全員設(shè)備保養(yǎng)實(shí)務(wù)課件

追求設(shè)備零故障

--全員設(shè)備保養(yǎng)(TPM)實(shí)戰(zhàn)講師：李慶遠(yuǎn)TPM實(shí)務(wù)1.追求設(shè)備零故障

-第一講設(shè)備保養(yǎng)的新觀念

問題一：人生病和設(shè)備出故障正常嗎？TPM實(shí)務(wù)2.第一講設(shè)備保養(yǎng)的新觀念問題一：TPM實(shí)務(wù)2.1、設(shè)備出故障是不正常的43%的故障可以通過恢復(fù)設(shè)備根本條件而去除；18%的故障可以通過改善設(shè)備薄弱環(huán)節(jié)面去除；15%的故障可以在自主保養(yǎng)中去除；27%的故障可以采用RCM〔以可靠性為中心的保養(yǎng)〕及方案保養(yǎng)而去除。TPM實(shí)務(wù)3.1、設(shè)備出故障是不正常的43%的故障可以通RCM(Reliability—CenteredMaintenance):以可靠性為中心的過程。是按照最小的維修資源的消耗保持裝備固有可靠性與平安性的原那么，應(yīng)用邏輯決斷的方法確定裝備預(yù)防性維修要求的過程。1、2..以可靠性為中心的保養(yǎng)〔RCM〕TPM實(shí)務(wù)4.RCM(Reliability—CenteredMaint1、裝備在當(dāng)前使用環(huán)境中的功能是什么？與之相聯(lián)系的預(yù)期的性能指標(biāo)是什么〔功能〕？2、它是以怎樣的方式不能完成其功能的〔功能故障〕？3、每一個(gè)功能的失效是由什么引起的〔故障模式〕？4、每一種故障發(fā)生時(shí)會(huì)有什么樣的后果〔故障影響〕？5、每一種故障以怎樣的方式發(fā)生〔故障后果〕？6、為了預(yù)報(bào)或阻止每項(xiàng)故障的發(fā)生，應(yīng)該采取怎樣的措施〔預(yù)防性保養(yǎng)和保養(yǎng)間隔期〕？7、如果不能找到適宜的預(yù)防性保養(yǎng)措施，還應(yīng)該怎么辦？TPM實(shí)務(wù)5.1、裝備在當(dāng)前使用環(huán)境中的功能是什么？與之相聯(lián)系的預(yù)期的性能一個(gè)人健康水平的70%取決于自我保健，如注意日常作息規(guī)律性〔運(yùn)動(dòng)、休息、衛(wèi)生〕，異常的早期發(fā)現(xiàn)處理；無不良嗜好等。而只有30%取決于醫(yī)生，如對(duì)病患的診斷水平，醫(yī)治水平。同樣，設(shè)備管理既需要保養(yǎng)員的方案保養(yǎng)〔定期檢查、診斷、修理〕和改進(jìn)保養(yǎng)，也需要設(shè)備操作者的自主保養(yǎng)，如日常點(diǎn)檢，根本條件的整備，異常的早期發(fā)現(xiàn)處理，操作條件的遵守等。1、3.設(shè)備管理需要方案保養(yǎng)和自主保養(yǎng)相結(jié)合TPM實(shí)務(wù)6.一個(gè)人健康水平的70%取決于自我保健，如4.設(shè)備管理流程設(shè)備管理項(xiàng)目工程階段保養(yǎng)工程階段調(diào)查研究設(shè)計(jì)式樣決定制作設(shè)置始運(yùn)轉(zhuǎn)生產(chǎn)保養(yǎng)廢棄TPM實(shí)務(wù)7.4.設(shè)備管理流程設(shè)備管理項(xiàng)目保養(yǎng)調(diào)設(shè)式制設(shè)始生保廢TPM實(shí)務(wù)

5、關(guān)于設(shè)備的故障的指標(biāo)。

(1)每個(gè)月因故障停止時(shí)間=停止時(shí)間(H/月)(2)每個(gè)月因故障停止件數(shù)=停止件數(shù)(件/月)(3)故障度數(shù)率=［故障次數(shù)/作業(yè)時(shí)間］(回/月)(4)故障強(qiáng)度率=［故障停止時(shí)間/作業(yè)時(shí)間］(%)TPM實(shí)務(wù)8.

5、關(guān)于設(shè)備的故障的指標(biāo)。

(1)每個(gè)月因故障停止時(shí)間=停(5)每個(gè)月長時(shí)間(3H以上)故障件數(shù)=件數(shù)/月(6)每個(gè)月短暫(局部)停止件數(shù)=件數(shù)/月(7)由故障引起的品質(zhì)不良率=不良率(%)(8)平均故障間隔(MTBF)=移動(dòng)時(shí)間的合計(jì)/停止次數(shù)(9)平均復(fù)原時(shí)間(MTTR)=停止時(shí)間的合計(jì)/停止次數(shù)(10)故障原因探明件數(shù)=［故障探明件數(shù)/故障件數(shù)］(%)TPM實(shí)務(wù)9.(5)每個(gè)月長時(shí)間(3H以上)故障件數(shù)=件數(shù)/月TPM實(shí)務(wù)96、關(guān)于設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)的指標(biāo)。(1)每個(gè)月的維護(hù)保養(yǎng)施加=維護(hù)保養(yǎng)施加×人數(shù)(MH/月)(2)每臺(tái)生產(chǎn)量的維護(hù)保養(yǎng)費(fèi)=［維護(hù)保養(yǎng)費(fèi)/生產(chǎn)量］(%)(維護(hù)保養(yǎng)費(fèi)=外協(xié)費(fèi)+維護(hù)保養(yǎng)的材料費(fèi)+維護(hù)保養(yǎng)的勞務(wù)費(fèi))(3)每臺(tái)制造本錢的維護(hù)保養(yǎng)(保金)費(fèi)=［維護(hù)保養(yǎng)費(fèi)/制造本錢］(%)(4)每臺(tái)生產(chǎn)數(shù)量的保養(yǎng)費(fèi)=［保養(yǎng)費(fèi)/臺(tái)數(shù)］(元/臺(tái))或［保養(yǎng)費(fèi)/噸］(元/噸)(5)每個(gè)保養(yǎng)人員的保養(yǎng)費(fèi)=［保養(yǎng)費(fèi)/人數(shù)］(元/人)(6)每臺(tái)設(shè)備原價(jià)的保養(yǎng)費(fèi)=［保養(yǎng)費(fèi)/設(shè)備買價(jià)］(元/元)TPM實(shí)務(wù)10.6、關(guān)于設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)的指標(biāo)。(1)每個(gè)月的維護(hù)保養(yǎng)施加=維7、稼動(dòng)率與可動(dòng)率。(1)稼動(dòng)率:是用來表示設(shè)備運(yùn)用效果的指標(biāo).傳統(tǒng)的定義大都是以該設(shè)備一天的實(shí)際生產(chǎn)量,除以該設(shè)備一天的最大生產(chǎn)量所得的百分比,來表示該設(shè)備運(yùn)用效率的成果。(2)可動(dòng)率：對(duì)設(shè)備進(jìn)行保養(yǎng)、點(diǎn)檢，要使機(jī)械處于使用時(shí)馬上就能用的狀態(tài)。對(duì)生產(chǎn)的現(xiàn)場(chǎng)來說，可動(dòng)率比稼動(dòng)率更重要。不能為了追求高的設(shè)備稼動(dòng)率而生產(chǎn)多余的庫存，因?yàn)閷?duì)工廠而言，庫存是“萬惡之源〞。TPM實(shí)務(wù)11.7、稼動(dòng)率與可動(dòng)率。(1)稼動(dòng)率:是用來表示設(shè)備運(yùn)用效果的指8.設(shè)備壽命周期費(fèi)用〔LCC〕

技術(shù)的提出及應(yīng)用設(shè)備壽命周期費(fèi)用〔LifeCycleCost,縮寫為LCC〕是指設(shè)備在預(yù)期的壽命周期內(nèi)，為其論證、研制、生產(chǎn)、使用、保障及退役處置和材料回收所支付的一切費(fèi)用的總合。它說明一臺(tái)設(shè)備一生要花多少錢。TPM實(shí)務(wù)12.8.設(shè)備壽命周期費(fèi)用〔LCC〕

技術(shù)的提出及應(yīng)用LCC估算——把為擁有設(shè)備具有規(guī)定效能，在其壽命周期內(nèi)消耗的一切資源全部量化為金額累加，以得出總費(fèi)用的過程。LCC分析——是對(duì)產(chǎn)品的LCC及各種費(fèi)用單元的估算值進(jìn)行結(jié)構(gòu)性確定，以確定高費(fèi)用工程及影響因素，費(fèi)用風(fēng)險(xiǎn)工程，以及費(fèi)用效能的影響因素等的一種系統(tǒng)分析方法。TPM實(shí)務(wù)13.LCC估算——把為擁有設(shè)備具有規(guī)定效能，在LCC評(píng)價(jià)——以LCC為準(zhǔn)那么，對(duì)不同的備選方案進(jìn)行權(quán)衡抉擇的系統(tǒng)分析方法。LCC管理——是以追求壽命周期費(fèi)用最小為目標(biāo)，對(duì)產(chǎn)品壽命周期各階段必須實(shí)施的壽命周期費(fèi)用技術(shù)活動(dòng)進(jìn)行的方案、組織、監(jiān)督、協(xié)調(diào)以及對(duì)壽命周期費(fèi)用控制的活動(dòng)。TPM實(shí)務(wù)14.LCC評(píng)價(jià)——以LCC為準(zhǔn)那么，對(duì)不同的備9.LCC技術(shù)的應(yīng)用：早期估算設(shè)備的LCC值，檢驗(yàn)可承受能力，作為是否上工程、經(jīng)費(fèi)預(yù)算、擬訂費(fèi)用門限值、控制費(fèi)用等的依據(jù)；在滿足規(guī)定效能的前提下，以LCC最小為準(zhǔn)那么，抉擇出最優(yōu)的設(shè)計(jì)方案、生產(chǎn)方案、使用方案、維修方案、更新改造方案、環(huán)保方案、延壽方案、報(bào)廢處置方案，以及其他與費(fèi)用有關(guān)的備選方案等；可促使研制部門對(duì)產(chǎn)品從開發(fā)起，就重視對(duì)可靠性、維修性、保障性的管理與投資。TPM實(shí)務(wù)15.9.LCC技術(shù)的應(yīng)用：TPM實(shí)務(wù)15.10、壽命周期利潤LCP〔LifeCycleProfit〕

設(shè)備壽命周期利潤是指設(shè)備在整個(gè)壽命周期內(nèi)所獲得的實(shí)際總凈收益。它是以設(shè)備在壽命周期內(nèi)，始終處于完全有效生產(chǎn)率的狀態(tài)下投入生產(chǎn)所得的壽命周期理論總收益，扣除壽命周期損失所得的總凈收益減去設(shè)備本身的壽命周期費(fèi)用得出的。TPM實(shí)務(wù)16.10、壽命周期利潤LCP〔Lingeca0mhfdbt時(shí)間(年)壽命周期初投資費(fèi)使用費(fèi)維修費(fèi)LCI利潤未能實(shí)現(xiàn)的收入,綜合效率的損失壽命周期損失

CLCL壽命周期利潤

CLCP壽命周期費(fèi)用CrTPM實(shí)務(wù)17.ngeca0mhfdbt時(shí)間(年)壽命周期初投資費(fèi)使用第二講 提高設(shè)備效率的方法

問題二：

設(shè)備零故障能實(shí)現(xiàn)嗎？TPM實(shí)務(wù)18.第二講 提高設(shè)備效率的方法

問題二：

1.設(shè)備的“7大損失〞故障損失準(zhǔn)備、調(diào)整損失調(diào)換刀具損失加速損失檢查停機(jī)損失速度損失〔速度下降損失〕廢品、修整損失TPM實(shí)務(wù)19.1.設(shè)備的“7大損失〞故障損失檢查停機(jī)損失TPM實(shí)務(wù)19.1)、故障損失。故障分為功能停止型故障和功能下降型故障，所謂功能停止型故障，就是突發(fā)性的，設(shè)備不能運(yùn)轉(zhuǎn)的故障。所謂功能下降型故障，是指設(shè)備沒到達(dá)其原有功能，但是，還能局部到達(dá)。故障損失是阻礙效率化的最大原因。2)、準(zhǔn)備、調(diào)整損失。準(zhǔn)備、調(diào)整階段的停機(jī)，稱為準(zhǔn)備、調(diào)整損耗。所謂準(zhǔn)備、調(diào)整時(shí)間，就是從能制造出前一產(chǎn)品，然后中止，至生產(chǎn)出下一產(chǎn)品為止的時(shí)間。其中主要是“調(diào)整時(shí)間〞。TPM實(shí)務(wù)20.1)、故障損失。TPM實(shí)務(wù)20.3)、刀具調(diào)換損失。

在機(jī)械加工廠，因刀具壽命而調(diào)換刀具的時(shí)間，刀具折損引起的報(bào)廢、休整時(shí)間，均稱為刀具損失。許多工廠表現(xiàn)為模具調(diào)整損失。4)、加速損失。

所謂加速損失就是從開始生產(chǎn)時(shí)到穩(wěn)定化時(shí)的時(shí)間。由于加工條件的不穩(wěn)定性，夾具、模具的不完備，試切削損失、作業(yè)人員的技術(shù)水準(zhǔn)等因素，其發(fā)生量不同。TPM實(shí)務(wù)21.3)、刀具調(diào)換損失。TPM實(shí)務(wù)21.5)、檢查停機(jī)損失。所謂檢查停機(jī)，與普通的故障不同，而是指因暫時(shí)故障而停止設(shè)備，或設(shè)備處于空轉(zhuǎn)狀態(tài)。6)、速度損失〔速度下降損失〕。所謂速度損失，就是實(shí)際運(yùn)行速度比設(shè)備的設(shè)計(jì)速度慢。7)、廢品、修整損失。即是因廢品、修整引起的損失。TPM實(shí)務(wù)22.5)、檢查停機(jī)損失。TPM實(shí)務(wù)22.上式中的負(fù)荷時(shí)間，就是從1天〔或者1個(gè)月〕的操作時(shí)間中減去生產(chǎn)方案上的暫停時(shí)間，方案保養(yǎng)上的暫停時(shí)間，日常管理上的打招呼等暫停時(shí)間后所余時(shí)間。所謂停止時(shí)間，就是故障、準(zhǔn)備、調(diào)整、調(diào)換刀具等停止的時(shí)間。時(shí)間工作效率=×100%負(fù)荷時(shí)間—停止時(shí)間負(fù)荷時(shí)間2.時(shí)間工作效率/性能工作效率

TPM實(shí)務(wù)23.上式中的負(fù)荷時(shí)間，就是從1天〔或者1個(gè)月〕速度工作效率=×100%理論加工時(shí)間實(shí)際加工時(shí)間凈工作效率=×100%加工數(shù)量（產(chǎn)量）×實(shí)際加工時(shí)間負(fù)荷時(shí)間—停止時(shí)間性能工作效率=速度工作效率×凈工作效率×100%TPM實(shí)務(wù)24.速度工作效率=×100%理論加工時(shí)間實(shí)際加工時(shí)間凈工作效率=3.設(shè)備的7大損失與設(shè)備綜合效率的關(guān)系

負(fù)載時(shí)間速度損失凈工作開動(dòng)時(shí)間停止損失工作或開動(dòng)時(shí)間廢次品損失價(jià)值工作時(shí)間3.調(diào)換刀具5.空轉(zhuǎn)檢查停機(jī)2.準(zhǔn)備調(diào)整1.故障6.速度下降7.報(bào)廢、修整4.加速(例)工作時(shí)間理論加工時(shí)間×加工數(shù)量=性能工作效率×100%=時(shí)間工作效率400分0.5分/個(gè)×400個(gè)×100%(例)加工數(shù)量加工數(shù)量-報(bào)廢數(shù)量=合格品率×100%400個(gè)460個(gè)-8個(gè)=合格品率×100%=98%(例)負(fù)荷時(shí)間負(fù)荷時(shí)間-停止時(shí)間=時(shí)間工作效率×100%460分460分-60分=時(shí)間工作效率×100%≈87%設(shè)備綜合效率=時(shí)間工作效率×性能工作效率×合格品率×100%=0.87×0.50×0.98×100≈42.6(%)TPM實(shí)務(wù)25.3.設(shè)備的7大損失與設(shè)備綜合效率的關(guān)系負(fù)載時(shí)間速凈工作停工低于原有水準(zhǔn)，故須采取復(fù)原對(duì)策低于極限狀態(tài)，故須采取革新措施損失時(shí)間突發(fā)損失慢性損失極限值4.突發(fā)損失和慢性損失之比較TPM實(shí)務(wù)26.低于原有水準(zhǔn)，故須采取復(fù)原對(duì)策損時(shí)間突發(fā)損失慢性損失極限值45.慢性損失為什么會(huì)被人放任不管突發(fā)性損失一旦發(fā)生，其損失就很大，故必定要采取措施，然而慢性損失的每次的損失較小，易被人無視。慢性損失被人無視的背景有以下幾點(diǎn)：1.采取了措施,但未見效果;2.未采取措施;3.措施無法實(shí)施;4.不知道發(fā)生了損失。這些慢性損失的改進(jìn)方法如下：1.解析現(xiàn)象;2.使缺陷外表化;3.重新研究各主要因素。TPM實(shí)務(wù)27.5.慢性損失為什么會(huì)被人放任不管TPM實(shí)務(wù)27.6.故障的定義故障:人“故〞意而引起的“障〞礙.所謂故障，就是設(shè)備喪失了應(yīng)有的功能。應(yīng)有的功能喪失后導(dǎo)致功能下降型故障功能停止型故障TPM實(shí)務(wù)28.6.故障的定義故障:人“故〞意而引起的“障〞礙.功能下降型故7.劣化劣化強(qiáng)制劣化(人為地加速了劣化。)自然劣化(隨著時(shí)間的推移,其初期的功能逐漸下降。)TPM實(shí)務(wù)29.7.劣化劣化強(qiáng)制劣化(人為地加速了劣化。)自然劣化(隨著時(shí)間8.零故障的根本觀點(diǎn)1.設(shè)備的故障都是人為造成的。2.如能改變?nèi)说挠^點(diǎn)和行動(dòng),就能使設(shè)備的故障降為零。3.要從“設(shè)備總是會(huì)產(chǎn)生故障的〞觀點(diǎn)改為“設(shè)備不會(huì)產(chǎn)生故障〞、“能使故障降為零〞。TPM實(shí)務(wù)30.8.零故障的根本觀點(diǎn)1.設(shè)備的故障都是人為造成的。TPM實(shí)務(wù)9.由各部門開展的故障對(duì)策工程基本條件的完善恪守使用條件定期地使劣化狀態(tài)復(fù)原改進(jìn)設(shè)計(jì)上的欠缺點(diǎn)提高技能〈運(yùn)轉(zhuǎn)部門〉運(yùn)轉(zhuǎn)部門TPM實(shí)務(wù)31.9.由各部門開展的故障對(duì)策工程基本條件的完善恪守使用條件定期〈保養(yǎng)部門〉基本條件的完善恪守使用條件定期地使劣化狀態(tài)復(fù)原改進(jìn)設(shè)計(jì)上的欠缺點(diǎn)提高技能保養(yǎng)部門TPM實(shí)務(wù)32.〈保養(yǎng)部門〉基本條件的完善恪守使用條件定期地使劣化狀態(tài)復(fù)原改第三講設(shè)備保養(yǎng)之自主保養(yǎng)

問題三：何為自主保養(yǎng)？它有何用途？TPM實(shí)務(wù)33.第三講設(shè)備保養(yǎng)之自主保養(yǎng)問題三：TPM實(shí)務(wù)33.1、自主保養(yǎng)的根本概念

定義：

自主保養(yǎng)活動(dòng)就是自己的工廠〔企業(yè)〕自己維護(hù)，即由企業(yè)員工自主對(duì)工廠〔企業(yè)〕實(shí)施全面的管理和維護(hù)。TPM實(shí)務(wù)34.1、自主保養(yǎng)的根本概念

定義：

自主保養(yǎng)活動(dòng)就是自己

操作者與自己所使用的設(shè)備朝夕相處，在對(duì)設(shè)備性能及運(yùn)轉(zhuǎn)狀況的了解、故障的早期發(fā)現(xiàn)、維護(hù)工作的及時(shí)進(jìn)行等方面可以發(fā)揮其他人員不可替代的作用。開展自主保養(yǎng)活動(dòng)有利于提高操作者對(duì)設(shè)備使用的責(zé)任感。TPM實(shí)務(wù)35.操作者與自己所使用的設(shè)備朝夕相處，在對(duì)設(shè)備

2.機(jī)器設(shè)備操作人員應(yīng)具備4種能力1.能及時(shí)發(fā)現(xiàn)異常的能力.2.能迅速地正確處理的能力.3.能定量地作出判斷基準(zhǔn)的能力.4.恪守既定規(guī)定的能力.TPM實(shí)務(wù)36.TPM實(shí)務(wù)36.3,要具備上述能力的4個(gè)階段(步驟)

第1階段:對(duì)自已發(fā)現(xiàn)的問題能及時(shí)使之復(fù)原、改善。第2階段:充分理解設(shè)備的功能、結(jié)構(gòu)，能找出產(chǎn)生異常原因。第3階段:充分理解設(shè)備和質(zhì)量的關(guān)系，能預(yù)料質(zhì)量的異常,找出其原因.第4階段:能修理設(shè)備.TPM實(shí)務(wù)37.3,要具備上述能力的4個(gè)階段(步驟)TPM實(shí)務(wù)37.4.做個(gè)能駕馭設(shè)備的操作者

階段培養(yǎng)的內(nèi)容保全的關(guān)聯(lián)相關(guān)的教育、訓(xùn)練1·當(dāng)設(shè)備有有異常時(shí)能發(fā)現(xiàn)?！づ囵B(yǎng)具有改進(jìn)設(shè)備的能力第1步:初期清掃第2步:發(fā)生源對(duì)策、難以清掃部位對(duì)策第3步：清掃、加油基準(zhǔn)的編寫和實(shí)施

·培養(yǎng)能發(fā)現(xiàn)設(shè)備異常的能力。·培養(yǎng)改進(jìn)設(shè)備異常的能力。自已編寫基準(zhǔn)書。自已決定應(yīng)遵守的事項(xiàng)TPM班長以上導(dǎo)入教育2熟悉設(shè)備的功能和結(jié)構(gòu)第4步:綜合檢查通過傳達(dá)教育了解設(shè)備的應(yīng)有狀態(tài),掌握設(shè)備的功能和結(jié)構(gòu),掌握保養(yǎng)技術(shù)3了解設(shè)備與質(zhì)量的關(guān)系第5步:自主檢查第6步:整理、整頓第7步：自主管理的徹底化要使設(shè)備不產(chǎn)生故障和次品，應(yīng)具備必要的條件，并加強(qiáng)維持管理。做綜合教課長育的研修組長PM分析課長研修組長4能夠修理設(shè)備小修大修(根據(jù)保全技能培養(yǎng)課程)提高保養(yǎng)技能班長PM人員操作員TPM實(shí)務(wù)38.4.做個(gè)能駕馭設(shè)備的操作者5.防止劣化/發(fā)現(xiàn)劣化/改善劣化

1、防止劣化基本條件整備(清掃、給油、鎖緊）

正確操作正確運(yùn)轉(zhuǎn)、交替

記錄不適當(dāng)資料

排除人為的強(qiáng)制劣化2、發(fā)現(xiàn)劣化測(cè)試劣化

日常點(diǎn)檢

以五感檢測(cè)發(fā)現(xiàn)潛在缺陷早期發(fā)現(xiàn)不正常與迅速處置發(fā)現(xiàn)異常的原因主源3、改善劣化

處理不正常小整備（簡單零件替換及應(yīng)急處置）

援助突發(fā)性修理

防止問題于未然TPM實(shí)務(wù)39.5.防止劣化/發(fā)現(xiàn)劣化/改善劣化1、防止劣化2、發(fā)現(xiàn)劣化6、自主保養(yǎng)的范圍

自主保養(yǎng)的根本范圍可以區(qū)分成五種：

1〕整理、整頓、清掃——延續(xù)5S活動(dòng)進(jìn)行

2〕根本條件的整備——包括機(jī)械的清掃、給機(jī)油、鎖緊重點(diǎn)螺絲

3〕目視管理——使判斷更容易、使遠(yuǎn)處的管理近處化

4〕點(diǎn)檢——作業(yè)前點(diǎn)檢、作業(yè)中點(diǎn)檢、作業(yè)后點(diǎn)檢

5〕小修理——簡單零件的換修、小故障修護(hù)與排除TPM實(shí)務(wù)40.6、自主保養(yǎng)的范圍

自主保養(yǎng)的根本范圍可以區(qū)分成五種：

1)、開機(jī)前點(diǎn)檢:就是要確認(rèn)設(shè)備是否具備開機(jī)的條件.2)、運(yùn)行中點(diǎn)檢:是確認(rèn)運(yùn)行的狀態(tài),參數(shù)是否良好3)、周期性點(diǎn)檢:是指停機(jī)后定期對(duì)設(shè)備進(jìn)行的檢查和維護(hù)工作TPM實(shí)務(wù)41.1)、開機(jī)前點(diǎn)檢:TPM實(shí)務(wù)41.7.自主保養(yǎng)活動(dòng)七步驟

步驟一：清掃就是點(diǎn)檢

?目的?

◆以設(shè)備為主體，將其垃圾、灰塵、

油污、切削屑等，一并掃除干凈

◆透過清掃將潛在缺陷找出并處理

◆撤除不要、不急著使用的物品與設(shè)備的簡單化

透過清掃、給油、鎖緊重點(diǎn)螺絲、系標(biāo)簽、取標(biāo)簽來整備設(shè)備，使其根本的問題，如垃圾、灰塵、油污、切削屑等，都能在本步驟中一一解決。

TPM實(shí)務(wù)42.7.自主保養(yǎng)活動(dòng)七步驟

步驟一：清掃就是點(diǎn)檢

?目的?

步驟二：發(fā)生源、困難部位對(duì)策

消除廢棄物、塵埃、污垢的發(fā)生源及防止飛散，改善清掃、點(diǎn)檢、給油、鎖緊螺栓之困難部位，謀求縮短作業(yè)時(shí)間；學(xué)習(xí)改善設(shè)備思考方法，以提高實(shí)質(zhì)上的效果。TPM實(shí)務(wù)43.步驟二：發(fā)生源、困難部位對(duì)策TPM實(shí)務(wù)43.步驟三：制作自主保養(yǎng)暫定基準(zhǔn)

改善垃圾、塵埃、污垢的發(fā)生源及防止飛散，改善清掃、點(diǎn)檢、給油、鎖緊螺栓之困難部位，謀求縮短點(diǎn)檢時(shí)間；學(xué)習(xí)改善設(shè)備的想法，以提高實(shí)質(zhì)上的效果。

TPM實(shí)務(wù)44.步驟三：制作自主保養(yǎng)暫定基準(zhǔn)

改善垃圾、塵埃編寫日常檢查(臨時(shí))基準(zhǔn)1).由執(zhí)行者自已決定應(yīng)做到的事頂.⑴理解應(yīng)做工作的重要性.⑵編寫力所能及的基準(zhǔn).⑶自已編寫基準(zhǔn).⑷領(lǐng)導(dǎo)審查后確認(rèn).2).編寫基準(zhǔn),盡善盡美⑴小組成員自已決定.工作.⑵體會(huì)自已編寫基準(zhǔn)的樂趣.TPM實(shí)務(wù)45.編寫日常檢查(臨時(shí))基準(zhǔn)1).由執(zhí)行者自已決定應(yīng)做到

步驟四：總點(diǎn)檢

依照點(diǎn)檢手冊(cè)實(shí)施點(diǎn)檢技能教育，提升技術(shù)水準(zhǔn)

由單體機(jī)械總點(diǎn)檢的實(shí)施，找出設(shè)備細(xì)微缺陷，并予以復(fù)原，使設(shè)備回復(fù)到原有的狀態(tài)。把設(shè)備改善成容易點(diǎn)檢，同時(shí)徹底實(shí)施目視管理。TPM實(shí)務(wù)46.步驟四：總點(diǎn)檢

TPM實(shí)務(wù)46.

◎總點(diǎn)檢的工程〔例〕1〕螺絲、螺帽 2〕油壓3〕空壓4〕潤滑5〕驅(qū)動(dòng)6〕電氣

7〕治具、模具 8〕暫定基準(zhǔn)的修訂TPM實(shí)務(wù)47.TPM實(shí)務(wù)47.步驟五：自主點(diǎn)檢

通過實(shí)施制造程序的性能、操作調(diào)整法、異常處置法的教育訓(xùn)練，培養(yǎng)精于制程的操作人員，以提高操作信賴度。

把機(jī)械別的清掃點(diǎn)檢暫行基準(zhǔn)并入以制程、區(qū)域?yàn)閱挝坏亩ㄆ邳c(diǎn)檢，更換基準(zhǔn)以防止點(diǎn)檢的重覆或遺漏，縮短點(diǎn)檢時(shí)間。

目視管理、愚巧法及工作效率化也是本步驟的重點(diǎn)。TPM實(shí)務(wù)48.步驟五：自主點(diǎn)檢

通過實(shí)施制造程序的性能、操作步驟六：整理、整頓

確實(shí)實(shí)施自主保養(yǎng)，明訂系統(tǒng)流程以確保品質(zhì)水準(zhǔn)及平安；

改善制程轉(zhuǎn)換之準(zhǔn)備時(shí)間及半成品庫存量；

確立現(xiàn)場(chǎng)物流及備品、工具、半成品、成品資料等之自主管理體制。TPM實(shí)務(wù)49.步驟六：整理、整頓

確實(shí)實(shí)施自主保養(yǎng)整理、整頓〔標(biāo)準(zhǔn)化和維持管理〕

1、整理明確管理對(duì)象，決定管理基準(zhǔn)。應(yīng)徹底減少管理對(duì)象。2、整頓執(zhí)行已決定的基準(zhǔn),研討操作人員的作用通過小組活動(dòng)疊加改善作用。3、整理、整頓簡化管理對(duì)象，執(zhí)行既定基準(zhǔn)?，F(xiàn)場(chǎng)的一切應(yīng)實(shí)行目視管理和標(biāo)準(zhǔn)化。TPM實(shí)務(wù)50.整理、整頓〔標(biāo)準(zhǔn)化和維持管理〕1、整理明確管理對(duì)象步驟七：自主管理的徹底化

配合公司工廠的目標(biāo)推展活動(dòng)，以求改善的定常化，從現(xiàn)場(chǎng)排除浪費(fèi)，以推展降低本錢活動(dòng)；確實(shí)記錄保養(yǎng)記錄，并加以分析，以求更進(jìn)一步改善設(shè)備。自主保養(yǎng)活動(dòng)的首要事項(xiàng)：平安TPM實(shí)務(wù)51.步驟七：自主管理的徹底化TPM實(shí)務(wù)51.8.徹底的自主管理

1、與企業(yè)目標(biāo)、經(jīng)營方針一致的高水準(zhǔn)的小組目標(biāo)。2、自主管理自已的工作自覺性按行動(dòng)標(biāo)準(zhǔn)自立性自已解決問題3.分析記錄設(shè)備改善〔廷長設(shè)備壽命、檢查周期〕4、人的角度的目標(biāo)駕馭設(shè)備的強(qiáng)者TPM實(shí)務(wù)52.8.徹底的自主管理TPM實(shí)務(wù)52.9.自主保養(yǎng)成功開展的8要點(diǎn)1、實(shí)施前導(dǎo)入教育。2、認(rèn)識(shí)工作本身。3、活動(dòng)的主體是重復(fù)小集團(tuán)。4、重點(diǎn)是實(shí)踐。5、要取得實(shí)質(zhì)性的效果。6、自已決定應(yīng)執(zhí)行的工作。7、各步活動(dòng)應(yīng)徹底。8、平安第一。

TPM實(shí)務(wù)53.9.自主保養(yǎng)成功開展的8要點(diǎn)第四講:設(shè)備保養(yǎng)之方案保養(yǎng)問題四：何謂方案保養(yǎng)？它有何用途？TPM實(shí)務(wù)54.第四講:設(shè)備保養(yǎng)之方案保養(yǎng)問題四：TPM實(shí)務(wù)54.1.方案保養(yǎng)定義和目的定義:方案保養(yǎng)是通過設(shè)備的點(diǎn)檢、分析、預(yù)知，利用收集的情報(bào)，早期發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障停止及性能低下的狀態(tài)，按方案開展對(duì)策實(shí)施的預(yù)防保養(yǎng)活動(dòng)，積極運(yùn)用其活動(dòng)中收集的資訊，建立保養(yǎng)技術(shù)體系，提高設(shè)備的可靠性、保養(yǎng)性和經(jīng)濟(jì)性以確立以MP(保養(yǎng)預(yù)防)設(shè)計(jì)支援及初期流動(dòng)管理體系。TPM實(shí)務(wù)55.1.方案保養(yǎng)定義和目的定義:方案保養(yǎng)是通過設(shè)備的點(diǎn)檢、分析目的：

方案保養(yǎng)的主要目的是消除故障的發(fā)生，亦即提高設(shè)備的信賴性，另一方面，在于達(dá)成零故障及零不良的過程中，使保養(yǎng)人員的技術(shù)力提升，也是一個(gè)非常重要的目的。TPM實(shí)務(wù)56.目的：

方案保養(yǎng)的主要目的是消除故障的發(fā)生，亦2.方案保養(yǎng)的活動(dòng)內(nèi)容：

1、對(duì)應(yīng)現(xiàn)場(chǎng)自主保養(yǎng)的活動(dòng)；

2、及早發(fā)現(xiàn)異常的活動(dòng)

3、讓故障不再發(fā)生的活動(dòng)

4、縮短修理時(shí)間的活動(dòng)

5、其他如圖面管理、潤滑管理、保

養(yǎng)資訊系統(tǒng)的建立等活動(dòng)。TPM實(shí)務(wù)57.2.方案保養(yǎng)的活動(dòng)內(nèi)容：

1、對(duì)應(yīng)現(xiàn)場(chǎng)自主保養(yǎng)的活動(dòng)；

3.方案保養(yǎng)推進(jìn)目標(biāo)。⑴定性化目標(biāo)實(shí)例?！し桨副ｐB(yǎng)體系構(gòu)筑。·設(shè)備故障及品質(zhì)不良6σ挑戰(zhàn)?！けＷC設(shè)備品質(zhì)的保養(yǎng)活動(dòng)根底構(gòu)筑?！けｐB(yǎng)員的固有技術(shù)，技能向上和管理技術(shù)掌握?！氖潞蟊ｐB(yǎng)轉(zhuǎn)換成預(yù)防保養(yǎng)體系。TPM實(shí)務(wù)58.3

⑵定量化目標(biāo)實(shí)例。管理指標(biāo)2000~2001年2002年故障件數(shù)/故同事后保養(yǎng)66挑戰(zhàn)障時(shí)間(BM)比照減少70%以上方案保養(yǎng)實(shí)施80%90%率保全費(fèi)用同BM比較下降比BM事后保養(yǎng)對(duì)20%比減少50%以上TPM實(shí)務(wù)59.⑵4、方案保養(yǎng)五步推行要點(diǎn)：

步驟一：保養(yǎng)情報(bào)的整理

步驟二：方案保養(yǎng)的導(dǎo)入

步驟三：故障解析及改進(jìn)保養(yǎng)

步驟四：方案保養(yǎng)的擴(kuò)大

步驟五：方案保養(yǎng)質(zhì)的提升

TPM實(shí)務(wù)60.4、方案保養(yǎng)五步推行要點(diǎn)：

步驟一：保養(yǎng)情報(bào)的整理

步驟保養(yǎng)記錄的收集方法

故障的定義

保養(yǎng)DATA的收集及分析

平均故障時(shí)間分析

保養(yǎng)月報(bào)

保養(yǎng)目標(biāo)設(shè)定

保養(yǎng)DATA的電腦化

70%未實(shí)施預(yù)防措施保養(yǎng)比例已實(shí)施預(yù)防保養(yǎng)30%保養(yǎng)步驟一：保養(yǎng)情報(bào)的整理突發(fā)故障TPM實(shí)務(wù)61.保養(yǎng)記錄的收集方法

故障的定義

保養(yǎng)DATA的收集及分析

平

主要的目的有：1〕零件壽命周期的推估2〕最適修理方案的訂定依據(jù)3〕點(diǎn)檢工程、基準(zhǔn)的設(shè)定依據(jù)4〕修理備品的庫存基準(zhǔn)5〕提供設(shè)備信賴性、保養(yǎng)性設(shè)計(jì)的技術(shù)資料TPM實(shí)務(wù)62.TPM實(shí)務(wù)62.重點(diǎn)設(shè)備的方案保養(yǎng)

?重點(diǎn)設(shè)備選定

?保養(yǎng)基準(zhǔn)作成

?保養(yǎng)方式?jīng)Q定

?保養(yǎng)方案表作成

以劣化復(fù)元為中心的

?方案保養(yǎng)

?保養(yǎng)檢討會(huì)

?月別保養(yǎng)方案表的

作成及實(shí)施

重點(diǎn)設(shè)備其他方案件數(shù)方案保養(yǎng)比例步驟二：方案保養(yǎng)的導(dǎo)入

TPM實(shí)務(wù)63.重點(diǎn)設(shè)備的方案保養(yǎng)

?重點(diǎn)設(shè)備選定

?保養(yǎng)基準(zhǔn)作成

?故障解析信賴性提升的研究

?故障對(duì)策 分析

對(duì)象 多發(fā)故障

重大故障

〔設(shè)備別、部品別〕

故障分析手法學(xué)習(xí)

再發(fā)防止

實(shí)施步驟

1〕徹底分析及復(fù)原

2〕保養(yǎng)暫訂基準(zhǔn)

3〕弱點(diǎn)的改善

4〕維持管理改進(jìn)保養(yǎng)步驟三：故障解析及改進(jìn)保養(yǎng)

TPM實(shí)務(wù)64.故障解析信賴性提升的研究

?故障對(duì)策 分析

對(duì)象保養(yǎng)性提升的研究

保養(yǎng)的效率化

?生產(chǎn)歷程表及保養(yǎng)歷程表

?保養(yǎng)的同期化

?整備期間的短縮

預(yù)備品管理

?突發(fā)及方案部品的區(qū)分

?布置化、分組化

方案保養(yǎng)的擴(kuò)大

?橫向展開

?實(shí)施率的提升件數(shù)及實(shí)施率步驟四：方案保養(yǎng)的擴(kuò)大

TPM實(shí)務(wù)65.保養(yǎng)性提升的研究

保養(yǎng)的效率化

?生產(chǎn)歷程表及保養(yǎng)歷程表

?信賴性的極限維持

保養(yǎng)基準(zhǔn)修訂及標(biāo)準(zhǔn)化

預(yù)知保養(yǎng)

?診斷

?狀態(tài)監(jiān)視體制

?目視管理

向0故障挑戰(zhàn)保養(yǎng)費(fèi)步驟五：方案保養(yǎng)質(zhì)的提升TPM實(shí)務(wù)66.信賴性的極限維持

保養(yǎng)基準(zhǔn)修訂及標(biāo)準(zhǔn)化

預(yù)知保養(yǎng)

?診斷

5.方案保養(yǎng)體制實(shí)施模式STANDARD標(biāo)準(zhǔn)PLAN方案DO實(shí)施CHECK評(píng)價(jià)ACTION改善基準(zhǔn)管理年度保養(yǎng)方案月度保養(yǎng)方案作業(yè)指示作業(yè)進(jìn)行管理實(shí)績記錄/分析/評(píng)價(jià)改善案導(dǎo)出改善/修整作業(yè)、人員、資材使用方案預(yù)備品在庫管理預(yù)算管理TPM實(shí)務(wù)67.5.

6.方案保養(yǎng)體系流程圖

保養(yǎng)環(huán)境整備日常保養(yǎng)活動(dòng)·自主保養(yǎng)支援·現(xiàn)在劣化的復(fù)原改善設(shè)備改進(jìn)保養(yǎng)活動(dòng)設(shè)計(jì)改善，固有壽命廷長情報(bào)MP保養(yǎng)預(yù)防體制構(gòu)筑TPM實(shí)務(wù)68.6.

定期保養(yǎng)實(shí)施設(shè)備品質(zhì)保證活動(dòng)〔預(yù)防保養(yǎng)實(shí)施〕保全情報(bào)管理體系構(gòu)筑如：預(yù)防保養(yǎng)情報(bào)體制定期保養(yǎng)效率化■預(yù)備品管理■潤滑管理■圖紙管理等TPM實(shí)務(wù)69.

7.方案保養(yǎng)對(duì)象設(shè)備選定1.對(duì)象設(shè)備明確的定好保養(yǎng)對(duì)象范圍之內(nèi)和保養(yǎng)對(duì)象范圍之外的區(qū)分。2.明示對(duì)保養(yǎng)對(duì)象范圍的等級(jí)及保養(yǎng)對(duì)象范圍的等級(jí)及保養(yǎng)責(zé)任界限。3.明確保養(yǎng)對(duì)象范圍。(1)工廠別區(qū)分(2)工程別區(qū)分(3)設(shè)備別區(qū)分4.對(duì)保養(yǎng)對(duì)象的設(shè)備制作表單。5.保養(yǎng)對(duì)象范圍及對(duì)象設(shè)備應(yīng)定期的進(jìn)行再評(píng)價(jià),修整。6.依據(jù)設(shè)備重要度(Rank)進(jìn)行選擇。TPM實(shí)務(wù)70.7.方案保養(yǎng)對(duì)象設(shè)備選定1.對(duì)象設(shè)備明確的定好保養(yǎng)對(duì)象范圍之

8.設(shè)備重要度保養(yǎng)活動(dòng)重要度保養(yǎng)活動(dòng)A級(jí)B級(jí)C級(jí)重要有些重要非重要·日常保養(yǎng)····故障記錄管理····定期保養(yǎng)···預(yù)知保養(yǎng)···事后保養(yǎng)··指標(biāo)管理····改進(jìn)保養(yǎng)···MP〔保養(yǎng)預(yù)防〕設(shè)計(jì)··TPM實(shí)務(wù)71.8.9.方案保養(yǎng)部門的作用1、故障發(fā)生的事先防止----徹底的預(yù)防保養(yǎng)。劣化防止。劣化測(cè)定。劣化復(fù)原。2、故障發(fā)生的早期發(fā)現(xiàn)，早期恢復(fù)----追求根本應(yīng)對(duì)的能力?！?duì)現(xiàn)象的處理防止采用頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳式的方法?！た茖W(xué)化原因分析及對(duì)策?！ぴO(shè)備的技能，構(gòu)造，動(dòng)作把握〔正確而平安的〕。TPM實(shí)務(wù)72.9.方案保養(yǎng)部門的作用1、故障發(fā)生的事先防止----徹底的預(yù)

3、不再引出已發(fā)生過的故障，防止再發(fā)生。雖然知道，但不執(zhí)行保養(yǎng)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)〔作業(yè)順序→操作要領(lǐng)的標(biāo)準(zhǔn)化〕。保養(yǎng)人員的技能向上〔教育、訓(xùn)練〕。改進(jìn)設(shè)備的設(shè)計(jì)化弱點(diǎn)。設(shè)備方案、設(shè)計(jì)部門MP〔保養(yǎng)預(yù)防〕情報(bào)提供。TPM實(shí)務(wù)73.3、不10.方案保養(yǎng)故障“零〞化活動(dòng)步驟部品MODEL(型號(hào))設(shè)備MODEL(型號(hào))保養(yǎng)方式1*重點(diǎn)產(chǎn)品的選定*基本條件和現(xiàn)象的差異分析預(yù)防保養(yǎng)系統(tǒng)整備2*現(xiàn)在保養(yǎng)方法的改善*基本條件和現(xiàn)象的差異對(duì)策3*保養(yǎng)基準(zhǔn)的作成*基本條件基準(zhǔn)的作成4*壽命延長，弱點(diǎn)改善*壽命延長改良保養(yǎng)5*點(diǎn)檢，診斷地效率化*點(diǎn)檢,整備的效率化預(yù)防保養(yǎng)6*設(shè)備綜合診斷*設(shè)備綜合診斷品質(zhì)保養(yǎng)7設(shè)備的極限使用*設(shè)備的極限使用計(jì)劃保養(yǎng)TPM實(shí)務(wù)74.10.方案保養(yǎng)故障“零〞化活動(dòng)步驟部品MODEL(型號(hào))設(shè)備第五講在故障中學(xué)習(xí)個(gè)別改善的方法問題五:我們能向故障學(xué)習(xí)什么?TPM實(shí)務(wù)75.第五講在故障中學(xué)習(xí)個(gè)別改善的方法問題五:TPM實(shí)務(wù)75

1.故障對(duì)策的具體開展方法1)典型設(shè)備→成立工程小組→確認(rèn)七大損失→個(gè)別改善活動(dòng)→提高可靠性→提高設(shè)備效率2)自主保養(yǎng)活動(dòng)

TPM實(shí)務(wù)76.

2.潛在缺陷的明顯化處理是“無故障〞的原那么：對(duì)策:①整頓根本條件②保證使用條件③修復(fù)劣化現(xiàn)象④排除強(qiáng)制劣化環(huán)境

⑤改善設(shè)計(jì)上的缺點(diǎn)⑥提高技能TPM實(shí)務(wù)77.

1.在自主保養(yǎng)活動(dòng)中,不斷開掘“什么地方不夠?〞“什么環(huán)節(jié)太薄弱?〞等→故障解析.2.采取以往的錯(cuò)誤對(duì)策(以下5項(xiàng))是不能減少故障的.⑴無視微小缺陷的疊加作用⑵沒有考慮構(gòu)成部件的全部條件錯(cuò)誤的故障對(duì)策⑶對(duì)設(shè)備的劣化置之不理⑷故障現(xiàn)象的解析不充分⑸沒有研究人的行為方面3.向故障學(xué)習(xí)的態(tài)度TPM實(shí)務(wù)78.

錯(cuò)誤的對(duì)策不會(huì)減少故障以往的對(duì)策方法忽視微小缺陷的疊加作用沒有考慮構(gòu)成部件的全部條件放任設(shè)備的劣化故障現(xiàn)象的解析不充分沒有研究人的行為不可能減少故障TPM實(shí)務(wù)79.錯(cuò)誤的對(duì)策不會(huì)減少故障以往的對(duì)策方法忽視微小缺陷沒有考慮構(gòu)成4.正確查明故障現(xiàn)象1.了解設(shè)備、部件的構(gòu)造和功能及正確的使用方法。2.了解正確的狀態(tài)，列出檢查工程。3.根據(jù)檢查工程，隨時(shí)進(jìn)行實(shí)物調(diào)查。4.開掘人的行為面欠缺的原因。TPM實(shí)務(wù)80.4.正確查明故障現(xiàn)象1.了解設(shè)備、部件的構(gòu)造和功能及正確的5.注意日常檢查工作，防止故障復(fù)發(fā)1.反省日常檢查的方法對(duì)有污染、劣化的各部位，必須制訂日常檢查基準(zhǔn)書，并且按照其要求，實(shí)施清掃、加油、檢查是非常重要的。另外，對(duì)調(diào)查故障原因時(shí)發(fā)現(xiàn)的缺陷，必須認(rèn)真研究一下：“有無檢查基準(zhǔn)〞、“有了檢查基準(zhǔn)，為什么沒有實(shí)施〞、“基準(zhǔn)是否適當(dāng)〞等，經(jīng)常對(duì)基準(zhǔn)進(jìn)行修正。TPM實(shí)務(wù)81.5.注意日常檢查工作，防止故障復(fù)發(fā)1.反省日常檢查的方法TP2.提高日常檢查水平。追查故障原因時(shí)，如能掌握部位部件的異常病癥的程度，那就根本能判明所有的故障原因，還可以預(yù)先采取措施。如何把握異常病癥，可以依照以下的幾點(diǎn)來進(jìn)行；(1)能通過運(yùn)行監(jiān)視來覺察嗎?(2)外部外表的變化可以由五官覺察嗎?(3)外部外表的變化可以由監(jiān)視器檢測(cè)出嗎?(4)不明白異常病癥的話，是否能預(yù)測(cè)設(shè)備的壽命?TPM實(shí)務(wù)82.2.提高日常檢查水平。TPM實(shí)務(wù)82.查明故障原因,應(yīng)按以下步驟進(jìn)行:(1)了解設(shè)備、部件的結(jié)構(gòu)和功能及正確的使用方法。(2)了解設(shè)備的正常狀態(tài)，列出檢查工程。(3)根據(jù)檢查工程，隨時(shí)進(jìn)行實(shí)物調(diào)查。(4)開掘人的行為欠缺的原因。TPM實(shí)務(wù)83.查明故障原因,應(yīng)按以下步驟進(jìn)行:TPM實(shí)務(wù)83.

6.故障解析的7個(gè)步驟:→寫出故障記錄→整理設(shè)備的功能、結(jié)構(gòu)、正確的使用方法→追究原因、列出檢查工程→按照檢查工程進(jìn)行實(shí)際狀態(tài)調(diào)查→修復(fù)不正常部位→研究防止故障復(fù)發(fā)的對(duì)策→整理故障解析報(bào)告，編寫檢查基準(zhǔn)書。TPM實(shí)務(wù)84.

1).把握現(xiàn)狀調(diào)查質(zhì)量的實(shí)際狀態(tài),劃分層次、調(diào)查加工條件、作業(yè)條件的實(shí)際狀態(tài)。2).第1步不正常的修復(fù)。對(duì)不良現(xiàn)象、編離基準(zhǔn)的條件等實(shí)施對(duì)策。3).分析慢性不良的要因。分析原因不明的不良現(xiàn)象的要因和慢性不良時(shí),活用PM分析。

7.開展質(zhì)量檢修的7個(gè)步驟TPM實(shí)務(wù)85.1

4).消除慢性不良的原因.根據(jù)PM分析的要因調(diào)查,實(shí)施對(duì)策。5).設(shè)定無不良品的條件。整理在質(zhì)量保證在矩陣表中,并追加到自主保養(yǎng)、方案保養(yǎng)的基準(zhǔn)中。6).管理無不良品的條件。按照檢查基準(zhǔn)實(shí)施檢查，對(duì)檢查結(jié)果實(shí)施傾向管理，對(duì)不正常進(jìn)行修復(fù)。7).改善無不良品的條件。修正判定基準(zhǔn),改善成更有效的無不良品的條件。TPM實(shí)務(wù)86.4質(zhì)量不良自主保養(yǎng)+技能訓(xùn)練加工條件的原因標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)備檢修操作人員的原因設(shè)備和工具的原因設(shè)定不出不良品的條件培養(yǎng)熟悉設(shè)備保障條件的人制造不出不良品的設(shè)備8.實(shí)現(xiàn)和保持無不良品實(shí)現(xiàn)和保持無不良品維持管理的能力不出不良品的條件設(shè)定不出不良品的條件管理TPM實(shí)務(wù)87.質(zhì)量不良自主保養(yǎng)加工條件的原因標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)備檢修操作人員的原因設(shè)9.設(shè)備管理業(yè)務(wù)明確化1、目的。是為了判斷在哪一部門做，業(yè)務(wù)才是有效率的問題。2、保養(yǎng)部門和制造部門的協(xié)議比較重要。.自主保養(yǎng)到達(dá)一定水準(zhǔn)的時(shí)候移交〔設(shè)備管理教育由保養(yǎng)部門負(fù)責(zé)〕.把根本責(zé)任區(qū)作為依據(jù)，具體事項(xiàng)按有關(guān)部門分別選定。.設(shè)備管理工程的主要包括清掃、加油、點(diǎn)檢、檢查、調(diào)整、組裝小修理，消耗品更換等。TPM實(shí)務(wù)88.9.設(shè)備管理業(yè)務(wù)明確化1、目的。TPM實(shí)務(wù)88.

3、保養(yǎng)部門間的設(shè)備管理界限。⑴用各保養(yǎng)部門間的明確化分責(zé)任區(qū)來防止對(duì)同樣式設(shè)備的相互間遺漏。⑵制定機(jī)械、電器、儀表、排管等相互間的基準(zhǔn)。⑶詳細(xì)制定馬達(dá)驅(qū)動(dòng)設(shè)備、空壓機(jī)、空氣排管、油量計(jì)控制閥，液面計(jì)等業(yè)務(wù)區(qū)分。。TPM實(shí)務(wù)89.3、10.生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備故障對(duì)策的問題點(diǎn)1.應(yīng)急處理時(shí)簡單更換比較多。2.對(duì)故障的原因查找不熟練?！虮ｐB(yǎng)的目的在于故障再發(fā)防止上?！驈氐撞槊髟?，是減少故障，提高技術(shù)，技能的重要手段。3.輕視小故障?！蛐」收戏磸?fù)發(fā)生時(shí)，損耗也很大。而且小故障是大故障發(fā)生之前的征兆?！?qū)ψ鳂I(yè)失誤引起的故障不樹立對(duì)策。TPM實(shí)務(wù)90.10.生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備故障對(duì)策的問題點(diǎn)1.應(yīng)急處理時(shí)簡單更換比較4.對(duì)類似故障的橫向展開不充分。◎一件故障的發(fā)生提示的是其他設(shè)備類似的部位上也有同樣的潛在缺陷。應(yīng)點(diǎn)檢所有類似部位，樹立對(duì)策。5.只重視已發(fā)生的故障?！?qū)σ寻l(fā)生故障的處理是重要的，但大局部故障是劣化所引起的。6.修理失誤，修理品質(zhì)不明確?！虮ｐB(yǎng)是保養(yǎng)專職人員的任務(wù)?！蛎鞔_修理失誤和再發(fā)防止責(zé)任，樹立對(duì)策也就是提高技術(shù)技能的內(nèi)容之一?！蛐蘩砗筮€需要確認(rèn)品質(zhì)。TPM實(shí)務(wù)91.4.對(duì)類似故障的橫向展開不充分。TPM實(shí)務(wù)91.11.故障原因的分類和對(duì)策1.故障原因：未標(biāo)準(zhǔn)化。對(duì)策：因沒有定下保養(yǎng)的方法造成的故障。那么如何進(jìn)行保養(yǎng)為好？決定了就可以。2.故障原因基準(zhǔn)不備。對(duì)策：進(jìn)行以時(shí)間為基準(zhǔn)型的保養(yǎng)時(shí)，修改補(bǔ)修工作的周期。進(jìn)行以狀態(tài)為基準(zhǔn)型的保養(yǎng)時(shí)，修正點(diǎn)檢周期和使用界限值等。3.故障原因：保養(yǎng)方案的失誤。對(duì)策：針對(duì)作業(yè)者忘了，忽略人為失誤的對(duì)策是比較難解決的問題。TPM實(shí)務(wù)92.11.故障原因的分類和對(duì)策1.故障原因：未標(biāo)準(zhǔn)化。TPM實(shí)務(wù)4.故障原因：保養(yǎng)方案的延誤。對(duì)策：保養(yǎng)工作慢于方案的原因是點(diǎn)檢或施工的人數(shù)缺乏，或不適時(shí)之類的情況，造成不能按方案完成工作。5.故障原因：保養(yǎng)員認(rèn)為不會(huì)發(fā)生故障卻發(fā)生了故障時(shí)，屬于知道超過了基準(zhǔn)而連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)而造成的故障(一般來說超過基準(zhǔn)值也不是馬上發(fā)生故障)。對(duì)策：假設(shè)要真正地防止故障，絕對(duì)應(yīng)該遵守基準(zhǔn)，對(duì)用感觀來點(diǎn)檢易發(fā)生誤判斷，進(jìn)行技能訓(xùn)練，用五官去感知異常，用診斷技術(shù)去診斷的方式才是妥當(dāng)?shù)摹?.故障原因：在電氣部件的電路的劣化早期發(fā)現(xiàn)上沒有技術(shù)。對(duì)策：常備預(yù)備品或進(jìn)行縮短修復(fù)時(shí)間的訓(xùn)練。TPM實(shí)務(wù)93.4.故障原因：保養(yǎng)方案的延誤。TPM實(shí)務(wù)93.第六講消除慢性損失的手段——PM分析問題六：為什么要進(jìn)行PM分析？TPM實(shí)務(wù)94.第六講消除慢性損失的手段——PM分析問題六：TPM實(shí)務(wù)91.傳統(tǒng)故障分析的弱點(diǎn).(1)不充分確認(rèn)現(xiàn)象和劃分層次認(rèn)定錯(cuò)誤的要因,實(shí)施對(duì)策(2)現(xiàn)象的解析不充分有憑人的直覺列出要因一覽表的傾向結(jié)果導(dǎo)致不相關(guān)的要因列入表中,而遺漏了重要的要因。(3)對(duì)策容易偏向特定工程有不分析其他要因的傾向堅(jiān)信這種現(xiàn)象無關(guān)緊要(4)在解析現(xiàn)象前,已想好對(duì)策根據(jù)直覺和經(jīng)驗(yàn)判斷:只有這個(gè)對(duì)策才行TPM實(shí)務(wù)95.1.傳統(tǒng)故障分析的弱點(diǎn).TPM實(shí)務(wù)95.2.消滅慢性損失的工具——PM分析。必須對(duì)現(xiàn)象反映的機(jī)理進(jìn)行物理解析,找出所有與設(shè)備、人、材料、方法等4M相關(guān)的要因。PM分析特點(diǎn)包括以下幾方面：為了消除慢性的不正?，F(xiàn)象。以改善要因?yàn)槟康?，進(jìn)行要因分析。找出所有的缺陷，實(shí)現(xiàn)“零故障〞的目標(biāo)的。分析的系統(tǒng)的看法和想法。TPM實(shí)務(wù)96.2.消滅慢性損失的工具——PM分析。TPM實(shí)務(wù)96.

PM分析不是單純的改善手法，而是對(duì)事物的看法、想法。PM分析的詞語使用了現(xiàn)象(Phenomena)、物理的(Physical)的頭一個(gè)字母P、機(jī)理(Mechanism)和設(shè)備、人、材料、方法(Ma-chine、Man、Material、Method)的頭一個(gè)字母M，取名為PM分析。TPM實(shí)務(wù)97.PM分析不是單純的改善手法，而是對(duì)事物的Phenomena(non)PhysicalMechanismMachineManMaterialMethod現(xiàn)象物理的機(jī)理關(guān)連性(設(shè)備)(人)(材料)(方法)MPPM分析TPM實(shí)務(wù)98.Phenomena(non)現(xiàn)象MPPM分析TPM實(shí)務(wù)93.PM分析作用不良率故障率適用PM分析適用以往的方法

(例如:原因分析)(以往消除慢性故障為目標(biāo))5%～10%0.5%0%TPM實(shí)務(wù)99.3.PM分析作用不良率適用PM分析適用以往的方法

3.PM分析簡介1).Phenomenon(現(xiàn)象):即現(xiàn)象的明確化.

現(xiàn)象就是指問題的表象，或者說是所發(fā)生問題的最直觀的客觀存在。生產(chǎn)線停了，產(chǎn)品發(fā)生不良，設(shè)備壞了。所謂現(xiàn)象的明確化就是要正確認(rèn)識(shí)所發(fā)生的現(xiàn)象，在對(duì)現(xiàn)象產(chǎn)生的方式、狀態(tài)、發(fā)生的位置、不同品種時(shí)的情況是否有別等等進(jìn)行有效把握的前提下進(jìn)行下一步的工作。TPM實(shí)務(wù)100.3

2.)Physical〔物理〕：現(xiàn)象的物理解析.分析問題要秉承現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)的原那么?，F(xiàn)象的物理解析就是用物理的方法對(duì)現(xiàn)象本身進(jìn)行解析，把握問題的真正意。應(yīng)該說，任何一個(gè)現(xiàn)象都可以用原理、原那么來進(jìn)行說明。TPM實(shí)務(wù)101.

3).研究現(xiàn)象存在的條件:要從機(jī)理或原理原那么的基點(diǎn)出發(fā)，就是說，我們?cè)诮鉀Q問題的時(shí)候，必須從物的〔有時(shí)可能是化學(xué)的〕角度認(rèn)識(shí)問題，分析問題發(fā)生的機(jī)理，找出與現(xiàn)象存在相關(guān)的所有條件。TPM實(shí)務(wù)102.

4).研究與人、機(jī)器、材料、方法之間的關(guān)系所有的加工或工作過程都涉及到許多因素，但這些因素不外乎是人、機(jī)、料、方法〔4M〕等幾個(gè)方面。只要找出現(xiàn)象與4M之間成為互為存在條件的時(shí)，問題的解決也就簡單得多了。TPM實(shí)務(wù)103.

5.)W：Why〔為什么〕在整個(gè)問題分析的過程中，要多問幾個(gè)為什么。只有不斷去深究問題與4M變動(dòng)之間的因果關(guān)系，才能找到問題發(fā)生的真正原因。找出發(fā)生問題的真正原因。在諸多的原因當(dāng)中，使用試驗(yàn)法、排除法等等找出問題發(fā)生的真正原因。TPM實(shí)務(wù)104.

4.PM分析的7個(gè)步驟1)、查明現(xiàn)象〔第1步驟〕1.對(duì)現(xiàn)象的發(fā)生狀態(tài)進(jìn)行周密地調(diào)查，分層細(xì)分化。2.把細(xì)分化后的各種現(xiàn)象的發(fā)生狀態(tài)作成柏拉圖。3.調(diào)查設(shè)備的運(yùn)行條件和作業(yè)條件。4.決定今后的現(xiàn)象數(shù)據(jù)的采集方法。TPM實(shí)務(wù)105.4.PM分析的7個(gè)步驟1)、查明現(xiàn)象〔第1步驟〕TPM實(shí)務(wù)12).對(duì)現(xiàn)象進(jìn)行物理解析(第2步驟)(1)明確什么是現(xiàn)象的物理?xiàng)l件？先明確現(xiàn)象的類型。尺寸距離時(shí)間時(shí)機(jī)力壓力電流電壓速度加速度旋轉(zhuǎn)(2)根據(jù)加工、工作、生成的原理、原那么，明確現(xiàn)象相關(guān)的必要條件。TPM實(shí)務(wù)106.2).對(duì)現(xiàn)象進(jìn)行物理解析(第2步驟)(1)明確什么是現(xiàn)象的物3)、整理出現(xiàn)象促成的條件(第3步驟)1.必要工程A的物理?xiàng)l件〔場(chǎng)所、時(shí)間、方向、量、尺寸〕發(fā)生了變化或偏差。2.必要工程B的物理?xiàng)l件〔場(chǎng)所、時(shí)間、方向、量、尺寸〕發(fā)生了變化或偏差。3.必要工程C的物理?xiàng)l件〔場(chǎng)所、時(shí)間、方向、量、尺寸〕發(fā)生了變化或偏差。4.必要工程A、B、C相關(guān)聯(lián)的運(yùn)轉(zhuǎn)條件〔場(chǎng)所、時(shí)間、方向、量、尺寸〕發(fā)生了變化或偏差。TPM實(shí)務(wù)107.3)、整理出現(xiàn)象促成的條件(第3步驟)1.必要工程A的物理4)、整理出4M的關(guān)聯(lián)性(第4步驟)關(guān)于各種成立條件，根據(jù)設(shè)備、人、材料、方法的關(guān)連性列出要因表。關(guān)鍵是在這種情況下，將在理論上與成立條件有因果關(guān)系的工程，全部列入表中，不考慮影響力的大小。在這里，重要的是不了解設(shè)備的根底知識(shí)，遺漏要因的情形很多。列表時(shí)，為了便于整理，按層次分成1次工程、2次工程。TPM實(shí)務(wù)108.4)、整理出4M的關(guān)聯(lián)性(第4步驟)關(guān)于各種成立條5)、探討調(diào)查方法，決定調(diào)查步驟(第5步驟)1.調(diào)查“成立條件〞。2.調(diào)查“4M的1次工程〞3.調(diào)查“4M的2次工程〞審查調(diào)查方法，即審查直接測(cè)量各種工程的變化的方法。TPM實(shí)務(wù)109.5)、探討調(diào)查方法，決定調(diào)查步驟(第5步驟)1.調(diào)查“成立6)、歸納出不正常的工程(第6步驟)利用第5步驟審查過的調(diào)查方法,找出各工程的不正常。注意點(diǎn)是不拘泥于以往的看法、判斷基準(zhǔn)，而是從原來的“應(yīng)有狀態(tài)是什么〞、“微小缺陷是什么〞的角度出發(fā)，找出不正常。也就是說要保持“有什么不正常嗎〞的問題意識(shí)是十分重要的。例如：“這樣好嗎？〞或以機(jī)能為中心考慮時(shí)，“是否到達(dá)期望狀態(tài)〞，這樣一些看法是很重要的。TPM實(shí)務(wù)110.6)、歸納出不正常的工程(第6步驟)利用第7)、制訂改善方案(第7步驟)最后的步驟是制訂不正常工程的改善方案。例如:對(duì)精度差的物品進(jìn)行局部的接替檢修,更換零部件來提高精度。但是，只靠修復(fù)不能解決的原因，例如：剛性差、構(gòu)造不合理等場(chǎng)合下，必須改善形狀和構(gòu)造。TPM實(shí)務(wù)111.7)、制訂改善方案(第7步驟)最后的步驟是制訂不追求設(shè)備零故障

--全員設(shè)備保養(yǎng)(TPM)實(shí)戰(zhàn)講師：李慶遠(yuǎn)TPM實(shí)務(wù)112.追求設(shè)備零故障

-第一講設(shè)備保養(yǎng)的新觀念

問題一：人生病和設(shè)備出故障正常嗎？TPM實(shí)務(wù)113.第一講設(shè)備保養(yǎng)的新觀念問題一：TPM實(shí)務(wù)2.1、設(shè)備出故障是不正常的43%的故障可以通過恢復(fù)設(shè)備根本條件而去除；18%的故障可以通過改善設(shè)備薄弱環(huán)節(jié)面去除；15%的故障可以在自主保養(yǎng)中去除；27%的故障可以采用RCM〔以可靠性為中心的保養(yǎng)〕及方案保養(yǎng)而去除。TPM實(shí)務(wù)114.1、設(shè)備出故障是不正常的43%的故障可以通RCM(Reliability—CenteredMaintenance):以可靠性為中心的過程。是按照最小的維修資源的消耗保持裝備固有可靠性與平安性的原那么，應(yīng)用邏輯決斷的方法確定裝備預(yù)防性維修要求的過程。1、2..以可靠性為中心的保養(yǎng)〔RCM〕TPM實(shí)務(wù)115.RCM(Reliability—CenteredMaint1、裝備在當(dāng)前使用環(huán)境中的功能是什么？與之相聯(lián)系的預(yù)期的性能指標(biāo)是什么〔功能〕？2、它是以怎樣的方式不能完成其功能的〔功能故障〕？3、每一個(gè)功能的失效是由什么引起的〔故障模式〕？4、每一種故障發(fā)生時(shí)會(huì)有什么樣的后果〔故障影響〕？5、每一種故障以怎樣的方式發(fā)生〔故障后果〕？6、為了預(yù)報(bào)或阻止每項(xiàng)故障的發(fā)生，應(yīng)該采取怎樣的措施〔預(yù)防性保養(yǎng)和保養(yǎng)間隔期〕？7、如果不能找到適宜的預(yù)防性保養(yǎng)措施，還應(yīng)該怎么辦？TPM實(shí)務(wù)116.1、裝備在當(dāng)前使用環(huán)境中的功能是什么？與之相聯(lián)系的預(yù)期的性能一個(gè)人健康水平的70%取決于自我保健，如注意日常作息規(guī)律性〔運(yùn)動(dòng)、休息、衛(wèi)生〕，異常的早期發(fā)現(xiàn)處理；無不良嗜好等。而只有30%取決于醫(yī)生，如對(duì)病患的診斷水平，醫(yī)治水平。同樣，設(shè)備管理既需要保養(yǎng)員的方案保養(yǎng)〔定期檢查、診斷、修理〕和改進(jìn)保養(yǎng)，也需要設(shè)備操作者的自主保養(yǎng)，如日常點(diǎn)檢，根本條件的整備，異常的早期發(fā)現(xiàn)處理，操作條件的遵守等。1、3.設(shè)備管理需要方案保養(yǎng)和自主保養(yǎng)相結(jié)合TPM實(shí)務(wù)117.一個(gè)人健康水平的70%取決于自我保健，如4.設(shè)備管理流程設(shè)備管理項(xiàng)目工程階段保養(yǎng)工程階段調(diào)查研究設(shè)計(jì)式樣決定制作設(shè)置始運(yùn)轉(zhuǎn)生產(chǎn)保養(yǎng)廢棄TPM實(shí)務(wù)118.4.設(shè)備管理流程設(shè)備管理項(xiàng)目保養(yǎng)調(diào)設(shè)式制設(shè)始生保廢TPM實(shí)務(wù)

5、關(guān)于設(shè)備的故障的指標(biāo)。

(1)每個(gè)月因故障停止時(shí)間=停止時(shí)間(H/月)(2)每個(gè)月因故障停止件數(shù)=停止件數(shù)(件/月)(3)故障度數(shù)率=［故障次數(shù)/作業(yè)時(shí)間］(回/月)(4)故障強(qiáng)度率=［故障停止時(shí)間/作業(yè)時(shí)間］(%)TPM實(shí)務(wù)119.

5、關(guān)于設(shè)備的故障的指標(biāo)。

(1)每個(gè)月因故障停止時(shí)間=停(5)每個(gè)月長時(shí)間(3H以上)故障件數(shù)=件數(shù)/月(6)每個(gè)月短暫(局部)停止件數(shù)=件數(shù)/月(7)由故障引起的品質(zhì)不良率=不良率(%)(8)平均故障間隔(MTBF)=移動(dòng)時(shí)間的合計(jì)/停止次數(shù)(9)平均復(fù)原時(shí)間(MTTR)=停止時(shí)間的合計(jì)/停止次數(shù)(10)故障原因探明件數(shù)=［故障探明件數(shù)/故障件數(shù)］(%)TPM實(shí)務(wù)120.(5)每個(gè)月長時(shí)間(3H以上)故障件數(shù)=件數(shù)/月TPM實(shí)務(wù)96、關(guān)于設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)的指標(biāo)。(1)每個(gè)月的維護(hù)保養(yǎng)施加=維護(hù)保養(yǎng)施加×人數(shù)(MH/月)(2)每臺(tái)生產(chǎn)量的維護(hù)保養(yǎng)費(fèi)=［維護(hù)保養(yǎng)費(fèi)/生產(chǎn)量］(%)(維護(hù)保養(yǎng)費(fèi)=外協(xié)費(fèi)+維護(hù)保養(yǎng)的材料費(fèi)+維護(hù)保養(yǎng)的勞務(wù)費(fèi))(3)每臺(tái)制造本錢的維護(hù)保養(yǎng)(保金)費(fèi)=［維護(hù)保養(yǎng)費(fèi)/制造本錢］(%)(4)每臺(tái)生產(chǎn)數(shù)量的保養(yǎng)費(fèi)=［保養(yǎng)費(fèi)/臺(tái)數(shù)］(元/臺(tái))或［保養(yǎng)費(fèi)/噸］(元/噸)(5)每個(gè)保養(yǎng)人員的保養(yǎng)費(fèi)=［保養(yǎng)費(fèi)/人數(shù)］(元/人)(6)每臺(tái)設(shè)備原價(jià)的保養(yǎng)費(fèi)=［保養(yǎng)費(fèi)/設(shè)備買價(jià)］(元/元)TPM實(shí)務(wù)121.6、關(guān)于設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)的指標(biāo)。(1)每個(gè)月的維護(hù)保養(yǎng)施加=維7、稼動(dòng)率與可動(dòng)率。(1)稼動(dòng)率:是用來表示設(shè)備運(yùn)用效果的指標(biāo).傳統(tǒng)的定義大都是以該設(shè)備一天的實(shí)際生產(chǎn)量,除以該設(shè)備一天的最大生產(chǎn)量所得的百分比,來表示該設(shè)備運(yùn)用效率的成果。(2)可動(dòng)率：對(duì)設(shè)備進(jìn)行保養(yǎng)、點(diǎn)檢，要使機(jī)械處于使用時(shí)馬上就能用的狀態(tài)。對(duì)生產(chǎn)的現(xiàn)場(chǎng)來說，可動(dòng)率比稼動(dòng)率更重要。不能為了追求高的設(shè)備稼動(dòng)率而生產(chǎn)多余的庫存，因?yàn)閷?duì)工廠而言，庫存是“萬惡之源〞。TPM實(shí)務(wù)122.7、稼動(dòng)率與可動(dòng)率。(1)稼動(dòng)率:是用來表示設(shè)備運(yùn)用效果的指8.設(shè)備壽命周期費(fèi)用〔LCC〕

技術(shù)的提出及應(yīng)用設(shè)備壽命周期費(fèi)用〔LifeCycleCost,縮寫為LCC〕是指設(shè)備在預(yù)期的壽命周期內(nèi)，為其論證、研制、生產(chǎn)、使用、保障及退役處置和材料回收所支付的一切費(fèi)用的總合。它說明一臺(tái)設(shè)備一生要花多少錢。TPM實(shí)務(wù)123.8.設(shè)備壽命周期費(fèi)用〔LCC〕

技術(shù)的提出及應(yīng)用LCC估算——把為擁有設(shè)備具有規(guī)定效能，在其壽命周期內(nèi)消耗的一切資源全部量化為金額累加，以得出總費(fèi)用的過程。LCC分析——是對(duì)產(chǎn)品的LCC及各種費(fèi)用單元的估算值進(jìn)行結(jié)構(gòu)性確定，以確定高費(fèi)用工程及影響因素，費(fèi)用風(fēng)險(xiǎn)工程，以及費(fèi)用效能的影響因素等的一種系統(tǒng)分析方法。TPM實(shí)務(wù)124.LCC估算——把為擁有設(shè)備具有規(guī)定效能，在LCC評(píng)價(jià)——以LCC為準(zhǔn)那么，對(duì)不同的備選方案進(jìn)行權(quán)衡抉擇的系統(tǒng)分析方法。LCC管理——是以追求壽命周期費(fèi)用最小為目標(biāo)，對(duì)產(chǎn)品壽命周期各階段必須實(shí)施的壽命周期費(fèi)用技術(shù)活動(dòng)進(jìn)行的方案、組織、監(jiān)督、協(xié)調(diào)以及對(duì)壽命周期費(fèi)用控制的活動(dòng)。TPM實(shí)務(wù)125.LCC評(píng)價(jià)——以LCC為準(zhǔn)那么，對(duì)不同的備9.LCC技術(shù)的應(yīng)用：早期估算設(shè)備的LCC值，檢驗(yàn)可承受能力，作為是否上工程、經(jīng)費(fèi)預(yù)算、擬訂費(fèi)用門限值、控制費(fèi)用等的依據(jù)；在滿足規(guī)定效能的前提下，以LCC最小為準(zhǔn)那么，抉擇出最優(yōu)的設(shè)計(jì)方案、生產(chǎn)方案、使用方案、維修方案、更新改造方案、環(huán)保方案、延壽方案、報(bào)廢處置方案，以及其他與費(fèi)用有關(guān)的備選方案等；可促使研制部門對(duì)產(chǎn)品從開發(fā)起，就重視對(duì)可靠性、維修性、保障性的管理與投資。TPM實(shí)務(wù)126.9.LCC技術(shù)的應(yīng)用：TPM實(shí)務(wù)15.10、壽命周期利潤LCP〔LifeCycleProfit〕

設(shè)備壽命周期利潤是指設(shè)備在整個(gè)壽命周期內(nèi)所獲得的實(shí)際總凈收益。它是以設(shè)備在壽命周期內(nèi)，始終處于完全有效生產(chǎn)率的狀態(tài)下投入生產(chǎn)所得的壽命周期理論總收益，扣除壽命周期損失所得的總凈收益減去設(shè)備本身的壽命周期費(fèi)用得出的。TPM實(shí)務(wù)127.10、壽命周期利潤LCP〔Lingeca0mhfdbt時(shí)間(年)壽命周期初投資費(fèi)使用費(fèi)維修費(fèi)LCI利潤未能實(shí)現(xiàn)的收入,綜合效率的損失壽命周期損失

CLCL壽命周期利潤

CLCP壽命周期費(fèi)用CrTPM實(shí)務(wù)128.ngeca0mhfdbt時(shí)間(年)壽命周期初投資費(fèi)使用第二講 提高設(shè)備效率的方法

問題二：

設(shè)備零故障能實(shí)現(xiàn)嗎？TPM實(shí)務(wù)129.第二講 提高設(shè)備效率的方法

問題二：

1.設(shè)備的“7大損失〞故障損失準(zhǔn)備、調(diào)整損失調(diào)換刀具損失加速損失檢查停機(jī)損失速度損失〔速度下降損失〕廢品、修整損失TPM實(shí)務(wù)130.1.設(shè)備的“7大損失〞故障損失檢查停機(jī)損失TPM實(shí)務(wù)19.1)、故障損失。故障分為功能停止型故障和功能下降型故障，所謂功能停止型故障，就是突發(fā)性的，設(shè)備不能運(yùn)轉(zhuǎn)的故障。所謂功能下降型故障，是指設(shè)備沒到達(dá)其原有功能，但是，還能局部到達(dá)。故障損失是阻礙效率化的最大原因。2)、準(zhǔn)備、調(diào)整損失。準(zhǔn)備、調(diào)整階段的停機(jī)，稱為準(zhǔn)備、調(diào)整損耗。所謂準(zhǔn)備、調(diào)整時(shí)間，就是從能制造出前一產(chǎn)品，然后中止，至生產(chǎn)出下一產(chǎn)品為止的時(shí)間。其中主要是“調(diào)整時(shí)間〞。TPM實(shí)務(wù)131.1)、故障損失。TPM實(shí)務(wù)20.3)、刀具調(diào)換損失。

在機(jī)械加工廠，因刀具壽命而調(diào)換刀具的時(shí)間，刀具折損引起的報(bào)廢、休整時(shí)間，均稱為刀具損失。許多工廠表現(xiàn)為模具調(diào)整損失。4)、加速損失。

所謂加速損失就是從開始生產(chǎn)時(shí)到穩(wěn)定化時(shí)的時(shí)間。由于加工條件的不穩(wěn)定性，夾具、模具的不完備，試切削損失、作業(yè)人員的技術(shù)水準(zhǔn)等因素，其發(fā)生量不同。TPM實(shí)務(wù)132.3)、刀具調(diào)換損失。TPM實(shí)務(wù)21.5)、檢查停機(jī)損失。所謂檢查停機(jī)，與普通的故障不同，而是指因暫時(shí)故障而停止設(shè)備，或設(shè)備處于空轉(zhuǎn)狀態(tài)。6)、速度損失〔速度下降損失〕。所謂速度損失，就是實(shí)際運(yùn)行速度比設(shè)備的設(shè)計(jì)速度慢。7)、廢品、修整損失。即是因廢品、修整引起的損失。TPM實(shí)務(wù)133.5)、檢查停機(jī)損失。TPM實(shí)務(wù)22.上式中的負(fù)荷時(shí)間，就是從1天〔或者1個(gè)月〕的操作時(shí)間中減去生產(chǎn)方案上的暫停時(shí)間，方案保養(yǎng)上的暫停時(shí)間，日常管理上的打招呼等暫停時(shí)間后所余時(shí)間。所謂停止時(shí)間，就是故障、準(zhǔn)備、調(diào)整、調(diào)換刀具等停止的時(shí)間。時(shí)間工作效率=×100%負(fù)荷時(shí)間—停止時(shí)間負(fù)荷時(shí)間2.時(shí)間工作效率/性能工作效率

TPM實(shí)務(wù)134.上式中的負(fù)荷時(shí)間，就是從1天〔或者1個(gè)月〕速度工作效率=×100%理論加工時(shí)間實(shí)際加工時(shí)間凈工作效率=×100%加工數(shù)量（產(chǎn)量）×實(shí)際加工時(shí)間負(fù)荷時(shí)間—停止時(shí)間性能工作效率=速度工作效率×凈工作效率×100%TPM實(shí)務(wù)135.速度工作效率=×100%理論加工時(shí)間實(shí)際加工時(shí)間凈工作效率=3.設(shè)備的7大損失與設(shè)備綜合效率的關(guān)系

負(fù)載時(shí)間速度損失凈工作開動(dòng)時(shí)間停止損失工作或開動(dòng)時(shí)間廢次品損失價(jià)值工作時(shí)間3.調(diào)換刀具5.空轉(zhuǎn)檢查停機(jī)2.準(zhǔn)備調(diào)整1.故障6.速度下降7.報(bào)廢、修整4.加速(例)工作時(shí)間理論加工時(shí)間×加工數(shù)量=性能工作效率×100%=時(shí)間工作效率400分0.5分/個(gè)×400個(gè)×100%(例)加工數(shù)量加工數(shù)量-報(bào)廢數(shù)量=合格品率×100%400個(gè)460個(gè)-8個(gè)=合格品率×100%=98%(例)負(fù)荷時(shí)間負(fù)荷時(shí)間-停止時(shí)間=時(shí)間工作效率×100%460分460分-60分=時(shí)間工作效率×100%≈87%設(shè)備綜合效率=時(shí)間工作效率×性能工作效率×合格品率×100%=0.87×0.50×0.98×100≈42.6(%)TPM實(shí)務(wù)136.3.設(shè)備的7大損失與設(shè)備綜合效率的關(guān)系負(fù)載時(shí)間速凈工作停工低于原有水準(zhǔn)，故須采取復(fù)原對(duì)策低于極限狀態(tài)，故須采取革新措施損失時(shí)間突發(fā)損失慢性損失極限值4.突發(fā)損失和慢性損失之比較TPM實(shí)務(wù)137.低于原有水準(zhǔn)，故須采取復(fù)原對(duì)策損時(shí)間突發(fā)損失慢性損失極限值45.慢性損失為什么會(huì)被人放任不管突發(fā)性損失一旦發(fā)生，其損失就很大，故必定要采取措施，然而慢性損失的每次的損失較小，易被人無視。慢性損失被人無視的背景有以下幾點(diǎn)：1.采取了措施,但未見效果;2.未采取措施;3.措施無法實(shí)施;4.不知道發(fā)生了損失。這些慢性損失的改進(jìn)方法如下：1.解析現(xiàn)象;2.使缺陷外表化;3.重新研究各主要因素。TPM實(shí)務(wù)138.5.慢性損失為什么會(huì)被人放任不管TPM實(shí)務(wù)27.6.故障的定義故障:人“故〞意而引起的“障〞礙.所謂故障，就是設(shè)備喪失了應(yīng)有的功能。應(yīng)有的功能喪失后導(dǎo)致功能下降型故障功能