脹管施工工藝

1、脹管施工工藝第一章總則本工藝編制依照：蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程1996年276號；工業(yè)鍋爐脹接技術條件ZJB980001-87；低壓水管鍋爐脹接施工規(guī)程。本工藝適用于工業(yè)鍋爐管子與鍋筒、管板脹接。第二章脹管前的工量準備為了保證脹管質(zhì)量，在脹管前必定做好工具、量具、操作人員確定工作。脹管器脹管器采用必定吻合ZJB980001-87規(guī)定，脹管器的脹珠、脹桿表面應圓滑，不應有溝紋、撞傷、斑痕等現(xiàn)象；檢查前沖刷零件，同時查察各零件配合可否正確，脹桿不能夠波折，圓錐度一般為1：25，脹珠圓錐度為脹桿圓錐度的一半。脹桿與脹珠裝置時，其軸線有1.52的夾角，脹桿與脹珠基本上能保持線接觸，以保證脹接質(zhì)量。自行

2、制作管子夾具及靠模、排管、角鐵靠樣，能牢固牢固管即可。采用自行制作的“車床式”管子接頭打磨機械，一端用龍門鉗固定管頭，露出長度200mm，實質(zhì)打磨100200mm，打磨靠裝在滑動塊上的電機帶動三塊活動砂輪塊，依照向心旋轉力打磨表面，依照滑塊掌握打磨光度。管子內(nèi)徑用半圓錐清理潔凈。管孔打磨用內(nèi)圓磨包細砂紙進行。2其他工擁有小木錘、線錘、內(nèi)徑百分表、游標卡尺、不帶絲纖布、CCL4或汽油。三章管孔和管子一節(jié)汽包上管孔的檢查汽包的內(nèi)部裝置應拆掉，以便沖刷和檢查汽擔?？?。檢查時應先沖刷掉管孔壁上的防范涂料，檢查管孔壁的加工質(zhì)量，不得有砂眼、凹痕、邊緣毛刺和縱向刻痕；縱向或螺旋形刻痕的深度不得大于0.5m

3、m，寬度不得大于1mm，刻痕到孔邊的距離不得小于孔壁厚度的1/3，并且不得小于4mm。管孔壁如有銹蝕，應用細砂布等不致使孔壁產(chǎn)生明顯刻痕的工具，將孔壁辦理至發(fā)出金屬光彩。當距離脹管時間較長時，應涂好防銹油。用內(nèi)徑千分表測量每個管孔的直徑、圓錐度和橢圓度，記在開圖或記錄表上，其偏差不得高出表1的規(guī)定。當偏差高出本規(guī)準時，應與鍋爐使用單位協(xié)商辦理。出弊端的管孔在弊端未除掉前不得脹管，除掉較小的弊端一可用刮刀修刮。用刮刀或其他修整工具后的管孔壁，其加工質(zhì)量、橢圓度和圓錐度，應吻合第10條和第11條的規(guī)定。為防范管孔壁表面金屬再次氧化，應盡量縮短從管孔清理完到脹管的時間。3管孔的贊成偏差（毫米）表1管

4、孔公稱直徑贊成最大直徑贊成最小直徑贊成橢圓度贊成圓錐度3232.64（32.84）32.3（32.5）0.27（0.3）0.27（0.3）3838.64（38.94）38.3（38.6）0.27（0.3）0.27（0.3）4242.64（42.94）42.3（42.6）0.27（0.3）0.27（0.3）5151.7（52.1）51.3（51.7）0.32（0.3）0.32（0.3）5757.8（58.1）57.4（57.7）0.32（0.3）0.32（0.3）6060.8（61.1）60.4（60.7）0.32（0.4）0.32（0.4）7070.9（71.1）70.5（70.7）0.32（

5、0.4）0.32（0.4）7676.9（77.2）7605（76.8）0.32（0.4）0.32（0.4）8384.06（84.46）83.6（84）0.37（0.4）0.37（0.4）8990.06（90.46）89.6（90）0.37（0.4）0.37（0.4）102103.16（103.66）102.7（103.2）0.37（0.4）0.37（0.4）108109.26（109.76）108.8（109.3）0.37（0.4）0.37（0.4）133134.54（135.04）134（134.5）0.42（0.5）0.42（0.5）注：1.橢圓度是指管孔同一斷面處最大和最小直徑之差。圓錐

6、度是指沿管孔深度方向最大和最小直徑之差。括號內(nèi)數(shù)值適用于按1961年鍋爐專業(yè)標準制造的鍋爐。二節(jié)管子的檢查管子必定擁有出廠合格證明書，其鋼號應與設計要求吻合，無出廠證明書或對材質(zhì)有所思疑，應作化學解析和機械性能試驗，不吻合要求時不得使用。4擦去管子表面上的污物，檢查管子的表面。表面面不得有斑、小眼、裂紋和重皮，管端脹接部分不得有縱向溝紋，倘如有橫向溝紋，其深度不得高出管壁厚度的1/10，內(nèi)表面面均不得有嚴重銹蝕。管子的外形應在放樣平臺上行檢查，其偏差如高出以下規(guī)準時應予校正（校正時應往鍋爐上試裝一下，以作核對）：）直管的波折度不得高出每米1mm，全長波折度不得高出3mm，長度偏差不得高出3mm

7、。2）波折管外形偏差不得高出圖的規(guī)定。3）波折管平面的不平度（圖3）不得高出表2的規(guī)定。波折管不平度的贊成偏差（mm）長度C不平度a圖2波折管外形的贊成偏差（mm）的贊成偏差5050035001000410001500515006圖3波折管的不平度4）管子最后校正達成，應作通球試驗，以能全部經(jīng)過為合格，對過熱器蛇形管和波折半徑不大于3.5倍管子外徑的波折管子，所用圓球直徑為管子公稱內(nèi)徑的80%，對其他管子所用圓球直徑為管子公稱內(nèi)徑的85%，圓球一般應用鋼材或木材制成，不得用鉛等易產(chǎn)生塑性變形的資料。17.檢查每根管子脹接端的外徑，其偏差不得高出表3的規(guī)定。5檢查數(shù)量一般為管子根數(shù)的25%，有問

8、題時全部檢查。管子外徑的贊成偏差（mm）表3管子公稱直徑32384251576070贊成最大外徑32.4538.4542.4551.4557.5760.670.7贊成最小外徑31.5537.5541.5550.5556.4359.469.3管子公稱直徑768389102108133贊成最大外徑76.7683.8389.89103.02109.08134.33贊成最小外徑75.2482.1788.11100.98106.92131.07檢查每個管子脹接端的壁厚，其偏差不得高出表4的規(guī)定當管子表面出弊端時，弊端深度不得使管壁厚度小于贊成最小壁厚）。管口壁厚的贊成偏差（mm）表4公稱壁厚贊成壁厚同一

9、截面上壁厚最小最大的贊成最大差值2.52.252.90.253.02.73.450.303.53.14.00.354.03.64.60.404.54.05.20.455.04.55.70.50當偏差高出本規(guī)準時，應與鍋爐使用單位協(xié)商辦理。管口斷面不得有毛刺，并應與管子中心線相垂直，用角尺檢時，角尺與管口邊緣之間的縫隙（圖4）g不得大于管子外徑的2%。64用角尺檢查管口斷面、四章脹管準備一節(jié)技工判斷及試脹工作脹管工作人員必定掌握本規(guī)程的規(guī)定，需經(jīng)口試和實質(zhì)操作驗，合格后方可進行脹管操作。脹管的實質(zhì)操作試驗，其試件的鋼號、尺寸、加工精度、管子與管孔的配合等要求應與設備吻合，脹閉后應經(jīng)過以下檢驗：1

10、）按本規(guī)程第六章規(guī)定進行外觀檢查和水壓試驗；2）確定合適的脹管率和操作中控制脹管的方法；3）割下管頭，檢查脹口印痕、管壁減薄、管孔變形等情況。若是是熟練的脹管技工，又是連續(xù)施工型號規(guī)格相同的鍋爐，用的脹管器并未更換，經(jīng)施工單位主管部門技術負責人的贊成，可不經(jīng)過試驗。二節(jié)管端退火未經(jīng)退火的管子脹接端應進行退火，若是脹接端表面的硬度低于HB170，同時低于管孔壁處的硬度時，也可不進行退火。測硬度時去掉金屬表面的氧化皮。管端退火長度應為150200mm，退火時應先將管子另一端堵?。ㄒ苑揽諝庠诠軆?nèi)流動），在將退火端平均地加熱至600650，在此溫度下保持1015分鐘，不得將管端加熱到700以上。7管子

11、的冷卻應埋在干燥的保溫資料（如石灰、砂、白灰等）進行，若是保溫資料降低到湊近環(huán)境濕度后方得取出。不得在風、雪、雨的露天場所進步行冷卻。退火一般采用“鉛浴法”間接加熱：1）鉛鍋規(guī)格應依照詳盡要求決定。2）鉛材內(nèi)不得含有能腐化管子的雜質(zhì)，消融后除掉夾渣，鉛液表面應鋪灑厚約10mm的煤灰渣等粉末狀資料。3）為了測量正確，防范高出或不到規(guī)定溫度范圍，應用熱電偶等高溫計測量，溫度計的量程最幸好01000范圍內(nèi)，不得目測估計。4）熱電偶的瓷管外應套有相應規(guī)格的一端堵死的鋼管，作為保護，熱電偶的毫伏計應調(diào)整正確，其冷端應裝有補償導線或補償器。5）鉛液易飛濺和氧化，氧化鉛有毒，操作地址應廣闊和通風，并有防范鉛

12、中毒和鉛液濺傷的安全措施。6）退火的管子應依照管排分批堆放，預熱烤干。管頭應干燥，無其他雜物，待鉛液加熱至600左右時，將管子逐根逐批插入鉛鍋。7）管子插入鉛鍋后，加熱應緩慢，平均溫升不得高出15/分鐘。退火方法亦可采用鋸末、木炭、焦碳（含硫、磷量各在0.03%下）或電能直接加熱。三節(jié)脹接面的清理管子脹接端的表面面應挫磨至全面出現(xiàn)金屬光彩，挫磨長度應比管孔壁厚長50mm。挫磨時應盡量使管子表面面保持圓形（）不要成多邊形），挫磨掉的厚度一般不宜高出0.2mm。8挫磨后不得有起皮、凹痕、夾層、裂紋、麻點和縱向溝紋等弊端。距管口100mm內(nèi)管子內(nèi)壁的銹皮，應予除掉。挫磨后的管端不得碰撞和沾污，如因某

13、種情況當時不能夠馬上管，應穩(wěn)當保護，防范生銹。五章脹接面的清理一節(jié)裝管管子經(jīng)挫磨后，在裝管前應用外徑千分尺或游標卡尺測量其接段的外徑，一般應測量幾處，獲取平均值后作好記錄。裝管前應核對汽包和聯(lián)箱的相對地址可否正確，并檢查它們固定得可否牢穩(wěn)，方得進行脹接工作。裝管前應將管孔和管子上已錯磨的脹接面沖刷潔凈，如有浮銹，需用砂布擦去。沖刷劑一般不使用含乙鉛得汽油或四氯化碳，洗凈后應用潔凈的棉布擦干，再進行裝管。裝管前對外形相同的管子，應依照已量得的管孔直徑和管子接段的外徑進行選配，盡量使管子與管孔間的縫隙不高出表5中的正常值。當縫隙高出表5的最大值時，應與鍋爐使用單位和當?shù)劐仩t監(jiān)察部門協(xié)商辦理。管子的

14、兩個脹接端裝入管孔時，應能自由伸入。管子必定裝正，不得傾斜；當發(fā)現(xiàn)有卡住、偏斜等現(xiàn)象時，不得使勁硬插，應把管子取出檢查校正后再插入。裝管時為節(jié)約人力，可使用管卡子（圖5），將管子重量經(jīng)過管卡子支持在下汽包上。管子與管孔間的贊成縫隙（mm）表59管子公稱直徑324251576070768389102108133贊成正?？p隙11.21.21.51.51.82.02.02.4贊成最大縫隙1.41.51.71.92.02.22.62.753.4管端伸出管孔的長度（圖6）h，應吻合表6的規(guī)定。在同一汽包內(nèi)，應盡量作到伸出長度一致，若是伸出長度高出規(guī)定，切除后應按第22條進行檢查。圖5管卡子表示圖圖6管端

15、伸出管孔的長度管端伸出管孔的長度（mm）表6管子公稱直徑323342516070768389102108133管端伸正常910111212151516贊成最小6678991011出長度贊成最大1212151618181920第三節(jié)脹管一般規(guī)定管子安裝后應隨即進行脹管。在鍋爐的好多管子中，應先脹包兩端的管排，作為基準管排（圖7），爾后一般宜自從中間分向兩邊脹接，同一根管子應先焊焊接端，后脹脹接端。各管排的排列應整齊，省得影響掛磚；應依照基準管排為基10準，用拉線法和卡板進行找正。各管子脹接的次序易采用反節(jié)式，以防脹管時使其他管子的接廢弛。脹管工作在環(huán)境溫度為0以上時進行。脹管過程中應嚴防油、水和

16、灰塵等浸透脹接面間。脹接完的管端，其管口應翻邊，斜度為15度，并應在伸入管孔12mm處開始傾斜（圖8），即b-a=12mm。圖7基準管排表示圖圖8脹完的管端（沿汽包縱向截面）管子的脹管率應在12.1%的范圍內(nèi)，每臺鍋爐的預定脹管應依照試脹情況確定，預定脹管率不宜選擇太高，應留有余地，使在必要的補脹后最后脹管率不高出2.1%。管率應按以下公式計算：H=（d1+2t）/d-1100%式中：H脹管率（mm）d1管子脹完后的最后內(nèi)徑（mm）未脹時管子實測壁厚（mm）脹管前管孔的實質(zhì)直徑（mm）脹管前，管端內(nèi)部以及脹管器的脹珠和脹桿上，均應涂上潤脂，必定注意不使油脂浸透脹接面間。一般情況下，每脹過152

17、0個脹口，應將脹管器翻開放在煤油11中洗凈，仔細檢查可否損壞或過分磨損。脹管器放入管內(nèi)時應保持脹桿正對管孔中心，操作時向來應持正確的相對地址；脹桿轉動應平穩(wěn)而平均，不得忽快忽慢，或對脹桿施加沖擊力。脹口內(nèi)壁應圓滑，無凹痕、擦傷、重皮和起皮等現(xiàn)象，否則應找出原因（比方脹管時潤滑可否不良，管內(nèi)的鐵銹和鐵渣可否未除潔凈，或脹珠可否已磨損不相同等），除掉弊端。施工人員在鍋爐上脹最初幾根管子時應注意檢查，觀察脹管方法和所采用的脹管率可否合適，必要時可對單根管子進行水壓試驗（圖9）。在脹管過程中，當對某個脹接端的嚴實度有思疑時，可對該管子作單根水壓試驗。脹管時應指定專人，仔細記錄每個管孔和管端的測量數(shù)據(jù)，

18、作為質(zhì)量判斷和交工查收時計算脹管率的依照；測量計算脹管率所需的各數(shù)據(jù)時，測外徑應使用內(nèi)徑千分尺，測內(nèi)徑應使用內(nèi)徑千分表。求實質(zhì)脹管率不用然對每個管頭都進行計算，可圖9已脹接的單根管子試壓表示圖選擇其中若干典型者，一般計算數(shù)不1-施加壓力；2-試壓罩；3-橡皮墊；4-上汽包；5-所脹管子得少于總數(shù)的10%。注：所加壓力不應過大，一般不得高出試壓罩內(nèi)徑面積乘以試驗壓力的2倍，并且48.脹管的操作方法，可采用一壓力應逐漸增加次脹管法，也可采用二次脹管法?；鶞使芘乓话悴捎枚蚊浌芊?。第四節(jié)一次脹管法使用一次脹管法時，操作人員可用下述三法中之一控制所需管擴大值：121）控制脹桿相對于脹管器外殼的行進距離

19、y1。y1=1/kp+xy1脹桿相對于脹管器外殼的行進距離；脹桿的圓錐度（即脹桿兩端直徑差與長度之比值）；所需擴大值綜合修正常數(shù)，此值在試脹時測定。2）控制汽包壁外側管子根部外徑比脹管前管孔實質(zhì)直徑的增大值d，此值在試脹，按所采用的脹管率測定（當有橢圓度時，應取其平均值）。3）控制終端時脹桿對外殼的相對地址，即按所選脹管率算出d1，d1即可定得脹桿相對與外殼的地址，再加一綜合修正常數(shù)（在試脹時測定）。：本條所述的可是控制操作的方法，最后的質(zhì)量判斷和交工查收仍需以脹管率為依照，因此操作人員應經(jīng)常注意檢查操作結果可否吻合贊成的脹管率范圍。為控制翻邊深度（即第41條所規(guī)定的12mm）可從下述方中任擇

20、其一：1）用鋼管制的止推環(huán)（圖10，a），其高度應使脹管器外殼凸緣碰住止推環(huán)時，脹口的翻邊交線剛巧伸入汽包壁內(nèi)12mm。2）用片數(shù)不相同厚度的鋼板制成幾個墊圈（圖10，b），將不相同數(shù)量的墊圈組合迭起，可獲取不相同的高度（每隔1mm一級）；脹管器放入前先量一下管端伸出長度，再配置合適高度的墊圈，使脹管器外殼凸緣碰住墊圈時，脹口的翻邊交線剛巧伸入汽包壁內(nèi)12mm。13圖10控制翻邊深度方法表示圖a用定長止推環(huán)；b用可調(diào)治墊圈；1脹管器外殼凸線2定長止推環(huán)；3可調(diào)治墊圈；4汽包壁；5所脹管子第四節(jié)二次脹管法二次脹管法是把脹管分成固定脹管（初脹）及翻邊脹管（復）二道工序達成。固定脹管時，將管子與管孔

21、間的縫隙消滅后，再連續(xù)擴大0.20.3mm的超額固定值（此值應計入脹管率內(nèi)）。固定脹管今后，管子的擴大和翻邊，應使用翻邊脹管器作為一道工序同時進行，不得單獨進行擴大或翻邊。翻邊脹管時可采用“裝置距離”的控制方法，其步驟以下：1）裝置距離y2就是脹管器外殼相對于汽包壁的行進距離，其所需的數(shù)值在試脹時確定；2）起初作出兩塊樣板，一塊始脹樣板和一塊終脹樣板（圖11）；終脹樣板中A的尺寸，應使脹口的翻邊交線伸入汽包壁內(nèi)12mm。14脹管擴大值的控制可參照采用第49條所規(guī)定的方法，也可用分表測量管子脹接端增加數(shù)值的方法，此值在試脹時確定。翻邊深度的控制亦可用第50條所規(guī)定的方法，但采用止推環(huán)時，不得使用

22、千分表測量脹接端增加值來控制脹管擴大值。第五節(jié)補脹和換管水壓試驗時漏水的脹接端，放水后應隨即進行補脹。補脹量嚴格掌握，使總脹管率不高出2.1%。補脹漏水的脹接端時，必要時對其周邊的一些脹接端略加補脹，省得碰到影響而廢弛。補脹時應同時進行擴大和翻邊。補脹后的脹接端，若是脹管率已高出規(guī)定，而水壓試驗時仍漏水，則應割換。割除不合格的脹接端時，必定注意不傷害管孔壁。已割掉管頭的管子，若是其自己沒出弊端，可焊上一段新的管頭，按本規(guī)程前述規(guī)定再行脹接。焊上去的新管頭的長度，離汽包外壁和管子波折起點，均不得小于50mm。第六章脹管質(zhì)量的檢驗第一節(jié)外觀檢查15管子脹后應無裂紋，若是發(fā)現(xiàn)有較淺的花紋，可用修刮方

23、法除。管端翻邊喇叭口的邊緣上，不得有裂紋，若是個別管子裂紋不長，可用機械方法將裂紋部切割去（不得用氧炔焰切割），切割后管端伸出長度不得低于5mm。脹口內(nèi)壁由圓柱部分轉入翻邊部分應有明顯的翻邊交線，但不得有切口和擠出現(xiàn)象。脹口內(nèi)壁大部分過渡到未脹大部分應平均面圓滑，不得有切口和溝槽（使用自進式脹管器時，贊成有略微的螺旋形印跡）。脹口不得有偏擠（單邊）現(xiàn)象。脹口不得有過脹現(xiàn)象，這樣現(xiàn)象一般有：1）脹大部分與未脹部分直徑相差很大，從管內(nèi)和管外均可看出明顯的過渡部分。2）管孔邊緣被擠突出，產(chǎn)生局部的塑性變形。3）管口沿縱向伸長，在汽包外形成溝環(huán)。第二節(jié)水壓試驗汽包、聯(lián)箱、對流管、下降管、過熱器、省煤器、給水閥、汽閥、排污閥、水位表和壓力表等均應進行水壓試驗。安全閥應單獨作水壓試驗，在鍋爐水壓試驗時應用盲板分開。水壓