模具設(shè)計原則1課件

模具設(shè)計原則2022/12/22模具設(shè)計原則[1]模具設(shè)計原則2022/12/17模具設(shè)計原則[1]1鑄件精度之主要變因模具製造精度材料收縮率：與產(chǎn)品形狀、模具設(shè)計方案、成形條件有關(guān)成形條件如模溫、頂出溫度、射出壓力等模具零件熱變形、磨耗、熔損或移位，以及毛邊附著在零件上造成製品形狀變動成形設(shè)備硬體剛性及精度頂出銷尺寸及位置安排不當(dāng)、滑塊構(gòu)造不當(dāng)?shù)仍斐僧a(chǎn)品變形模具設(shè)計原則[1]鑄件精度之主要變因模具製造精度模具設(shè)計原則[1]2影響壓鑄件尺寸之變因模具設(shè)計原則[1]影響壓鑄件尺寸之變因模具設(shè)計原則[1]3基本產(chǎn)品設(shè)計原則在滿足功能要求的條件下儘量簡化設(shè)計，並考慮降低模具設(shè)計的困難度及成本。薄而大面積的平面易產(chǎn)生撓曲變形，應(yīng)儘量避免，如果必須採用，就應(yīng)以肋條等方式達(dá)到輔助流動及加強結(jié)構(gòu)之效果，並特別注意製程之溫度控制，避免冷卻不均。採用漸變、圓角等方式，避免厚度及流動方向的劇烈改變。設(shè)法讓料頭、毛邊等用沖壓模就可輕易的移除。需後加工處要留足夠的加工餘量，並考慮可伸進(jìn)加工的方向及空間。模具設(shè)計原則[1]基本產(chǎn)品設(shè)計原則在滿足功能要求的條件下儘量簡化設(shè)計，並考慮降4壁厚設(shè)計原則以筆記型電腦外殼而言，不同大小的液晶顯示器(LCD)所對應(yīng)的電腦外殼面積約略如下：

6.1"LCD(A5)：230cm2 10.4"LCD(B5)：520cm211.3"LCD：570cm2 12.1"LCD(A4)：660cm213.3"LCD：720cm2 14.1"LCD：775cm2目前A5及B5尺寸的筆記型電腦LCD背板外殼壁厚最薄可達(dá)0.6~0.8mm，A4一般約為1.2-1.5mm，最薄約0.8-1mm，而13.3"及14.1"最薄可達(dá)1-1.2mm。模具設(shè)計原則[1]壁厚設(shè)計原則以筆記型電腦外殼而言，不同大小的液晶顯示器(LC5線性公差同一模仁部分所鑄出形狀之線性公差﹝圖中E1﹞如下表。例：某一線性尺寸100mm，其標(biāo)準(zhǔn)及精密級線性公差為：標(biāo)準(zhǔn)級：(±0.25)+3(±0.025)=±0.325精密級：(±0.05)+3(±0.025)=±0.125模具設(shè)計原則[1]線性公差同一模仁部分所鑄出形狀之線性公差﹝圖中E1﹞如下表。6分模線公差跨越分模線形狀的線性公差﹝圖中E2E1﹞是將上述「線性公差」的值加上查下表所得的「額外公差」來決定。下表的數(shù)值是在單一模穴的情況下，由鑄件在分模面的投影面積而定，且由於此額外公差是由分模線分離所引起，因此影響的只有'+'的公差。例：一鑄件投影面積500cm2，跨越分模線的線性尺寸125mm，其公差為： 標(biāo)準(zhǔn)級：(±0.35)+(+0.30) =+0.65／-0.35 精密級：(±0.15)+(+0.203) =+0.353／-0.15模具設(shè)計原則[1]分模線公差跨越分模線形狀的線性公差﹝圖中E2E1﹞是將上述「7分模線偏移的額外線性公差分模線若有模塊因溫度變化、滑塊鎖定機(jī)構(gòu)內(nèi)力、或定位銷間隙過大而產(chǎn)生偏移，可能造成與分模面平行的前／後／左／右任一方向之尺寸變化，影響跨越分模線的線性尺寸、同心度、以及基準(zhǔn)面結(jié)構(gòu)(datumstructure)。注意此處包括「正」和「負(fù)」的影響。NADCAG-5-2-97Guidelines模具設(shè)計原則[1]分模線偏移的額外線性公差分模線若有模塊因溫度變化、滑塊鎖定機(jī)8可動模塊公差可動模塊構(gòu)成形狀的線性公差﹝圖中E3E1﹞是將上述「線性公差」的值加上查下表所得的「額外公差」來決定。下表的數(shù)值是由可動模塊所形成的鑄件部位在分模面的投影面積而定，且由於此額外公差是由可動模塊的移動或磨損所引起，因此影響的只有'+'的公差。例：由可動模塊所形成的鑄件部位在分模面的投影面積500cm2，線性尺寸125mm，則公差為： 標(biāo)準(zhǔn)級：(±0.35)+(+0.61)= +0.96／-0.35 精密級：(±0.15)+(+0.356)= +0.506／-0.15模具設(shè)計原則[1]可動模塊公差可動模塊構(gòu)成形狀的線性公差﹝圖中E3E1﹞是將上9平面公差要提昇平面度應(yīng)注意以下幾點：平面週邊及底下的壁、凸圓及凸片都應(yīng)有夠大的拔模角。避免在平面下設(shè)計大凸面或截面，以免發(fā)生縮痕(sinkmark)或收縮變形。採用漸進(jìn)的截面變化，並注意適當(dāng)?shù)奶罱牵瑴p少應(yīng)力及收縮變形的發(fā)生。各種不對稱的凸塊及壁高變化都會影響平面度，因此在可能情況下盡量用對稱形狀。模具設(shè)計原則[1]平面公差要提昇平面度應(yīng)注意以下幾點：模具設(shè)計原則[1]10拔模角一般鎂鑄件的拔模角可以較其他壓鑄材料為小，某些情況下甚至可以不用斜角，但是在允許範(fàn)圍內(nèi)，一般還是選用較大拔模角，以減少所需之頂出力或抽芯力。內(nèi)壁的C值是外壁的一半，因此內(nèi)壁的拔模角一般是外壁的兩倍。鑄造字體及裝飾花紋不適用此標(biāo)準(zhǔn)，請參考NADCAG-6-7-97Guidelines。模具設(shè)計原則[1]拔模角一般鎂鑄件的拔模角可以較其他壓鑄材料為小，某些情況下甚11一般級切削螺紋預(yù)留孔螺紋尺寸註明‘f’者表細(xì)牙若須指定孔徑公差，D1用-0.05mm，D2用+0.05mm。(NADCAS-4-6-97)模具設(shè)計原則[1]一般級切削螺紋預(yù)留孔螺紋尺寸註明‘f’者表細(xì)牙(NADCA12精密級切削螺紋預(yù)留孔螺紋尺寸註明‘f’者表細(xì)牙若須指定孔徑公差，D1用-0.025mm，D2用+0.025mm。(NADCAP-4-6-97)模具設(shè)計原則[1]精密級切削螺紋預(yù)留孔螺紋尺寸註明‘f’者表細(xì)牙(NADCA13成形螺紋預(yù)留孔以擠鍛(swaging)方式成形螺紋的預(yù)留孔公差都以精密級考慮螺紋尺寸註明‘f’者表細(xì)牙若須指定孔徑公差，D1用-0.015mm，D2用+0.015mm在通孔的末端及盲孔的入口應(yīng)加錐坑盲孔底部預(yù)留4牙的深度M3或小於M3的牙只適用於通孔擠鍛攻牙方式不適用於壁厚小於螺孔直徑的2/3的情況(NADCAP-4-7-97)模具設(shè)計原則[1]成形螺紋預(yù)留孔以擠鍛(swaging)方式成形螺紋的預(yù)留孔公14管牙預(yù)留孔適用於英制N.P.T.及A.N.P.T.管牙，單邊斜角為147'10'。(NADCAS-4-8-9)模具設(shè)計原則[1]管牙預(yù)留孔適用於英制N.P.T.及A.N.P.T.管牙，單邊15填角(fillet)及交角(corner)由於充模時間在10-100msec左右，所有邊緣及角落都應(yīng)盡量使用圓角，以減少紊流產(chǎn)生的機(jī)會。使用圓角也可以減緩鑄件及模具內(nèi)的應(yīng)力集中，延長模具壽命並降低模具維修費用。鎂壓鑄件的填角及交角比照一般鋁壓鑄件設(shè)計，如圖(NADCAG-6-2-97Guidelines)。模具設(shè)計原則[1]填角(fillet)及交角(corner)由於充模時間在1016肋(Rib)加肋的目的是要增加鑄件的剛性或強度，降低因鑄件變形產(chǎn)生的不良率。然而若設(shè)計錯誤，可能反而在其邊緣產(chǎn)生較高應(yīng)力，或?qū)е聭?yīng)力集中的現(xiàn)象。建議設(shè)計方式如右圖(NADCAG-6-3-97Guidelines)。模具設(shè)計原則[1]肋(Rib)加肋的目的是要增加鑄件的剛性或強度，降低因鑄件17嵌件嵌件的用途主要在使鑄件局部具有高硬度或耐磨性等特殊性質(zhì)，或藉以改善壓鑄件的工藝性，例如消除局部熱點、消除側(cè)凹、細(xì)長孔等。使用嵌件時應(yīng)注意：嵌件表面或端部應(yīng)滾花，以加強其與鑄件之密合。嵌件周圍應(yīng)包覆有一定厚度之金屬層，防止破裂。嵌件在嵌入前最好能先做防蝕保護(hù)，避免嵌件與鑄件產(chǎn)生電化學(xué)反應(yīng)。含有嵌件的鑄件盡量避免表面處理，以免鬆動或產(chǎn)生腐蝕。模具設(shè)計原則[1]嵌件嵌件的用途主要在使鑄件局部具有高硬度或耐磨性等特殊性質(zhì)，18模具的主體功能選擇適當(dāng)規(guī)格之機(jī)械成形材料之基本性質(zhì)檢討決定壓鑄條件模具方案及尺寸設(shè)計模具材料選用標(biāo)準(zhǔn)零件加工製造、組立及試模產(chǎn)品品質(zhì)檢驗調(diào)整最適化製程條件模具修改量產(chǎn)設(shè)計流程模具設(shè)計原則[1]模具的主體功能選擇適當(dāng)規(guī)格之機(jī)械標(biāo)準(zhǔn)零件設(shè)計流程模具設(shè)計原則19機(jī)械規(guī)格選擇Pinj(kg/cm2)為射出時金屬壓力，Aproj,total(cm2)是總鑄造面積，需求夾模力為：Aproj,total=製品投影面積+溢流井投影面積+流道投影面積+滑塊投影面積+滑塊拔模角效應(yīng)滑塊拔模角效應(yīng)=滑塊投影面積除了夾模力以外，也需要檢驗鑄造面積與繫桿(tiebars)的形心是否接近，以及繫桿受力狀況是否均勻並且在安全範(fàn)圍以內(nèi)，以免繫桿變形甚至斷裂，或是模具張開造成毛邊或熔湯飛濺。模具設(shè)計原則[1]機(jī)械規(guī)格選擇Pinj(kg/cm2)為射出時金屬壓力，Ap20金屬成形模具設(shè)計之材料因素考量熱性質(zhì)熱焓量(enthalpy)凝固機(jī)構(gòu)(solidificationmechanism)比熱熱傳係數(shù)介面熱傳性質(zhì)流動性質(zhì)穩(wěn)態(tài)黏度(steadyviscosity)暫態(tài)流變行為(transientrheology)相分離(phaseseparation)化學(xué)性質(zhì)氧化濕潤性(wetting)速度場壓力場溫度場產(chǎn)品品質(zhì)sprue,runner,gate,vent,coolingchannel模具設(shè)計原則[1]金屬成形模具設(shè)計之材料因素考量熱性質(zhì)速度場sprue,ru21半固態(tài)射出成形模具設(shè)計準(zhǔn)則為避免過多轉(zhuǎn)折導(dǎo)致捲氣，應(yīng)採直接進(jìn)澆方式，並儘量減小流道長度。半固態(tài)金屬之黏度較熔融金屬為高，較適合類似塑膠模之流路設(shè)計，然必須考慮固液相分離之偏析現(xiàn)象，適當(dāng)調(diào)整澆口大小及進(jìn)澆速度。半固態(tài)金屬可平緩地充填模穴，因此可減少或不用溢流槽，但仍應(yīng)有逃氣槽；為改善氧化現(xiàn)象或成形薄壁鑄件時，可考慮使用真空裝置。半固態(tài)金屬已有部份液體凝固，因此須視成形時的固相分率降低模具的收縮率考量。模具設(shè)計原則[1]半固態(tài)射出成形模具設(shè)計準(zhǔn)則為避免過多轉(zhuǎn)折導(dǎo)致捲氣，應(yīng)採直接進(jìn)22收縮率─有模芯時鑄件在模具內(nèi)無法收縮，但一旦脫模，鑄件會瞬間收縮，並自脫模溫度持續(xù)收縮至室溫，因此單位長度之收縮量為：其中 =鑄造合金之熱膨脹係數(shù) =模具材料之熱膨脹係數(shù)Te=鑄件離模時的溫度Tm=熔融合金進(jìn)入模具前之模溫 T0=室溫，一般設(shè)為20CAZ91D在20~300C之熱膨脹係數(shù)約為26x10-6mm/mm-C，一般模具之熱膨脹係數(shù)則可取11x10-6mm/mm-C，因此單位長度之收縮量為：假設(shè)Te=320C，Tm=230C，則收縮率約為0.5%。若鑄件厚度很薄，Te很接近Tm，則收縮率可低至0.3%。模具設(shè)計原則[1]收縮率─有模芯時鑄件在模具內(nèi)無法收縮，但一旦脫模，鑄件會瞬間23收縮率─無模芯時鑄件在凝固完畢即開始收縮，因此單位長度之收縮量為：凝固範(fàn)圍=470~595C凝固熱=373kJ/kg比熱=1.05J/kg-C熱傳導(dǎo)係數(shù)=72W/m-K其中Ts=鑄造合金之固相線溫度假設(shè)Tm=230C，則收縮率約為0.9%。實際模具之冷卻收縮狀況一般介於以上兩種極端之間，詳如下表。熱性質(zhì)總結(jié)模具設(shè)計原則[1]收縮率─無模芯時鑄件在凝固完畢即開始收縮，因此單位長度之收縮24典型製程條件熔解溫度：620~650C(熱室)，650~690C(冷室)鑄造壓力：170~380kg/cm2(熱室)，350~1000kg/cm2(冷室)壓缸射出速度：1.5~2m/s(熱室)，4~5m/s(冷室)模具溫度：200~250C頂出時澆道溫度：430C(參考值)頂出時鑄件遠(yuǎn)端溫度：320~340C(參考值)循環(huán)時間：20~90sec介面熱梯度：1000C/cm介面Biot數(shù)：1熔湯Prandtl數(shù)：0.01澆口Reynolds數(shù)：105模具設(shè)計原則[1]典型製程條件熔解溫度：620~650C(熱室)，65025分模面取在鑄入位置有最大投影面積的部位最好採用單純的平面，注意簡化模具構(gòu)造及製作。開模時確保鑄件留在可動模側(cè)。鑄件的毛邊少，且溢流井及毛邊容易去除。使熔湯充填平順，空氣易於排出。較精密的尺寸勿橫跨分模面。注意熱平衡，避免模具的熱集中，影響鑄件品質(zhì)。生產(chǎn)時模穴內(nèi)廢屑容易清理。模具拆裝後精度恢復(fù)容易，嵌塊安裝方便。模具設(shè)計原則[1]分模面取在鑄入位置有最大投影面積的部位模具設(shè)計原則[1]26理想充填模式(a)平板形(b)環(huán)形(c)圓盤形(d)盒形(e)深箱形(f)圓柱形模具設(shè)計原則[1]理想充填模式(a)平板形(b)環(huán)形(c)圓盤形(d)盒形(e27澆口設(shè)計澆口為影響鑄件品質(zhì)之重要因素，若截面積過大，鑄件易捲氣產(chǎn)生氣孔；若截面積太小，澆口附近會產(chǎn)生燒焦，且澆口比鑄件先凝固會使鑄件內(nèi)部產(chǎn)生縮孔。模具設(shè)計原則[1]澆口設(shè)計澆口為影響鑄件品質(zhì)之重要因素，若截面積過大，鑄件易捲28澆口設(shè)計﹝續(xù)﹞找出產(chǎn)品之平均厚度（Zavg）以及最小厚度（Zmin）。流經(jīng)澆口的體積（V）即鑄件體積加上溢流井之容積，一般可以估計為鑄件體積的1.08倍。當(dāng)鑄件平均壁厚越薄，或表面光滑度要求越高，則澆口速度（vg）越高，但也須考慮對模具壽命的影響。一般澆口速度可由經(jīng)驗值估算：厚肉件（2.0～3.0mm）：25～35m/s一般件（1.2～2.0mm）：35～50m/s薄肉件（0.6～1.2mm）：50～90m/s

澆口速度越高，捲氣、模具磨耗及黏模也越嚴(yán)重，因此應(yīng)該在不影響產(chǎn)品品質(zhì)的條件之下，選用較低的澆口速度。模具設(shè)計原則[1]澆口設(shè)計﹝續(xù)﹞找出產(chǎn)品之平均厚度（Zavg）以及最小厚度（Z29澆口設(shè)計﹝續(xù)﹞充填時間（tfill）一般係根據(jù)平均厚度Zavg值及右圖來估算：或是以下式來計算：其中Tm=金屬湯射出溫度(C)Tf=金屬湯維持流動性之最低溫度﹝約等於液相線溫度﹞(C)Td=模具溫度(C)S=充填停止前出現(xiàn)之最大固相率(%)模具設(shè)計原則[1]澆口設(shè)計﹝續(xù)﹞充填時間（tfill）一般係根據(jù)平均厚度Zav30澆口設(shè)計﹝續(xù)﹞澆口截面積澆口厚度一般性原則為鑄件厚度的1/3~1/6。亦可依下列經(jīng)驗值設(shè)計：澆口流量澆口寬度可由澆口截面積和澆口厚度相除得知，一般性原則為鑄件寬度的4/6~5/6，且寬度一般不超過80mm。若澆口太寬，澆口中心與邊緣之流速相差太多，會影響充填，因此針對大型製品應(yīng)將澆口分割成數(shù)個澆口，但要特別注意流道平衡及熔合線的問題。模具設(shè)計原則[1]澆口設(shè)計﹝續(xù)﹞澆口截面積澆口厚度一般性原則為鑄件厚度的1/331澆口位置優(yōu)先考慮充填困難處，設(shè)置對應(yīng)澆口。不要設(shè)在靠近模銷或阻礙較大處，避免使銷彎曲或產(chǎn)生亂流現(xiàn)象。在較厚處設(shè)澆口，使熔液自厚處流入薄處。將鑄件展開成平面，按可能之澆口位置將鑄件畫分為幾個主要充填區(qū)域，澆口大小依各充填區(qū)之體積比例分配，每區(qū)體積應(yīng)與所對應(yīng)之澆口所能供給的熔湯量成比例，並使各區(qū)儘可能同時充填完畢。澆口位置應(yīng)使金屬流動路徑越短越好，非直接充填區(qū)域越小越好。避免讓兩股金屬湯在薄肉處會合。使用鑄件最長而不間斷的地方做澆口。注意使熔湯容易流入肋或深槽部。澆口要容易去除，且不影響外觀。澆口附近常有較高的殘餘應(yīng)力，因此應(yīng)避免設(shè)在有強度要求的部分?？紤]模具的排氣。模具設(shè)計原則[1]澆口位置優(yōu)先考慮充填困難處，設(shè)置對應(yīng)澆口。模具設(shè)計原則[1]32澆口與鑄件接合方式(a)側(cè)向充填(sidefeeder)：使熔湯進(jìn)入模穴時有特定角度(b)端部充填(endfeeder)：使熔湯容易往上充填，適用於深槽件(c)對合充填(splitfeeder)：適於圓角形鑄件(d)墊形充填(padfeeder)：適於平板鑄件及要求整緣容易之鑄件模具設(shè)計原則[1]澆口與鑄件接合方式(a)側(cè)向充填(sidefeeder)33塑膠和金屬流動行為差異熔融塑膠充填模具時，由於是壓力主導(dǎo)流場(pressure-drivenflow)，雷諾數(shù)低，流體會順著最小流動阻抗方向平穩(wěn)推移，因此流經(jīng)轉(zhuǎn)角時的壓力損失不大。由於熔融金屬比重大、速度快，使得雷諾數(shù)高，即其慣性力遠(yuǎn)大於黏滯力，因此流經(jīng)轉(zhuǎn)角時會沿原運動方向前進(jìn)，撞擊到模壁後再反彈形成紊流，經(jīng)動量轉(zhuǎn)移後再沿新的方向流動，所損耗的壓力有時高達(dá)30%。在次流道口徑一樣的情況下，塑膠(a)會最先流入最靠近入射口的次流道，金屬(b)則剛好相反，會最先流入最遠(yuǎn)端的次流道，如下圖所示。(a)(b)模具設(shè)計原則[1]塑膠和金屬流動行為差異熔融塑膠充填模具時，由於是壓力主導(dǎo)流場34扇形流道用於澆口長度受限制之鑄件澆口中央速度較高，兩端速度較小，因此流道兩端夾角應(yīng)小於90若夾角太大，兩側(cè)不僅沒有熔湯射出，反而可能捲回造成包封捲氣由於流道由窄變寬，為避免壓力損失過大，截面積由流道入口至澆口應(yīng)減少20~40%模具設(shè)計原則[1]扇形流道用於澆口長度受限制之鑄件模具設(shè)計原則[1]35切線式流道用於長度較大的澆口，藉著改變流道入口面積(Ain)與澆口面積(Ag)的比，就可控制流動角(Af)的大小。注意流道截面積的變化，使?jié)部谒俣染鶆?，並且在流道尾端設(shè)緩衝器，一方面作為熔湯流動的緩衝，使其動量在此轉(zhuǎn)換，再均勻的灌入模穴；再者可以容納流動前緣的空氣、凝固塊或氧化渣。模具設(shè)計原則[1]切線式流道用於長度較大的澆口，藉著改變流道入口面積(Ain)36溢流井熔湯最後流到的位置或不能直接充填的死角，以容納雜質(zhì)與流動前緣固化的部分。模穴易積留空氣之處，以及兩股以上熔湯匯合處的外圍，以容納捲氣的金屬液，並配合逃氣道排出模穴內(nèi)空氣。薄壁難充填部位，或局部肉厚易有縮孔的附近?？商峁┹o助頂出銷的位置，或可供夾持運送的部分?？商峁┠Ｑㄋ锜崞胶獾奈恢?，改變最終凝固之縮孔位置，並減少鑄件流痕、冷接紋和短射現(xiàn)象。溢流井容積一般不超過壓鑄件體積的7%，小而複雜的鑄件可按10%估計，總截面積則約相當(dāng)於澆口總截面積的70%。A=15~35mm,S=5.0~8.0mm,t"=0.8~1.0mmt=3.5~6.0mm,t'=0.5~1.2mmB=15~50mm,B'=6~25mm,B"=10~40mm模具設(shè)計原則[1]溢流井熔湯最後流到的位置或不能直接充填的死角，以容納雜質(zhì)與流37逃氣道讓模具內(nèi)氣體及離型劑揮發(fā)的氣體，順利排到模穴外，以免模穴內(nèi)氣壓上升，阻礙熔融金屬的流動。由於空氣排出速度不會超過該溫度下的音速，一般保守估計以音速的一半﹝約200m/s﹞計算，因此所需的逃氣道總面積(Av)約為：有時在分模面容許配置的面積有限，可能只能安置澆口斷面積的15~30%，但原則上仍以儘量不低於澆口斷面積的30%為宜。模具設(shè)計原則[1]逃氣道讓模具內(nèi)氣體及離型劑揮發(fā)的氣體，順利排到模穴外，以免模38逃氣道﹝續(xù)﹞一般佈置在溢流井後端，以加強溢流和排氣效果，但有時需佈置獨立的逃氣道，以滿足額外的逃氣需求。深度通常為0.10~0.15mm，延伸到距離模穴20~30mm以上時，可將其深度增加到0.3~0.4mm。寬度視模穴大小及安排空間而定，一般在6～10mm，通常不超過20mm。逃氣道入口與出口間要拐彎連接，並且盡量不要在靠近人員操作側(cè)設(shè)逃氣道，以免金屬液飛濺發(fā)生事故。在不易設(shè)置分模面逃氣道的地方，可利用頂出銷間隙、頂出襯套、和型芯間隙等地方排氣。模具設(shè)計原則[1]逃氣道﹝續(xù)﹞一般佈置在溢流井後端，以加強溢流和排氣效果，但有39模溫的影響若模溫過高鑄件易發(fā)生黏模，增加頂出困難成形周期會較長鑄件易有氣孔、氧化膜，或在肉厚處產(chǎn)生表面縮孔離型劑易揮發(fā)及變質(zhì)若模溫過低模具易因熱衝擊產(chǎn)生龜裂影響熔湯流動性，甚至射不飽鑄件易有流紋、噴痕等缺陷，且組織較鬆弛鑄件表面精度較差易因收縮發(fā)生抱住模芯的現(xiàn)象模具設(shè)計原則[1]模溫的影響若模溫過高模具設(shè)計原則[1]40模具冷卻需求當(dāng)模具達(dá)成熱平衡時：其中Qm=熔融金屬傳入模具的熱量Qc=冷卻液帶走的熱量Qloss=經(jīng)由大氣及模板藉傳導(dǎo)、對流、輻射等散失的熱量其中q=每次射出中單位重量熔融金屬傳入的熱量(kJ/kg)n=每小時作業(yè)模次(shot/hr)G=每模次射出重量(kg/shot)Cp=合金的比熱(kJ/kg-C)ΔT=射出溫度與頂出溫度的溫度差(C)ΔH=合金的凝固潛熱(kJ/kg)對Mg而言，可用：模具設(shè)計原則[1]模具冷卻需求當(dāng)模具達(dá)成熱平衡時：其中Qm=熔融金屬41冷卻管路設(shè)計基於操作溫度及安全考量，通常使用熱媒油作為熱傳液體。熱媒油在不同口徑的管路中，每公分長度所能帶走的熱量(kJ/hr)以下表估算。冷卻管路與模穴的距離以20~25mm為原則，實際設(shè)計應(yīng)以ANSYS等分析軟體詳細(xì)計算管徑、配置、熱媒油流率與模具材料對模具溫度的影響。模具設(shè)計原則[1]冷卻管路設(shè)計基於操作溫度及安全考量，通常使用熱媒油作為熱傳液42真空系統(tǒng)減少金屬內(nèi)含氣量及氣孔。由於模穴內(nèi)流動阻力小，因此充填時間較短，且熔湯溫度可較一般壓鑄降低約15~30C。由於真空壓鑄要求模具密合，因此對配合公差要求較高，且模穴內(nèi)壓力較小，比較不會將模具撐開，所以較不會產(chǎn)生毛邊。模具設(shè)計原則[1]真空系統(tǒng)減少金屬內(nèi)含氣量及氣孔。模具設(shè)計原則[1]43模流分析用途澆口、流道、溢流井與冷卻管路之設(shè)計修正製程參數(shù)選擇減少試模次數(shù)，縮短產(chǎn)品開發(fā)時程預(yù)測氣孔與縮孔之分佈解析方法計算連續(xù)方程﹝質(zhì)量守恆﹞、Navier-Stokes﹝動量守恆﹞、以及能量守恆等三個非線性方程式的聯(lián)立解考慮材料性質(zhì)隨溫度的變化，包括比重、熱性質(zhì)、流變性質(zhì)，以及相變化、流動前緣自由面、紊流模型、邊界條件等商用分析軟體：MagmaSoft,ProCast,Flow-3D,EKK模具設(shè)計原則[1]模流分析用途模具設(shè)計原則[1]44充填模擬材料：AZ91D網(wǎng)格數(shù)：約40萬充填時間：10msec模具設(shè)計原則[1]充填模擬材料：AZ91D模具設(shè)計原則[1]45演講完畢，謝謝聽講!再見，seeyouagain3rew2022/12/22模具設(shè)計原則[1]演講完畢，謝謝聽講!再見，seeyouagain3rew46模具設(shè)計原則2022/12/22模具設(shè)計原則[1]模具設(shè)計原則2022/12/17模具設(shè)計原則[1]47鑄件精度之主要變因模具製造精度材料收縮率：與產(chǎn)品形狀、模具設(shè)計方案、成形條件有關(guān)成形條件如模溫、頂出溫度、射出壓力等模具零件熱變形、磨耗、熔損或移位，以及毛邊附著在零件上造成製品形狀變動成形設(shè)備硬體剛性及精度頂出銷尺寸及位置安排不當(dāng)、滑塊構(gòu)造不當(dāng)?shù)仍斐僧a(chǎn)品變形模具設(shè)計原則[1]鑄件精度之主要變因模具製造精度模具設(shè)計原則[1]48影響壓鑄件尺寸之變因模具設(shè)計原則[1]影響壓鑄件尺寸之變因模具設(shè)計原則[1]49基本產(chǎn)品設(shè)計原則在滿足功能要求的條件下儘量簡化設(shè)計，並考慮降低模具設(shè)計的困難度及成本。薄而大面積的平面易產(chǎn)生撓曲變形，應(yīng)儘量避免，如果必須採用，就應(yīng)以肋條等方式達(dá)到輔助流動及加強結(jié)構(gòu)之效果，並特別注意製程之溫度控制，避免冷卻不均。採用漸變、圓角等方式，避免厚度及流動方向的劇烈改變。設(shè)法讓料頭、毛邊等用沖壓模就可輕易的移除。需後加工處要留足夠的加工餘量，並考慮可伸進(jìn)加工的方向及空間。模具設(shè)計原則[1]基本產(chǎn)品設(shè)計原則在滿足功能要求的條件下儘量簡化設(shè)計，並考慮降50壁厚設(shè)計原則以筆記型電腦外殼而言，不同大小的液晶顯示器(LCD)所對應(yīng)的電腦外殼面積約略如下：

6.1"LCD(A5)：230cm2 10.4"LCD(B5)：520cm211.3"LCD：570cm2 12.1"LCD(A4)：660cm213.3"LCD：720cm2 14.1"LCD：775cm2目前A5及B5尺寸的筆記型電腦LCD背板外殼壁厚最薄可達(dá)0.6~0.8mm，A4一般約為1.2-1.5mm，最薄約0.8-1mm，而13.3"及14.1"最薄可達(dá)1-1.2mm。模具設(shè)計原則[1]壁厚設(shè)計原則以筆記型電腦外殼而言，不同大小的液晶顯示器(LC51線性公差同一模仁部分所鑄出形狀之線性公差﹝圖中E1﹞如下表。例：某一線性尺寸100mm，其標(biāo)準(zhǔn)及精密級線性公差為：標(biāo)準(zhǔn)級：(±0.25)+3(±0.025)=±0.325精密級：(±0.05)+3(±0.025)=±0.125模具設(shè)計原則[1]線性公差同一模仁部分所鑄出形狀之線性公差﹝圖中E1﹞如下表。52分模線公差跨越分模線形狀的線性公差﹝圖中E2E1﹞是將上述「線性公差」的值加上查下表所得的「額外公差」來決定。下表的數(shù)值是在單一模穴的情況下，由鑄件在分模面的投影面積而定，且由於此額外公差是由分模線分離所引起，因此影響的只有'+'的公差。例：一鑄件投影面積500cm2，跨越分模線的線性尺寸125mm，其公差為： 標(biāo)準(zhǔn)級：(±0.35)+(+0.30) =+0.65／-0.35 精密級：(±0.15)+(+0.203) =+0.353／-0.15模具設(shè)計原則[1]分模線公差跨越分模線形狀的線性公差﹝圖中E2E1﹞是將上述「53分模線偏移的額外線性公差分模線若有模塊因溫度變化、滑塊鎖定機(jī)構(gòu)內(nèi)力、或定位銷間隙過大而產(chǎn)生偏移，可能造成與分模面平行的前／後／左／右任一方向之尺寸變化，影響跨越分模線的線性尺寸、同心度、以及基準(zhǔn)面結(jié)構(gòu)(datumstructure)。注意此處包括「正」和「負(fù)」的影響。NADCAG-5-2-97Guidelines模具設(shè)計原則[1]分模線偏移的額外線性公差分模線若有模塊因溫度變化、滑塊鎖定機(jī)54可動模塊公差可動模塊構(gòu)成形狀的線性公差﹝圖中E3E1﹞是將上述「線性公差」的值加上查下表所得的「額外公差」來決定。下表的數(shù)值是由可動模塊所形成的鑄件部位在分模面的投影面積而定，且由於此額外公差是由可動模塊的移動或磨損所引起，因此影響的只有'+'的公差。例：由可動模塊所形成的鑄件部位在分模面的投影面積500cm2，線性尺寸125mm，則公差為： 標(biāo)準(zhǔn)級：(±0.35)+(+0.61)= +0.96／-0.35 精密級：(±0.15)+(+0.356)= +0.506／-0.15模具設(shè)計原則[1]可動模塊公差可動模塊構(gòu)成形狀的線性公差﹝圖中E3E1﹞是將上55平面公差要提昇平面度應(yīng)注意以下幾點：平面週邊及底下的壁、凸圓及凸片都應(yīng)有夠大的拔模角。避免在平面下設(shè)計大凸面或截面，以免發(fā)生縮痕(sinkmark)或收縮變形。採用漸進(jìn)的截面變化，並注意適當(dāng)?shù)奶罱牵瑴p少應(yīng)力及收縮變形的發(fā)生。各種不對稱的凸塊及壁高變化都會影響平面度，因此在可能情況下盡量用對稱形狀。模具設(shè)計原則[1]平面公差要提昇平面度應(yīng)注意以下幾點：模具設(shè)計原則[1]56拔模角一般鎂鑄件的拔模角可以較其他壓鑄材料為小，某些情況下甚至可以不用斜角，但是在允許範(fàn)圍內(nèi)，一般還是選用較大拔模角，以減少所需之頂出力或抽芯力。內(nèi)壁的C值是外壁的一半，因此內(nèi)壁的拔模角一般是外壁的兩倍。鑄造字體及裝飾花紋不適用此標(biāo)準(zhǔn)，請參考NADCAG-6-7-97Guidelines。模具設(shè)計原則[1]拔模角一般鎂鑄件的拔模角可以較其他壓鑄材料為小，某些情況下甚57一般級切削螺紋預(yù)留孔螺紋尺寸註明‘f’者表細(xì)牙若須指定孔徑公差，D1用-0.05mm，D2用+0.05mm。(NADCAS-4-6-97)模具設(shè)計原則[1]一般級切削螺紋預(yù)留孔螺紋尺寸註明‘f’者表細(xì)牙(NADCA58精密級切削螺紋預(yù)留孔螺紋尺寸註明‘f’者表細(xì)牙若須指定孔徑公差，D1用-0.025mm，D2用+0.025mm。(NADCAP-4-6-97)模具設(shè)計原則[1]精密級切削螺紋預(yù)留孔螺紋尺寸註明‘f’者表細(xì)牙(NADCA59成形螺紋預(yù)留孔以擠鍛(swaging)方式成形螺紋的預(yù)留孔公差都以精密級考慮螺紋尺寸註明‘f’者表細(xì)牙若須指定孔徑公差，D1用-0.015mm，D2用+0.015mm在通孔的末端及盲孔的入口應(yīng)加錐坑盲孔底部預(yù)留4牙的深度M3或小於M3的牙只適用於通孔擠鍛攻牙方式不適用於壁厚小於螺孔直徑的2/3的情況(NADCAP-4-7-97)模具設(shè)計原則[1]成形螺紋預(yù)留孔以擠鍛(swaging)方式成形螺紋的預(yù)留孔公60管牙預(yù)留孔適用於英制N.P.T.及A.N.P.T.管牙，單邊斜角為147'10'。(NADCAS-4-8-9)模具設(shè)計原則[1]管牙預(yù)留孔適用於英制N.P.T.及A.N.P.T.管牙，單邊61填角(fillet)及交角(corner)由於充模時間在10-100msec左右，所有邊緣及角落都應(yīng)盡量使用圓角，以減少紊流產(chǎn)生的機(jī)會。使用圓角也可以減緩鑄件及模具內(nèi)的應(yīng)力集中，延長模具壽命並降低模具維修費用。鎂壓鑄件的填角及交角比照一般鋁壓鑄件設(shè)計，如圖(NADCAG-6-2-97Guidelines)。模具設(shè)計原則[1]填角(fillet)及交角(corner)由於充模時間在1062肋(Rib)加肋的目的是要增加鑄件的剛性或強度，降低因鑄件變形產(chǎn)生的不良率。然而若設(shè)計錯誤，可能反而在其邊緣產(chǎn)生較高應(yīng)力，或?qū)е聭?yīng)力集中的現(xiàn)象。建議設(shè)計方式如右圖(NADCAG-6-3-97Guidelines)。模具設(shè)計原則[1]肋(Rib)加肋的目的是要增加鑄件的剛性或強度，降低因鑄件63嵌件嵌件的用途主要在使鑄件局部具有高硬度或耐磨性等特殊性質(zhì)，或藉以改善壓鑄件的工藝性，例如消除局部熱點、消除側(cè)凹、細(xì)長孔等。使用嵌件時應(yīng)注意：嵌件表面或端部應(yīng)滾花，以加強其與鑄件之密合。嵌件周圍應(yīng)包覆有一定厚度之金屬層，防止破裂。嵌件在嵌入前最好能先做防蝕保護(hù)，避免嵌件與鑄件產(chǎn)生電化學(xué)反應(yīng)。含有嵌件的鑄件盡量避免表面處理，以免鬆動或產(chǎn)生腐蝕。模具設(shè)計原則[1]嵌件嵌件的用途主要在使鑄件局部具有高硬度或耐磨性等特殊性質(zhì)，64模具的主體功能選擇適當(dāng)規(guī)格之機(jī)械成形材料之基本性質(zhì)檢討決定壓鑄條件模具方案及尺寸設(shè)計模具材料選用標(biāo)準(zhǔn)零件加工製造、組立及試模產(chǎn)品品質(zhì)檢驗調(diào)整最適化製程條件模具修改量產(chǎn)設(shè)計流程模具設(shè)計原則[1]模具的主體功能選擇適當(dāng)規(guī)格之機(jī)械標(biāo)準(zhǔn)零件設(shè)計流程模具設(shè)計原則65機(jī)械規(guī)格選擇Pinj(kg/cm2)為射出時金屬壓力，Aproj,total(cm2)是總鑄造面積，需求夾模力為：Aproj,total=製品投影面積+溢流井投影面積+流道投影面積+滑塊投影面積+滑塊拔模角效應(yīng)滑塊拔模角效應(yīng)=滑塊投影面積除了夾模力以外，也需要檢驗鑄造面積與繫桿(tiebars)的形心是否接近，以及繫桿受力狀況是否均勻並且在安全範(fàn)圍以內(nèi)，以免繫桿變形甚至斷裂，或是模具張開造成毛邊或熔湯飛濺。模具設(shè)計原則[1]機(jī)械規(guī)格選擇Pinj(kg/cm2)為射出時金屬壓力，Ap66金屬成形模具設(shè)計之材料因素考量熱性質(zhì)熱焓量(enthalpy)凝固機(jī)構(gòu)(solidificationmechanism)比熱熱傳係數(shù)介面熱傳性質(zhì)流動性質(zhì)穩(wěn)態(tài)黏度(steadyviscosity)暫態(tài)流變行為(transientrheology)相分離(phaseseparation)化學(xué)性質(zhì)氧化濕潤性(wetting)速度場壓力場溫度場產(chǎn)品品質(zhì)sprue,runner,gate,vent,coolingchannel模具設(shè)計原則[1]金屬成形模具設(shè)計之材料因素考量熱性質(zhì)速度場sprue,ru67半固態(tài)射出成形模具設(shè)計準(zhǔn)則為避免過多轉(zhuǎn)折導(dǎo)致捲氣，應(yīng)採直接進(jìn)澆方式，並儘量減小流道長度。半固態(tài)金屬之黏度較熔融金屬為高，較適合類似塑膠模之流路設(shè)計，然必須考慮固液相分離之偏析現(xiàn)象，適當(dāng)調(diào)整澆口大小及進(jìn)澆速度。半固態(tài)金屬可平緩地充填模穴，因此可減少或不用溢流槽，但仍應(yīng)有逃氣槽；為改善氧化現(xiàn)象或成形薄壁鑄件時，可考慮使用真空裝置。半固態(tài)金屬已有部份液體凝固，因此須視成形時的固相分率降低模具的收縮率考量。模具設(shè)計原則[1]半固態(tài)射出成形模具設(shè)計準(zhǔn)則為避免過多轉(zhuǎn)折導(dǎo)致捲氣，應(yīng)採直接進(jìn)68收縮率─有模芯時鑄件在模具內(nèi)無法收縮，但一旦脫模，鑄件會瞬間收縮，並自脫模溫度持續(xù)收縮至室溫，因此單位長度之收縮量為：其中 =鑄造合金之熱膨脹係數(shù) =模具材料之熱膨脹係數(shù)Te=鑄件離模時的溫度Tm=熔融合金進(jìn)入模具前之模溫 T0=室溫，一般設(shè)為20CAZ91D在20~300C之熱膨脹係數(shù)約為26x10-6mm/mm-C，一般模具之熱膨脹係數(shù)則可取11x10-6mm/mm-C，因此單位長度之收縮量為：假設(shè)Te=320C，Tm=230C，則收縮率約為0.5%。若鑄件厚度很薄，Te很接近Tm，則收縮率可低至0.3%。模具設(shè)計原則[1]收縮率─有模芯時鑄件在模具內(nèi)無法收縮，但一旦脫模，鑄件會瞬間69收縮率─無模芯時鑄件在凝固完畢即開始收縮，因此單位長度之收縮量為：凝固範(fàn)圍=470~595C凝固熱=373kJ/kg比熱=1.05J/kg-C熱傳導(dǎo)係數(shù)=72W/m-K其中Ts=鑄造合金之固相線溫度假設(shè)Tm=230C，則收縮率約為0.9%。實際模具之冷卻收縮狀況一般介於以上兩種極端之間，詳如下表。熱性質(zhì)總結(jié)模具設(shè)計原則[1]收縮率─無模芯時鑄件在凝固完畢即開始收縮，因此單位長度之收縮70典型製程條件熔解溫度：620~650C(熱室)，650~690C(冷室)鑄造壓力：170~380kg/cm2(熱室)，350~1000kg/cm2(冷室)壓缸射出速度：1.5~2m/s(熱室)，4~5m/s(冷室)模具溫度：200~250C頂出時澆道溫度：430C(參考值)頂出時鑄件遠(yuǎn)端溫度：320~340C(參考值)循環(huán)時間：20~90sec介面熱梯度：1000C/cm介面Biot數(shù)：1熔湯Prandtl數(shù)：0.01澆口Reynolds數(shù)：105模具設(shè)計原則[1]典型製程條件熔解溫度：620~650C(熱室)，65071分模面取在鑄入位置有最大投影面積的部位最好採用單純的平面，注意簡化模具構(gòu)造及製作。開模時確保鑄件留在可動模側(cè)。鑄件的毛邊少，且溢流井及毛邊容易去除。使熔湯充填平順，空氣易於排出。較精密的尺寸勿橫跨分模面。注意熱平衡，避免模具的熱集中，影響鑄件品質(zhì)。生產(chǎn)時模穴內(nèi)廢屑容易清理。模具拆裝後精度恢復(fù)容易，嵌塊安裝方便。模具設(shè)計原則[1]分模面取在鑄入位置有最大投影面積的部位模具設(shè)計原則[1]72理想充填模式(a)平板形(b)環(huán)形(c)圓盤形(d)盒形(e)深箱形(f)圓柱形模具設(shè)計原則[1]理想充填模式(a)平板形(b)環(huán)形(c)圓盤形(d)盒形(e73澆口設(shè)計澆口為影響鑄件品質(zhì)之重要因素，若截面積過大，鑄件易捲氣產(chǎn)生氣孔；若截面積太小，澆口附近會產(chǎn)生燒焦，且澆口比鑄件先凝固會使鑄件內(nèi)部產(chǎn)生縮孔。模具設(shè)計原則[1]澆口設(shè)計澆口為影響鑄件品質(zhì)之重要因素，若截面積過大，鑄件易捲74澆口設(shè)計﹝續(xù)﹞找出產(chǎn)品之平均厚度（Zavg）以及最小厚度（Zmin）。流經(jīng)澆口的體積（V）即鑄件體積加上溢流井之容積，一般可以估計為鑄件體積的1.08倍。當(dāng)鑄件平均壁厚越薄，或表面光滑度要求越高，則澆口速度（vg）越高，但也須考慮對模具壽命的影響。一般澆口速度可由經(jīng)驗值估算：厚肉件（2.0～3.0mm）：25～35m/s一般件（1.2～2.0mm）：35～50m/s薄肉件（0.6～1.2mm）：50～90m/s

澆口速度越高，捲氣、模具磨耗及黏模也越嚴(yán)重，因此應(yīng)該在不影響產(chǎn)品品質(zhì)的條件之下，選用較低的澆口速度。模具設(shè)計原則[1]澆口設(shè)計﹝續(xù)﹞找出產(chǎn)品之平均厚度（Zavg）以及最小厚度（Z75澆口設(shè)計﹝續(xù)﹞充填時間（tfill）一般係根據(jù)平均厚度Zavg值及右圖來估算：或是以下式來計算：其中Tm=金屬湯射出溫度(C)Tf=金屬湯維持流動性之最低溫度﹝約等於液相線溫度﹞(C)Td=模具溫度(C)S=充填停止前出現(xiàn)之最大固相率(%)模具設(shè)計原則[1]澆口設(shè)計﹝續(xù)﹞充填時間（tfill）一般係根據(jù)平均厚度Zav76澆口設(shè)計﹝續(xù)﹞澆口截面積澆口厚度一般性原則為鑄件厚度的1/3~1/6。亦可依下列經(jīng)驗值設(shè)計：澆口流量澆口寬度可由澆口截面積和澆口厚度相除得知，一般性原則為鑄件寬度的4/6~5/6，且寬度一般不超過80mm。若澆口太寬，澆口中心與邊緣之流速相差太多，會影響充填，因此針對大型製品應(yīng)將澆口分割成數(shù)個澆口，但要特別注意流道平衡及熔合線的問題。模具設(shè)計原則[1]澆口設(shè)計﹝續(xù)﹞澆口截面積澆口厚度一般性原則為鑄件厚度的1/377澆口位置優(yōu)先考慮充填困難處，設(shè)置對應(yīng)澆口。不要設(shè)在靠近模銷或阻礙較大處，避免使銷彎曲或產(chǎn)生亂流現(xiàn)象。在較厚處設(shè)澆口，使熔液自厚處流入薄處。將鑄件展開成平面，按可能之澆口位置將鑄件畫分為幾個主要充填區(qū)域，澆口大小依各充填區(qū)之體積比例分配，每區(qū)體積應(yīng)與所對應(yīng)之澆口所能供給的熔湯量成比例，並使各區(qū)儘可能同時充填完畢。澆口位置應(yīng)使金屬流動路徑越短越好，非直接充填區(qū)域越小越好。避免讓兩股金屬湯在薄肉處會合。使用鑄件最長而不間斷的地方做澆口。注意使熔湯容易流入肋或深槽部。澆口要容易去除，且不影響外觀。澆口附近常有較高的殘餘應(yīng)力，因此應(yīng)避免設(shè)在有強度要求的部分?？紤]模具的排氣。模具設(shè)計原則[1]澆口位置優(yōu)先考慮充填困難處，設(shè)置對應(yīng)澆口。模具設(shè)計原則[1]78澆口與鑄件接合方式(a)側(cè)向充填(sidefeeder)：使熔湯進(jìn)入模穴時有特定角度(b)端部充填(endfeeder)：使熔湯容易往上充填，適用於深槽件(c)對合充填(splitfeeder)：適於圓角形鑄件(d)墊形充填(padfeeder)：適於平板鑄件及要求整緣容易之鑄件模具設(shè)計原則[1]澆口與鑄件接合方式(a)側(cè)向充填(sidefeeder)79塑膠和金屬流動行為差異熔融塑膠充填模具時，由於是壓力主導(dǎo)流場(pressure-drivenflow)，雷諾數(shù)低，流體會順著最小流動阻抗方向平穩(wěn)推移，因此流經(jīng)轉(zhuǎn)角時的壓力損失不大。由於熔融金屬比重大、速度快，使得雷諾數(shù)高，即其慣性力遠(yuǎn)大於黏滯力，因此流經(jīng)轉(zhuǎn)角時會沿原運動方向前進(jìn)，撞擊到模壁後再反彈形成紊流，經(jīng)動量轉(zhuǎn)移後再沿新的方向流動，所損耗的壓力有時高達(dá)30%。在次流道口徑一樣的情況下，塑膠(a)會最先流入最靠近入射口的次流道，金屬(b)則剛好相反，會最先流入最遠(yuǎn)端的次流道，如下圖所示。(a)(b)模具設(shè)計原則[1]塑膠和金屬流動行為差異熔融塑膠充填模具時，由於是壓力主導(dǎo)流場80扇形流道用於澆口長度受限制之鑄件澆口中央速度較高，兩端速度較小，因此流道兩端夾角應(yīng)小於90若夾角太大，兩側(cè)不僅沒有熔湯射出，反而可能捲回造成包封捲氣由於流道由窄變寬，為避免壓力損失過大，截面積由流道入口至澆口應(yīng)減少20~40%模具設(shè)計原則[1]扇形流道用於澆口長度受限制之鑄件模具設(shè)計原則[1]81切線式流道用於長度較大的澆口，藉著改變流道入口面積(Ain)與澆口面積(Ag)的比，就可控制流動角(Af)的大小。注意流道截面積的變化，使?jié)部谒俣染鶆颍瑏K且在流道尾端設(shè)緩衝器，一方面作為熔湯流動的緩衝，使其動量在此轉(zhuǎn)換，再均勻的灌入模穴；再者可以容納流動前緣的空氣、凝固塊或氧化渣。模具設(shè)計原則[1]切線式流道用於長度較大的澆口，藉著改變流道入口面積(Ain)82溢流井熔湯最後流到的位置或不能直接充填的死角，以容納雜質(zhì)與流動前緣固化的部分。模穴易積留空氣之處，以及兩股以上熔湯匯合處的外圍，以容納捲氣的金屬液，並配合逃氣道排出模穴內(nèi)空氣。薄壁難充填部位，或局部肉厚易有縮孔的附近?？商峁┹o助頂出銷的位置，或可供夾持運送的部分?？商峁┠Ｑㄋ锜崞胶獾奈恢茫淖冏罱K凝固之縮孔位置，並減少鑄件流痕、冷接紋和短射現(xiàn)象。溢流井容積一般不超過壓鑄件體積的7%，小而複雜