3鋼鐵工業(yè)煙塵(粉塵)污染源及除塵技術及及措施

1、鋼鐵工業(yè)煙塵（粉塵）污染源及除塵技術措施 原料場翻車機進料除塵翻車機進料工序的揚塵點包括地面翻車機室、地下給料機和帶式運輸機。翻車機翻車部位宜設計密封小室，并采取噴霧降塵措施控制進料作業(yè)過程中產(chǎn)生的揚塵對夾帶粉體的干性物料還應設計氣幕式局部捕集罩。對地下給料機及皮帶轉(zhuǎn)運產(chǎn)生的揚塵，應采取密封措施，并設捕集罩。在翻車機進料工段應設獨立的除塵系統(tǒng)，以袋式除塵裝置為宜。破碎篩分除塵對原礦、塊礦的破碎篩分以及石灰石、白云石、原煤的粉碎篩分過程中產(chǎn)生的粉塵，應在破碎機或粉碎機的出口和入口、振動篩上部以及皮帶轉(zhuǎn)運點設捕集罩。宜按物料類別分設礦石破碎篩分除塵系統(tǒng)、石灰石粉碎篩分除塵系統(tǒng)、白云石粉碎篩分除塵系

2、統(tǒng)、煤一次粉碎除塵系統(tǒng)。其入口含塵濃度為510g/Nm對于煤一次粉碎除塵系統(tǒng)應選用袋式除塵器。除塵器設計應采取防爆措施，濾袋應選用消靜電濾料。為避免受潮煤粉的棚結堵塞，灰斗應采取保溫或伴熱措施。勻礦配料槽除塵勻礦配料槽的揚塵點為槽上皮帶卸料小車、槽下定量給料裝置。對槽上皮帶卸料小車產(chǎn)生粉塵，宜采用移動式集塵裝置，集塵風量2500032000m/h，也可采用大密封罩的形式；對槽下定量卸料裝置產(chǎn)生的粉塵，宜設密閉捕集罩，并在捕集對勻礦配料槽揚塵，宜設獨立的干式除塵系統(tǒng)，采用袋式除塵或靜電除塵器。對于親水性、粘結性強的粉塵，可考慮采用鋼刷電除塵器以解決電場清灰問題。堆場抑塵對原料、輔助原料及燃料等堆

3、場的大面積污染源宜采取灑水抑塵措施，并添加適量的表面固化劑。當堆場所在位置室外風速較大，并屬于環(huán)境敏感地區(qū)時，宜在堆場邊界設置局部防塵網(wǎng)。2 耐火材料豎窯除塵豎窯的廢氣量、溫度、成分、含塵濃度應根據(jù)以下因素由相關設計手冊查取，或參照同類型豎窯實測值確定。 煅燒的原料：石灰石、白云石、鎂砂、粘土、高鋁土等； 燃料：焦碳、煤氣、重油、無煙煤、煤粉等； 豎窯截面形狀：圓形、矩形、雙膛等。石灰石豎窯煙氣除塵可采用袋式除塵或靜電除塵設備。需考慮以下因素燃料種類：焦碳、重油、煤氣、煤粉等；煙塵特性：溫度一般為130250，活性石灰窯、煤氣豎窯可達400600；含塵濃度一般為Nm，最高可達46 g/Nm白云

4、石豎窯煙氣除塵宜采用袋式除塵或靜電除塵設備。需考慮以下因素：燃料種類：焦碳、天然氣；煙塵特性：廢氣溫度100500，純度高時可達600；含塵濃度一般為Nm鎂砂豎窯煙氣除塵宜采用袋式除塵器，不應采用濕法除塵。需考慮以下因素：燃料種類：焦碳、重油和天然氣；煙塵特性：廢氣溫度一般為86150，發(fā)生“跑火”時可達300；含塵濃度一般為710g/Nm3迴轉(zhuǎn)窯除塵迴轉(zhuǎn)窯煙氣除塵需考慮以下因素： 煅燒的原料：石灰石、鎂砂、白云石、硬質(zhì)粘土、鋁礬土等； 燃料：煤粉、重油、燃氣、液化石油氣等。石灰迴轉(zhuǎn)窯煙氣除塵應采用袋式除塵或靜電除塵設備，不得采用濕法除塵器。需考慮的因素和采取的措施： 迴轉(zhuǎn)窯型式：帶豎式預熱器

5、和冷卻器的短回轉(zhuǎn)窯，帶鏈篦式預熱機和推動篦式冷卻機的長回轉(zhuǎn)窯； 煙塵特性：窯出口煙氣溫度1000，安裝預熱器或冷卻器后為300600；含塵濃度一般為2030g/Nm3，最大可達7080 g/Nm 煙氣中含有一定水份，當采用袋式除塵時應考慮防水份凝聚及糊袋措施； 煙氣中含有一定量的CO，當采用靜電除塵時應考慮CO檢測及防爆報警措施。白云石及鎂砂回轉(zhuǎn)窯煙氣除塵宜采用袋式除塵器，一般不得采用濕式除塵器。需考慮的因素和采取的措施： 煙塵特性：煙氣溫度500600，經(jīng)空氣預熱器后為150200；白云石回轉(zhuǎn)窯含塵濃度一般為1337 g/Nm3，干法鎂砂回轉(zhuǎn)窯可達4080 g 半干法生產(chǎn)的回轉(zhuǎn)窯煙氣中含濕量

6、較大，除塵設備應考慮保溫防凝結措施； 煙氣中含有一定量的一氧化碳，當采用靜電除塵時應設置一氧化碳檢測及防爆報警措施。懸浮窯除塵懸浮窯煙氣除塵需考慮以下因素： 煅燒原料：活性石灰、高純鎂砂； 煙塵特性：煙氣溫度和含塵濃度較高。石灰懸浮窯煙氣除塵宜采用袋式除塵器，回收粉塵應作為原料返回生產(chǎn)工藝流程使用。需考慮的煙氣特性包括： 預熱器出口煙氣溫度一般為180300 含塵濃度一般為2040 g/Nm3 粉塵為親水性、粘結性。鎂砂懸浮窯煙氣除塵不得采用濕法除塵器，宜采用袋式除塵器，除塵回收粉塵應作為原料返回生產(chǎn)工藝流程使用。需考慮的煙氣特性包括： 煙氣溫度一般為150200 含塵濃度一般為3050 g/

7、Nm3，最高可達6070 g/Nm 粉塵具有水化性。干燥筒煙氣除塵煙氣特性：煙氣溫度一般為90150；含塵濃度一般為1030 g/Nm3；蒸發(fā)強度3040kg煙氣露點溫度：對干物料低于3040，濕物料為5070當采用袋式除塵時應考慮伴熱、保溫等防凝結防堵塞措施。粉碎及儲運設備常用粉碎及儲運設備的集塵風量、含塵濃度和捕集罩阻力系數(shù)可由下表確定。序號設備名稱設備規(guī)格風量（m/h）含塵濃度（g/Nm）捕集罩阻力系數(shù)（）1鄂式破碎機250400、400600350045002圓錐破碎機900、12008001000163反擊式破碎機500400、100070080022008154雙輥破碎機61040

8、0、7505008001000235籠形破碎機1000290135030010001600206筒磨機900150015002000101007球磨機2400400200010508懸輥式磨粉機4R3126、5R40182000500015309干碾機15301800200030002510斗式提升機D160D450300036001411膠帶運輸機B500B1400見有關手冊312板式運輸機B500B80015002000153013料槽60010001414稱量配料車600kg30010002315電子秤40070016礦石定量秤100015002417振動篩900180012002400

9、200035001518固定斜篩100020003419轉(zhuǎn)動篩200025002320圓盤碾機1600400、16004502000122單軸攪拌機800800、11001400250023雙軸攪拌機13901208800100024除鐵器1500200025包裝機10001500注：膠帶運輸機的風量與皮帶寬度、物料落差、產(chǎn)生點及煙氣溫度有關，詳見有關設計手冊規(guī)定。3焦化備煤工部除塵當煤的水分小于8%時，備煤工段破、粉碎機室及全部轉(zhuǎn)運點，均應采取除塵措施。煤破碎、粉碎機設備必須設置密閉罩，集塵風量20005000m3/h，捕集罩阻力系數(shù)煤粉除塵系統(tǒng)應考慮防爆措施。當選

10、用袋式除塵器時，除塵器本體應接地，濾袋選用防靜電型濾料。收下塵應盡可能回送到配煤生產(chǎn)工序。焦爐裝煤除塵焦爐裝煤宜采用干式除塵裝煤車，產(chǎn)生的煙塵經(jīng)裝煤車滑動套筒直接進入車上集合管道，不經(jīng)燃燒、洗滌、通過活動接口，進入地面站除塵系統(tǒng)。焦爐裝煤除塵設計時需考慮煙塵特性包括： 主要成份為煤塵、荒煤氣、焦油煙； 含有一定量的苯可溶物和苯并芘； 含塵濃度一般為510g/Nm3。焦爐裝煤除塵設計時需考慮煙氣的高溫特性，由爐頂裝煤車轉(zhuǎn)入地面站的煙氣溫度一般為250300采用袋式除塵時對濾袋應采取預噴涂保護措施，并納入清灰聯(lián)動控制程序，以防止煙氣中含有的焦油成分堵塞濾袋。除塵風機宜設調(diào)速裝置，以適應裝煤煙塵間斷

11、性的特點。焦爐推焦除塵焦爐推焦時爐側產(chǎn)生的煙塵宜從攔焦車頂罩，通過活動接口接入地面站除塵系統(tǒng)。設計推焦除塵系統(tǒng)時需考慮煙塵特性包括： 主要成份為焦粉塵； 含少量焦油煙、苯可溶物和苯并芘； 含塵濃度512 g/Nm3，真比重m3，堆比重為m3設計推焦除塵系統(tǒng)時需考慮煙氣的高溫特性，推焦煙氣溫度為150200除塵風機宜設調(diào)速裝置，以適應推焦煙塵間斷性的特點。干熄焦除塵干熄焦采用惰性氣體作為熄焦介質(zhì)，紅焦熱能產(chǎn)生的蒸汽用于透平發(fā)電。應控制惰性氣體排放口、熄焦罐放散管、爐底排焦口等部位的污染。設計干熄焦除塵系統(tǒng)應考慮的煙塵特性包括： 煙氣中主要含焦粉； 含有少量的一氧化碳、一氧化氮、三氧化硫和二氧化碳

12、； 含塵濃度約10g/Nm3對干熄焦煙塵宜采用袋式除塵器，煙氣溫度低于120，選用常溫濾排焦口集塵罩排出的氣體中焦粉濃度大于30g/Nm3除塵器收集的焦粉可與干熄焦循環(huán)氣體中收集的焦粉合并送入貯灰罐，并由專車外運。4 燒結原料準備及配料除塵原料準備及配料生產(chǎn)中應當控制粉塵污染的工序有：原料接受、原料貯存、燃料熔劑的破碎篩分與配料等。給礦機卸料點、礦槽放料點、燃料熔劑破碎篩分設備以及皮帶轉(zhuǎn)運點宜密閉操作，并在工藝允許情況下，采取噴霧仰塵措施，減少粉塵產(chǎn)生。含濕量在10%以上的精礦，可不采取除塵措施。含濕量為58%的石灰石、焦碳和精礦粉，可只設密閉罩而不必捕集。含濕量較低(4%)、且密閉性較差、落

13、差較大的裝卸轉(zhuǎn)運點，必須采取局部捕集除塵措施，設計袋式除塵裝置。冷熱返礦轉(zhuǎn)運揚塵可視總圖位置并入配料機尾或整粒除塵系統(tǒng)。燃料系統(tǒng)宜單獨設置袋式除塵裝置，便于收集的粉塵直接返回燃料礦槽。熔劑系統(tǒng)宜單獨設置袋式除塵器或電除塵器。采用袋式除塵器時，可選用容易清灰的濾料，以防粉塵粘袋?；旌狭瞎げ砍龎m混合料工部中應當采取除塵或排氣措施的工序有：一次混合機、二次混合機和混合料礦槽及轉(zhuǎn)運點。生產(chǎn)過程利用熱返礦配料時，宜在膠帶輸送機兩端或中部設密閉罩和自然排氣管，在圓筒混合機兩端和混合料槽頂部設自然排氣管，以散發(fā)產(chǎn)生的水蒸汽。當混合機排氣含塵濃度超古過排放標準時，應設捕集罩，捕集量可并入燒結機尾或配料除塵系統(tǒng)

14、，該部分除塵管道應采取保溫措施，以防止管道結露。生產(chǎn)過程中不加熱返礦配料時，應根據(jù)生產(chǎn)具體情況將塵源予以密閉，必要時設置除塵裝置。對混合料工段，如需設置袋式除塵器，宜選用耐濕性濾料或塑燒板過濾元件。燒結機頭除塵設計燒結機頭煙氣除塵系統(tǒng)時需考慮的煙塵特性包括： 煙氣溫度150200 含塵濃度24g/Nm3 含濕量810%。燒結機頭除塵系統(tǒng)應采用電除塵器或其它高效除塵設備，以保護主抽煙機。電除塵器入口應設冷風閥及溫控裝置，殼體必須保溫。為提高除塵效率電除塵器的電場流速應s，也可采用局部改造電場，如末端電場采用移動電極、寬間距結構電場，總圖允許時采用四電場等。燒結機高溫煙氣的余熱應回收利用，采用煙氣

15、部分循環(huán)工藝，以減少廢氣排放量、降低處理系統(tǒng)投資及運行費用，并節(jié)約焦炭用量。燒結機尾除塵燒結機尾應當采取除塵措施的工序有：熱礦卸料、熱礦破碎、篩分、運輸設備。設計燒結機尾除塵系統(tǒng)時需考慮的煙塵特性包括： 煙氣溫度80200 含塵濃度515g/Nm3 含濕量較低。燒結機尾部應設大容量密閉罩，以緩沖瞬間沖擊熱氣流所造成的正壓，并將密閉罩延伸到占真空箱總長的1/31/2部位。燒結機尾部除塵系統(tǒng)可選用電除塵器、袋式除塵器。冷卻機除塵冷卻機除塵措施應隨燒結礦冷卻方式（機上冷卻、環(huán)式冷卻和帶式冷卻）的不同而有所不同。機上冷卻只需在尾部卸料處設大煙罩，與機尾除塵系統(tǒng)合并。鼓風冷卻的環(huán)冷機宜根據(jù)第一排氣筒廢氣

16、溫度（300350）和含塵濃度（1Nm3）的特點，宜帶式冷卻機（鼓風冷卻和抽風冷卻）的煙氣除塵可采取與環(huán)式冷卻機相類同的方式。整粒及成品礦槽除塵整粒工部應在固定篩、破碎機、振動篩、膠帶機轉(zhuǎn)運、成品礦槽上部移動受料點和下部卸料點采取除塵措施。對各產(chǎn)塵設備應設密閉罩和捕集罩。主要工藝設備的集塵風量：固定篩為12001500m3/；齒輥破碎機為25005000 m3/h ，振動篩為13001800 m3對成品礦槽上部移動礦車卸料揚塵宜設移動式集塵裝置，集塵風量2500032000 m3對整粒及成品礦槽宜設獨立的除塵系統(tǒng)，采用袋式除塵器或電除塵器。5 球團 磨碎及干燥脫水除塵球團原料制備的干法磨碎機或

17、濕法磨碎機均應設置除塵系統(tǒng)。磨碎及干燥脫水除塵系統(tǒng)設計時應考慮含塵氣體特性有： 粉塵成份為鐵礦石、膨潤土、橄欖石、白云石或石灰石； 排氣含濕量89%； 干法磨碎排氣溫度約100 宜采用電除塵器或袋式除塵器，設備和管道應采取保溫措施。 除塵器收集的粉塵應返回原料系統(tǒng)利用。 燒結煙氣除塵球團燒結的帶式燒結機或鏈篦機回轉(zhuǎn)窯，燒結各段產(chǎn)生的廢氣應循環(huán)用于預熱、干燥及燃燒部位，以回收余熱。 帶式燒結機煙氣量按1940Nm3/ht2400Nm3/ht球團確定，溫度約250?；剞D(zhuǎn)窯煙氣量按2400m，溫度約100。出鐵場宜設計集中式除塵系統(tǒng)，采用負壓式袋式除塵器，管道上設控制閥門，主風機配設調(diào)速裝置。爐頂裝

18、料除塵設計爐頂裝料除塵應考慮料車卷揚上料或膠帶機無料鐘上料兩種方式的特點，在膠帶機頭部設密閉罩，在擺動流槽密閉室或旋轉(zhuǎn)料槽與稱量槽之間的密閉室設抽風點，并在各抽風點的排煙支管設控制閥門。擺動流槽密閉室或旋轉(zhuǎn)料槽與稱量槽之間密閉室的抽風量按2000030000 m3/h 設定，含塵濃度26 g/根據(jù)爐頂裝料粉塵磨啄性較強、含塵氣體中有一氧化碳的特點，宜采用負壓式袋式除塵器。設備及管路設計需采取耐磨、防爆等措施。鑄鐵機除塵鑄鐵機的翻罐澆注工序應采取除塵措施。宜在鑄鐵翻罐工位鐵水流槽上部設容積式吸塵罩，抽風量100000120000m3鑄鐵機煙塵宜設計袋式除塵裝置，過濾速度不宜過高。收集的粉塵宜回收

19、利用。煤磨收塵煤磨尾氣的流量應根據(jù)磨機產(chǎn)量及原煤的可磨系數(shù)等因素確定。設計煤磨收塵應考慮煙塵特性：溫度7090，含煤粉濃度4001000 g/Nm宜采用一級收塵工藝，選用高濃度袋式收集設備收集煤粉成品并將尾氣凈化達標。袋式收集器的過濾速度宜低于min。根據(jù)煤磨尾氣含塵濃度高，煤粉有易燃、易爆性質(zhì)的特點，袋式收集設備和系統(tǒng)應采取防燃防爆措施。7 煉鋼電弧爐除塵設計電弧爐除塵系統(tǒng)應考慮電爐型式和特點： 普通功率交流電弧爐的冶煉過程分熔化期、氧化期、還原期，定周期冶煉裝料出鋼 超高功率直流電弧爐輔以油氧吹煉，提高冶煉強度，實行爐外精煉縮短冶煉周期 豎窯和隧道窯式電弧爐實現(xiàn)電爐冶煉的連續(xù)裝料和廢鋼預熱

20、。 煉鋼電弧爐的爐氣量根據(jù)裝料量、供電功率、吹氧強度、脫炭速度、冶煉周期等多種因素確定。通?？捎镁C合計算法或熱平衡計算法計算。也可用噸鋼折算指標估算（對普通功率煉鋼電弧爐為600800Nm3/t；對超高功率電弧爐為300600 Nm3/t）。煉鋼電弧爐的裝料、冶煉和出鋼的全過程均應采取除塵措施。噸鋼產(chǎn)塵量1220kg/t，其中氧化期的煙氣含塵濃度2030 g/Nm3 ，煙氣溫度12001600煉鋼電弧爐的排煙方式可采取爐內(nèi)排煙或爐外排煙兩大類。爐內(nèi)排煙分轉(zhuǎn)接式或脫開式，爐外排煙可采用爐蓋罩、爐體密閉或半密閉罩、導流罩、屋頂罩等，應根據(jù)電爐型式、規(guī)格、工藝條件以及環(huán)保要求，采用一種方式，或多種方

21、式的組合。對于小型電弧爐（510t）可采用爐蓋罩或爐體密封罩排煙方式；對于中型快節(jié)奏電弧爐（1025t），可采用導流罩與屋頂罩相結合的排煙方式；對于中型、大型電弧爐（30150t）宜考慮余熱回收利用，宜在內(nèi)排煙的基礎上輔以適當?shù)耐馀艧煼绞?。電爐除塵的典型流程如下袋式除塵器 風機消聲器煙囪袋式除塵器 風機消聲器煙囪 屋頂排煙罩根據(jù)煉鋼電弧爐煙塵特性(吹氧期煙塵粒徑m占50%，10m占90%；煙塵粘性較強；煙塵中含CaO 1020%。粉塵比電阻1091012.cm)，宜采用袋式除塵器，并注意清灰方式、濾料選用、卸灰和輸灰方式等環(huán)節(jié)。 鐵水予處理除塵鐵水予處理工部的混鐵車（鐵水罐）倒渣、混鐵車（鐵水

22、罐）脫硫、鐵水倒罐、鐵水罐扒渣等工序均應采取除塵措施。根據(jù)煙塵特性(工藝操作頻繁；煙塵中含鐵的氧化物6073%；煙塵粒徑20m占86%)，應采用袋式除塵器凈化。混鐵車倒渣間必須保持負壓?？蓪⒌乖g進出口裝設活動封擋門，倒渣間頂部設屋頂排煙罩，排煙量不小于80000120000Nm3/h，排煙溫度約120150混鐵車脫硫采用整體密閉（或鐵水罐上方密封圍擋），在脫硫噴槍上設置排煙罩，排煙量不小于5000080000 Nm3/h，煙氣溫度80100混鐵車脫硅采用頂部水冷密排管排煙罩，排煙量120000150000 Nm3/h，排煙溫度400500鐵水倒罐站采用全封閉排煙，將混鐵車（鐵水罐）與受鐵罐全

23、部封閉在倒罐坑內(nèi)，由頂部排煙。排煙量不小于150000200000Nm3/h，煙氣溫度120150鐵水扒渣采用鐵水罐上方排煙方式。在不影響扒渣操作前提下，排煙罩應略大于鐵水罐煙柱斷面，排煙量不小于120000180000Nm3/h，煙氣溫度7080以上各工序的排煙量，應根據(jù)現(xiàn)場布置及設備具體規(guī)格的不同，按煙氣上升速度和煙柱斷面積求得。轉(zhuǎn)爐二次煙氣除塵二次煙氣包括轉(zhuǎn)爐兌鐵水、加廢鋼、傾動出鋼排渣等非正位作業(yè)時放散的煙塵；以及在正位吹煉時從一次煙罩罩口溢出的部分煙塵。均應加以控制。設計轉(zhuǎn)爐二次煙氣除塵系統(tǒng)應考慮的煙塵特點： 兌鐵水放散的煙塵最多，最大放散量為6070g/t鐵； 煙氣含塵濃度35g/

24、Nm3 煙塵中鐵的氧化物占4060%，并含石墨粉。轉(zhuǎn)爐二次煙塵宜將轉(zhuǎn)爐操作平臺以上的轉(zhuǎn)爐四周全封閉，在爐前設門形排煙罩，上沿懸掛棒狀活動簾，兌鐵水煙氣。爐后排煙罩設于三層平臺下，并在爐后操作平臺下設擋煙導流板，將出鋼、排渣時產(chǎn)生的上升煙氣及吹氧冶煉時一次煙罩罩口溢出的煙氣導入密閉室由爐前門形罩及爐后排煙罩一并，率應90%。 25t300t的轉(zhuǎn)爐，門形煙罩設計排煙量約為150000600000m3/h，排煙溫度100200。爐后排煙罩排煙量約為50000150000 m根據(jù)轉(zhuǎn)爐二次煙氣排煙量周期變化的特點，可與鐵水予處理，或鋼水爐外精練以及散狀料供應合成一個除塵系統(tǒng)，設控制閥門，也可分設除塵系統(tǒng)

25、。應采用袋式除塵器。 轉(zhuǎn)爐一次煙氣、二次煙氣及鐵水予處理各工序生產(chǎn)的煙塵，通過獨立排煙系統(tǒng)處理尚不能完全控制崗位粉塵濃度達標時，以及在環(huán)保敏感地區(qū)，宜增設屋頂排煙罩，屋頂排煙可并入轉(zhuǎn)爐二次煙氣除塵系統(tǒng)。鋼包精煉爐除塵鋼包精煉爐除塵措施應根據(jù)鋼包噴粉、氬氧吹煉、真空脫氣等不同形式而定。鋼包精煉爐通常配帶爐蓋罩和排煙彎管，采用移動式滑套與固定排煙管連接，排煙量受精煉爐內(nèi)冶煉氣氛限制，可用滑套調(diào)節(jié)，由工藝專業(yè)確定。對環(huán)保要求十分嚴格的地區(qū)，可采用移動式密閉罩或在精煉爐上部安裝導流式屋頂煙罩。以確保精煉全過程有效排煙?；扈F爐除塵混鐵爐兌鐵水和倒鐵水時均應采取除塵措施。設計混鐵爐除塵系統(tǒng)應考慮的煙塵特性

26、： 煙塵中碳（C）含量4045%，全鐵（TFe）占4050%； 粒徑大于20m的粉塵80%； 兌鐵水煙塵濃度25g/Nm3頂部兌鐵的混鐵爐兌鐵水煙塵可采用上懸式側吸罩、吹吸式氣幕罩、導流式屋頂罩等方式。側面兌鐵的混鐵爐，可將兌鐵車兌鐵槽兌鐵口整體密閉，在密閉罩頂部兩側設排煙口?；扈F爐倒鐵水煙塵可采用容積式密閉罩（鐵水罐脫鉤平臺移動受鐵水）、或吹吸式氣幕罩（鐵水罐不脫鉤吊車移動受鐵水）等方式。兌鐵水和倒鐵水排煙量與鐵流強度和長短、溫度高低以及采用的排煙罩形式有關，宜按煙氣上升速度和煙柱斷面積計算參照類似混鐵爐的實測數(shù)據(jù)確定。同一臺混鐵爐兌鐵水和倒鐵水工藝交替進行，兌鐵水煙氣和倒鐵水煙氣不會同時發(fā)

27、生，宜在管路上設置切換閥門，聯(lián)鎖控制。8 軋機火焰清理機除塵對連鑄坯、初軋坯或鋼錠模，用火焰清理機清除坯模表面的裂紋和缺陷時產(chǎn)生氧化鐵塵應加以控制。設計火焰清理機除塵系統(tǒng)應考慮的煙塵特性包括： 含塵濃度36g/Nm3 粉塵中三氧化二鐵（Fe2O3）可達7590%； 小于1m塵粒約85%； 排煙量約為100000200000m3在火焰清理機的坯模通過部位設可拆卸式活動煙罩，排煙管道需保溫，并考慮凝水收集及排放措施。火焰清理機煙塵可采用濕式電除塵、袋式除塵(須采取防結露措施)。當含濕量較高時，可采用塑燒板過濾除塵。熱軋精軋機除塵為控制熱軋精軋機的最后24機架在軋制過程中產(chǎn)生的氧化鐵粉塵、水蒸氣以及

28、油霧，可在機架出料側設排氣集塵罩，固定在機架牌坊上。排氣量按罩口風速68m/s確定。設計精軋除塵系統(tǒng)應考慮的煙塵特性： 含塵濃度13g/Nm3 粉塵中氧化亞鐵（FeO）占28%，三氧化二鐵（Fe2O3）占設68%； 煙氣含濕量3050 mg/m3； 含油率34%； 粉塵中位徑5m。在排煙管道設計時需考慮凝水收集排放及防堵措施，避免精軋煙氣所含水氣、油霧的影響。精軋煙氣采用自激式除塵器等濕法凈化裝置時，應防止設備管道堵塞。宜采用波紋狀塑燒板作為過濾元件的干法凈化裝置，并回收氧化鐵紅粉。冷軋平整機除塵對于冷軋鋼板用平整機進行平整或二次冷軋時產(chǎn)生的氧化鐵鱗片塵或霧氣應當加以控制。可在下部對準氧化鐵鱗片塵流和上部對準霧氣流分別設罩。應考慮的煙塵特性： 含塵濃度 g/Nm3； 粒徑2m的塵粒占55%， 平整機的排氣量2600038