用通/止/規(guī)類測量工具：42舉例：防錯應(yīng)用對作業(yè)指導(dǎo)書來說，就數(shù)日企最通俗易懂，工序簡單，放置在員工視力可以看到的地方。在日資企業(yè)，一個壓鑄的機械（在一個軸承里面壓鑄一個襯套），這種作業(yè)，作業(yè)員會經(jīng)常漏放襯套，造成產(chǎn)品不良的發(fā)生。針對此種情況，他們在壓鑄旁邊設(shè)置一個電子天平，作業(yè)員生產(chǎn)好產(chǎn)品直接流入電子天平上。這樣就避免了不良品的出現(xiàn)。42舉例：防錯應(yīng)用對作業(yè)指導(dǎo)書來說，就數(shù)日企最通俗易懂，工序43八、檢查崗位的原則必須清楚地定義：

“檢查是工序，不是挑出不良”.

檢驗過程是“設(shè)法找出改進對策和減少不良的過程”.43八、檢查崗位的原則必須清楚地定義：44九、沒有抱怨的原則不要抱怨和埋怨，要積極改善。要實施全員管理質(zhì)量的氛圍，要以“零不良”為目標(biāo)，做到提供零不良的產(chǎn)品給客戶。44九、沒有抱怨的原則不要抱怨和埋怨，要積極改善。45十、單件流的原則要求做完一道工序立即進行下一道工序，不要產(chǎn)生支流，這樣能及時發(fā)現(xiàn)不良品.45十、單件流的原則要求做完一道工序立即進行下一道工序，不要46十一、任務(wù)明確的原則設(shè)定出每一道工序的質(zhì)量目標(biāo)，要求所有的成員都應(yīng)該了解目標(biāo)達成狀況，建立目視化的績效指標(biāo)達成狀態(tài).時間目標(biāo)實績差異原因備注46十一、任務(wù)明確的原則設(shè)定出每一道工序的質(zhì)量目標(biāo)，要求所有47課程進程第一講：質(zhì)量的概念第二講：過程質(zhì)量管理概念第三講：過程質(zhì)量管控原則第五講：現(xiàn)場質(zhì)量管控方法第五講：不斷改進產(chǎn)品質(zhì)量

第四講：過程質(zhì)量管控方法47課程進程第四講：過程質(zhì)量管控方法48★豐田現(xiàn)場質(zhì)量控制方法的思想豐田對現(xiàn)場質(zhì)量的控制方法強調(diào)不一定需要高深的技術(shù)和大量高精尖的檢驗裝置的投入。豐田認為不良的產(chǎn)生往往是管理上的問題，減少不良的產(chǎn)生可以通過改變管理方法來實現(xiàn)。豐田管理模式下的現(xiàn)場質(zhì)量控制方法簡單而且實用。48★豐田現(xiàn)場質(zhì)量控制方法的思想豐田對現(xiàn)場質(zhì)量的控制方法49★

現(xiàn)場質(zhì)量控制方法一、一定要讓不良品表面化二、發(fā)現(xiàn)異常狀況要停機（線）三、實現(xiàn)作業(yè)者的100%自檢四、充分使用防錯裝置五、現(xiàn)場管理的“四化”六、生產(chǎn)和作業(yè)平準(zhǔn)化七、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)八、質(zhì)量在工程內(nèi)制造49★現(xiàn)場質(zhì)量控制方法一、一定要讓不良品表面化50一、一定要讓不良品表面化首先轉(zhuǎn)變思維、觀念和意識。出現(xiàn)的不良，必定有其內(nèi)在的原因，只有解決了發(fā)生不良的每個原因，才能真正地實現(xiàn)零缺陷，才能讓客戶真正體會到滿意。要特別珍惜發(fā)生不良的每一次機會。如果按照傳統(tǒng)的思維和做法由操作者對不合格品自行返工或報廢（不認真追查原因、不實施改善、不再發(fā)防止），那么下一次還會發(fā)生同樣的問題。有問題并不可怕，可怕的是重復(fù)發(fā)生同樣的問題。50一、一定要讓不良品表面化首先轉(zhuǎn)變思維、觀念和意識。51無論何種原因產(chǎn)生的不良品，一定要展示出來——設(shè)置不良品展示臺。由現(xiàn)場人員逐個進行分析，直到明白了不良產(chǎn)生的原因和針對原因應(yīng)采取的對策為止。對統(tǒng)計出的不良品在現(xiàn)場區(qū)域內(nèi)的管理看板上用圖標(biāo)展示出來，警示所有的現(xiàn)場人員。隨時提醒每個員工對待不良的態(tài)度，展示不良也是進行培訓(xùn)的最好時機。51無論何種原因產(chǎn)生的不良品，一定要展示出來——設(shè)置不良品展52不良品展示臺反面教材ABCDE52不良品展示臺反ABCDE53

我們把錯誤視為學(xué)習(xí)的機會,錯誤發(fā)生時，我們不咎責(zé)個人,而是采取改正行動，并在組織內(nèi)廣泛傳播從每個經(jīng)驗中學(xué)到的知識。

學(xué)習(xí)是一種持續(xù)的、遍及全公司的流程，所有層級的團隊成員都能彼此分享知識。TPS創(chuàng)始人—大野耐一53我們把錯誤視為學(xué)習(xí)的機會,錯誤發(fā)生時，我們不咎責(zé)個人54二、發(fā)現(xiàn)異常狀況要停機實施自働化（異常停止系統(tǒng)）

——機器設(shè)備的自働化

——人的自働化任何原因造成的停止都會作為頭等大事來對待，都成為全員關(guān)注的焦點。停機（線）將使得所有的現(xiàn)場支援者快速處理問題，并針對其產(chǎn)生的原因制定出切實可行的再發(fā)防止對策。出現(xiàn)質(zhì)量不良時，只有實現(xiàn)停機，才能保證生產(chǎn)現(xiàn)場不放過一個不良品。54二、發(fā)現(xiàn)異常狀況要停機實施自働化（異常停止系統(tǒng)）55案例：工序質(zhì)量保證的自働化工序質(zhì)量保證的方法：1、自働化—設(shè)備的自働化和人的自働化2、緊急拉繩與安燈—有異常就報警3、防錯防呆—讓傻子都不會做錯55案例：工序質(zhì)量保證的自働化工序質(zhì)量保證的方法：56豐田生產(chǎn)方式創(chuàng)始人——大野耐一

讓機器充滿人的智慧。56豐田生產(chǎn)方式創(chuàng)始人讓機器充滿人的智慧。57三、實現(xiàn)作業(yè)者的100%自檢

1/2零不良的實現(xiàn)，必須靠作業(yè)者自己完成100%的檢查來保證。要求作業(yè)者將下道工序作為自己的客戶看待，只向后工序輸送合格品。如果將“檢驗活動”作為一個獨立的崗位時，大家公認這是不增加任何附加價值的活動，是一種浪費；但是，如果將100%的全數(shù)檢查作為一個工序看待時就不是浪費了，是保證產(chǎn)品符合規(guī)定要求的必要條件。作為工序作業(yè)控制的一部分，就必須要求作業(yè)者實施全數(shù)檢查.檢驗工的職責(zé)不是將不良品檢出，而是將不良降低為零。57三、實現(xiàn)作業(yè)者的100%自檢1/2零不良的實現(xiàn)，必須靠58三、實現(xiàn)作業(yè)者的100%自檢

2/2根據(jù)異常停機的原則，作業(yè)者自己檢查發(fā)現(xiàn)不良時，要立即停機（線），并使用異常報警裝置安燈呼叫支援者。如果條件可行時應(yīng)該在機器設(shè)備上建立100%的自動檢查裝置，代替作業(yè)者完成全數(shù)檢查。當(dāng)今先進的科學(xué)技術(shù)發(fā)展水平，建立異常停止的自働化系統(tǒng)不是十分困難的事情，是完全可以做到的。58三、實現(xiàn)作業(yè)者的100%自檢2/2根據(jù)異常停機的原則，591、自檢：

自檢是在作業(yè)員完成作業(yè)，將產(chǎn)品投入下一工位前的檢查和驗證，它是作業(yè)的一部分，對每個產(chǎn)品百分之百進行檢驗，這是一種良好的作業(yè)習(xí)慣，是“第一次即將事情做對”的第一步。

切記:自檢時要把握好標(biāo)準(zhǔn)591、自檢：自檢是在作業(yè)員完成作業(yè)，將產(chǎn)品投入下一工位602、互檢

互檢是后道工序作業(yè)前對前道工序作業(yè)結(jié)果的正確性的驗證，它可以防止出現(xiàn)因缺陷累積而造成大的損失，

還有利于建立作業(yè)人員的團隊協(xié)作精神，

是經(jīng)久不衰的防錯法之一。602、互檢互檢是后道工序作業(yè)前對前道工序作業(yè)結(jié)果61四、充分使用防錯裝置在生產(chǎn)過程中，作業(yè)者受到客觀因素的影響終有失誤的時候，有些錯誤是不可避免的。如果將質(zhì)量水平依賴于人的工作態(tài)度，則質(zhì)量就不能有效保證。能否設(shè)計出防止錯誤的裝置，不給作業(yè)者犯錯誤的機會。61四、充分使用防錯裝置在生產(chǎn)過程中，作業(yè)者受到客觀因素的影621、防錯法五要素1）套拄、定位銷2）錯誤檢知警告燈3）制品專用設(shè)備檢測4）記數(shù)器防止數(shù)量不對5）查檢表（舉例：設(shè)備點檢表）LOCKOUTRULES621、防錯法五要素1）套拄、定位銷LOCKOUT6363642、防錯的觀念與手法

1/2（一）防錯的基本觀念:

?

徹底落實“三不”政策:1)不接受不良品

2)不制造不良品

3)不流出不良品ABAB機械單元制程中檢查裝配操作者是檢驗員原材料產(chǎn)品642、防錯的觀念與手法1/2（一）防錯的基本觀念:ABA652、防錯的觀念與方法

2/2（二）防錯的基本方法:1)以全數(shù)檢查代替抽樣檢查。

2)以設(shè)備檢查代替人工檢查。

?

必須在設(shè)備上設(shè)置檢查機構(gòu)，以強制人員依標(biāo)準(zhǔn)程序執(zhí)行。

?

隨時檢查生產(chǎn)條件與防錯設(shè)備是否失效，禁止作業(yè)者調(diào)整變動。652、防錯的觀念與方法2/2（二）防錯的基本方法:663、不制造不良品的防錯方法

1/2單站作業(yè)防止漏、錯：

1）以設(shè)備內(nèi)的程序控制器執(zhí)行防錯措施。

2）如在漏焊的狀況下提前檢知并以停止、干擾、警示方式通知作業(yè)者；

3）企業(yè)必須建立正確的異常處置機制。例如：

A：由組長排除錯誤，不得由作業(yè)者私自操作。

B：漏焊時，補焊動作必須在該站上立即改善完成，不得事后才整修。663、不制造不良品的防錯方法1/2單站作業(yè)防止漏、錯：673、不制造不良品的防錯方法

2/2各站連動作業(yè)防止漏錯：

1）以各站間連動的程序控制器執(zhí)行防錯措施。

2）前一站制作的半成品必須經(jīng)設(shè)備確認制作完成后，才可投入下一站，若未經(jīng)確認完成，設(shè)備必須停止或設(shè)置干擾投入下一站的機構(gòu)。

3）部品未全部生產(chǎn)完成前，設(shè)備必須發(fā)出警示或干擾訊息阻止人員離開作業(yè)區(qū)，直至生產(chǎn)完成。673、不制造不良品的防錯方法2/2各站連動作業(yè)防止漏錯：684、不流出不良品的防錯方法

1/3收料防錯確認：

1）未經(jīng)設(shè)備確認部品生產(chǎn)合格前，阻止物料投入料架（以蓋板、護網(wǎng)、橫桿阻止投料)。

2）生產(chǎn)完成后，以設(shè)備強制全檢，并由設(shè)備投入或判別是否投入料架。684、不流出不良品的防錯方法1/3收料防錯確認：694、不流出不良品的防錯方法

2/3料架防錯功能追加：對應(yīng)種別加工物料，必須針對種別部位設(shè)置立即檢查機構(gòu)，錯件無法放入。例：1.外型定位：料籃（或料架）內(nèi)設(shè)置固定外型的插槽，物料投入時，錯件無法投入或可立即辨認投入錯誤。

2.強制檢查：補給單位提供料架時，已將料架檢查裝置（或檢查桿）安裝于料架上，讓料架針對物料執(zhí)行全檢。694、不流出不良品的防錯方法2/3料架防錯功能追加：704、不流出不良品的防錯方法

3/3后序以前序定位

在工序與工裝設(shè)計時考慮到防錯：

當(dāng)前序加工不良或漏加工時，后序無法加工并報警通知上道工序。停止POKAYOKE停止問題!704、不流出不良品的防錯方法3/3后序以前序定位停止PO71五、現(xiàn)場管理的“四化”

—現(xiàn)場管理者工作的法寶之一流程制度化工作標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)簡單化防錯愚巧化71五、現(xiàn)場管理的“四化”

—現(xiàn)場管理者工作721、流程制度化任何作業(yè)流程都應(yīng)該予以規(guī)范化、制度化，使員工有據(jù)可循、一看便知，使每一次作業(yè)可以預(yù)先得以教導(dǎo)與安排，事中得到控制，事后便于追查。721、流程制度化任何作業(yè)流程都應(yīng)該予以規(guī)范化、制度化，使員732、工作標(biāo)準(zhǔn)化將工作方法、步驟、注意事項予以標(biāo)準(zhǔn)化，易于操作，不易出錯，便于查核，對品質(zhì)穩(wěn)定起到關(guān)鍵作用。732、工作標(biāo)準(zhǔn)化將工作方法、步驟、注意事項予以標(biāo)準(zhǔn)化，易743、作業(yè)簡單化基層員工的素質(zhì)、能力、意識在企業(yè)中處于較低水準(zhǔn)，盡量讓其工作內(nèi)容更加簡單，有利于學(xué)會、方便于作業(yè)，降低出錯的概率。743、作業(yè)簡單化基層員工的素質(zhì)、能力、意識在企業(yè)中處于較低754、

防錯愚巧化防止作業(yè)人員因不熟練或不會做，以及疏忽或不小心而造成制程與產(chǎn)品的不良。防止因操作失誤而導(dǎo)致產(chǎn)品缺陷。754、防錯愚巧化防止作業(yè)人員因不熟練或不會做，以及疏忽76舉例：

生產(chǎn)過程普遍使用的五大防錯裝置1、作業(yè)忘記或失誤時，工件無法放入夾具內(nèi)；2、作業(yè)忘記或失誤時，機器不能啟動；3、出現(xiàn)加工錯誤時，傳輸滑道將阻擋不良的工件，不能流到下道工序；4、加工過程失誤時或者定位不到位時，警報裝置鳴叫，設(shè)備會停止；5、即使不良品流入生產(chǎn)線，也不會發(fā)生錯誤裝配。76舉例：

生產(chǎn)過程普遍使用的五大防錯裝置1、作業(yè)忘記或77六、生產(chǎn)和作業(yè)平準(zhǔn)化平準(zhǔn)化的含義：各工作站（工位）作業(yè)時間相等。實施平準(zhǔn)化生產(chǎn)后，由于流程中的在制品數(shù)量減少、搬運動作減少、碼放作業(yè)減少，都會減少因磕碰、擠壓而產(chǎn)生的不良。工件的減少，使得產(chǎn)品錯裝、漏裝、多裝、少裝的情況不易發(fā)生。生產(chǎn)作業(yè)在規(guī)則有序、平穩(wěn)順暢的狀態(tài)下運行，錯誤作業(yè)發(fā)生的可能性會大幅度下降。77六、生產(chǎn)和作業(yè)平準(zhǔn)化平準(zhǔn)化的含義：各工作站（工位）作業(yè)時78七、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是徹底消除作業(yè)浪費的有效手段。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的要點是使制造過程中的零件流動速度加快，工件流量細小化。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)以在現(xiàn)場不生產(chǎn)不良品為出發(fā)點，也是改善的保持點。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)同時也為成本、交期、安全、培養(yǎng)新人和多能工做出巨大的貢獻。78七、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是徹底消除作業(yè)浪費的有效手段。79八、質(zhì)量在工程內(nèi)制造

真正體現(xiàn)“質(zhì)量是制造出來的”還是在豐田生產(chǎn)方式中。檢查是工序，而不是單獨的一項工作。在豐田生產(chǎn)線中要求在每道工序中產(chǎn)品必須100%進行檢查，所以檢查擔(dān)當(dāng)者是作業(yè)員而不是檢驗人員?！?/p>

豐田的做法79八、質(zhì)量在工程內(nèi)制造真正體現(xiàn)“質(zhì)量是制造出來的”還是在80：

★生產(chǎn)過程質(zhì)量保證的水準(zhǔn)80：★生產(chǎn)過程質(zhì)量保證的水準(zhǔn)811、為檢查不良設(shè)置的檢驗是浪費顧客不會因為對產(chǎn)品檢驗的次數(shù)多而提高價格。檢驗員對產(chǎn)品進行檢查不能提高附加價值，所以是浪費。任何情況下檢驗員也不能對每道工序的工件進行100%檢查。萬分之一的不良在顧客手中也是100%.將后工程視為客戶，不良產(chǎn)品決不流到后工程。

811、為檢查不良設(shè)置的檢驗是浪費顧客不會因為對產(chǎn)品檢驗的次822、不良流出發(fā)生后的處置由于質(zhì)量是在生產(chǎn)線中制造出來，所以生產(chǎn)線對質(zhì)量負全部責(zé)任。不良品流失應(yīng)由制造方去進行追蹤和調(diào)查及對策。不良品必須由制造出的部門進行修理。后工程發(fā)現(xiàn)不良應(yīng)立即停止生產(chǎn)線，向前工程和上級報告。出現(xiàn)一個不良品也必須采取對策。822、不良流出發(fā)生后的處置由于質(zhì)量是在生產(chǎn)線中制造出來，所833、不良與檢查

在組裝線及最終工序發(fā)現(xiàn)不良是非常危險的。當(dāng)然可以通過嚴(yán)格進行檢查使不良流入顧客手中之前，進行修理，但這會使成本增加，同時淡漠了加工工序的質(zhì)量意識。利用檢查工所做的工序外檢查均不能創(chuàng)造附加價值。工序外的檢查和修理均是浪費.833、不良與檢查在組裝線及最終工序發(fā)現(xiàn)不良是非常危險的。844、檢查員工作的真正目的

檢查員會對生產(chǎn)線工件進行抽檢。檢查員的工作真正的目的是應(yīng)將檢查出的不良盡可能的當(dāng)場分析出為什么會發(fā)生，查明原因直至杜絕為止。不良發(fā)生時檢驗員應(yīng)對其進行綜合分析，判斷出可誘發(fā)不良的所在原因。★[不良對策日報表]、★

[現(xiàn)場“5W1H”自查表]844、檢查員工作的真正目的檢查員會對生產(chǎn)線工件進行抽檢。855、過程質(zhì)量不良的原因僅從過程的角度分析質(zhì)量不良的原因有以下

4點：1、員工不能正確理解和執(zhí)行作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)—不會2、主管對過程的管制及對人員的指導(dǎo)與培訓(xùn)能力不足—不能3、主管過程質(zhì)量稽核、檢驗與工作布置、指示不當(dāng)—不當(dāng)4、缺乏質(zhì)量意識與質(zhì)量責(zé)任—不愿855、過程質(zhì)量不良的原因僅從過程的角度分析質(zhì)量不良的原因有866、人為操作不良常用十二對策

1/21.利用早會，將實際不良品拿出來“示范”，向員工說明不良原因與對策。2.將不良品的損失金額化，并公布于現(xiàn)場，向員工說明。3.按照個別不良品狀況，分別教育。4.加強作業(yè)員工責(zé)任心之教育。5.員工技術(shù)性指導(dǎo)及品質(zhì)觀念灌輸。6.將良品、不良品分別用實物或照片列出，教育相關(guān)人員。866、人為操作不良常用十二對策1/21.利用早會，將實876、人為操作不良常用十二對策

2/27.將正確與錯誤的動作照片列出，教育員工。8.標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)范之要求、查核。9.確實傳達各工序品質(zhì)需要之目標(biāo)。10.加強各工序間之自檢、互檢、互相糾正、提醒.11.新進員工或工作論調(diào)時特別加強該站巡視。12.將個別不良數(shù)予以公布，利用看板，達到警示效果。876、人為操作不良常用十二對策2/27.將正確與錯誤的887、質(zhì)量管理

—始于教育終于教育質(zhì)量教育是質(zhì)量管理重要的一項基礎(chǔ)工作。通過質(zhì)量教育不斷增強職工的質(zhì)量意識，使期掌握和運用質(zhì)量管理的方法和技術(shù)；使員工牢固樹立質(zhì)量第一觀念，明確提高質(zhì)量對企業(yè)的重要作用，認識到自己在提高質(zhì)量中的責(zé)任，自覺地提高管理水平和技術(shù)水平以及不斷地提高自身的工作質(zhì)量,最終達到全員參與，提升產(chǎn)品質(zhì)量的目的。887、質(zhì)量管理

—始于教育終于教育質(zhì)量教育是質(zhì)量898、決定產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵

——員工意識

1/2決定質(zhì)量的關(guān)鍵不是機器，不是公司的各級主管，而是公司員工的質(zhì)量意識。提高生產(chǎn)員工的質(zhì)量意識是提高產(chǎn)品質(zhì)量和工作質(zhì)量的關(guān)鍵。898、決定產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵

——員工意識1/908、決定產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵

——員工意識

2/2加強生產(chǎn)員工自檢，互檢方面的培訓(xùn)與監(jiān)督不良品要充分的展示，要讓他們知道如何產(chǎn)出的不良和對不良的分析，引導(dǎo)員工積極開展創(chuàng)意工夫提案活動，QC小組活動，開展交流會，讓他們說出什么時候會出不良品，怎樣預(yù)防和保證質(zhì)量。908、決定產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵

——員工意識2/91課程進程第一講：質(zhì)量的基本概念第二講：過程質(zhì)量管理概念第三講：過程質(zhì)量管控原則第四講：過程質(zhì)量管控方法第六講：不斷改進產(chǎn)品質(zhì)量

第五講：不斷改進產(chǎn)品質(zhì)量91課程進程第五講：不斷改進產(chǎn)品質(zhì)量92一、不斷改善的質(zhì)量意識第一次就把事情做好最重要、最經(jīng)濟；不制造不良品,不接收不良品,不流出不良品；好產(chǎn)品來自好主意,好產(chǎn)品也產(chǎn)生好主意；人人都對質(zhì)量負責(zé);任何地方均有需要改善的機會;工作越忙,越是改善的好時機;用智慧改善，不用金錢改善；全員參與改善;改善永無止境。92一、不斷改善的質(zhì)量意識第一次就把事情做好最重要、最經(jīng)濟；93豐田質(zhì)量神話的成就，不是花大錢搞品管的成功，而是同時做到品管與精簡化，既提高質(zhì)量又降低成本的成功經(jīng)驗。這就要依靠員工不停的改善意愿、不斷的思考方法，以及主管深入理解與支持。93豐田質(zhì)量神話的成就，不是花大錢搞品管的成功，而是同時做到94二、豐田的生產(chǎn)管理理念豐田的基本理念：“為客戶提供更好的產(chǎn)品”。在這里，“更好的產(chǎn)品”包含了兩層意思，一是要“提供給客戶高品質(zhì)的產(chǎn)品”；二是要以“滿意的價格”為客戶提供產(chǎn)品?！锊扇〉拇胧┲饕ㄒ韵聝牲c：一是采用不使次品流入到下一個流程的系統(tǒng)，各個流程均保證產(chǎn)品質(zhì)量，從而保證得到高品質(zhì)的產(chǎn)品。

二是通過不斷改善（排除不必要的程序），以降低產(chǎn)品成本，確保產(chǎn)品擁有一個顧客滿意的價格。這就是豐田生產(chǎn)模式（ＴＰＳ）的精髓所在。

94二、豐田的生產(chǎn)管理理念豐田的基本理念：“為客戶提供更好的95三、質(zhì)量是制造部門與操作者的責(zé)任我生產(chǎn)的產(chǎn)品，質(zhì)量由我負責(zé)！質(zhì)量問題我來改善！我要做到：——不制造不良品

——不傳遞不良品

這是作為制造部門與操作者的責(zé)任！95三、質(zhì)量是制造部門與操作者的責(zé)任我生產(chǎn)的產(chǎn)品，質(zhì)量由我負96四、從產(chǎn)品試驗中找差距沒有試驗，就不掌握產(chǎn)品的質(zhì)量狀況。

——性能試驗；

——強度試驗；

——耐腐試驗；

——高低溫試驗；

——壽命（耐久）試驗；

——對比試驗；

——…………通過試驗，找出差距，在設(shè)計與生產(chǎn)過程中加以改進。96四、從產(chǎn)品試驗中找差距沒有試驗，就不掌握產(chǎn)品的質(zhì)量狀況。97五、不斷改進產(chǎn)品質(zhì)量從設(shè)計到過程（自制生產(chǎn)過程、外包生產(chǎn)過程）不斷改進。要年年、月月、天天不斷思考如何進行產(chǎn)品質(zhì)量改進，以便把產(chǎn)品質(zhì)量做得更好。零目標(biāo)持續(xù)不斷地改善改善

維持就是止退97五、不斷改進產(chǎn)品質(zhì)量從設(shè)計到過程（自制生產(chǎn)過程、外包生產(chǎn)98六、豐田理念的核心：持續(xù)改進豐田在美國的一條普通裝配線一年之內(nèi)進行的改進可能就高達數(shù)千處，其裝配線員工工作方式方法的改變一年就有數(shù)十次。在豐田，領(lǐng)導(dǎo)力不是上層的空洞體會和戰(zhàn)略制定，而是體現(xiàn)在員工的知識技能和主觀能動性。98六、豐田理念的核心：持續(xù)改進豐田在美國的一條普通裝配線一99七、持續(xù)改進的兩層含義一是對失誤的糾正，二是對企業(yè)經(jīng)營的方方面面不斷地完善。在豐田看來，任何企業(yè)任何時候都不同程度地存在這樣或那樣的問題，關(guān)鍵就在于建立良好的機制以便及時發(fā)現(xiàn)并解決問題。在豐田的體制中，沒有問題就是問題，因此要暴露問題。豐田有句話叫做“問題第一”。99七、持續(xù)改進的兩層含義一是對失誤的糾正，二是對企業(yè)經(jīng)營的100八、如何找出差距與不足達成目標(biāo)過程有問題過程沒有問題未達成目標(biāo)改善后100八、如何找出差距與不足達成目標(biāo)過程有問題過程沒有問題未101九、把問題當(dāng)作改善的機會把在產(chǎn)品質(zhì)量中存在的問題看成是改善提升的機會；把客戶投訴與抱怨當(dāng)作企業(yè)的寶貴資源；客戶的抱怨就是忠言中的一種，沒有挑剔的客戶，哪有更精良的商品？所以，面對挑剔的客戶，要虛心求教，這樣才不會喪失進步的機會。在解決質(zhì)量質(zhì)量問題和處理客戶投訴與抱怨的過程中提升企業(yè)的質(zhì)量管控水平，同時從中又可以培養(yǎng)企業(yè)的質(zhì)量管控人才。101九、把問題當(dāng)作改善的機會把在產(chǎn)品質(zhì)量中存在的問題看成是102豐田案例：

使管理簡單化，并使團隊全體成員參與在豐田工廠里，他們用簡單的方法處理，極少使用復(fù)雜的統(tǒng)計工具，管理專家與團隊成員只使用下列4項主要工具：親自到現(xiàn)場查看—現(xiàn)地現(xiàn)物；分析情況—查找問題；使問題表面化—想方設(shè)法暴露問題，

不掩蓋問題；針對問題反復(fù)問5次“為什么”—找出真因。102豐田案例：

使管理簡單化，并使團103了解情況1.一開始時對問題的認識（大的問題、模糊的問題、復(fù)雜的問題）2.理清問題真正的問題3.找出問題所在的區(qū)域／找出原因點找出原因點直接原因真正原因原因原因原因原因5.制訂對策6.實施與評估7.把新方法標(biāo)準(zhǔn)化基本因果調(diào)查4.5個為什么？調(diào)查真正原因調(diào)查原因為什么？為什么？為什么？為什么？為什么？

豐田“切實可行的解決問題流程”103了解情況1.一開始時對問題的認識（大的問題、模糊的問題104十、質(zhì)量改善活動

QC質(zhì)量小組活動日本于20世紀(jì)60年代首創(chuàng)了QC小組活動。

QC小組被認為是日本生產(chǎn)力神奇配方的重要成分，使日本在生產(chǎn)力增長率方面在過去的幾年來一直處于領(lǐng)導(dǎo)的地位，成為每小時生產(chǎn)量最高的國家。推行改善提案/QC小組活動是企業(yè)明智的決定104十、質(zhì)量改善活動QC質(zhì)量小組活動1051、QC小組QC小組活動是生產(chǎn)或工作崗位上從事各種勞動的員工，圍繞現(xiàn)場存在的問題，以改進質(zhì)量、降低消耗，提高人的素質(zhì)和經(jīng)濟效益為目的的組織起來，運用質(zhì)量管理的理論和方法開展活動的小組。QC小組是員工參與企業(yè)管理的方法之一。1051、QC小組QC小組活動是生產(chǎn)或工作崗位上從事各種勞動1062、QC小組活動

有以下幾個主要特點：1．明顯的自主性

2．廣泛的群眾性

3．高度的民主性4．嚴(yán)密的科學(xué)性1062、QC小組活動

有以下幾個主要特點：1．明1073、QC小組活動的宗旨1．提高職工素質(zhì)，激發(fā)職工的積極性和創(chuàng)造性。

2．改進質(zhì)量、降低消耗，提高經(jīng)濟效益。

3．建立文明的、心情舒暢的生產(chǎn)、服務(wù)、工作現(xiàn)場。1073、QC小組活動的宗旨1．提高職工素質(zhì)，激發(fā)職工的積極1084、QC小組活動具有以下幾方面的作用：

1．有利于開發(fā)智力資源，發(fā)揮人的潛能，提高人的素質(zhì)；2．有利于預(yù)防質(zhì)量問題和改進質(zhì)量；3．有利于實現(xiàn)全員參加管理；4．有利于改善人與人之間的關(guān)系，增強人的團結(jié)協(xié)作精神；5．有利于改善和加強管理工作，提高管理水平；6．有助于提高職工的科學(xué)思維能力、組織協(xié)調(diào)能力、分析與解決問題的能力，從而使職工崗位成才；7．有利于提高顧客的滿意程度。1084、QC小組活動具有以下幾方面的作用：1．有利于開發(fā)1095、對QC小組成員的基本要求

1/2QC小組組長職責(zé)：

1、抓好QC小組的質(zhì)量教育。2、制定小組活動計劃并按計劃組織活動。3、做好小組的日常管理工作。對QC小組組長的要求：

1、是質(zhì)量改進的熱心人。2、業(yè)務(wù)知識較豐富。3、有一定的組織能力。這是我們的目標(biāo)！加油！1095、對QC小組成員的基本要求1/2QC小組組長職責(zé)：110（4）對QC小組成員的基本要求

對QC小組組員的要求：1、按時參加活動，充分發(fā)揮特長。2、完成分配任務(wù)，熱愛質(zhì)量改進。3、不滿足于現(xiàn)狀，隨時提出課題。小組活動顧問和推進者也是成員之一。小組人數(shù)----3至10人為宜5、對QC小組成員的基本要求

2/2110（4）對QC小組成員的基本要求對QC小組組員的要求：1116、QC小組的組建程序1、自下而上的組建程序小組由生產(chǎn)現(xiàn)場班組產(chǎn)生，報主管部門審核。特點：小組活動力所能及，成員積極性、主動性高。特點：課題難度較大，是企業(yè)急需解決的問題，人力、物力、財力易得到保證。3、上下結(jié)合的組建程序上級推薦，下級討論，上下協(xié)商組建小組。特點：可取前兩種類型所長，避其所短，應(yīng)積極倡導(dǎo)。2、自上而下的組建程序由主管部門提出組長人選，按需確定小組成員。1116、QC小組的組建程序1、自下而上的組建程序小組由1127、QC小組常用工具1/71、PDCA管理循環(huán):—計劃、實施、檢查、處置2、5Why（五個為什么）3、5W2H法4、頭腦風(fēng)暴法:—頭腦風(fēng)暴法又稱腦力激勵法，可以有效地識別問題的可能解決辦法和潛在的質(zhì)量改進機會。5、QC基本工具:—最常用的為兩圖一表一法，即排列圖、因果圖、調(diào)查表、分層法。1127、QC小組常用工具1/71、PDCA管理循環(huán):1137、QC小組常用工具2/7PDCA法：四個階段八個步驟1137、QC小組常用工具2/7PDCA法：四個階段1147、QC小組常用工具3/7PDCA循環(huán)特點：

1、階梯式上升

PDCAPDCAAPDCAPDCAPDCPDCA2、大環(huán)套小環(huán)

原有水平新的水平周而復(fù)始大環(huán)帶小環(huán)階梯式上升特點1147、QC小組常用工具3/7PDCA循環(huán)特點：1157、QC小組常用工具4/75Why（五個為什么）法：非常接近真正原因的原因為什么為什么為什么為什么表面的原因為什么看得見的現(xiàn)象真正的原因真因“5個為什么”是最好問5次以上，才能將問題的癥結(jié)發(fā)掘出來，也就是打破砂鍋問到底的精神。1157、QC小組常用工具4/75Why（五個為什么）1167、QC小組常用工具5/75W2H法：5W2H法：是管理中問題查找、問題解決、工作落實、項目管理等工作有效執(zhí)行的好方法.5W2H的具體內(nèi)容：

1.What（內(nèi)容）………………做什么？

2.When（時間，期限）…何時做，何時完成？

3.Where（地點，擔(dān)當(dāng)部門）……在何處做？

4.Why（目的）……………為什么做？

5.Who（人員）……

誰負責(zé)？和誰一起做？

1.How（方法，手段）………用什么方法做？

2.HowMuch（數(shù)量）…

做多少？需要多少費用？1167、QC小組常用工具5/75W2H法：1177、QC小組常用工具6/75Why案例—機器不轉(zhuǎn)了

(1)“為什么機器停了？”

—“因為超負荷，保險絲斷了?！?/p>

(2)“為什么超負荷了呢？”

—“因為軸承部分的潤滑不夠?！?/p>

(3)“為什么潤滑不夠？”

—

“因為潤滑泵吸不上油來?！?/p>

(4)“為什么吸不上油來呢？”

—

“因為油泵軸磨損，松動了?！?/p>

(5)“為什么磨損了呢？”

—“因為沒有安裝過濾器，混進了鐵屑?！?/p>

反復(fù)追問上述5個“為什么”就會發(fā)現(xiàn)需要安裝過濾器。如果“為什么”沒有問到底，換上保險絲或者換上油泵軸就了事，那么，幾個月以后就會再次發(fā)生同樣的故障。1177、QC小組常用工具6/75Why案例—機器不轉(zhuǎn)1187、QC小組常用工具7/75Why案例—地板有油用“5個為什么”方法，系統(tǒng)地、更深入地挖掘問題的根本原因，以找出更深入且正確的對策。為什么為什么為什么為什么1187、QC小組常用工具7/75Why案例—地板有油1198、QC小組常用QC手法兩圖一表一法：一表——調(diào)查表一法——分層法兩圖之一——排列圖兩圖之二——因果圖★

兩圖一表一法1198、QC小組常用QC手法兩圖一表一法：★兩圖一表一1209、QC小組活動的9個步驟流程1．課題選定－找問題點目標(biāo)確定－確定活動目標(biāo)值、目標(biāo)期限現(xiàn)狀調(diào)查－收集資料2．分析原因－找到造成問題的根本原因3.確定主要原因4.制定計劃措施－針對原因制定相應(yīng)措施及5W2H落實5．實施計劃措施－實施制定的措施6．檢查效果－檢查效果，與現(xiàn)在對比,目標(biāo)達到否7．制定鞏固措施－標(biāo)準(zhǔn)化，防止再發(fā)生8．總結(jié)－本次活動得失，下次活動課題9．寫報告－將活動做成報告，以備發(fā)表1209、QC小組活動的9個步驟流程1．課題選定－找問題點121

QC小組成果報告單

2/2

填表人：填表日期：年月日121QC小組成果報告單122

QC小組成果報告單

2/2122QC小組成果報告單2/2123案例：設(shè)立明確的改進目標(biāo)關(guān)鍵業(yè)績指標(biāo)一次合格率來料檢驗合格率供應(yīng)商按時送貨率返工率客戶投訴件數(shù)目前目標(biāo)質(zhì)量體系改進生產(chǎn)率和產(chǎn)能利用率改進總體設(shè)備效率OEE（按生產(chǎn)線計算）人均生產(chǎn)率（按生產(chǎn)線計算）在制品（每月人民幣價值）生產(chǎn)周期（天數(shù)）庫存周轉(zhuǎn)率/年物流和信息流的改進85%75%80%0.15%10件/年平均60%30件/人/小時平均85%50件/人/小時200萬/10,000件15650萬

/2,500件

22499%99%99-100%0.1%<5件/年123案例：設(shè)立明確的改進目標(biāo)關(guān)鍵業(yè)績指標(biāo)一次合格率目前124

每天進一步，走向成功路每天都在改善、每天都在變化、每天都在進步。把競爭對手永遠甩在后面。124每天進一步，走向成功路每天都在改善、每天都125125

生產(chǎn)過程質(zhì)量管控的原則與方法11生產(chǎn)過126課程提綱第一講：質(zhì)量的基本概念第二講：過程質(zhì)量管理的概念第三講：過程質(zhì)量管控原則第四講：過程質(zhì)量管控方法第五講：不斷改進產(chǎn)品質(zhì)量2課程提綱127一、質(zhì)量的定義質(zhì)量是客戶感覺能夠接受并愿意購買的東西。3一、質(zhì)量的定義質(zhì)量是客戶感覺能夠接受并愿意購買的東西。128二、質(zhì)量的概念4二、質(zhì)量的概念129產(chǎn)品質(zhì)量差意味著失去客戶失去利潤不能生存企業(yè)衰亡5產(chǎn)品質(zhì)量差意味著失去客戶130案例：質(zhì)量使日本崛起40~50年代60年代70年代80年代

50年代初產(chǎn)品質(zhì)量低劣，

50年代后，日本確立了質(zhì)量興國和教育立國的戰(zhàn)略方針。從美國請來戴明博士講學(xué)，虛心向美國學(xué)習(xí)統(tǒng)計質(zhì)量控制理論和技術(shù)，造就了石川馨等一批優(yōu)秀的質(zhì)量人才，又把質(zhì)量培訓(xùn)與教育貫穿于質(zhì)量管理的始終。60年代，日本創(chuàng)造性地發(fā)展了全面質(zhì)量管理理論和方法先后開展“QC小組”、“創(chuàng)意工夫提案改善”等新理論、新方法，培養(yǎng)了一大批各各個層次的管理人才人的質(zhì)量決定了產(chǎn)品質(zhì)量也決定了國家的經(jīng)濟和命運不到半個世紀(jì)，日本的汽車、鋼鐵、電子、家電、照相機等一大批產(chǎn)品質(zhì)量超過美歐國家，位居世界前列，“日本制造”已成為優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的代名詞，日本也成為僅次于美國的世界第二大經(jīng)濟強國。全球推廣TPS豐田生產(chǎn)方式6案例：質(zhì)量使日本崛起40~50年代60年代70年代80年代131課程進程第一講：質(zhì)量的概念第三講：現(xiàn)場質(zhì)量管理第三講：過程質(zhì)量管控原則第四講：過程質(zhì)量管控方法第五講：不斷改進產(chǎn)品質(zhì)量

第二講：過程質(zhì)量管理概念7課程進程第二講：過程質(zhì)量管理概念132一、產(chǎn)品質(zhì)量的構(gòu)成產(chǎn)品質(zhì)量設(shè)計質(zhì)量原料質(zhì)量制造質(zhì)量管理者的觀念意識與重視程度質(zhì)量管理水平與產(chǎn)品質(zhì)量水準(zhǔn)工作質(zhì)量工作質(zhì)量8一、產(chǎn)品質(zhì)量的構(gòu)成產(chǎn)品質(zhì)量設(shè)計質(zhì)量原料質(zhì)量制造質(zhì)量管理者的133二、產(chǎn)品質(zhì)量的管控途徑設(shè)計質(zhì)量管控進料質(zhì)量管控生產(chǎn)過程質(zhì)量管控產(chǎn)品設(shè)計質(zhì)量管控工藝設(shè)計質(zhì)量管控供應(yīng)商質(zhì)量管控外包進料質(zhì)量管控生產(chǎn)過程質(zhì)量管控產(chǎn)品出貨質(zhì)量管控售后服務(wù)與客訴處理觀念意識與工作方法/工作質(zhì)量與工作改善不讓同樣的失誤再次發(fā)生，必須要考慮如何能夠避免錯誤的重復(fù)發(fā)生。9二、產(chǎn)品質(zhì)量的管控途徑設(shè)計質(zhì)量管控進料質(zhì)量管控生產(chǎn)過程質(zhì)量134三、生產(chǎn)過程的質(zhì)量理念1、生產(chǎn)過程對質(zhì)量管理的核心認識：

——追求PPM值為“0”（百萬分之一）

——追求客戶的100%滿意2、生產(chǎn)過程質(zhì)量管理的基本前提：

——不能以犧牲安全和質(zhì)量為代價來提升生產(chǎn)業(yè)績3、生產(chǎn)過程質(zhì)量管理的意識提升：

——在企業(yè)內(nèi)，特別是告誡生產(chǎn)現(xiàn)場人員，如果出現(xiàn)百萬分之一的不良，就意味著送到客戶的手中就會帶來100%的不良。10三、生產(chǎn)過程的質(zhì)量理念1、生產(chǎn)過程對質(zhì)量管理的核心認識：135故事:

提升降落傘質(zhì)量的方法一家軍工廠生產(chǎn)降落傘的合格率為99.9％，但軍方要求產(chǎn)品的合格率必須達到100％.

可是廠商不以為然，他們強調(diào)，任何產(chǎn)品都不可能達到絕對100％的合格.

但是，降落傘99.9％的合格率，就意味著每一千個跳傘軍人中就會有一個人送命。后來，軍方改變了方法，決定從廠商前一周交貨的降落傘中隨機挑出一個,讓廠商負責(zé)人背著這個傘，親自從飛機上跳下去。這個方法實施后，奇跡出現(xiàn)了，不合格率立刻變成了零。11故事:提升降落傘質(zhì)量的方法一家軍工廠生產(chǎn)降落傘的合格率136四、生產(chǎn)過程質(zhì)量管理的核心內(nèi)容核心：

1、在工序內(nèi)造就質(zhì)量，不生產(chǎn)不良品。

2、確認并進行檢查把關(guān)，不讓不良品流出。

3、實施改善，防止再發(fā)生。內(nèi)容：制造部門的任務(wù)：

1、不生產(chǎn)不良品以及不讓不良品流出；

2、如果不良品流出的話，把這些不良品準(zhǔn)確地收回來，采取措施；

3、決不讓同樣的不良品再次發(fā)生。12四、生產(chǎn)過程質(zhì)量管理的核心內(nèi)容核心：137五、生產(chǎn)過程質(zhì)量管理流程

制定標(biāo)準(zhǔn)，并準(zhǔn)備所需的工具。教育作業(yè)者，使之遵守標(biāo)準(zhǔn)，并對此進行跟蹤管理。修訂標(biāo)準(zhǔn)再發(fā)防止（改善）接到通知，馬上采取對策（處置異常）遵守標(biāo)準(zhǔn)不能按照標(biāo)準(zhǔn)干的時候（異常時），報告上司?，F(xiàn)場主管操作者13五、生產(chǎn)過程質(zhì)量管理流程制定標(biāo)準(zhǔn)，并準(zhǔn)備所需的138六、生產(chǎn)系統(tǒng)與產(chǎn)品質(zhì)量★確保制造質(zhì)量是生產(chǎn)系統(tǒng)管理的根本

以后工序是客戶的思想為根本，不向后工序傳遞不合格品。為此，首先應(yīng)確保徹底執(zhí)行制造質(zhì)量的基本原則。其次是，貫徹落實發(fā)生異常時追究真正原因、在根源上采取措施的做法。確保制造質(zhì)量的基本原則①制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)②標(biāo)準(zhǔn)確認③質(zhì)量異常處理14六、生產(chǎn)系統(tǒng)與產(chǎn)品質(zhì)量★確保制造質(zhì)量是生產(chǎn)系統(tǒng)管理的根139七、生產(chǎn)現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件（4種）QC工程表工藝文件作業(yè)指導(dǎo)書作業(yè)要領(lǐng)書每個工位的操作者了解本工位作業(yè)內(nèi)容的操作順序以圖片與文字詳細描述出操作者的作業(yè)內(nèi)容重要作業(yè)內(nèi)容的作業(yè)方法，關(guān)鍵步驟等的要領(lǐng)說明對于重要的品質(zhì)控制項目進行管理控制時使用★標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票★作業(yè)指導(dǎo)書★作業(yè)要領(lǐng)書★QC工程表15七、生產(chǎn)現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件（4種）QC工程140★

1：10：100定律0101000發(fā)現(xiàn)與解決質(zhì)量問題的時間段付出的質(zhì)量成本1●●●生產(chǎn)之前生產(chǎn)之中

銷售之后生產(chǎn)之前發(fā)現(xiàn)問題立即改正，成本最低；生產(chǎn)之中發(fā)現(xiàn)問題再去改正，成本較高；銷售之后發(fā)現(xiàn)問題客戶抱怨，成本最高。16★1：10：100定律0101000發(fā)現(xiàn)與解決質(zhì)量問141案例:

1：10：100質(zhì)量成本原理通用電氣公司的研究表明，生產(chǎn)前發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題并加以糾正所花成本只有0.3美元；生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)并予以解決則需3

美元；產(chǎn)品售出后才發(fā)現(xiàn)并加以改正所需花費300

美元。在源頭上控制產(chǎn)品的質(zhì)量才是企業(yè)質(zhì)量管理的關(guān)鍵。

事實上，零缺陷的產(chǎn)品通過人的努力是可以實現(xiàn)的，之所以達不到，只是人們給自己找的借口,是自身的惰性使然。17案例:1：10：100質(zhì)量成本原理通用電氣公司的研究表142★質(zhì)量專家的說法顧客對產(chǎn)品或服務(wù)不滿，91%不會再上門；不滿意的一個顧客會將不愉快的經(jīng)驗轉(zhuǎn)述９-10人；開發(fā)新顧客和維系老顧客成本為5:1。18★質(zhì)量專家的說法143課程進程第一講：質(zhì)量的概念第二講：過程質(zhì)量管理概念第四講：現(xiàn)場質(zhì)量管控原則第四講：過程質(zhì)量管控方法第五講：不斷改進產(chǎn)品質(zhì)量

第三講：過程質(zhì)量管控原則19課程進程第三講：過程質(zhì)量管控原則144所謂的“原則”是指，經(jīng)過長期實踐檢驗所整理出來的合理化的思維與做法。遵照原則行動，事情會順利或成功。違背原則行動，結(jié)果一定很慘或失敗。過程質(zhì)量管控的基本原則：

——是在產(chǎn)品生產(chǎn)過程中保證產(chǎn)品質(zhì)量的思維與做法?！铩霸瓌t”的概念20所謂的“原則”是指，經(jīng)過長期實踐檢驗所整理出來的合理化的145★過程質(zhì)量管控的基本原則一、全數(shù)檢驗的原則二、在工序內(nèi)檢驗的原則三、停機和目視化的原則四、責(zé)任的原則五、逮捕現(xiàn)行犯的原則六、徹底實施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的原則七、防錯裝置的原則八、檢查崗位的原則九、沒有抱怨的原則十、單件流的原則十一、任務(wù)明確的原則21★過程質(zhì)量管控的基本原則一、全數(shù)檢驗的原則146一、全數(shù)檢驗的原則所有零件、所有工序，無論采取何種形式，都必須由操作者實施全數(shù)檢查。抽檢等于不檢驗，必須實施100%檢驗。22一、全數(shù)檢驗的原則所有零件、所有工序，無論采取何種形式，147二、在工序內(nèi)檢驗的原則“質(zhì)量是制造出來的”如果安排另外的檢驗人員在工序外對零件進行的檢驗和修理是浪費。23二、在工序內(nèi)檢驗的原則“質(zhì)量是制造出來的”148三、停機和目視化的原則在工序內(nèi)一旦發(fā)現(xiàn)不良，作業(yè)者必須立即停止生產(chǎn)線，并立即采取對其問題根源進行對策的活動。24三、停機和目視化的原則在工序內(nèi)一旦發(fā)現(xiàn)不良，作業(yè)者必須立149四、責(zé)任的原則強調(diào)作業(yè)者的質(zhì)量責(zé)任，發(fā)現(xiàn)不良品的工序內(nèi)的人員必須立即做現(xiàn)地的修理和補正對策，而且要負責(zé)到底。25四、責(zé)任的原則強調(diào)作業(yè)者的質(zhì)量責(zé)任，發(fā)現(xiàn)不良品的工序內(nèi)的150五、逮捕現(xiàn)行犯的原則一旦發(fā)現(xiàn)不良制品，針對產(chǎn)生不良制品的機器、人員和材料要能夠立即確認，確認造成不良的“真正元兇”并及時處理。26五、逮捕現(xiàn)行犯的原則一旦發(fā)現(xiàn)不良制品，針對產(chǎn)生不良制品的151六、徹底實施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的原則要求作業(yè)者，每一個作業(yè)循環(huán)的動作,必須有規(guī)律性和重復(fù)性，在每個作業(yè)周期內(nèi)實施全數(shù)檢驗。27六、徹底實施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的原則要求作業(yè)者，每一個作業(yè)循環(huán)的動152七、防錯裝置的原則

（POKEYOKE)產(chǎn)品質(zhì)量不能夠完全依賴于作業(yè)者的責(zé)任心保證，必須使用防錯裝置來防止疏忽。目的——防止錯誤（失誤）變成缺陷28七、防錯裝置的原則

（POKEYOKE)產(chǎn)品1531、失誤與缺陷失誤是由于作業(yè)者疏忽等原因造成的。而缺陷是失誤所產(chǎn)生的結(jié)果。291、失誤與缺陷失誤是由于作業(yè)者疏忽等原因造成的。154缺陷——不符合已定標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品缺陷規(guī)格上限規(guī)格下限30缺陷——不符合已定標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品缺陷規(guī)格上限規(guī)格下限1552、人為什么會犯錯?人犯錯誤的九種不同類型:

1）忘記的錯誤；

2）疏忽的錯誤；

3）遲鈍的錯誤；

4）識別的錯誤；

5）新手的錯誤；

6）故意的錯誤；

7）誤解產(chǎn)生的錯誤；

8）缺少標(biāo)準(zhǔn)的錯誤；

9）突發(fā)事件的錯誤。312、人為什么會犯錯?人犯錯誤的九種不同類型:1563、產(chǎn)生失誤的九個基本原因

1/4

①忘記即：忘記了作業(yè)或檢查步驟。

比如：忘記在打螺絲之前先裝上墊片。323、產(chǎn)生失誤的九個基本原因1/41573、產(chǎn)生失誤的九個基本原因

2/4②對過程或作業(yè)不熟悉由于不熟悉作業(yè)過程或步驟，產(chǎn)生失誤就很難避免。③識別錯誤識別錯誤是對工作指令或程式判斷或理解錯誤所致。④缺乏工作經(jīng)驗由于缺乏工作經(jīng)驗，很容易產(chǎn)生失誤，比如讓一個從未在企業(yè)中做過的人去進行制造過程管理，就比較容易產(chǎn)生失誤。333、產(chǎn)生失誤的九個基本原因2/4②對過程或作業(yè)不熟悉1583、產(chǎn)生失誤的九個基本原因

3/4⑤故意失誤出于某種原因，操作者有意造成的失誤.⑥疏忽這類失誤是由于操作者不小心所造成.

失誤的很大一部分是由此類原因造成.⑦行動遲緩由于操作者判斷或決策能力過慢而導(dǎo)致的失誤.343、產(chǎn)生失誤的九個基本原因3/4⑤故意失誤1593、產(chǎn)生失誤的九個基本原因

4/4⑧缺乏適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)指導(dǎo)由于缺乏作業(yè)指導(dǎo)或作業(yè)指導(dǎo)不當(dāng)，發(fā)生失誤的概率是相當(dāng)大的。⑨突發(fā)事件由于突發(fā)事件而導(dǎo)致操作者措手不及，從而引起失誤,現(xiàn)實中此類原因引起的失誤較少。353、產(chǎn)生失誤的九個基本原因4/4⑧缺乏適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)指導(dǎo)160

在導(dǎo)致失誤的原因中，人占了絕大部分（77.8%），其次為作業(yè)方法和設(shè)備原因。36在導(dǎo)致失誤的原因中，人占了絕大部分（77.8%），1614、制造過程常見的失誤制造過程不同，其失誤種類也千差萬別，但大致可歸為以下幾類：374、制造過程常見的失誤制造過程不同，其失誤種類也千差萬別1625、防錯（防呆）思路385、防錯（防呆）思路1636、防錯（防呆）法的三大作用（1）具有即使有人為疏忽也不會發(fā)生錯誤的構(gòu)造——不需要注意力.（2）具有即使是外行人來做也不會做錯的構(gòu)造

——不需要經(jīng)驗與直覺.（3）具有不管是誰或在何時工作也不會出差錯的構(gòu)造——不需要專門知識與高度的技能.讓傻子都不會出錯的方法；第一次就把事情做好的方法。396、防錯（防呆）法的三大作用（1）具有即使有人為疏忽也不1647、防錯部分工具

1/2①在線檢測：

在線檢測是在作業(yè)流程中加入檢驗和測試工序,及時發(fā)現(xiàn)缺陷、防止缺陷漏至客戶或后工序的防錯手段,是最常見的防錯方式。

幾乎所有制造過程均不同程度地采用在線檢測方式進行品質(zhì)控制。407、防錯部分工具1/2①在線檢測：1657、防錯部分工具2/2②采用通/止/規(guī)類測量工具：

通/止/規(guī)類測量工具可以迅速判斷產(chǎn)品是否合格,與通過測量取得連續(xù)數(shù)據(jù)相比,通/

止/

規(guī)類測量工具效率高,成本低

,判斷準(zhǔn)確,基本未增加作業(yè)員負擔(dān),這使100%檢查變得輕松容易。對這類測量工具的使用價值很多公司尚未意識到。417、防錯部分工具2/2②采用通/止/規(guī)類測量工具：166舉例：防錯應(yīng)用對作業(yè)指導(dǎo)書來說，就數(shù)日企最通俗易懂，工序簡單，放置在員工視力可以看到的地方。在日資企業(yè)，一個壓鑄的機械（在一個軸承里面壓鑄一個襯套），這種作業(yè)，作業(yè)員會經(jīng)常漏放襯套，造成產(chǎn)品不良的發(fā)生。針對此種情況，他們在壓鑄旁邊設(shè)置一個電子天平，作業(yè)員生產(chǎn)好產(chǎn)品直接流入電子天平上。這樣就避免了不良品的出現(xiàn)。42舉例：防錯應(yīng)用對作業(yè)指導(dǎo)書來說，就數(shù)日企最通俗易懂，工序