制造企業(yè)材料管理制度

材料管理制度材料管理制度PAGEPAGE8/8目 的正常生產(chǎn)特制定本程序。適用范圍本基準適用于公司材料的出、入、退庫、盤點的管理.材料接收、入庫3。1材料接收:1相關(guān)人員，材料到貨后，倉管員按《倉庫轉(zhuǎn)移清單》的品番及數(shù)量對實物的大件進ROHS物料大包裝標識確認，確認無誤后簽字接收，材料放置在待檢區(qū).3。1.2材料接收完畢后,倉管員進行分類、整理、清點細數(shù)并對最小包裝的品番進行確認，ERP記帳員開系統(tǒng)收料單到質(zhì)量部申請入檢。接貨異常處理：321及時通知質(zhì)量部IQC并將受損貨物拍照，單獨放置。向運輸單位索取破損記錄，入庫；不能使用的,質(zhì)量部貼粘紅色不良品標簽后，倉管員將其放置退貨區(qū)。若發(fā)現(xiàn)外包數(shù)量存在問題，立即與物流運輸責任人員確認，并通知物控處理。2時通知質(zhì)量部IQC確認，現(xiàn)場急于使用的材料質(zhì)量部在最小包裝上標識處理，其3.2.3倉庫在清點整理完到料后，對異常情況進行統(tǒng)計并通知相關(guān)人員處理。3。31材料收到后ERP并打印給到質(zhì)量部報檢，質(zhì)量部在系統(tǒng)中記錄檢驗結(jié)果并在《收料單》上注明,倉庫ERP,物控，物控做相關(guān)數(shù)據(jù)統(tǒng)計。3。3.2（PP生產(chǎn)）333質(zhì)量IQC1天內(nèi)給出結(jié)果，緊急情況下4個小時。須退貨的物料IQC放置區(qū)。IQC及時與IQC聯(lián)絡(luò)，必要時發(fā)行《質(zhì)量異常聯(lián)絡(luò)單3。3.4材料入庫使用傳票：《收料單》、《采購入庫單》.操作流程:ERP記帳員錄入系統(tǒng)并打印--—質(zhì)量部檢驗確認-—-記帳員記錄帳本數(shù)據(jù)-——物控登錄。3。3.5不合格品材料退回供應(yīng)商。詳見《不合格品控制程序》.材料貯存及防護材料按合格品區(qū)（ROSH材料與非ROSH材料區(qū)分放置，并做明顯的區(qū)域劃分。料碼放在托盤、卡板上，便于成板，成箱地疊放和運輸,有利于叉車將物料整對材料外包裝箱標注有堆垛層高的，不得超過標注2。51.505184。34。4對特殊材料要進行保存條件，保存期限管理，如集成電路類、電子貼片類物料保存環(huán)境要求恒溫恒濕,標準溫度為20℃～25℃，濕度為45％～70%，對超過保存條件或期限的材料,須報經(jīng)質(zhì)量部確認.4。5針對機種下線料、技術(shù)更改等長期不使用的物料，集中放置于專用呆滯料區(qū)，不能使用的物料申請報廢處理，處理流程根據(jù)《材料報廢管理制度》.4。6 不能上貨架的材料應(yīng)采取加墊托盤等措施，以防震、防潮。4。7 為確保材料安全，非材料管理科人員未經(jīng)允許不得擅自進入庫房，庫房內(nèi)不得存放與

生產(chǎn)無關(guān)的物品.材料備料及領(lǐng)用流程：51備料：倉管員對各材料清點、整理完畢以后，物控員根據(jù)工作成《調(diào)拔單》分倉管員打單給倉管員，確?！墩{(diào)拔單》信息正確,倉管員依據(jù)其將材料分類別（五金、電子、塑膠等）備料，齊套后清點數(shù)量后放置在備料區(qū)內(nèi)（不于搬運的材料，可將其做好標,按標識次序分批發(fā)放到現(xiàn)。備料后同時記錄好物料卡的出庫數(shù)量,對不齊套的物料倉管員統(tǒng)計并填寫《 欠料表，通知相關(guān)物料確認追蹤，倉管員每日對剩余材料在庫確認。5。1。2領(lǐng)料:材料員根據(jù)《調(diào)拔單》到備料區(qū)領(lǐng)料，按照物控下發(fā)的《調(diào)拔單》核對品番、清點數(shù)量,如生產(chǎn)ROHS機種需核對最小包裝、尾數(shù)的ROHS標簽.對于不便清點的元器件可采取其它技術(shù)方法.使用傳票：《調(diào)拔單》操作流程：物控作成《調(diào)拔單》———倉管員備料———--材料員領(lǐng)料確認-———倉庫ERP產(chǎn)領(lǐng)料員、倉庫、物控各一聯(lián)。5。1.3注意事項：當生產(chǎn)能力符合生產(chǎn)計劃時，材料員繼續(xù)備明日材料，如未能完成生產(chǎn)計劃，材料員于下班后清點主要控制的剩余材料是否齊套，信息反饋給物控、管理人員，剩余的材料將成為明天生產(chǎn)的材料，材料員在次日備料時減去現(xiàn)場剩余的材料數(shù)量。5。2材料發(fā)放1材料員到備料區(qū)領(lǐng)取材料以后，依據(jù)《調(diào)拔單標識，并填寫好《材料管理表》中剩余的一欄，如有不良、少數(shù)在表中體現(xiàn)，材料員按數(shù)量補發(fā).5.2.2整機科與板卡車間:材料員根據(jù)生產(chǎn)計劃和發(fā)料計劃將材料分批發(fā)到車間,每日最少兩次發(fā)料。每次發(fā)料材料都必須清點,個別可采用的是測量的方法，生產(chǎn)線發(fā)料即將使用完時,如有缺料挪用下批次的材料，生產(chǎn)人員將材料少的原因?qū)懺诓牧瞎芾肀砩?，材料員按數(shù)量補料。末次發(fā)料時需確認以往發(fā)料數(shù)和與末次發(fā)料的總和是否與領(lǐng)料數(shù)相同.完成生產(chǎn)計劃時：領(lǐng)取套料數(shù)=完成品數(shù)，未完成生產(chǎn)計劃：剩余齊套材料=（領(lǐng)用材料—完成品數(shù)-在線數(shù))。23SMT5.2.4追加材料過程中,超領(lǐng)的材料需要各車間科長級以上簽字生效，正常替換不良品、混料等材料員簽字后生效.計劃外出庫。31計劃外的定義：在訂單數(shù)量范圍外所使用的材料。例如：工裝治具、樣機等。5。3。2計劃外出庫使用傳票:《雜發(fā)/計劃外出庫單》一聯(lián)。5。4材料的替代：1充足等需材料替代時，物控在《調(diào)拔單》上注明設(shè)計變更等信息，倉管員見單發(fā)料。5。4.2被替代下來的材料，倉庫將對其盤點后封存處理。5。5不合格品材料處理流程：來料不良：5。5。1生產(chǎn)線作業(yè)員將其取出，包裝完整，標識清晰做好標識，放置在不良品放置區(qū).車間將不良品放在車間的不良品區(qū)域內(nèi)，來料不良材料員開《工單退料單》,連物料一齊給質(zhì)量部,檢驗結(jié)束后，交物控確認，材料員拿《工單退料單》以及不良品交給不良品倉管員,倉管員對不良品數(shù)量確認無誤后接收，在《工單退料單》上簽字，材料員持補料《調(diào)拔單》到良品倉管員領(lǐng)料。:55255.1，所使用的單據(jù)為《直材雜收單（組裝車間產(chǎn)生的不合格P板，由組裝和實裝車間自行處理)使用傳票:《工單退料單》、《直材雜收單》、《調(diào)拔單》操作流程：材料員開單--—車間簽字確認質(zhì)量確認—-——物控登錄-——倉庫確認—--管理部.。3材料員重新開《調(diào)拔單》班長（科長）,時,不良品庫的制程不良與來料不料未超耗廠家不取回的材料月末走報廢流程:使用傳票：《庫存雜項報廢》報廢流程：物控開單———-車間確認-—--制造部部長———-管理部部長——-—總經(jīng)理.維修不良:實裝車間的維修使用材料，審批權(quán)限按照材料損失分比例分級簽字領(lǐng)用:使用傳票：《調(diào)拔單》一式五聯(lián)資材制定出材料標準損失率清單,按公司批準流程批準后發(fā)放到各部門.--材料員--庫發(fā)料（在材料標準損失率之內(nèi)。不良品管理流程：詳見《不合格品控制程序備注1)生產(chǎn)各環(huán)節(jié)出現(xiàn)的原材料不良品由對應(yīng)人員把不良品作好標識，不得將來料不良與制程不良的物料混放。2）生產(chǎn)各環(huán)節(jié)出現(xiàn)的材料,當不能確認為ROHS或非ROHS時,按非ROHS處理。:56.1生產(chǎn)計劃的變更：由于機種切換、材料到貨延期、訂單變更等原因不能生產(chǎn)需將良品材料重新退回倉庫時。使用傳票：材料員開《調(diào)撥單》.5。6。2維修后良品材料退庫:車間———質(zhì)量-——-—物控-——倉管員-—-管理部。使用傳票：材料員開《調(diào)拔單》5。6。3不良品退庫：車間收-————材料員開單確認——————物控登倉管品--———物控信息反饋資材反饋供應(yīng)商——-——資材終將信息反饋給物控— 倉庫處理。材料退處理方法：物控倉庫物流 倉庫—-——供應(yīng).材料報廢方法：物控統(tǒng)計申請————-—制造部部長————質(zhì)量部———-—管理部部長——--總經(jīng)理———-人事總務(wù)部報廢?！峨s項報廢單》。見《材料報廢管理制度》。。4維修后不良品退庫：詳見《不合格品控制程序5。7盤點：。1月末盤點前提：制造部生產(chǎn)、倉庫所有出入庫全部停止，凍結(jié)材料。5。7.2月末盤點方法：實物清點數(shù)量。5.7。3制造部材料凍結(jié)（盤點）時間：每月末28號。5。7。4月末盤點流程:倉庫盤點凍結(jié)———-ERP生成盤點標簽——————打印盤點清點材料填寫盤點表—————報數(shù)給物控——物料平衡表— 核對找差異(物—帳差異批準 ——庫存訂.管理員-—-核對找差異（帳--———核對找差異（帳—帳）-—差異批準———--庫存訂正5。7。5生產(chǎn)過程中、生產(chǎn)完畢）控制材料數(shù)量是否準確齊套。核對公式：剩余材料齊套數(shù)=按計劃發(fā)料數(shù)-當日產(chǎn)成品數(shù)-在線數(shù)。5.7。6本號、生產(chǎn)線體、責任人及重要材料與上次的差異點等（IC、SDRAM).實裝車間-———-,車間將生產(chǎn)的P,;工入庫單》入管理部成品庫.工作內(nèi)容責任部門要求工作內(nèi)容責任部門要求使用傳票材料裝車運輸資材、物流材料到貨物流、材料管理科提前將《倉庫轉(zhuǎn)移清單》傳到材料管理科、計劃管理科查看外觀狀態(tài)、清點大件數(shù)量《倉庫轉(zhuǎn)移清單》材料報檢材料管理科清點細數(shù)，報檢材料分種類、品番號向外《收料單》材料入庫材料管理科按物料種類、限高要求分別放置材料出庫流程：工作內(nèi)容材料領(lǐng)用材料發(fā)放

責任部門計劃管理科、車間理科、車間

要求根據(jù)《調(diào)拔單》清點材料的數(shù)量根據(jù)《調(diào)拔單》備好物料，交接人員現(xiàn)場確認材料數(shù)量

使用傳票《調(diào)拔單》《材料管理表》《 欠料表》材料退料流程:工作內(nèi)責任部門要求使用傳票容工作內(nèi)責任部門要求使用傳票容來料不車間、計劃管理科、清點數(shù)量、損失范圍內(nèi)的補發(fā)材料,損失范圍外的追《調(diào)拔單》良退庫材料管理科加材料采購。《工單一般退料單》制程不車間、計劃管理科、制程不良放置到倉庫的不良品庫,等待月末報廢《雜項收料單》良退庫材料管理科《材料雜項報廢清單》《調(diào)拔單》生產(chǎn)剩車間、計劃管理科、清點數(shù)量，作好標識并良品與不良品分開材料管理科《調(diào)拔單》余退庫維修良車間、計劃管理科、清點數(shù)量，作好標識并良品與不良品分開材料管理科《調(diào)拔單》品退庫5。。1:單據(jù)名稱開單部門應(yīng)用范圍相關(guān)部門聯(lián)數(shù)《收料單》倉管員單據(jù)名稱開單部門應(yīng)用范圍相關(guān)部門聯(lián)數(shù)《收料單》倉管員原材料入庫倉庫、物控、質(zhì)量3《調(diào)拔單》材料員超出發(fā)料單量而追加的材料申請部門、物控、倉庫3《計劃外出庫單》申請部門材料員工裝治具、樣機、試驗等材料（材料員理、總經(jīng)理4《調(diào)撥單》物控生產(chǎn)計劃之內(nèi)的齊套料發(fā)放倉庫、車間、物控3《調(diào)拔單》材料員來料不良、制程不良車間、倉庫、質(zhì)量、物控3《產(chǎn)成品入庫單》車間整機車間的完成品入庫車