【信達(dá)汽車｜深度】一體壓鑄新趨勢汽車制造大變革

【信達(dá)汽車|深度】一體壓鑄新趨勢，汽車制造大變革READ相比傳統(tǒng)車身沖壓-焊接工藝，一體化壓鑄采用超高真空高壓壓鑄工藝，實(shí)現(xiàn)了多個(gè)鋁合金零件的一體化成型，具有生產(chǎn)效率高、成本低、材料回收利用率高等顯著優(yōu)勢；特斯拉引領(lǐng)后，蔚小理、長城、吉利、一汽、小米等有望跟進(jìn)，產(chǎn)業(yè)鏈上下游積極布局。伴隨車內(nèi)應(yīng)用一體壓鑄的零部件逐步延伸，一體壓鑄單車零部件價(jià)值量有望超萬元，2025年一體壓鑄零部件市場規(guī)模達(dá)到近500億元。先進(jìn)入廠商有望形成卡位優(yōu)勢，在未來收獲較大的行業(yè)紅利。建議關(guān)注中游鋁合金壓鑄廠商【文燦股份】、【廣東鴻圖】、【旭升股份】（汽車/電新聯(lián)合覆蓋）、【拓普集團(tuán)】、【愛柯迪】和【泉峰汽車】等。?摘要?汽車輕量化大勢所趨，鋁合金材料優(yōu)勢突出。汽車輕量化可以降低能耗、提高駕駛性能，在政策助力下穩(wěn)步推進(jìn)；由于電動(dòng)車電池的重量大，在“里程焦慮”背景下電動(dòng)車對減重的需求更為迫切，進(jìn)一步加速了汽車輕量化的進(jìn)程。傳統(tǒng)汽車的主要材料為鋼，占各材料使用的比重約為64%，輕量化則以鋁合金、鎂合金、碳纖維等低密度材料替代鋼材，其中鋁合金材料性價(jià)比優(yōu)勢最為突出。對比飛機(jī)輕量化歷程，我們認(rèn)為當(dāng)前階段汽車輕量化的核心材料為鋁。根據(jù)我們的測算，2030年電動(dòng)車、燃油車的鋁滲透率將分別達(dá)到56%、44%，屆時(shí)我國汽車鋁材的市場規(guī)模將達(dá)到3292億元。傳統(tǒng)車身加工工藝過程繁雜且痛點(diǎn)較多，一體化壓鑄帶來制造革命。傳統(tǒng)汽車主要使用鋼材，車身制造由沖壓、焊裝、涂裝以及總裝四大工藝構(gòu)成，存在車身重、靈活度低、成本高、效率低、零件強(qiáng)度低等諸多痛點(diǎn)。鋁合金加工主要使用壓鑄工藝，其中一體化壓鑄采用超高真空高壓壓鑄工藝，能夠?qū)崿F(xiàn)多個(gè)鋁合金零件的一體化成型，具有生產(chǎn)效率高、材料回收利用率高、維護(hù)成本較低、品控進(jìn)一步提升的優(yōu)點(diǎn)；此外，一體化壓鑄能夠有效減少焊接點(diǎn)，顯著降低連接成本。產(chǎn)業(yè)上下游積極布局，行業(yè)有望迎來巨大紅利。一體化壓鑄產(chǎn)業(yè)鏈的上游為壓鑄機(jī)、材料與模具廠商，中游為鋁合金壓鑄廠，下游為主機(jī)廠。2020年特斯拉于ModelY車型上率先使用一體化壓鑄技術(shù)，有效降低了制造成本、提高了生產(chǎn)效率，從而推動(dòng)了產(chǎn)業(yè)鏈上下游積極布局，其他主機(jī)廠如蔚來、小鵬、理想、高合、沃爾沃、長城等紛紛跟進(jìn)進(jìn)行布局。根據(jù)信公咨詢統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)預(yù)計(jì)2025年大型壓鑄機(jī)、一體化壓鑄部件的市場規(guī)模分別達(dá)到109、476億元，年復(fù)合增速分別為136%、258%。雖然仍有良品率、工藝、產(chǎn)能等問題需要克服，但我們認(rèn)為一體化壓鑄是汽車車身加工工藝的未來重要發(fā)展趨勢，先進(jìn)入廠商有望形成卡位優(yōu)勢，在未來收獲較大的行業(yè)紅利；此外，考慮到大型一體化壓鑄件或?qū)嚿聿糠种行鸿T件形成替代，未及時(shí)布局一體化壓鑄的技術(shù)的廠商長期或面臨被市場淘汰的風(fēng)險(xiǎn)。投資建議：在汽車輕量化的浪潮下，一體化壓鑄是鋁合金加工工藝的未來發(fā)展方向，有望重塑汽車加工產(chǎn)業(yè)鏈格局。我們看好一體化壓鑄技術(shù)帶來的較大行業(yè)紅利，建議關(guān)注中游鋁合金壓鑄廠商【文燦股份】、【廣東鴻圖】、【旭升股份】（汽車/電新聯(lián)合覆蓋）、【拓普集團(tuán)】、【愛柯迪】和【泉峰汽車】，產(chǎn)業(yè)鏈上游相關(guān)企業(yè)【力勁科技】、【伊之密】、【立中集團(tuán)】（有色覆蓋）和【合力科技】。風(fēng)險(xiǎn)因素：汽車銷量不及預(yù)期、汽車鋁材滲透率不及預(yù)期、一體化壓鑄技術(shù)發(fā)展不及預(yù)期、國內(nèi)外疫情反復(fù)對汽車產(chǎn)業(yè)帶來不利影響。?目錄??正文?1汽車輕量化大勢所趨，鋁合金材料優(yōu)勢突出?1.1

政策推動(dòng)+電動(dòng)化要求，汽車輕量化大勢所趨1.1.1政策要求推動(dòng)汽車輕量化純電動(dòng)車減重需求更為迫切，推動(dòng)了汽車輕量化發(fā)展。2020年汽車工業(yè)協(xié)會(huì)發(fā)布《節(jié)能與新能源汽車技術(shù)路線圖2.0》，要求燃油乘用車整車輕量化系數(shù)于2025、2030、2035年降低10%、18%、25%，純電動(dòng)乘用車整車輕量化系數(shù)降低15%、25%、35%，客車整車輕量化系數(shù)降低5%、10%、15%。由于白車身靜態(tài)扭轉(zhuǎn)剛度和白車身四輪的正投影面積難以大幅度降低，因此整車輕量化系數(shù)的降低主要取決于白車身骨架重量的降低，其中政策對純電動(dòng)乘用車的要求最高，純電動(dòng)乘用車減重需求最為迫切。燃油車節(jié)能減排的需求也推動(dòng)汽車輕量化發(fā)展。2020年汽車工業(yè)協(xié)會(huì)發(fā)布《節(jié)能與新能源汽車技術(shù)路線圖2.0》要求貨車油耗于2025、2030、2035年較2019年降低8%-10%、10%-15%、15%-20%，客車油耗降低10%-15%、15%-20%、20%-25%；乘用車總體新車平均油耗在2025、2030、2035年分別為4.6L/km、3.2L/km、2.0L/km，其中傳統(tǒng)乘用車新車為5.6L/km、4.8L/km、4.0L/km，混動(dòng)乘用車新車為5.3L/km、4.5L/km、4.0L/km。這一方面是要求節(jié)能與新能源汽車的占比提高，汽車工業(yè)協(xié)會(huì)的目標(biāo)是節(jié)能汽車與新能源汽車在2035年各占50%；另一方面也是要求汽車本身節(jié)能減排，由于汽車輕量化能夠顯著降低汽車油耗，因此間接推動(dòng)了汽車輕量化的發(fā)展。1.1.2輕量化幫助燃油車節(jié)能減排，助力電動(dòng)車提升續(xù)航里程燃油車減重能夠降低油耗，電動(dòng)車減重則可以增加續(xù)航里程。汽車行駛過程中會(huì)受到加速+爬坡阻力、滾動(dòng)阻力和空氣阻力，分別占汽車受到阻力的35%、40%和25%，其中加速+爬坡阻力、滾動(dòng)阻力與車身重量成正相關(guān)。對于燃油車來說，整車減重10%可以降低6%-8%的燃油消耗、降低4%的排放、減少5%的制動(dòng)距離、減少6%的轉(zhuǎn)向力、提升8%的百公里加速度；對于電動(dòng)車來說，根據(jù)《電動(dòng)汽車—能量消耗率和續(xù)駛里程—試驗(yàn)方法》和汽車功率平衡方程式，可知其消耗的功率P與汽車重量m正相關(guān)，而續(xù)航里程S則與汽車重量m負(fù)相關(guān)，數(shù)據(jù)表明電動(dòng)車減少2kg可以提升1.5%的續(xù)航里程，減重150kg則可以提升12%的續(xù)航里程。1.1.3電動(dòng)車的“里程焦慮”加速了輕量化進(jìn)程電動(dòng)車電池系統(tǒng)更重，“里程焦慮”推動(dòng)汽車輕量化。傳統(tǒng)的燃油車發(fā)動(dòng)機(jī)的重量較輕，最常用的4缸發(fā)動(dòng)機(jī)的重量在90-160kg，6缸發(fā)動(dòng)機(jī)的重量在140-200kg，8缸發(fā)動(dòng)機(jī)的重量在180-320kg。以寶馬3系為例，其采用四缸發(fā)動(dòng)機(jī)，整備質(zhì)量為1587kg，發(fā)動(dòng)機(jī)系統(tǒng)的重量占比約為5.7%-10.1%。根據(jù)最新的2022年第8批《新能源汽車推廣應(yīng)用推薦車型目錄》的數(shù)據(jù)，電動(dòng)車電池的重量在209-669kg，電池重量占比在15.1%-28.3%之間，并且隨著電動(dòng)車?yán)m(xù)航里程的提高，電池重量和整備重量有提高的趨勢。在“里程焦慮”背景下，電動(dòng)車對輕量化的需求更為迫切，減重也是提高電動(dòng)車?yán)m(xù)航里程、降低電池成本的重要途經(jīng)。1.2鋁合金是汽車輕量化的關(guān)鍵材料材料輕量化的效果最顯著，是汽車輕量化的主要方法。汽車輕量化的方法分為結(jié)構(gòu)輕量化、工藝輕量化和材料輕量化。結(jié)構(gòu)輕量化是指通過符合要求強(qiáng)度的最優(yōu)結(jié)構(gòu)實(shí)現(xiàn)材料使用的最小化；工藝輕量化是指使用比現(xiàn)有材料更精細(xì)的加工來減少材料的使用量；材料輕量化是指用輕量化材質(zhì)來代替現(xiàn)有鋼材，或者使用部分結(jié)合的方式實(shí)現(xiàn)輕量化。一般汽車中各材料的使用比例為：鋼鐵占64%，高分子及復(fù)合材料占9%，鋁占8%，彈性材料占4%，玻璃占3%，銅占2%，其他材料占10%。分結(jié)構(gòu)來看，以鋼材為主材的動(dòng)力總成、車身、底盤以及懸掛部分重量占比超過整車的70%。因此，材料輕量化是效率最高、效果最顯著的輕量化方式。鋁合金、鎂合金、碳纖維密度遠(yuǎn)低于鋼，是常見的輕量化材料。汽車常用的材料有鋼、鋁合金、鎂合金和碳纖維，其中鋼是汽車的主要材料，但是其密度高、重量大，需要使用輕量化材料替代。鋁的密度大約為鋼的三分之一，具有導(dǎo)熱率高、耐腐蝕好、加工性能優(yōu)良等優(yōu)點(diǎn)，并且鋁合金比鋼更能吸收碰撞能，大約是鋼的2倍，能夠有效提高汽車的碰撞安全性；鎂的密度為鋁的三分之二，鋼的四分之一，是實(shí)際應(yīng)用中質(zhì)量最輕的有色金屬材料，具有很高的比強(qiáng)度和比剛度，還具有阻尼減震、散熱性好和容易回收等優(yōu)點(diǎn)；碳纖維材料的密度較鋁更低，具有耐腐蝕、比強(qiáng)度和比剛度高等優(yōu)點(diǎn)。鋁合金密度小，價(jià)格較低，適合作為汽車輕量化的替代材料。傳統(tǒng)汽車使用普通鋼，輕量化的替代材料主要有高強(qiáng)度鋼、鋁合金、鎂合金、金屬+碳纖維和碳纖維，其中碳纖維價(jià)格過高，使用量較少。價(jià)格上，2022年10月10日我國鎂錠、鑄造鋁合金、螺紋鋼的價(jià)格分別為27000、20300、4090元/噸，鋁的價(jià)格約為生鐵的5.0倍，鎂的價(jià)格約為生鐵的6.7倍。結(jié)合大眾、奧迪等歐洲品牌的輕量化技術(shù)路線來看，使用鋁合金能夠降低車身40%的重量，鎂合金能夠降低車身49%的重量。我們認(rèn)為鋁、鎂均適合作為汽車輕量化的替代材料，其中鋁的價(jià)格較低，輕量化比率完全符合汽車工業(yè)協(xié)會(huì)2035年的要求，是一種性價(jià)比較高的選擇。參考飛機(jī)輕量化過程，飛機(jī)輕量化經(jīng)歷了鋼→鋁→復(fù)合材料的過程。在第一階段，飛機(jī)的結(jié)構(gòu)較為簡單，主要用到的材料有木材、蒙布、金屬絲、鋼索等，早期飛機(jī)用木三夾板、木條等來做飛機(jī)大梁和飛機(jī)骨架，采用亞麻布做機(jī)翼的翼面；在第二階段，許多國家逐漸用鋼管代替木材做機(jī)身骨架，用鋁板做蒙皮，制造出全金屬結(jié)構(gòu)飛機(jī)；在第三階段，美國道格拉斯公司出產(chǎn)的DC-T機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)的防火壁和短艙上首次使用了鈦材，后期鈦合金開始被應(yīng)用于飛機(jī)上，主要是發(fā)展航空發(fā)動(dòng)機(jī)用的高溫鈦合金和機(jī)體用的結(jié)構(gòu)鈦合金；在第四階段，機(jī)體主要是鋁、鈦、鋼、復(fù)合材料結(jié)構(gòu)。以鋁為主；在第五階段，機(jī)體主要是復(fù)合材料、鋁、鈦、鋼結(jié)構(gòu)，以復(fù)合材料為主。對比飛機(jī)輕量化的發(fā)展歷程，我們認(rèn)為當(dāng)前階段汽車輕量化的核心材料為鋁。純電動(dòng)車鋁材滲透率快速提高，未來十年間單車用鋁量翻倍增長。根據(jù)國際鋁業(yè)協(xié)會(huì)的數(shù)據(jù)，純電動(dòng)車整體單車鋁用量、滲透率均高于燃油車，具體而言，2018年純電動(dòng)車單車鋁用量為128.4kg，整體滲透率為31%，預(yù)計(jì)2025年單車鋁用量為226.8kg，整體滲透率達(dá)到50%，2030年單車鋁用量進(jìn)一步提升至283.5kg，滲透率為56%，細(xì)分來看，2018-2030年底盤和懸架、車輪和制動(dòng)器、車身封閉件絕對鋁用量提升較大；2018年燃油車單車鋁用量為118.7kg，滲透率為24%，預(yù)計(jì)2025年單車鋁用量為179.8kg，滲透率達(dá)到38%，2030年進(jìn)一步提升至222.8kg，滲透率為44%，細(xì)分來看，2018-2030年車身結(jié)構(gòu)、底盤和懸架絕對用鋁量提升較大。汽車鋁材市場廣闊，2030年有望達(dá)到3292億元。市場規(guī)模的測算基于以下假設(shè)：1）2021年我國新能源汽車的銷量為352萬輛，我們預(yù)計(jì)2030年達(dá)到1909萬輛，年復(fù)合增速為21%，其中混動(dòng)約為純電動(dòng)汽車銷量的四分之一，燃油車銷量隨新能源汽車的滲透率提高而下滑，2030年銷量為748萬輛；2）根據(jù)國際鋁業(yè)協(xié)會(huì)的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)，2021年純電動(dòng)、混動(dòng)、燃油車的單車鋁用量分別為173、207、145千克，預(yù)計(jì)2030年分別達(dá)到284、265、223千克；3）我們預(yù)計(jì)2022年汽車鋁材價(jià)格為44元/千克，整體呈波動(dòng)上行的態(tài)勢。波動(dòng)上行是因?yàn)殇X一般由電解制成，電解是高耗能工藝，能耗雙控大背景下鋁產(chǎn)能受限，需求不斷提升，因此未來鋁價(jià)中樞有望提升。綜上所述可得2021年純電動(dòng)、混動(dòng)、燃油車汽車鋁材的市場規(guī)模為232、69、1569億元，2030年分別為2033、476、783億元，年復(fù)合增速分別為27%、23%、-7%，汽車鋁材總規(guī)模從2021年的1870億元增長至2030年的3292億元，年復(fù)合增速為6%。我們認(rèn)為汽車鋁材市場處于藍(lán)海市場，整個(gè)市場空間有望達(dá)到3000多億元，在汽車電動(dòng)化的大背景下，純電動(dòng)車、混動(dòng)車的鋁材的成長性更好，2021-2030年年復(fù)合增速有望超20%。2一體壓鑄新趨勢，汽車制造大變革?2.1傳統(tǒng)車身制造工藝難以適應(yīng)鋁合金用量提高的趨勢傳統(tǒng)汽車主要使用鋼材，車身制造主要由沖壓、焊裝、涂裝以及總裝四大工藝構(gòu)成。沖壓：利用壓機(jī)對鋼板施加壓力，使其模具中成型。主機(jī)廠的沖壓車間主要負(fù)責(zé)生產(chǎn)高質(zhì)量要求的大型外覆蓋件(側(cè)圍、發(fā)動(dòng)機(jī)蓋、翼子板、門外板等)；內(nèi)部的結(jié)構(gòu)件由各零部件供應(yīng)商負(fù)責(zé)制造，主機(jī)廠采購。焊裝：沖壓好的車身板件局部加熱或同時(shí)加熱、加壓而接合在一起形成車身總成。涂裝：對焊接完成后的車身總成進(jìn)行防腐和噴漆處理，起到保護(hù)和裝飾作用?？傃b：將車身、發(fā)動(dòng)機(jī)、變速器、儀表板、車燈、車門等構(gòu)成整輛車的各零件裝配起來生產(chǎn)出整車。傳統(tǒng)車身制造工藝有車身重、靈活度低、成本高、效率低、零件強(qiáng)度低等諸多痛點(diǎn)，難以適應(yīng)鋁合金用量提高的趨勢。車身結(jié)構(gòu)件較多，傳統(tǒng)車身制造工序較為復(fù)雜，具體包括了發(fā)動(dòng)機(jī)蓋、翼子板、車門、側(cè)圍等大型外覆蓋件的沖壓，并將覆蓋件與結(jié)構(gòu)件焊接形成白車身總成，共計(jì)由300-500個(gè)零部件構(gòu)成，焊接點(diǎn)位高達(dá)4000-6000個(gè)。傳統(tǒng)車身制造工藝存在以下痛點(diǎn)：1）車身重：傳統(tǒng)工藝加工鋁合金難度高，全鋁車身普及受限；2）靈活度低：造型靈活度低，難以進(jìn)行多零件一體成型；3）成本高：數(shù)百個(gè)零部件+數(shù)千個(gè)焊點(diǎn)導(dǎo)致設(shè)備成本（主要指模具）、制造成本、人力成本較高；4）效率低：眾多零件生產(chǎn)和焊接工序耗費(fèi)大量時(shí)間，生產(chǎn)效率低；5)零件強(qiáng)度低：材料本身強(qiáng)度低以及多零件安裝焊接強(qiáng)度更低。鋁合金焊接復(fù)雜，現(xiàn)有工藝難度大，成本高。鋁合金具有表面的氧化層熔點(diǎn)較高等特性，采用傳統(tǒng)熔化焊存在熱輸入過大引起的變形、氣孔、焊接接頭系數(shù)低等問題，同時(shí)由于型材的厚度、斷面都各不相同，在焊接時(shí)就產(chǎn)生了很多種組合，尤其在厚度差異很大時(shí)，熱輸入非常難以控制，因此傳統(tǒng)焊接工藝無法滿足鋁合金材料的連接要求。目前采用的解決方法一類是發(fā)展先進(jìn)焊接技術(shù)，包括主流的摩擦攪拌焊以及更加先進(jìn)的激光焊，另一類是發(fā)展新型連接技術(shù)包括沖鉚技術(shù)、螺栓自擰緊技術(shù)和膠接技術(shù)，但采用新型焊接和連接技術(shù)的方案在提高工藝難度的同時(shí)還會(huì)增加設(shè)備和時(shí)間成本。以奧迪A8為例，其車身結(jié)構(gòu)材料中70%為鋁合金，20%為熱成型鋼，鎂合金和其他材料的比例不超過2%；為使鋁合金和熱成型鋼材等材料實(shí)現(xiàn)鏈接，其采用了16種連接技術(shù)，復(fù)雜的連接工藝增加了制造難度，提高了制造成本。2.2一體化壓鑄重塑車身制造工藝汽車鋁合金加工工藝分為鑄造和形變，其中鋁鑄件的用量最高。鑄造鋁合金是指將鋁合金加熱至熔融狀態(tài)，流入模具中冷卻成型后加工成汽車零部件；形變鋁合金是指通過沖壓、彎曲、軋制、擠壓(非擠壓鑄造)等工藝使其組織、形狀發(fā)生變化的鋁合金。實(shí)際應(yīng)用中鑄造鋁合金一般用于結(jié)構(gòu)更加復(fù)雜的部件，例如發(fā)動(dòng)機(jī)氣缸、汽車搖臂、輪轂、變速箱殼體等耐久性要求高、結(jié)構(gòu)更為復(fù)雜的位置，形變鋁合金則適用于結(jié)構(gòu)較為簡單、對機(jī)械性能要求更高的汽車部位。根據(jù)《鋁合金在新能源汽車工業(yè)的應(yīng)用現(xiàn)狀及展望》的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)，2017年我國鑄造鋁合金約占汽車鋁合金市場份額的77%，形變鋁合金的市場份額則為23%。鋁合金壓鑄具有產(chǎn)品質(zhì)量好、生產(chǎn)效率高、經(jīng)濟(jì)效果優(yōu)良的優(yōu)勢。壓鑄是鑄造工藝中最成熟、效率最高的制造技術(shù)之一，目前在汽車鑄件中占比超70%。其優(yōu)勢包括：（1）產(chǎn)品質(zhì)量好：鋁鑄件尺寸精度高，表面光潔度好，強(qiáng)度和硬度較高，強(qiáng)度一般比砂型鑄造提高25-30%，但延伸率降低約70%，尺寸穩(wěn)定，互換性好，并且可壓鑄鋁薄壁復(fù)雜的鑄件。（2）生產(chǎn)效率高：鋁鑄件的壓鑄模使用次數(shù)多且適用于大批量生產(chǎn)，例如國產(chǎn)JⅢ3型臥式冷空壓鑄鋁機(jī)平均八小時(shí)可壓鑄鋁600-700次，小型熱室壓鑄鋁機(jī)平均每八小時(shí)可壓鑄鋁3000-7000次。（3）經(jīng)濟(jì)效果優(yōu)良：由于壓鑄鋁件尺寸精確，表泛光潔等優(yōu)點(diǎn)，一般不再進(jìn)行機(jī)械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金屬利用率，又降低了加工設(shè)備的用量和人員工時(shí)。高壓壓鑄是生產(chǎn)鋁鑄件的常用工藝，其流程可分為合模、配湯、射出、開模、產(chǎn)品頂出等，是指將液態(tài)或半固態(tài)金屬或合金，或含有增強(qiáng)物相的液態(tài)金屬或合金，在高壓下以較高的速度填充入壓鑄型的型腔內(nèi)，并使金屬或合金在壓力下凝固形成鑄件的鑄造方法。壓鑄時(shí)常用的壓力為4～500MPa，金屬充填速度為0.5—120m/s。金屬液的充型時(shí)間極短，約0.01—0.2秒（須視鑄件的大小而不同）內(nèi)即可填滿型腔，高壓、高速是壓鑄法與其他鑄造方法的根本區(qū)別，也是重要特點(diǎn)。高壓壓鑄鋁鑄件力學(xué)性能較弱，業(yè)內(nèi)有降低壓力、降低速度、減少空氣含量三種技術(shù)升級路線。高壓壓鑄工藝具有成型精密、生產(chǎn)效率高等優(yōu)點(diǎn)，但由于高速壓射時(shí)模具型腔中的氣體不能被有效排除，會(huì)形成氣孔缺陷，導(dǎo)致鑄件力學(xué)性能相對較弱。為了滿足汽車零部件的性能與質(zhì)量要求，業(yè)內(nèi)產(chǎn)生了降低壓力、降低速度或者減少空氣含量三種主要技術(shù)升級路徑，其中低壓/差壓壓鑄通過降低填充壓力以提高鑄件內(nèi)部質(zhì)量，設(shè)備操作難度增加，工藝效率有待提升；超低速壓鑄可降低工藝壓射速度，但生產(chǎn)效率大幅降低，且會(huì)對后續(xù)清理工作帶來困難；真空壓鑄減少型腔中空氣含量，設(shè)備成本較高，對工藝技術(shù)要求高。一體化壓鑄采用超高真空高壓壓鑄工藝，能夠?qū)崿F(xiàn)多個(gè)鋁合金零件的一體化成型。一體化壓鑄是指采用特大噸位壓鑄機(jī)，將多個(gè)單獨(dú)、分散的零部件高度集成，壓鑄一次成型為幾個(gè)大型鋁鑄件，從而替代多個(gè)零部件先沖壓再焊接或鉚接組合的方式。一體化壓鑄是對傳統(tǒng)壓鑄工藝的全方位升級：（1）生產(chǎn)效率高：大型壓鑄機(jī)一次壓鑄加工時(shí)間通常在80-90秒，每小時(shí)能夠完成40-45個(gè)鑄件生產(chǎn)，每天生產(chǎn)鑄件數(shù)接近1000個(gè)，而傳統(tǒng)加工流程需要1-2小時(shí)，優(yōu)勢明顯；2）材料回收利用率高：廢料回收可直接融化，重新鑄造，回收利用率約95%；3）維護(hù)成本較低：無需排查每個(gè)零部件的制造狀態(tài)，節(jié)約大量人力和時(shí)間；4）品控進(jìn)一步提升：零部件數(shù)量減少使得誤差累計(jì)大幅減少。一體化壓鑄能夠顯著降低傳統(tǒng)鋁合金加工工藝的連接成本。根據(jù)信公咨詢數(shù)據(jù)，傳統(tǒng)鋼制車身的重量約為350-350kg，當(dāng)前鋼材價(jià)格約為8元/kg，預(yù)計(jì)全鋼車身材料成本為2800-3600元，白車身焊接點(diǎn)以3000個(gè)進(jìn)行計(jì)算，每個(gè)焊接點(diǎn)焊接成本0.2元，連接成本600元，合計(jì)成本在3400-4200元；以鋁合金用料多的奧迪A8做測算，假設(shè)鋼鋁混合車身、全鋁車身的重量分別為280、200-250kg，當(dāng)前鋁合金的單價(jià)為20元/kg，每個(gè)焊接點(diǎn)焊接成本為0.65元，以此推算出鋼鋁混合沖焊車身、全鋁沖焊車身、一體化壓鑄鋁合金車身的綜合成本分別為5666、5950-6950、4195-5195元，一體化壓鑄鋁合金車身工藝通過減少焊接點(diǎn)顯著降低了加工成本。2.3特斯拉引領(lǐng)，產(chǎn)業(yè)鏈上下游積極布局2.3.1特斯拉引領(lǐng)一體化壓鑄工藝發(fā)展采用一體化壓鑄技術(shù)的ModelY實(shí)現(xiàn)了降本增效。特斯拉率先于2020年采用一體化壓鑄技術(shù)，其ModelY將采用一體式壓鑄后底板總成，具有以下優(yōu)勢：（1）總重量下降30%，制造成本下降40%；（2）零件數(shù)量較model3減少79個(gè)，焊接點(diǎn)由700-800個(gè)降低至50個(gè)；（3）不需要進(jìn)行熱處理，制造時(shí)間由1-2小時(shí)縮短至3-5分鐘。2022年ModelY實(shí)現(xiàn)將171個(gè)獨(dú)立零件已簡化成2個(gè)大型壓鑄單體零件，工廠所需機(jī)器人數(shù)量也減少到一半左右。一體化壓鑄最新進(jìn)展：一體式前后車身與電池包形成的三合一底盤。特斯拉ModelY可使用第三代4680電芯采用全新的一體式底盤電池包，一體化壓鑄的前后車身與電池包形成了三合一底盤，新結(jié)構(gòu)擁有很高的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度和剛度，并且在電芯布置得更為集中之后還降低了車輛的轉(zhuǎn)動(dòng)慣量，更有利于操控和轉(zhuǎn)向響應(yīng)。此外三合一底盤實(shí)現(xiàn)了10%的輕量化，提高了14%的續(xù)航潛力，并減少了370個(gè)車身零部件。2.3.2產(chǎn)業(yè)鏈上下游積極布局一體化壓鑄產(chǎn)業(yè)鏈的上游為壓鑄機(jī)、材料與模具廠商，中游為鋁合金壓鑄廠，下游為主機(jī)廠。一體化壓鑄有兩種業(yè)務(wù)模式，一種是自研模式：主機(jī)廠直接采購壓鑄機(jī)、材料和模具等物料，自建工廠生產(chǎn)壓鑄件，代表車企有特斯拉、小鵬和沃爾沃；另一種為采購模式：主機(jī)廠直接向壓鑄廠商采購壓鑄件，由壓鑄廠商采購相關(guān)的物料，生產(chǎn)壓鑄件后交付給主機(jī)廠，代表車企有高合、蔚來、理想。當(dāng)前自研模式的代表企業(yè)特斯拉已經(jīng)開始與壓鑄廠商接觸，長期來看，由于主機(jī)廠自建廠房與產(chǎn)線成本較高，并且汽車銷量可能會(huì)成為產(chǎn)能利用率的壓制因素，因此采購模式有望成為長期主流。大型壓鑄機(jī)是汽車實(shí)現(xiàn)一體化壓鑄的基礎(chǔ)。一般來說一體化壓鑄所需要的壓鑄機(jī)鎖模力都在6000T以上，當(dāng)前全球能生產(chǎn)6000T壓鑄機(jī)的企業(yè)有海外的意德拉集團(tuán)（力勁科技全資子公司）和瑞士布朗集團(tuán)，國內(nèi)的力勁科技、海天金屬和伊之密。更大噸位的壓鑄機(jī)意味著壓鑄件的尺寸和結(jié)構(gòu)可以進(jìn)一步突破，目前特斯拉、力勁科技、廣東鴻圖、海天金屬等企業(yè)均在研發(fā)12000T以上的壓鑄機(jī)。2022年9月，力勁科技與廣東鴻圖發(fā)布12000T超大型智能壓鑄單元，這是迄今為止全球最大噸位的壓鑄機(jī)，有望助力整車級別一體化壓鑄件。模具是一體化壓鑄的核心工具，壁壘較高。模具是為強(qiáng)迫金屬或非金屬成型的工具,可以分為成型部分、澆注系統(tǒng)、模架部分、排溢系統(tǒng)、溫控系統(tǒng)等部分，是工業(yè)生產(chǎn)中必不可少的工藝裝備,模具生產(chǎn)得到的零部件具有高效率、高一致性、低耗能耗材、精度/復(fù)雜度較高的特點(diǎn)。模具制作的難點(diǎn)在于模具設(shè)計(jì)和原材料的選取，大型一體化壓鑄要求模具高精密度，這提高了模具制作的難度。一般壓鑄廠商不具備大型壓鑄模具的設(shè)計(jì)能力，通過外部采購來滿足需求，目前我國的大型壓鑄模具廠商主要有廣州型腔、寧波臻至、寧波賽維達(dá)、文燦雄邦、合力科技和重慶廣澄模具，此外德國著名模具公司肖弗勒模具集團(tuán)也于浙江建廠。免熱處理合金材料能夠提高一體化壓鑄的良品率，從而降低成本。鋁合金的熱處理分為鑄錠均勻化退火、回復(fù)再結(jié)晶退火、固溶（淬火）熱處理、時(shí)效、形變熱處理，傳統(tǒng)鋁合金需要通過熱處理提高鋁合金的強(qiáng)度、塑性、韌性、耐蝕性、疲勞性等綜合性能。一體化壓鑄的大型鋁合金部件對精度要求較高，熱處理過程易引起汽車零部件尺寸變形及表面缺陷，雖然通過矯正工藝可以改善一定的尺寸精度，但會(huì)降低良品率，導(dǎo)致成本急劇上升，因此免熱處理鋁合金材料是大型一體化壓鑄結(jié)構(gòu)件的關(guān)鍵。國外免熱處理鋁合金材料廠商主要有美國鋁業(yè)、德國萊茵菲爾德和特斯拉，國內(nèi)廠商正在積極研發(fā)，目前立中集團(tuán)、上海交大、廣東鴻圖、湖北新金洋已研制成功。中游壓鑄廠商紛紛布局一體化壓鑄，文燦、鴻圖、拓普等較為領(lǐng)先。文燦股份、廣東鴻圖、拓普集團(tuán)、旭升股份等中游壓鑄廠商分別采購大型壓鑄機(jī)，其中文燦股份、廣東鴻圖、拓普集團(tuán)在經(jīng)驗(yàn)積累和訂單獲取上具有先發(fā)優(yōu)勢，三者與車企建立合作并開始試制一體化壓鑄件。此外，文燦股份多個(gè)已經(jīng)獲得定點(diǎn)的一體化壓鑄產(chǎn)品均試制成功，包括半片式后地板、一體式后地板、前艙和上車體一體化大鑄件，后續(xù)產(chǎn)品將進(jìn)入到小批量交樣過程中，公司預(yù)計(jì)在今年4季度開始貢獻(xiàn)收入。特斯拉、蔚來、小鵬、理想、高合、沃爾沃、長城等車企已布局汽車一體化壓鑄領(lǐng)域。新勢力方面：目前特斯拉采用一體化壓鑄后地板的ModelY已正式交付，國內(nèi)蔚來采用一體化壓鑄后副車架的ET5即將交付，小鵬、理想、高合、與華為深度合作的賽力斯汽車的一體化壓鑄已提上日程，估計(jì)在2023年將陸續(xù)上車，此外小米汽車搭載一體化壓鑄的車型有望于2024年實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)；傳統(tǒng)車企方面：包括大眾、沃爾沃在內(nèi)的國外傳統(tǒng)車企在一體化壓鑄布局時(shí)間線比較長，預(yù)計(jì)在2025年左右才能實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)，國內(nèi)車企中，長安、長城已開始了項(xiàng)目的招投標(biāo)，估計(jì)未來兩三年內(nèi)將實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)。2.4一體壓鑄工藝尚有待發(fā)展成熟，長期市場空間廣闊一體化壓鑄的壁壘在于：（1）工藝壁壘：填充流程很長，易出現(xiàn)填充不足、冷格、壓鑄缺陷、毛坯變形，工藝的好壞決定了良品率的高低；（2）資金壁壘：大型設(shè)備采購價(jià)格較高，7000T/9000T/12000T的壓鑄機(jī)單價(jià)約為7000/9000/12000萬元，需要大量生產(chǎn)降低邊際成本，回收設(shè)備成本周期長；（3）材料壁壘：免熱處理材料技術(shù)復(fù)雜，國產(chǎn)材料廠商大多難以滿足材料的強(qiáng)度和可加工性，并且非熱處理材料也有劣勢，沒有固溶等過程，要靠壓鑄本身得到良好性能，還要兼顧強(qiáng)度、韌性、延伸率，對鋁液純凈度、含氣量、成分配比、真空度、溫度、參數(shù)、冷卻潤滑工藝等都要求較高。一體化壓鑄較傳統(tǒng)工藝也存在一些劣勢：（1）售后維修成本較高：由于零件一體化成型，可修復(fù)性降低，維修成本提高，所以目前生產(chǎn)的多為不易碰撞部位；（2）運(yùn)輸成本高：大型一體化壓鑄件沒有小件靈活，運(yùn)輸成本高，需要就近建廠、就近供貨，因此需要與主機(jī)廠簽訂長期合作協(xié)議。（3）折舊成本高，大型一體化壓鑄設(shè)備成本高，如果配套車型銷量低將會(huì)產(chǎn)生較高的折舊成本。因此，現(xiàn)階段一體化壓鑄工藝將主要應(yīng)用于非關(guān)鍵、不易損壞的底盤部件，未來隨技術(shù)成熟，應(yīng)用范圍有望逐步拓寬，從一體化壓鑄的難度來看，實(shí)現(xiàn)先后順序可能是后地板、前地板、中地板、結(jié)構(gòu)件。雖然仍有良品率、工藝、產(chǎn)能等問題需要克服，但我們認(rèn)為一體化壓鑄是汽車車身加工工藝的未來重要發(fā)展趨勢，先進(jìn)入廠商有望形成卡位優(yōu)勢，在未來收獲較大的行業(yè)紅利，此外，考慮到大型一體化壓鑄件或?qū)嚿聿糠种行鸿T件形成替代，未及時(shí)布局一體化壓鑄的技術(shù)的廠商長期或面臨被市場淘汰的風(fēng)險(xiǎn)。一體化壓鑄設(shè)備市場份額快速增長，2025年有望超百億，年復(fù)合增速為136%。我們采用信公咨詢的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)，假設(shè)：（1）根據(jù)2021年及截至2022年9月各大新能源廠商銷量數(shù)據(jù)，預(yù)測出2022年的銷量，并在2022年-2025年以每年30%的銷量增速增長，在2026年-2030年以每年20%的銷量增速增長；（2）后地板、前地板、中地板分別對應(yīng)7000、9000、12000T的壓鑄機(jī)，單價(jià)分別為7000、9000、12000萬元；（3）一臺(tái)大型一體化壓鑄機(jī)的年產(chǎn)能為10萬個(gè)壓鑄件，再結(jié)合產(chǎn)能利用率的爬坡以及壓鑄件數(shù)量需求，從而計(jì)算出各家新能源車企對壓鑄機(jī)的需求。以此測算2021年一體化壓鑄設(shè)備的市場規(guī)模為3.5億元，2025、2030年分別達(dá)到108.9、652.9億元，年復(fù)合增速分別為136%、79%。一體化壓鑄部件空間廣闊，2025市場規(guī)模有望達(dá)到近500億元。根據(jù)信公咨詢統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)，新能源汽車一體化壓鑄后地板、前地板、中地板的重量分別為50-60、110、70kg，按照50-60元/kg的定價(jià)模式，單車價(jià)值量分別約為3000、6000、3850元。結(jié)合此前假設(shè)，測算出2021年一體化壓鑄部件的市場規(guī)模為2.9億元，預(yù)計(jì)2025年、2030年分別達(dá)到476.4、2021.1億元，年復(fù)合增速分別為258%、225%。3投資建議?3.1中游壓鑄廠商積極布局，業(yè)績釋放在即3.1.1文燦股份：一體化壓鑄即將量產(chǎn)，有望于四季度開始貢獻(xiàn)收入國內(nèi)領(lǐng)先的汽車鋁合金鑄件研發(fā)制造企業(yè)，已實(shí)現(xiàn)全球化布局。公司成立于1998年，總部在南海區(qū)里水鎮(zhèn)，2020年完成了對法國百煉集團(tuán)的收購，在江蘇南通、無錫、天津、大連、武漢及墨西哥、匈牙利、塞爾維亞、法國等地設(shè)有17個(gè)生產(chǎn)基地。公司掌握高壓鑄造、低壓鑄造和重力鑄造等工藝方式，主要從事汽車鋁合金精密鑄件產(chǎn)品的研發(fā)、生產(chǎn)和銷售，致力于為全球汽車客戶提供輕量化與高安全性的產(chǎn)品。百煉集團(tuán)整合著有成效，新能源業(yè)務(wù)驅(qū)動(dòng)公司業(yè)績增長。2017-2021年公司營業(yè)收入由15.57億元增加至41.12億元，年復(fù)合增速達(dá)27%；受汽車行業(yè)低迷影響2019年歸母凈利潤僅為0.71億元，此后隨著行業(yè)景氣度提升，疊加新能源產(chǎn)品的快速放量，公司業(yè)績企穩(wěn)回升。2022年H1公司實(shí)現(xiàn)營業(yè)收入24.42億元，同比+20.15%，歸母凈利潤1.36億元，同比+85.82%；主要原因系客戶缺芯緩解，公司銷售訂單得到恢復(fù)，收入帶來增長，且新能源汽車客戶和新能源汽車產(chǎn)品收入占比提高，帶動(dòng)公司毛利增長。公司與國內(nèi)外知名汽車整車廠商及一級零部件供應(yīng)商建立了穩(wěn)固的合作關(guān)系，如大眾、奔馳、寶馬、奧迪、雷諾等國際知名整車廠商，特斯拉、蔚來汽車、理想汽車、小鵬汽車、廣汽新能源等新能源汽車廠商，比亞迪、吉利、長城汽車、賽力斯等國內(nèi)知名整車廠商，以及采埃孚、博世、大陸、麥格納、法雷奧、本特勒等全球知名一級汽車零部件供應(yīng)商。此外，公司在2021年還與億緯鋰能、欣旺達(dá)及陽光電源等知名電池廠商建立了合作關(guān)系。一體化壓鑄即將實(shí)現(xiàn)量產(chǎn),有望于Q4開始貢獻(xiàn)收入。2022年上半年，天津工廠和南通工廠9000T壓鑄機(jī)已完成新勢力客戶定點(diǎn)的大型一體化產(chǎn)品試制，這是公司繼2021年11月6000T壓鑄設(shè)備上首次完成半片式后地板的試制后，時(shí)隔不到半年內(nèi)再次在一體化鑄件領(lǐng)域取得突破，充分彰顯公司在大型一體化產(chǎn)品領(lǐng)域的先發(fā)優(yōu)勢。公司目前已經(jīng)獲得產(chǎn)品定點(diǎn)的一體化壓鑄產(chǎn)品均取得了產(chǎn)品試制成功，包括半片式后地板、一體式后地板、前總成項(xiàng)目和上車體一體化大鑄件，后續(xù)產(chǎn)品將進(jìn)入到小批量交樣過程中，公司預(yù)計(jì)在2022年第四季度開始貢獻(xiàn)收入。3.1.2廣東鴻圖：積極研發(fā)相關(guān)技術(shù)，一體化壓鑄進(jìn)度較快鋁壓鑄龍頭，聚焦主業(yè)并積極拓展業(yè)務(wù)。公司成立于2000年，專注于精密鋁合金壓鑄件的設(shè)計(jì)和生產(chǎn)制造，產(chǎn)品主要用于汽車、通訊和機(jī)電行業(yè)。公司先后于2011年和2013年分別在南通和武漢成立兩家壓鑄子公司，2016年收購寶龍汽車60%股權(quán)，實(shí)現(xiàn)從汽車零部件延伸至整車、新能源汽車等領(lǐng)域的產(chǎn)業(yè)戰(zhàn)略布局；2017年購買寧波四維爾100%股權(quán)，產(chǎn)品線延伸至汽車內(nèi)外飾件領(lǐng)域。低點(diǎn)已過，業(yè)績有望觸底反彈。受汽車行業(yè)低迷影響2019年公司歸母凈利潤達(dá)到低點(diǎn)，此后觸底反彈。2022年H1公司實(shí)現(xiàn)營業(yè)收入約29億元，同比-2.35%，變動(dòng)原因?yàn)殚L春四維爾于2021年5月完成股權(quán)轉(zhuǎn)讓，若2021年同期數(shù)據(jù)同步剔除長春四維爾影響，則同比+6.14%。其中，汽車類壓鑄件產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)營業(yè)收入20.83億元，同比增長10.38%。2022年1月，壓鑄板塊成功下線國產(chǎn)最大尺寸6800T超大型一體化鋁合金壓鑄結(jié)構(gòu)件，并率先布局全球首臺(tái)最大噸位12000T壓鑄裝備及產(chǎn)品的開發(fā)與導(dǎo)入工作。技術(shù)研發(fā)獲新突破，一體化壓鑄成型技術(shù)國內(nèi)領(lǐng)先。公司具備強(qiáng)大的技術(shù)研發(fā)自主保障能力，專利、標(biāo)準(zhǔn)、技術(shù)獎(jiǎng)項(xiàng)處于行業(yè)第一，掌握一體化壓鑄產(chǎn)品從結(jié)構(gòu)同步設(shè)計(jì)、材料、模具設(shè)計(jì)與制造，生產(chǎn)過程控制、精密加工、裝配全流程工藝技術(shù)。2022年H1公司研發(fā)投入約1.33億元，同比增長11.64%。2022年5月，公司表示其自主研發(fā)的免熱處理鋁合金材料已獲得國家授權(quán)發(fā)明專利，該專利材料性能及使用成本對比國內(nèi)外同類產(chǎn)品均處于領(lǐng)先水平，并已應(yīng)用于一體化壓鑄產(chǎn)品開發(fā)試制。一體化壓鑄進(jìn)度較快，順利收到客戶定點(diǎn)。2022年1月，公司開發(fā)的6800T新能源汽車超大型一體化鋁合金后地板壓鑄結(jié)構(gòu)件產(chǎn)品成功試制,一體化結(jié)構(gòu)件的試制成功標(biāo)志著本公司成為國內(nèi)首家掌握超大型一體化鋁合金結(jié)構(gòu)件壓鑄生產(chǎn)技術(shù)的民族品牌企業(yè)，攻克了超大型一體化壓鑄的產(chǎn)品設(shè)計(jì)、新材料開發(fā)、工藝設(shè)計(jì)、裝備制造等難題，實(shí)現(xiàn)了超大型一體化壓鑄技術(shù)的國產(chǎn)自主可控;同時(shí)還將向力勁科技集團(tuán)采購包括2套12000T壓鑄單元在內(nèi)的8套大型及超大型智能壓鑄單元。2022年6月收到小鵬汽車發(fā)出的定點(diǎn)開發(fā)通知，公司成為其某車型底盤一體化結(jié)構(gòu)件產(chǎn)品的供應(yīng)商。3.1.3旭升股份：深耕鋁壓鑄零部件，多維度布局一體化壓鑄公司成長可以分為四個(gè)階段：初創(chuàng)階段（2003-2007）、鞏固階段（2008-2011）、轉(zhuǎn)型發(fā)展階段（2012-2015）、加速擴(kuò)張階段（2016至今）。1）初創(chuàng)階段和鞏固階段期間，公司的主要業(yè)務(wù)是鋁壓鑄工業(yè)件。公司成立于2003年，開始從事模具加工業(yè)務(wù)，成立初期就為公司的主要客戶海天塑機(jī)提供注塑機(jī)零配件，2005年開始為上海艾熱性能泵有限公司提供泵頭、泵體等產(chǎn)品，并在鞏固階段與這些主要客戶建立了長期合作關(guān)系。2）轉(zhuǎn)型發(fā)展階段開始，公司進(jìn)軍新能源汽車市場。公司在此階段逐步轉(zhuǎn)型新能源車鋁壓鑄零部件，2013年開始與特斯拉合作，逐步成為特斯拉的一級供應(yīng)商，從個(gè)別零件起步，逐步生產(chǎn)變速箱、電池組件等特斯拉的核心零部件，并開始供應(yīng)裝配完畢的油泵等部件。2016年開始新能源汽車迎來快速增長，特斯拉業(yè)績進(jìn)入高速通道，公司的產(chǎn)能、業(yè)績也快速增長。目前公司已經(jīng)成為了汽車精密鋁合金零部件龍頭之一。公司產(chǎn)品以新能源汽車零部件為主，工業(yè)、模具類為輔。公司目前產(chǎn)品分為三個(gè)部分，汽車類、工業(yè)類、模具類。汽車類產(chǎn)品覆蓋新能源車傳動(dòng)系統(tǒng)、懸掛系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)、電池系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)等核心系統(tǒng)零部件；工業(yè)類產(chǎn)品包括清洗機(jī)配件、電機(jī)配件、注塑機(jī)配件等；模具類產(chǎn)品主要是鋁壓鑄產(chǎn)品的殼體，公司擁有自主設(shè)計(jì)模具的技術(shù)。公司業(yè)績進(jìn)入高速增長階段。2019-2021年，公司營業(yè)收入從10.97億元增長至30.23億元，整體保持快速增長的趨勢，年復(fù)合增速為40.20%。2019-2021年及2022H1，公司歸母凈利分別為2.07、3.33、4.13、2.75億元，同比增長-29.66%、61.10%、24.16%、30.28%。在全球綠色低碳轉(zhuǎn)型的政策環(huán)境下，特斯拉、長城等國內(nèi)外主要新能源汽車廠商的產(chǎn)銷有望進(jìn)一步提升，汽車零部件企業(yè)將隨之受益，公司業(yè)務(wù)規(guī)模有望進(jìn)一步擴(kuò)大。全球化客戶體系加深現(xiàn)有業(yè)務(wù)領(lǐng)域的優(yōu)勢地位。公司客戶資源已覆蓋了“北美、歐洲、亞太”三大全球新能源汽車的主要消費(fèi)地區(qū)。除公司早期客戶特斯拉外，在新能源領(lǐng)域聲望較高的車企大多成為了公司的客戶，業(yè)務(wù)合作隨著公司產(chǎn)能建設(shè)進(jìn)度而不斷深化，包括Rivian、Lucid、Polaris（北極星）、比亞迪、長城汽車、蔚來、理想、小鵬、零跑等。此外，采埃孚、法雷奧、西門子、寧德時(shí)代、賽科利、億緯鋰能等一級零部件供應(yīng)商亦是公司的重要客戶。多維度布局一體化壓鑄。公司密切關(guān)注一體化壓鑄的發(fā)展動(dòng)態(tài)，認(rèn)可一體壓鑄未來的發(fā)展趨勢，也已經(jīng)做了一些前期準(zhǔn)備工作，公司已做好材料、模具、設(shè)備配套設(shè)施等的儲(chǔ)備；但是目前一體化壓鑄還處于前期階段，在產(chǎn)品驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的確認(rèn)、產(chǎn)品產(chǎn)量的穩(wěn)定性、由主體廠自制還是交由供應(yīng)商供貨模式等商務(wù)條款還需確認(rèn)。公司會(huì)在充分的商業(yè)條款落地以后擇時(shí)快速切入。截至2022年上半年，公司已積累了大噸位壓鑄機(jī)（4400T）的使用經(jīng)驗(yàn)、大噸位模具的設(shè)計(jì)與制造能力，并積極與主機(jī)廠進(jìn)行溝通交流。隨著大噸位壓鑄機(jī)（8000T及以上）的采購到位和方案的落地，將快速推動(dòng)公司一體化壓鑄的進(jìn)展。3.1.4拓普集團(tuán)：車身底盤多域Tier0.5平臺(tái)型供應(yīng)商，進(jìn)軍一體化壓鑄領(lǐng)域國內(nèi)NVH領(lǐng)域龍頭，進(jìn)軍一體化壓鑄領(lǐng)域。1983年創(chuàng)立，總部位于中國寧波，在汽車行業(yè)中專注篤行近40年。早期主要從事汽車NVH業(yè)務(wù)，2000年成立第一家NVH研發(fā)中心，2015年在上交所上市，2016年公司在巴西設(shè)立首家海外工廠，開啟全球化產(chǎn)業(yè)布局，2021年，公司橡膠減震產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)營收33.47億元，同比+30.73%，同時(shí)公司于2021年進(jìn)入車身一體式鑄造領(lǐng)域。公司產(chǎn)品線豐富，實(shí)現(xiàn)全球化產(chǎn)業(yè)布局。公司主要產(chǎn)品包括汽車NVH減震系統(tǒng)、內(nèi)外飾系統(tǒng)、輕量化車身、智能座艙部件、熱管理系統(tǒng)、底盤系統(tǒng)、空氣懸架、智能駕駛系統(tǒng)共八大業(yè)務(wù)板塊；除汽車業(yè)務(wù)外，公司積極布局機(jī)器人產(chǎn)業(yè)，公司的運(yùn)動(dòng)執(zhí)行器包括電機(jī)、電控及減速機(jī)構(gòu)等部件，樣品已獲得客戶的認(rèn)可，后續(xù)發(fā)展?jié)摿^大。公司已在全球設(shè)立5家研發(fā)中心，40家以上子公司，60家以上制造工廠。“內(nèi)飾+NVH”是主要收入來源，底盤系統(tǒng)成長性較好。公司2022年H1實(shí)現(xiàn)營業(yè)收入67.94億元，同比+38.18%；實(shí)現(xiàn)歸母凈利潤7.08億元，同比+53.97%；其中，內(nèi)飾功能件和減震器分別實(shí)現(xiàn)營業(yè)收入21.50億元、18.33億元，毛利率貢獻(xiàn)率分別為17.21%、23.37％。近年來，底盤系統(tǒng)增長速度較快，2022年上半年實(shí)現(xiàn)營業(yè)收入17.84億元，較上年增長100.47％。與力勁集團(tuán)、華人運(yùn)通戰(zhàn)略合作，布局一體化壓鑄。2022年2月25日，拓普集團(tuán)與華人運(yùn)通7200T一體式后艙下線儀式在拓普集團(tuán)杭州灣制造基地舉行，該超大型結(jié)構(gòu)件采用力勁7200T超大型智能壓鑄單元一體化壓鑄成型，長、寬分別近1700mm和1500mm，實(shí)現(xiàn)了15%-20%的減重效果，隨著一體化超大壓鑄后艙的順利下線，標(biāo)志著拓普集團(tuán)成為了國內(nèi)首個(gè)量產(chǎn)超大型一體化鋁合金結(jié)構(gòu)件制造技術(shù)的汽車零部件供應(yīng)商。2021年，拓普集團(tuán)已簽約采購21臺(tái)套力勁大型智能壓鑄裝備，包括6臺(tái)套7200噸、10臺(tái)套4500噸和5臺(tái)套2000噸的智能壓鑄單元，主要用于新能源汽車超大型結(jié)構(gòu)件，如前機(jī)艙、后車體及電池殼體等產(chǎn)品的生產(chǎn)制造。3.1.5愛柯迪：國內(nèi)領(lǐng)先的汽車鋁合金精密壓鑄件專業(yè)供應(yīng)商國內(nèi)領(lǐng)先的汽車鋁合金精密壓鑄件專業(yè)供應(yīng)商。成立于2003年，主要從事汽車鋁合金精密壓鑄件的研發(fā)、生產(chǎn)及銷售，營業(yè)收入中90%以上來自汽車類壓鑄件。公司聚焦汽車輕量化、節(jié)能環(huán)保、新能源、電動(dòng)化、自動(dòng)駕駛方向。2014年公司在墨西哥注冊成立子公司IKDFAEZA，啟動(dòng)建立第一個(gè)海外生產(chǎn)基地，2017年上交所上市。公司產(chǎn)品從中小鋁合金壓鑄件向中大件新能源汽車、智能化產(chǎn)品拓展。主要產(chǎn)品以中小型零部件為主，具有產(chǎn)品數(shù)量較多，品種繁多，多批次、多家客戶工廠發(fā)運(yùn)等特點(diǎn)。根據(jù)愛柯迪智能制造科技產(chǎn)業(yè)園環(huán)評信息的產(chǎn)品方案顯示，新能源汽車車身部件的規(guī)格為40千克，新能源汽車電池系統(tǒng)單元產(chǎn)品的規(guī)格為10千克，較公司傳統(tǒng)中小件產(chǎn)品的規(guī)格有較大增加。據(jù)公司招股書，公司傳統(tǒng)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)中占比最高的是100-200克，其次是200-300克，然后是100克以下，公司預(yù)計(jì)300克以下產(chǎn)品占比合計(jì)接近60%。新能源汽車+智能駕駛帶動(dòng)公司整體業(yè)績增長。公司2022年H1實(shí)現(xiàn)營業(yè)收入18.33億元，同比+16.66%；實(shí)現(xiàn)歸母凈利潤2.13億元，同比+7.51%；其中，汽車類壓鑄件實(shí)現(xiàn)營業(yè)收入16.87億元，占總營業(yè)收入92%以上。公司明確“新能源汽車+智能駕駛”的產(chǎn)品定位，新能源汽車市場占有率穩(wěn)定提升，新能源汽車用產(chǎn)品銷售收入同比增長約200%，智能駕駛系統(tǒng)項(xiàng)目（激光雷達(dá)、視覺系統(tǒng)、中控系統(tǒng)等）快速增長。募集資金購置大噸位壓鑄機(jī)，積極布局一體化壓鑄。2022年9月，公司發(fā)行可轉(zhuǎn)換公司債券募集資金15.7億元，用于愛柯迪智能制造科技產(chǎn)業(yè)園項(xiàng)目。該項(xiàng)目擬購置45臺(tái)壓鑄機(jī)，其中擬購1000T以上壓鑄機(jī)35臺(tái)，包括2臺(tái)8400T、2臺(tái)6100T和4臺(tái)4400T。3.1.6泉峰汽車：國內(nèi)優(yōu)質(zhì)鋁壓鑄供應(yīng)商，全面布局一體化壓鑄國內(nèi)優(yōu)質(zhì)鋁壓鑄供應(yīng)商，注重全球化布局。公司成立于2012年，總部位于江蘇南京，主要從事汽車關(guān)鍵零部件的研發(fā)、生產(chǎn)、銷售，以及部分洗衣機(jī)零部件產(chǎn)品，2019年于上交所掛牌上市。公司注重全球化布局，2017年在遼寧大連設(shè)有研發(fā)中心和生產(chǎn)基地，分別在2020年、2021年于安徽馬鞍山和天津設(shè)立分公司，2022年匈牙利工廠主體工程基本完成，公司預(yù)計(jì)2023上半年開始逐步投產(chǎn)?！靶履茉?傳動(dòng)”雙核心業(yè)務(wù)。公司產(chǎn)品種類眾多，重點(diǎn)專注于技術(shù)含量較高的汽車熱交換系統(tǒng)、汽車傳動(dòng)系統(tǒng)、汽車引擎系統(tǒng)、剎車與轉(zhuǎn)向系統(tǒng)零部件以及新能源汽車零部件的研發(fā)與制造。2021年，公司核心業(yè)務(wù)新能源汽車零部件業(yè)務(wù)和傳動(dòng)零部件業(yè)務(wù)依然保持快速增長，新能源汽車零部件及汽車傳動(dòng)零部件銷售分別實(shí)現(xiàn)營收5.65億元、3.24億元，同比增長分別達(dá)到43.25%、36.09%。受疫情影響業(yè)績短期承壓。2022年H1公司實(shí)現(xiàn)營業(yè)收入7.42億元，同比-7.86%；實(shí)現(xiàn)歸屬于上市公司股東的凈利潤-0.21億元，同比-126.76%。原因在于:（1）3月中下旬以來吉林、上海等地區(qū)新冠疫情的多點(diǎn)爆發(fā)，對公司的生產(chǎn)造成比較嚴(yán)重的沖擊;（2）為推動(dòng)諸多新項(xiàng)目的如期量產(chǎn)、在新能源汽車零部件業(yè)務(wù)上搶占先機(jī)，研發(fā)投入持續(xù)增加、產(chǎn)能進(jìn)一步擴(kuò)張，研發(fā)費(fèi)用與固定成本大幅增長;（3）受到芯片短缺、動(dòng)力電池原材料價(jià)格上漲等影響。全面布局一體化壓鑄。1）設(shè)備：公司目前規(guī)劃的主要大型壓鑄機(jī)都放在安徽馬鞍山生產(chǎn)基地，其將成為公司壓鑄一體化的生產(chǎn)中心。截至2022上半年，一臺(tái)4400T的壓鑄機(jī)已經(jīng)投入使用，另有4000T、4200T正在調(diào)試安裝；原本的6100T和8000T壓鑄機(jī)受疫情影響，到廠時(shí)間預(yù)計(jì)推遲到2022年年底。2）模具：公司正在進(jìn)行5000-8000T壓鑄機(jī)用模具的設(shè)計(jì)和研發(fā)。3）材料：公司在免熱處理壓鑄材料應(yīng)用上也取得了一定的進(jìn)展，相關(guān)的技術(shù)已經(jīng)成功應(yīng)用在一體化托盤的生產(chǎn)上。3.2產(chǎn)業(yè)鏈上下游迎來發(fā)展機(jī)遇，享受行業(yè)高速增長紅利3.2.1力勁科技：全球最大的壓鑄機(jī)制造商2022財(cái)年公司收入規(guī)模提升，壓鑄機(jī)業(yè)務(wù)是主要收入來源。公司成立于1979年，公司總部位于中國香港，2006年在香港成功上市，主營業(yè)務(wù)為設(shè)計(jì)、制造及銷售壓鑄機(jī)、注塑機(jī)和數(shù)控加工中心(CNC)。2022財(cái)年（截至2022年3月31日止12個(gè)月）實(shí)現(xiàn)營業(yè)收入53.63億港元，同比+33.4%，其中壓鑄機(jī)業(yè)務(wù)實(shí)現(xiàn)的營收連續(xù)5年占比50%以上，是公司主要收入來源；實(shí)現(xiàn)凈利潤5.07億元，同比+82%。聯(lián)合多家企業(yè)共同推動(dòng)一體化壓鑄發(fā)展。2022年9月，公司舉辦“12000T超大型智能壓鑄單元發(fā)布儀式”