特殊作業(yè)指導書公路工程

目錄總則……………………31鉆孔灌注樁………………………42預應力筋張拉………………………123鋼結構焊接………………………194鋼管混凝土………………………255特殊過程監(jiān)控內容及方法………29總則一、主題內容本作業(yè)指導書規(guī)定了作為特殊過程的鉆孔灌注樁、預應力筋張拉、鋼結構焊接、鋼管混凝土施工工藝、生產操作技術、質量標準、檢驗和試驗控制等相關內容。二、適用范圍本作業(yè)指導書適用于xxxxxxxxx公司范圍內所有項目經理部所施工的鉆孔灌注樁工程、預應力筋張拉工程、鋼結構焊接工程、鋼管混凝土工程。三、引用標準《公路橋涵施工技術規(guī)范》JTG/TF50-2011《冷拔低碳鋼絲應用技術規(guī)程》JGJ19-2010《氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口》GB/T985.1-2008《鋼結構質量驗收規(guī)范》GB50205-20011鉆孔灌注樁1.1材料要求1.1.1水泥：水泥可采用火山灰質硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥或硅酸鹽水泥，采用礦渣硅酸鹽水泥時應采取防離析的措施。宜采用普通硅酸鹽水泥或硅酸鹽水泥。1.1.2砂：宜采用級配良好、質地堅硬、顆粒潔凈且粒徑小于5mm的水洗河砂；采用天然砂需經水洗；其技術指標符合《公路橋涵施工技術規(guī)范》（JTG/TF50-2011）中的相關要求。1.1.3碎石：采用質地堅硬、潔凈、級配合理、粒形良好、吸水率小的碎石或卵石，其技術指標符合《公路橋涵施工技術規(guī)范》（JTG/TF50-2011）中的相關要求。1.1.4鋼筋：鋼筋應具有出廠質量證明書和試驗報告單，進場時除應檢查其外觀和標識外，尚應按不同的鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產廠家分批抽取試樣進行力學性能檢驗，檢驗試驗方法應符合現(xiàn)行國家標準的規(guī)定。1.1.5墊塊：強度不低于樁體混凝土的設計等級，其有效厚度不得小于鋼筋保護層的設計厚度。1.1.6焊條：型號、性能必須符合設計要求和有關標準，有合格證；一般不低于E50級。1.1.7外加劑、摻和料：根據(jù)施工需要通過試驗確定，材質合格。1.1.8護壁泥漿：泥漿性能應與鉆孔方法、土層情況相適應；在鉆孔過程中應隨時對孔內泥漿的性能進行檢測。1.2主要機具1.2.1正、反循環(huán)鉆機（含潛水鉆）、旋挖鉆機、沖擊鉆機等。1.2.2泵車、罐車、電焊機、發(fā)電機、導管、漏斗、隔水栓、護筒、泥漿泵。1.2.3鋼筋加工設備。1.2.4混凝土攪拌設備。1.3作業(yè)條件1.3.1場地內妨礙施工的高架線路、地下管線應遷移。1.3.2軸線控制點和水準點設在不受施工影響的地方，并保證其位置準確并按照規(guī)定采用混凝土加固。1.3.3按設計圖紙定出樁位，經復測合格。1.3.4場地無水時，進行場地清理，清除雜物、垃圾、草皮植被等，對現(xiàn)場整平夯實。1.3.5處于淺水區(qū)域時，應采用筑島法施工；處于陡坡或深水、淤泥層時，可搭設工作平臺，平臺應穩(wěn)定、堅固。1.3.6核對地質資料、檢驗施工設備、施工工藝、及技術要求，應進行試成孔。1.4操作工藝1.4.1鉆孔灌注樁施工（施工工藝流程見下頁）(1)施工準備①場地準備：鉆機位置要清除雜物，鏟除軟土，整平夯實；挖泥漿池；修筑臨時便道；配置臨時用電線路。②測量放線：對導線點復測完畢，采用全站儀進行樁位測量放樣。采用通過該點加設兩交叉線段，以線段的中點和端點作為引樁（必須采取有效措施加以保護，一般用混凝土加固），對樁位進行恢復控制。③埋設護筒準確定出樁位后，埋設護筒，在陸上或淺水區(qū)筑島處的護筒一般以壁厚能使護筒保持圓筒狀且不變形為宜。其內徑應大于樁徑200mm以上，其上部開1個溢漿口。護筒埋設應準確、穩(wěn)定，護筒中心與樁位中心偏差不得大于50mm，傾斜度不得大于1%。埋設護筒時護筒頂端高出地面0.3m或水面1.0-2.0m，護筒的底部要埋入砂礫層。護筒的埋設可采用挖坑埋設法，四周用粘土夯實，埋置深度在旱地或筑島處宜為2-4m。深水區(qū)施工：采用鋼管樁基礎，頂面搭設操作平臺，采用厚度5mm的鋼板加工護筒，護筒深度以埋置在水中腐殖層底（新鮮地層）以下2-4米；護筒頂面采取有效措施進行加固，防止護筒傾斜或移位。鉆孔灌注樁施工工藝流程測量孔深、垂直度、直徑測量孔深、垂直度、直徑制定報批施工方案樁位測量放樣平整場地搭設施工平臺埋設護筒護筒制作鉆機就位鉆孔清孔成孔檢查驗收樁位復測配制混凝土安放鋼筋籠鋼筋籠制作安裝砼澆注導管灌注混凝土制作砼試件鉆機移位拆除導管、鋼護筒破除樁頭成樁驗收泥漿護壁制備泥漿④鉆孔泥漿：在開鉆前應備足良好的粘土供造漿使用，并保證護筒內泥漿的高度。粘土采用塑性指數(shù)大于25，粒徑小于0.005mm顆粒含量多于總量50%的粘土。在鉆孔過程中要嚴格控制護筒內泥漿的相對密度，保證在1.05—1.10范圍內，如果采用沖擊鉆成孔，還應根據(jù)現(xiàn)場的地質條件，適當提高泥漿比重。(2)鉆孔①鉆機就位前，應對主要機具及配套設備進行檢查、維修、落實附屬設施后，進場施工。鉆機就位后要平穩(wěn)，在鉆進和運行中不得產生位移或沉陷；鉆頭吊起后中心線應對準樁心，鉆桿在整個鉆進過程中維持豎直狀態(tài)。施工過程中隨時檢測孔徑、垂直度、泥漿比重等，保持孔內水位高于護筒底部500mm以上。②鉆進中應隨時注意地層變化，在地層變化處均應撈取渣樣，判斷地質類別，記入記錄表中，以便于地質資料相核對。③鉆孔作業(yè)必須連續(xù)進行，不得中斷。因特殊情況必須停鉆時，孔口應加蓋保護，并嚴禁鉆錐留在孔內，以防沉渣埋鉆。④為保證鉆孔垂直度鉆機設置導向裝置應符合下列規(guī)定：A：潛水鉆機的鉆頭應有不小于3倍直徑長度的導向裝置；B：正反循環(huán)鉆機應加扶正器。a：正反循環(huán)鉆機（包括潛水鉆機）鉆孔用第一節(jié)鉆桿接好鉆機，慢慢放下至土（水）面，先空轉，然后緩慢鉆入至整個鉆頭全部進入地層后，正式鉆進。每鉆一節(jié)鉆桿即連接下一節(jié)鉆桿，直至符合深度要求。正反循環(huán)鉆孔均應采用減壓鉆進，孔底承受的鉆壓不應超過鉆具重力之和的80%。b：沖擊鉆成孔開孔時應小沖程開孔，并應使初成孔的孔壁堅實、豎直、圓順，能起到導向的作用。如表土為淤泥、細紗等軟弱土層，可加黏土塊夾小片石，反復沖擊造壁。鉆機進入正常工作狀態(tài)后，可逐漸提高進尺速度；采用中高沖程時，應注意泥漿稠度、勤掏渣。遇孤石時，可用高低沖程交替沖擊，將大孤石擊碎或擠入孔壁，若發(fā)生偏孔時，應用硬度較高的石塊或卵石填入孔內，反復沖擊予以糾正。要適當?shù)目刂七M尺速度避免塌孔。每鉆進4—5m深度驗孔一次。在更換鉆頭前或容易塌孔處驗孔，每工作班驗孔次數(shù)必須保證不少于兩次。⑤經常檢查鉆機位置、鉆機基座牢固程度、鉆頭偏位、護筒偏位、護筒穩(wěn)定性及是否存在誤差累加需要重新確定樁位等，確保成孔后樁心偏位在規(guī)范要求范圍以內。⑥鉆機就位時兩臺鉆機應間隔布置，防止相鄰沖擊鉆鉆孔中相互震動、相互干擾，影響成孔質量，造成塌孔事故。必須在相鄰樁混凝土強度達到一定強度后方可鉆孔，即在中距5m內的混凝土灌注樁完成后24小時才能開始,以避免干擾鄰樁混凝土的凝固。⑦鉆孔過程中出現(xiàn)孔軸線傾斜、孔位偏差和塌孔現(xiàn)象的處理方法：當鉆進過程中發(fā)現(xiàn)孔豎直線傾斜，或孔內少量塌孔，但不影響樁體質量時可以繼續(xù)施工，當發(fā)現(xiàn)傾斜或坍塌影響樁體質量時，可以用黃土拌砂礫回填至傾斜或坍塌部位以上2m，重新鉆孔。當發(fā)現(xiàn)孔位偏差超過規(guī)范要求時或孔豎直軸線傾斜超過規(guī)范要求或塌孔嚴重時應用砂礫拌和黃土全部回填，待回填物固結后重新鉆孔。(3)清孔①清孔達到要求深度后，應對孔徑、孔深和孔的傾斜度進行檢查，再次復核護筒中心與設計樁位的誤差是否在允許范圍內，避免樁位偏差過大，符合規(guī)范要求后方可清孔，同時避免延時過長，泥漿鉆渣沉淀，造成清孔困難或坍孔。②清孔時注意事項：在清孔排渣時，必須注意保持孔內水頭，防止坍孔；清孔后，檢查孔口、孔中和孔底提取的泥漿比重的平均值，應符合質量標準要求，灌注水下砼前，應檢測沉渣厚度，對于摩擦樁：應符合設計要求，當設計無要求時，當D≤1.5m時，沉渣厚度≤200mm；當D＞1.5m或樁長＞40m或土質較差的樁，沉渣厚度≤300mm；對于支承樁應大于設計規(guī)定，設計未規(guī)定時≤50mm。③不得用加深孔深來代替清孔。(4)鋼筋籠的制作、吊裝鋼筋籠骨架制作與吊入=1\*GB3①鋼筋籠可分段制作，每隔2.0—2.5m設置加強箍筋一道，加強箍筋應設置在主筋內側。頂部設置4個吊環(huán)，吊環(huán)長度為井架頂標高減鋼筋籠頂設計標高，以吊環(huán)長度控制鋼筋籠頂標高。較長鋼筋籠應采取加固措施，采用三點起吊法，保證鋼筋籠順直不變形。②對孔壁測定后吊放鋼筋籠，放入時要對準孔位垂直緩慢地放入孔內，避免碰撞孔壁，安裝鋼筋骨架時應將其吊掛在孔口的鋼護筒上，或在孔口地面上設置擴大受力面積的裝置進行吊掛，不得直接將鋼筋骨架支承在孔底，鋼筋籠放入孔內要立即采取措施固定。③當樁較深時，鋼筋籠采用逐段接長放入孔內，先將第一段放入孔內，利用其上部架力筋暫時固定在護筒上部，然后吊起第二段鋼筋籠對準后，對接頭進行焊接，焊接采用雙面搭接焊，焊縫質量應符合設計和規(guī)范要求。=4\*GB3④鋼筋籠安放完畢之后，一定要檢測確認鋼筋籠頂端的高度。=5\*GB3⑤為使鋼筋籠保護層厚度達到要求，在鋼筋籠周圍主筋上每隔一定距離設置不低于樁體強度的混凝土墊塊，混凝土墊塊根據(jù)保護層厚度及孔徑設計，墊塊預制成薄圓柱體，中間留孔（類似于車輪，中間孔以略大于螺旋筋直徑為宜），綁扎螺旋筋的同時將墊塊套在螺旋筋上，為保證吊放鋼筋籠的順利，墊塊應能夠豎向滾動。一般要求豎向間距為2米，每周圈不少于4塊。(5)下導管導管使用鋼制導管，一般直徑200mm~350mm，用裝有墊圈的法蘭盤連接管節(jié)。導管節(jié)間應密封嚴密，防止漏水或漏漿，導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁采用壓氣試壓。下導管采用吊車，嚴禁吊入過程中碰撞鋼筋籠，以防法蘭盤掛住或卡死。(6)灌注水下混凝土①孔底得到認可和鋼筋安放后，及時灌筑砼，每根樁砼灌筑連續(xù)進行?；炷恋暮鸵仔浴⒘鲃有砸?，首批灌注砼的數(shù)量應能滿足導管首次埋置深度1.0m以上，在灌注過程中隨著灌注砼量的增加，要分次拔出導管，但始終保持導管埋深在2—6m間，當混凝土澆注到設計標高時，應繼續(xù)澆注使混凝土面高出樁頂設計標高不小于0.5m。②灌注混凝土過程中防止鋼筋籠上浮措施：首先在鋼筋籠上端的主筋上焊接鋼筋頭，再將鋼筋頭和護筒焊接；或在鋼筋籠主筋頂端焊接鋼筋環(huán)，環(huán)內穿入鋼管并與鋼護筒固定。再者當灌注混凝土頂面至鋼筋骨架底部1m左右時，應降低混凝土的灌注速度，當混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使導管底口高于骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。在混凝土灌注過程當中發(fā)生鋼筋籠上浮現(xiàn)象時應立即減緩混凝土灌注速度或暫停灌注，在鋼筋籠的上端應加壓并使之恢復到設計標高后再緩慢灌注。③灌注砼時，溢出的泥漿引流至適當位置處理以防止污染或堵塞交通。④水下混凝土灌注，應嚴格計算和控制首盤混凝土的數(shù)量，使用制作體積滿足要求的混凝土受料斗。導管底高于孔底不超過300mm，首盤混凝土數(shù)量為導管底以下范圍內的體積、導管內外壓力差平衡需要的管內混凝土體積、首盤混凝土面應向上包住導管不少于300mm的體積之和。首盤混凝土受料斗打開后，混凝土罐車應同時加大卸料速度，同時不間斷向受料斗內送料，直至混凝土面在導管下口以上2m后，方可正常卸料灌注?；炷吝B續(xù)灌注，直至灌注的砼頂面高出理論截斷面0.5m以上時停止。灌注過程中導管拆除需不斷量測混凝土面高度，任何情況下都必須保證導管埋深不少于2m。⑤混凝土灌注完畢后應對外露鋼筋進行處理校正，對周圍散落的灰漿和用具進行清理，同時對泥漿進行處理。(7)成樁后，待混凝土達到設計強度后破樁頭，鑿除多余部分，并保證標高準確、斷面整齊、潔凈、平整、無泥渣，鋼筋順直無損傷、不彎折。根據(jù)規(guī)范及有關標準要求對灌注樁逐棵進行檢測，合格后進行下道工序的施工。1.5質量標準1.5.1摩擦樁以設計樁長控制成孔深度，端承摩擦樁必須保證樁長及樁端進入持力層深度。1.5.2鋼筋的種類、型號、規(guī)格、尺寸應符合設計要求。鋼筋籠制作允許偏差（見表1.5.2-1）表1.5.2-1項目允許偏差（mm）項目允許偏差（mm）主筋間距(mm)±10保護層厚度(mm)±20箍筋間距(mm)±20中心平面位置(mm)20外徑(mm)±10頂端高程(mm)±20傾斜度（%）0.5底面高程(mm)±501.5.3鉆孔灌注樁成孔質量允許偏差（見表1.5.3-1）表1.5.3-1編號項目允許偏差附注1樁孔中心位置群樁：不大于10cm單排樁：不大于5cm2孔徑不小于設計樁徑3傾斜度鉆孔：＜1%；挖孔＜0.5%4孔深摩擦樁：不小于設計規(guī)定柱樁：比設計深度超深不小于5cm5孔內沉淀土厚度摩擦樁：符合設計規(guī)定。設計未規(guī)定時，對于直徑≤1.5m的樁，≤200mm；對于樁徑＞1.5m或樁長＞40m或土質較差的樁，≤300mm。支承樁：不大于設計規(guī)定；設計未規(guī)定時≤50mm。6清孔后泥漿指標相對密度1.03-1.1，粘度17-20S，含砂率小于2%，膠體率大于98%在鉆孔的頂、中、底分別取樣檢驗，以其平均值為準1.5.4檢查成孔質量合格后盡快澆注混凝土，樁身混凝土溫度不低于3度，樁頂必須有試件。1.5.5混凝土充盈系數(shù)，一般土質1.1—1.2，軟土1.2—1.3。1.5.6冬季灌注混凝土應采取措施，混凝土初凝后及時覆蓋，保證灌注時的混凝土在達到設計強度的50%前不得受凍。1.6成品保護1.6.1鋼筋籠在制作、運輸、安裝過程中應采取措施防止變形。1.6.2鋼筋籠在吊裝放入時不得碰撞孔壁，吊放好后立即固定，防止?jié)沧⒒炷龄摻罨\上浮。1.6.3保護現(xiàn)場的控制點、水準點。1.6.4樁頭混凝土強度在小于5MPa前不得碾壓、碰撞。1.7施工中應注意的問題1.7.1正循環(huán)鉆進時應合理調整和掌握鉆進參數(shù)，不得隨意提動孔內鉆具，應根據(jù)不同地質條件隨時檢查泥漿指標。1.7.2反循環(huán)鉆進時，應認真仔細觀察進尺和砂石泵排水出渣情況，控制給進速度，防止因循環(huán)密度太大而中斷反循環(huán)。1.7.3隨時注意鉆機操作有無異常，如發(fā)現(xiàn)電流異常升高，鉆機搖晃、跳動，或鉆進困難要放慢進尺，待穿過硬土層或不均勻土層后方可正常鉆進。1.7.4鉆進過程中應嚴格控制護筒內外水位差，孔內水位必須高于地下水位，以防塌孔。1.7.5澆注水下混凝土時嚴禁導管提出混凝土面，應設專人測量導管埋深及管內外混凝土高差。1.7.6澆注混凝土過程當導管內混凝土不滿時，后澆的混凝土應通過溜槽慢慢地注入漏斗和導管，使導管內空氣排出，不能將混凝土整斗從上面傾入導管，以免在導管內形成高氣壓囊，擠出管節(jié)橡膠墊而漏水。1.7.7混凝土接近鋼筋骨架時，應該使導管保持稍大的埋深并放慢澆注速度，以減小混凝土對鋼筋的沖擊力，防止骨架上浮。1.7.8灌注混凝土過程中發(fā)生故障，應及時進行處理。1.8安全管理與綠色施工1.8.1施工現(xiàn)場應科學布局，合理安排樁基施工順序，畫出樁位平面布置圖，并對每個樁基進行標識（編號、樁長、樁徑、采用機械型號、水文地質情況、開鉆和成孔及灌注日期、負責人等）。1.8.2施工現(xiàn)場應基本平整，場地堅實，場地四周要有排水設施；山區(qū)施工樁基要修建滿足機械設備通行的施工便道。1.8.3泥漿池設置應合理，不得出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象，必要時可采取在四壁鋪設塑料布等防滲漏措施，泥漿池四周設置欄桿等圍擋設施，懸掛警示標志，夜間設置警示燈。1.8.4泥漿嚴禁隨意排放，不得排入河道、農田、林地、市政管網(wǎng)中，應運至指定的棄渣場地。1.8.5鉆孔設備要安裝防雷擊設施，并與大地可靠連接。1.8.6成孔完畢鉆頭提出后，必須使用蓋板將孔口蓋嚴，其蓋板應有足夠的踩踏強度，并不得存在＞5cm孔隙，有固定措施，嚴禁使用竹膠板或小木方、薄鐵皮等材料隨意覆蓋。1.8.7臨時用電設施應按標準設置，漏電保護裝置齊全、可靠，臨時線路不可在地面拖拉。1.8.8所用機械設備應有進場驗收，性能良好。1.8.9操作人員必須進行安全培訓并進行書面安全交底。1.8.10設備安裝操作人員使用的廢棉絲、廢手套等不得亂棄，應集中回收。1.8.11隨時清理現(xiàn)場，保持場地整潔。2預應力張拉工程適用于公路橋梁、市政橋梁預應力張拉施工。2.1材料要求2.1.1預應力筋：所采用的鋼絲、鋼絞線、螺紋鋼筋等材料的性能和質量，應符合現(xiàn)行國家標準的規(guī)定。鋼絲應符合《預應力混凝土用鋼絲》（GB/T5223）的規(guī)定；鋼絞線應進行表面質量、直徑偏差和力學性能試驗，要符合《預應力混凝土用鋼絞線》（GB/T5224）的規(guī)定；螺紋鋼筋應符合《預應力混凝土用螺紋鋼筋》（GB/T20065）的規(guī)定。有涂層的預應力筋應符合相應的現(xiàn)行國家標準的規(guī)定。2.1.2預應力筋的錨具、夾具和連接器應按設計規(guī)定采用，并應具有可靠的錨固性能、足夠的承載能力和良好的適用性，應能保證充分發(fā)揮預應力筋的強度，并安全地實現(xiàn)預應力張拉作業(yè)，其性能和質量應符合現(xiàn)行國家標準《預應力筋用錨具、夾具和連接器》（GB/T14370）的規(guī)定。進場后應按規(guī)定取樣送檢。2.1.3壓漿料：滿足設計及現(xiàn)行規(guī)范要求，現(xiàn)場需要根據(jù)廠家推薦的配合比進行現(xiàn)場流動度和強度驗證，符合要求方可使用。2.1.4管道性能應符合現(xiàn)行行業(yè)標準要求。2.2主要機具智能張拉設備、液壓千斤頂、高壓油泵、攪漿桶、智能壓漿設備、試模等。 2.3作業(yè)條件2.3.1施加預應力的張拉設備（千斤頂、油泵）已經過校驗并有記錄。檢查張拉機具與設備是否正常、可靠，如發(fā)現(xiàn)有異常情況，應修理好后才能使用。千斤頂經檢修后應重新校驗。灌漿機準備就緒。2.3.2砼構件（或塊體）的強度必須達到設計要求，如設計無要求時，不應低于設計強度的80%。構件（或塊體）的幾何尺寸、外觀質量、預留孔道及埋件應經檢查驗收合格，要拼裝的塊體已拼裝完畢，并經檢查合格。2.3.3錨夾具、連接器應準備齊全，并經過檢查驗收。2.3.4預應力筋或預應力鋼絞線穿束已制作完畢。鋼絞線穿束應提前編號，將編碼粘貼在兩端，防止鋼絞線纏繞。2.3.5灌漿用的壓漿料的配合比以及封端砼的配合比已經試驗確定。2.3.6張拉場地應平整、通暢，張拉兩端有安全防護措施。2.3.7已進行技術交底，并應將預應力的張拉噸位與相應的壓力表指針讀數(shù)、鋼筋計算伸長值寫在牌上，并掛在明顯位置處，以便操作時觀察掌握。2.4操作工藝2.4.1工藝流程（見下圖）檢查構件檢查構件安裝錨具張拉設備張拉設備預檢錨具檢查張拉吊裝孔道灌漿壓水泥漿試塊制作水泥試塊預應力筋制作穿預應力筋2.4.2檢查構件（或塊、體），重點檢查錨墊板與砼梁體是否密貼及四周有無裂縫；壓漿孔和排氣孔是否通暢；波紋管頭的清理是否到位等情況），預留鋼筋影響千斤頂就位時，可對鋼筋進行適當彎曲，尤其要認真檢查預應力筋的孔道。其孔道必須保證尺寸與位置正確，平順暢通，無局部彎曲；孔道端部的錨墊板應垂直于孔道軸線，孔道接頭處不得漏漿，灌漿孔和排氣孔應保持通暢符合設計要求的位置，灌漿孔在下，排氣孔在上?？椎啦环弦髸r，清理或作好處理。2.4.3穿預應力筋(1)穿筋前，應檢查鋼筋（或鋼鉸線）的規(guī)格、總長是否符合要求，工作長度宜控制在70cm左右。(2)穿筋時，帶有螺絲端桿的預應力筋，應兩端桿絲扣保護好，以免損壞螺絲。鋼筋束或鋼絲束應將鋼筋或鋼絲順序編號，并套上穿束器。先把鋼筋或穿束器的引線由一端穿入孔道，在另一端穿出，然后逐漸將鋼筋或鋼絲束拉出到另一端。(3)鋼筋穿好后將束號構件上注明，以便核對。2.4.4錨具及千斤頂(1)千斤頂在使用前進行校核，一般使用超過6個月或300次，在使用過程中千斤頂或壓力表出現(xiàn)異常情況以及千斤頂檢修或更換配件時需重新校核。(2)按照張拉束鋼絞線的根數(shù)計算需用千斤頂?shù)膰嵨?，采用穿心式雙作用具有自錨功能的千斤頂；其額定張拉力宜為所需張拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。與千斤頂配套使用的壓力表應選用防振型的產品，其最大讀數(shù)應為張拉力的1.5-2.0倍，標定精度應不低于1.0級。(3)張拉用的千斤頂與壓力表應配套標定、配套使用，標定應在經國家授權的法定計量技術機構定期進行，標定時千斤頂活塞的運行方向應與實際張拉工作狀態(tài)一致。2.4.5張拉(1)技術準備：復核圖紙上關于鋼絞線長度的尺寸，根據(jù)鋼絞線的實際彈性模量和截面積，通過量測千斤頂?shù)拈L度等尺寸，重新計算鋼絞線理論伸長量。預應力鋼絞線的理論伸長量（△LL）計算：△LL=PPL/APEPPP——預應力鋼絞線的平均張拉力（N），直線段取張拉端的拉力；L——預應力鋼絞線的長度（mm）；AP——預應力鋼絞線的截面積（mm2）；EP——預應力鋼絞線的彈性模量（N/mm2）；(2)張拉程序低松弛鋼絞線束的張拉程序，按設計圖紙要求的應力值或拉力值，依照驗頂報告的校正方程（Y=aX+b）計算各對應拉力值的油表讀數(shù)。若設計無規(guī)定時，可采取下列程序：0初應力σcon（持荷5min錨固）σcon為預應力筋的張拉控制應力（包括預應力損失值）(3)張拉力計算：預應力筋平均張拉力應按下式計算：PP=PP——預應力筋平均張拉力（N）P——預應力筋張拉端的張拉力（N）x——從張拉端至計算截面的孔道長度（m）θ——從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和（rad）κ——孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù)，對于預埋金屬（或塑料）波紋管k取值為0.0015；μ——預應力筋與孔道壁的摩擦系數(shù)，對于預埋金屬波紋管μ取值為0.2-0.25，一般取均值0.225；塑料波紋管0.14-0.17。(4)預應力筋的張拉順序應符合設計要求，當設計無具體要求時，可采用分批、分階段對稱張拉。采用分批張拉時，應計算分批張拉的預應力損失值，分別加到先張拉預應力筋的張拉控制應力值內，或采用同一張拉值逐根復位補足。(5)錨固完畢并經檢查后，即可用砂輪機切割外露的鋼絲束，余留長度應不小于30mm，且不應小于1.5倍預應力筋直徑。錨具采用封端混凝土保護，當需要長期外露時，應采取防止銹蝕的措施。2.4.6填寫施工加預應力原始記錄。2.4.7孔道灌漿(1)事先處理。(2)預應力筋張拉完畢后應盡早進行孔道灌漿，以減少預應力損失。(3)孔道壓漿宜采用專用壓漿材料，灌漿壓力一般為0.5-0.7Mpa，對超長孔道，最大壓力不宜超過1.0Mpa；對于豎向孔道，壓漿的壓力宜為0.3-0.4Mpa。壓漿的充盈度應達到孔道另一端飽滿且排氣孔排出與規(guī)定流動度相同的水泥漿為止，關閉出漿口。(4)灌漿順序應先下后上，避免上層孔道漏漿把下層孔道堵住，待排氣孔冒出與規(guī)定稠度相同的飽滿濃漿后，即堵死排氣孔，再壓漿至0.5MPa，保持3-5min后即可堵塞灌漿孔。(5)壓漿應緩慢、均勻地進行，不得中斷。(6)壓漿料在壓注前和過程中，應經常攪動；壓漿完成后，用高壓水將梁板兩端濺上的漿液沖洗干凈，壓漿過程及壓漿后的48h內結構砼的溫度不得低于5℃。當氣溫高于35℃時，壓漿應安排在夜間進行。(7)制作同條件和標養(yǎng)試塊并注意養(yǎng)護。(8)流動度試驗方法，測定時，先將漏斗調整放平，關上底口活門，將攪拌均勻的漿液傾入漏斗內，直至表面觸及點測規(guī)下端（1724mL±5mL漿液）；打開活門，讓漿液自由流出，漿液全部流完時間（s）稱為壓漿漿液的流動度。(9)壓漿漿液自由泌水率和自由膨脹率試驗方法：往容器內填灌漿液約100mm深，測填灌面高度并記錄，然后蓋嚴。置放3h和24h后量測其離析水水面和漿液膨脹面，然后按下列公式計算泌水率及膨脹率：泌水率=×100%泌水率=×100%a1為水面高度a2為膨脹后漿液面高度a3為最初填灌的漿液面2.4.8端部澆筑砼或端部防護處理。壓漿完成后，應及時對錨固端按設計要求進行封閉保護或防腐處理，需要封錨的錨具，應在壓漿完成后對梁端混凝土鑿毛并將其周圍沖洗干凈，設置鋼筋網(wǎng)澆筑封錨混凝土；封錨應采用與結構或構件同強度的混凝土并應嚴格控制封錨后的梁體長度。2.5質量標準2.5.1標準項目(1)預應力筋的品種和質量必須符合設計要求和有關標準的規(guī)定。檢驗方法：檢查出廠質量證明書和報告單。(2)冷拉鋼筋的機械性能必須符合設計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。檢驗方法：檢查出廠質量證明書、試驗報告和冷拉記錄。(3)預應力筋所用的錨具夾具和連接器質量必須符合設計要求和施工規(guī)范要求及專門規(guī)定。檢驗方法：檢查錨具夾具和連接器的出廠合格證、硬度、靜載錨固性能及外觀尺寸檢查報告，部以上技術鑒定報告。(4)砼強度及灌漿強度，必須符合設計要求和施工規(guī)范規(guī)定。檢驗方法：檢查同條件養(yǎng)護砼（砂漿）試塊試驗報告。(5)錨固階段張拉端預應力筋的內收縮量必須符合設計的規(guī)定。檢驗方法：檢查施加預應力記錄。(6)孔道水泥漿強度必須符合設計要求或施工規(guī)范的規(guī)定。檢驗方法：全面觀察檢查和檢查水泥漿試塊的試驗報告。2.5.2預應力斷絲、滑絲限制類別檢查項目控制數(shù)鋼絲束鋼絞線束每束鋼絲斷絲或滑絲1根每束鋼絞線斷絲或滑絲1絲每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數(shù)的百分比1%螺紋鋼筋斷絲或滑移不容許2.6成品保護2.6.1構件起吊時不得發(fā)生扭曲和損壞。2.6.2堆放場地應平整、堅實，墊塊要上下一致。2.6.3預應力筋應存放于鋼筋棚內，保持清潔，嚴禁機械損傷和有害銹蝕。不得直接放置在地面上，應用枕木墊起。穿束完成后，兩端用用土工布外套塑料膜包裹，防潮防雨防銹蝕。2.6.4錨具、夾具和連接器應分類存放，防止碰撞及受潮。2.7應注意的質量問題2.7.1預應力張拉端的設置，應符合設計要求，當設計無具體要求時，應符合下列規(guī)定：(1)對曲線預應力筋，應根據(jù)施工計算的要求采取兩端張拉或一端張拉的方式進行，當錨固損失的影響長度小于或等于（L為結構或構件長度）時，應采取兩端張拉；當錨固損失的影響長度大于L/2時，可采取一端張拉。一般以20米為界，大于20米兩端，小于20米，可一端。(2)當同一截面中有多根一端張拉的預應力筋時，張拉端宜分別設置在結構的兩端。(3)當兩端同時張拉一根預應力筋時，宜兩端同時張拉，或先在一端張拉錨固后，再在另一端補足預應力值進行錨固。2.7.2預應力筋張拉后，孔道應盡快灌漿。用連接器連接的多跨連續(xù)預應力筋的孔道灌漿，應張拉完一跨隨即灌筑一跨，不應在各跨全部張拉完畢后一次連續(xù)灌漿。2.8安全管理與綠色施工2.8.1對張拉及壓漿人員進行事前安全教育和培訓，進行書面安全技術交底。2.8.2操作現(xiàn)場應保持整潔，不得有其它堆放的材料和雜物。2.8.3張拉和壓漿機械嚴禁布置在鋼絞線軸線方向上，應在側面布置；設備進場要經過驗收。2.8.4預制構件的張拉和灌漿時，應在構件兩端設置擋護裝置，可用鋼板或厚木板做成防護墻，防止張拉時鋼絞線和錨具飛出傷人。2.8.5操作人員在張拉和壓漿過程中嚴禁站在波紋管道軸線方向上操作。2.8.6現(xiàn)場截斷的鋼絞線頭和散落的灰漿應在工作完畢后及時清理。3鋼結構（鋼箱梁）焊接本章適用于公路橋梁、市政橋梁工程中鋼結構（鋼箱梁、鋼管拱）焊接工程。3.1材料要求3.1.1焊條（絲）、焊劑的選用：其型號按設計要求選用，若設計無要求時焊條（絲）、焊劑的選用必須根據(jù)所使用鋼板化學成分和對焊接接頭的機械性能的要求，合理進行選用，可參照表3.1.1-1選用自動埋弧焊焊絲及焊劑、手工焊焊條。使用的焊條（絲）、焊劑必須有出廠合格證明文件。嚴禁使用不合格的焊條（絲）、焊劑。表3.1.1-1焊接材料母材牌號焊絲牌號焊劑牌號焊條牌號備注Q235-AHo8MnAHJ431E5015或J50720Ho8MnAHJ431E5015或J507Q245RHo8MnAHJ431E5015或J507Q345RHo8MnAHJ431E5015或J507Q245DHo8MnAHJ431E5015或J507Q345DH10Mn2HJ431E5015或J5073.1.2凡施焊的各種鋼板必須有材質證明或試驗報告。各種焊接材料應分類存放和妥善保管。3.1.3焊接材料的管理和使用(1)焊條、焊絲及焊劑的管理和使用，必須按產品說明書及有關的要求執(zhí)行；(2)埋弧焊用焊劑使用前必須烘干，焊劑HJ431在使用前必須經過250℃烘焙，保溫二小時，HJ350烘焙300～400℃保溫二小時；焊劑在多次用后需經14孔\寸篩子篩過去除熔渣、礦物，過細的呈粉末狀的應予廢棄，經清理暫不用的焊劑，應放入烘箱或保溫箱。(3)E5015手工焊條使用前必須按產品說明書要求在烘箱內烘干并放入保溫箱保溫，在施工現(xiàn)場將焊條、焊劑放入保溫桶內，隨用隨?。?4)當天使用不完的焊條必須返還至保管處，E5015焊條須進保溫箱保溫，否則第二天不得使用；(5)焊材保管倉庫對本工程所用焊材，專門堆放，專材專用，并做好進出庫登記記錄。3.2操作人員要求3.2.1焊工應經考試并取得合格證后或在合格證有效期內才能從事本工程相應等級的焊接工作。鋼結構焊接的焊工資質為ZC或YC認可的焊工。焊接前，提交焊工合格證復印件給監(jiān)理備案。特殊部位的焊接人員，尚需專門培訓和補充考核，待取得經驗后方能進行焊接。3.3主要機具及防護用品交、直流電焊機，自動埋弧焊機、CO2氣體保護焊焊機、焊把線、焊鉗、面罩、小錘、鋼絲刷、CO2等。絕緣鞋，絕緣手套等。3.3作業(yè)條件3.3.1熟悉圖紙做好技術交底。3.3.2焊工應經考試并取得合格證后或在合格證有效期內才能從事本工程相應等級的焊接工作。鋼結構焊接的焊工資質為ZC或YC認可的焊工。焊接前，提交焊工合格證復印件給監(jiān)理備案。特殊部位的焊接人員，尚需專門培訓和補充考核，待取得經驗后方能進行焊接。3.3.3特殊部位的焊縫，應對應名稱、件號、焊接日期，做好焊工記錄。3.3.4現(xiàn)場供電應符合焊接用電要求。3.3.5焊接環(huán)境條件：環(huán)境溫度低于-5℃即為低溫焊接，應執(zhí)行低溫焊接相關技術要求標準。風力超過四級時，采取擋風措施。焊件厚度大于30mm時工作地點不宜低于0℃，氣溫低于0℃時，應進行預熱，并經試驗確定達到其預熱溫度時，方可焊接。當氣溫低于-20℃時，不宜進行焊接。3.4操作工藝3.4.1工藝流程：作業(yè)準備→焊接→焊縫檢查。3.4.2焊接時應符合下列要求(1)一般焊接要求正式焊接前應進行試焊，應對焊件進行送檢，對重要部位的焊接工藝應進行評定。①所有的焊接，均按照已批準的焊接工藝評定規(guī)程進行，若改變焊接工藝，重新進行焊接工藝評定試驗；②應根據(jù)鋼板的級別、厚度和焊接位置，選擇焊條（絲）、焊劑焊接工藝和焊接參數(shù)；③對接或組合焊縫的兩端設置引、熄弧板，其材質和坡口與母材相同，引、熄弧板的尺寸按有關標準，見下圖；④焊接前坡口將打磨平順，清除雜物；⑤焊接過程中每一層均應及時清理焊渣，焊縫表面應光滑焊縫余高應平緩過度，弧坑應填滿。⑥現(xiàn)場焊接，將對焊接作業(yè)區(qū)進行有效保護，配置合適的防風、防潮、預熱去濕設施，否則不得在雨天及母材表面潮濕或大風天氣進行露天焊接；⑦所有焊接的引、熄弧板一律放在坡口或焊接區(qū)域內進行，不允許在母材表面引弧；⑧焊接所使用的引熄弧板，應待焊縫冷卻后，方可割除，焊縫端面應打磨齊平；⑨焊接方式一般為向下平焊和立焊，以保證質量。(2)定位焊要求①定位焊前應符合與正式焊縫一樣的質量要求；②定位焊前，必須按要求檢查焊腳坡口尺寸，根部間隙等，不合要求時，不得進行定位焊；③定位焊的焊縫長度一般為25～50mm，現(xiàn)場頂板接頭為80～100mm，定位焊位置應布置在焊道以內，厚度不超過設計焊縫厚度的2/3，且不應大于8mm；④在正式焊接預熱前，必須先檢查定位焊縫有無裂縫。預熱后再次檢查，確無裂縫后才正式焊接；⑤定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。凡最后不溶入焊縫的定位焊縫應該清除。(3)鋼管拱焊接出廠前焊接：組裝后點焊：部件分別組裝在工裝平臺后，檢查各部分特別是鋼管拱上錨箱處的幾何尺寸，再以定位焊固定所有部件，定位焊順序從中間向兩側實施，以保證構件在出胎具時其有足夠的剛度，檢查鋼管拱整個軸向曲線是否與設計線型是否一致，若（局部）不一致需在工裝胎上對構件以千斤頂施加外力和火焰加熱來保證其線型，然后進行其定位焊。組裝時的點焊：組裝點焊采用手工電弧焊J506(J507)焊條，焊腳高不低于6mm，焊縫長度為30～50mm/300mm。鋼管拱的焊接：焊接采用埋弧自動焊和手工電弧焊以及CO2氣體保護焊為主。CO2氣體保護焊：采用藥芯焊絲。埋弧自動焊：焊絲H08Mn2E；焊劑SJ101或SJ101q。手工電弧焊：焊條E5015。(4)工地現(xiàn)場施焊前，應檢查對鋼結構節(jié)段接頭焊口狀況。包括接頭坡口角度間隙尺寸、焊接高差等是否符合要求，不符合要求必須進行修補和矯正。(5)CO2氣保焊焊縫坡口基本形式與尺寸，可按《氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口》GB/T985.1-2008選用。(6)對接接頭焊縫兩側50mm范圍內用鋼絲砂輪除銹、清理表面并達到設計要求。清理接頭后，一般應在24小時之內焊接，以防接頭再次生銹或被污染。(7)如定位焊縫出現(xiàn)裂縫或其它嚴重缺陷時，應把缺陷清除，再行焊接。(8)各類構件節(jié)段施焊順序應對稱于橋軸線，并對稱于構件自身的對稱軸，均勻、對稱、同步協(xié)調的實施。(9)焊后處理：構件的焊接，應采取自然冷卻的方法，不得采用澆水、高壓吹風等強制冷卻。3.5質量標準3.5.1保證項目(1)焊條（絲）、焊劑的型號、性能及使用的鋼板、型鋼均應符合設計要求。檢查出廠證明及焊條等烘培記錄。(2)焊工必須經考試合格方可上崗施焊。檢查焊工相應施焊條件的合格證及考核日期。(3)所有焊縫的檢驗標準均應符合設計文件及規(guī)范的要求。(4)焊縫應分批進行質量檢查與驗收。質量檢查包括外觀檢查和內部質量缺陷探傷檢測，探傷檢測方法一般常用X射線拍片和超聲波探傷兩種。焊縫探傷檢測必須選擇有資質的檢測機構。(5)外觀檢查，首先由焊工對所焊接頭或制品進行自檢，然后再由質檢人員進行檢驗。(6)特殊部位的焊縫，應對應名稱、件號、焊接日期，做好焊工記錄。(7)不合格的焊縫必須返工，局部返工時應注意變形，盡可能采用多層多道焊，返工一般不超過二次。3.5.2基本項目(1)焊縫外觀檢查結果，應符合表3.5.2-1規(guī)定：焊縫外觀檢查質量標準（mm）表3.5.2-1項目質量要求氣孔橫向對接焊縫不容許縱向對接焊縫、主要角焊縫直徑小于1.0每米不多于3個，間距不小于20其他焊縫直徑小于1.5咬邊受拉區(qū)鋼板橫向對接焊縫及豎向加勁肋角焊縫（腹板側受拉區(qū)）不容許受壓區(qū)鋼板橫向對接焊縫及豎向加勁肋角焊縫（腹板側受壓區(qū)）≤0.3咬邊縱向對接焊縫及主要角焊縫≤0.5其他焊縫1.0焊腳尺寸主要角焊縫K0+2.0其他焊縫K-1.0+2.0?焊波角焊縫任意25mm范圍內高度差2.0余高對接焊縫焊縫寬b<12時，≤3.012<b≤25時，≤4.0b>25時，≤4b/25余高鏟磨后表面橫向對接焊縫不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度Ra50注：?手工角焊縫全長10%區(qū)段內允許K-1.0+3.0(2)焊縫表面焊波應均勻，不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷，焊接區(qū)還不得有飛濺物。3.6成品保護3.6.1焊后不準碰砸焊縫，不準往剛焊完的焊縫上澆水。3.6.2不準隨意在焊縫外母材上引弧。3.6.3各種構件校正好之后方可施焊，并不得隨意移動。3.7應注意的質量問題3.7.1尺寸偏差大（焊縫寬度、厚度不足等）：應嚴格控制焊接部位的相對位置，合格后方準焊接，焊接中精心操作，不得馬虎。3.7.2裂紋：為防止裂紋產生，應選擇合理的焊接工藝參數(shù)和次序，如發(fā)現(xiàn)有裂紋應鏟除重新焊接。3.7.3氣孔：焊條應按規(guī)定溫度和時間進行烘焙，焊接區(qū)域必須清理干凈，焊接過程中，可適當加大焊接電流，降低焊接速度，使熔池中的氣體完全逸出。3.7.4夾渣：多層施焊應層層將焊渣清除干凈。操作中應注意熔渣的流動方向，若采用堿性焊條時，必須使熔渣留在熔池后面。3.7.5焊接變形：應采用合理焊接順序及焊接工藝（包括焊接電流、速度、方向等），以防止焊接后翹曲變形。3.8安全管理與綠色施工3.8.1焊接人員應取得與所施焊標準相匹配的焊接資質，嚴禁無證從事焊接作業(yè)。3.8.2焊接前應檢查施焊現(xiàn)場和周圍場地，清理附近周圍及下方易燃物品，施焊附近10m范圍內不得有氧氣、乙炔罐體，電纜電線、油品、化學物品等。3.8.3高空焊接時，應有防止焊渣飛濺的措施。3.8.4焊接機械必須進行可靠接地，電焊機二次線應采用專用線，嚴謹用鋼筋、鋼管等其它導電物品代替，雷雨天不得露天施焊。3.8.5施焊人員要正確穿戴好防護用品，否則不的操作。3.8.6高空作業(yè)應搭設操作平臺或帶好安全帶。3.8.7盡最大可能節(jié)約焊條、焊絲；焊后集中清理藥皮、焊條頭等物品。4鋼管混凝土灌注4.1材料要求4.1.1混凝土要求：混凝土應具有低含氣量、大流動性、收縮補償、延后初凝和早強等性能，同時要保證混凝土和易性、可泵性良好，無泌水現(xiàn)象。混凝土凝結時間：初凝時間：≥8h，終凝時間≤12h。混凝土灌注時的坍落度：18cm～22cm。混凝土限制膨脹率：0.0005%。4.1.2混凝土配合比設計水泥：采用P.O42.5以上普通硅酸鹽水泥。外加劑：KDNOF-7高強泵送劑、UEA膨脹劑摻合料。砂：采用中砂，細度模數(shù)為2.3-3.0。石：碎石粒徑為5mm～25mm，控制好級配。粉煤灰：符合規(guī)范要求。水膠比為0.3-0.4。4.2主要機具泵車、罐車、吊車。4.3作業(yè)條件4.3.1各個接口焊縫經過超聲波檢驗，檢驗合格。4.3.2對混凝土配合比進行驗證，進行強度試驗，保證混凝土符合要求。4.3.3整平場地，為泵車提供足夠的工作面。4.3.4施工道路通暢，保證混凝土運輸車輛能正常行駛4.3.5做好現(xiàn)場環(huán)境檢查，保證溫度、風力等符合施工要求。4.3.6檢查泵車是否正常，油料是否充足，保證澆筑能連續(xù)進行。4.4操作工藝（見圖4.4-1）安裝泵車安裝泵車布置輸送管安裝灌注閥門泵送清水、砂漿對稱泵送混凝土堵塞出氣監(jiān)測檢測混凝土密實情況拱頂出混凝土停止泵送混凝土關閉灌注閥門拆除輸送管清洗輸送管養(yǎng)護(用水濕潤鋼管)切割排氣管、灌注管并用蓋板焊接圖4.4-1混凝土灌注工藝流程圖4.4.1混凝土灌注順序采用泵送頂升法從兩側拱腳對稱向拱頂灌注，灌注必須連續(xù)進行，一次完成，中途不得停頓，待上端排氣孔正常出漿方可停止。4.4.2灌注孔安設灌注孔孔徑與注漿管等直徑，注漿管豎直向上。注漿管進入鋼管拱內5-20㎝，注漿管與鋼管拱焊縫質量等同鋼管拱主體。泵車混凝土輸送管與注漿管用法蘭盤連接，并設倒流截止?jié){閥。4.4.3溢流管安設在拱頂設置橫隔板，并在此鋼板兩側150mm處對稱安設直徑φ1５0mm，高1500mm的溢流管。為防止加強環(huán)處窩氣，在加強環(huán)上設φ20mm的排氣孔，加強環(huán)的排氣孔設在靠近拱的上方。4.4.4輸送泵的選型及布設混凝土應由拱腳至拱頂對稱、均衡地壓注，因此在兩側的拱腳各設一輛泵車，根據(jù)鋼管拱的直徑大小、壓注混凝土的數(shù)量及壓注的高度，計算所滿足施工需要的混凝土泵車。4.4.5混凝土灌注過程中的監(jiān)測監(jiān)控監(jiān)控項目：拱頂高程變化、拱軸線變化。監(jiān)測儀器：全站儀、水準儀。監(jiān)測方法：拱肋和橫撐完成安裝后，在拱肋頂管上緣按5分點明確標示出相應點位，作為拱肋偏位和變形觀測控制點。在橋梁縱向拱腳處相對穩(wěn)定位置，用特定的標示物（如釘頭）標志，用于橋梁縱向位移控制。通過測量手段，結合坐標軸平面定位原理，對上述選點進行三維數(shù)值定位測設。有關參數(shù)作為比較值存檔。將相應點位參數(shù)的設計值與比較值比較，根據(jù)頂升混凝土過程拱肋變形的特殊性，預測調整后的拱肋理論拱軸線。推出上述點位在理論拱軸線上的參數(shù)，作為混凝土施工前拱肋的原始值。觀測混凝土施工過程，隨時對拱肋觀測點的相應參數(shù)進行觀測，與原始值比較，獲得相應位置相應參數(shù)的偏移差值。監(jiān)控時間：在混凝土灌注過程跟蹤進行監(jiān)測監(jiān)控。4.5質量標準（見表4.5-1）表4.5-1項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1混凝土強度（MPa）在合格標準內按規(guī)范設計要求2軸線偏位（mm）L≤60m10全站儀：檢測5處L=200m30L＞200mL/4000，且不超過403拱圈高程（mm）±L/3000，且不超過±50水準儀：檢測5處4對稱點高差（mm）允許L/3000，且不超過40檢查各接頭點極值L/1500，且反向注：L為跨徑，L在60～200m時，軸線偏位允許偏差內插。4.6施工中應注意的問題4.6.1技術措施所有泵車在混凝土灌注前對各部件都要進行認真檢查，并試運行，確保在整個混凝土灌注過程中，機況運行良好。同時備用兩臺泵車，保證在出現(xiàn)問題時，能及時頂上。輸送管布設時，盡量減少彎管的數(shù)量，管道固定牢固，接頭連接緊密，不漏漿，不漏氣。泵送混凝土前，先泵清水和水泥砂漿潤滑管道，再泵送混凝土。清水必須泵到鋼管外，待泵出混凝土時，再與鋼管灌注口相接，向鋼管內泵送混凝土，混凝土施工時間控制在6-8h內，混凝土壓注完成后及時關閉設于壓注口的倒流截止閥。每車混凝土都應做坍落度、含砂率、和易性檢驗，保證泵送前混凝土的坍落度控制在18cm-22cm內及和易性、可泵性和流動性性良好。在現(xiàn)場如果發(fā)現(xiàn)混凝土不符合要求，必須返回攪拌站重新處理。禁止將不符合要求的混凝土灌入鋼管拱內。第一車混凝土宜比正常坍落度要大一些，這樣能在接下來灌注的中起到潤滑管壁的作用；但坍落度不能太大，恐怕時間過長造成混凝土中的石子沉淀將注漿口堵死。拱腳兩側對稱灌注混凝土數(shù)量相差不超過1.5m3，水平長度不大于3ｍ。當混凝土不能連續(xù)灌注時，可以反泵將管內混凝土抽回料斗，再來回泵送，以免由于混凝土在管內放置時間過長產生沉淀。為防止鋼管拱冒頂，事先做好壓頂?shù)臏蕚涔ぷ?，一但監(jiān)測到拱頂冒頂接近警戒值，就立即進行壓頂。當拱頂溢流管冒漿時，應繼續(xù)壓注混凝土，直到浮漿全部排完，出現(xiàn)有石子的混凝土時，方可停止泵送混凝土。溢流孔未冒漿時不得堵塞?；炷翍B續(xù)供應，當混凝土出現(xiàn)間斷時，應留一車混凝土每隔5分鐘泵送一次，直到下車混凝土到來。輸送泵料斗必須有足夠的混凝土，防止無混凝土空泵而泵入空氣到管中，引起堵管，或鋼管內混凝土進入空氣而形成空洞，影響混凝土質量，或因壓縮空氣產生高壓造成鋼管壁破裂。混凝土泵送完后，立即關閉壓注管上的止?jié){閥門。再將料斗里混凝土全部清除，最后拆除輸送管，進行清洗。冬季在灌注鋼管拱時，除了材料、水采取必要的加熱外，最重要是保證入模的溫度在：13℃～18℃?；炷凉嘧⑼旰?，在夏季應對鋼管表面淋水降溫；冬季應用棉被包裹鋼管來使混凝土達到強度所需要的溫度。以保證混凝土的質量。4.7安全管理與綠色施工(1)灌注混凝土前，進行安全教育和安全技術交底，完善安全設施。(2)使用的設備應進行校驗并嚴格