產(chǎn)品外觀檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)

1、PAGE PAGE 20一、：鋼板對(duì)接外觀質(zhì)量檢查鋼板對(duì)接使用設(shè)備：二氧化碳?xì)獗：笝C(jī)、硅整流焊機(jī)、MZ-1000埋弧焊機(jī)檢查項(xiàng)目：埋弧焊小車行走是否平穩(wěn)送絲輪、導(dǎo)電嘴是否正常小車軌道是否平直鋼板：檢查項(xiàng)目鋼板：是否滿足標(biāo)準(zhǔn)與排料圖要求銹蝕程度局部變形波浪變形夾層材質(zhì)規(guī)格厚度坡口角度坡口處打磨：焊坡口面及周圍50mm范圍內(nèi)已進(jìn)行水、氧化皮、鐵銹、焊點(diǎn)的清理并打磨至展現(xiàn)金屬光澤鈍邊引熄弧板長(zhǎng)度、寬度坡口材質(zhì)埋弧焊所用焊劑（HJ431、SJ101）保持清潔，粒度均勻適宜，并進(jìn)行2502h及350-4002h烘干，對(duì)回收的焊劑除去焊渣等雜物。檢查指標(biāo)主要為焊劑的烘干，焊劑應(yīng)從焊材二級(jí)庫領(lǐng)取。3.5鋼板

2、對(duì)接時(shí)兩側(cè)必須設(shè)置引弧板和引出板，其材質(zhì)及坡口形式與被焊工件相同，埋弧焊焊縫引出長(zhǎng)度應(yīng)大于60mm，其引弧、引出板的板寬不小于100mm，長(zhǎng)度不小于150mm。檢查指標(biāo)主要為引出板及引弧板的長(zhǎng)度及焊縫引出長(zhǎng)度。3.6引弧板、引出板和焊接墊板的定位焊縫應(yīng)焊在接頭焊接的坡口內(nèi)和墊板上，不應(yīng)在焊縫以外的母材上焊接。檢查指標(biāo)主要為定位點(diǎn)焊的具體位置要求。3.7鋼板對(duì)接完成后，應(yīng)用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用錘擊落引弧板和引出板。檢查指標(biāo)主要為引弧板和引出板去除的方式。3.8引弧應(yīng)在焊道上，不得擦傷母材，嚴(yán)禁在焊縫以外的母材上打火、引弧。檢查指標(biāo)主要為引弧的位置要求。3.9定位焊焊腳應(yīng)

3、不大于6mm，坡口內(nèi)側(cè)焊點(diǎn)高度應(yīng)不大于坡口深度的1/3，定位焊焊縫長(zhǎng)度為25-40mm，間距應(yīng)為200250mm，并應(yīng)填滿弧坑，定位焊的焊接材料應(yīng)與正式施焊的焊接材料相同。檢查指標(biāo)主要為定位焊腳的大小、長(zhǎng)度及間距，以及收弧的要求。3.10定位焊焊縫上有氣孔或裂紋時(shí)，必須清除后重焊。檢查指標(biāo)為定位焊縫的質(zhì)量要求。3.11厚板多層焊時(shí)應(yīng)連續(xù)施焊，每一焊道焊接完成后應(yīng)及時(shí)清理焊渣及表面飛濺物，發(fā)現(xiàn)影響焊接質(zhì)量的缺陷時(shí)，應(yīng)清除后方可再焊。檢查指標(biāo)為厚板多層焊的層間清理要求。3.12 焊縫外觀不允許有裂紋、熔穿缺陷和弧坑,一般焊縫外觀缺陷允許偏差符合表3.1規(guī)定。檢查指標(biāo)為焊縫外觀質(zhì)量等級(jí)要求。表3.1

4、允許偏差(mm)圖 例焊縫質(zhì)量檢查 等級(jí)項(xiàng)目一級(jí)二級(jí)三級(jí)裂紋不允許不允許不允許 表面氣孔不允許不允許每米焊縫長(zhǎng)度內(nèi)允許直徑0.4t,且3.0的氣孔2個(gè),孔距6倍孔徑表面夾渣不允許不允許深0.2t 長(zhǎng)0.5t,且20.0咬邊不允許0.05t,且0.5t;連續(xù)長(zhǎng)度100.0,且焊縫兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)10%焊縫全長(zhǎng)0.1t且1.0,長(zhǎng)度不限接頭不良不允許缺口深度0.05t,且0.5缺口深度0.1t,且1.0每1000.0焊縫不超過1處根部收縮不允許0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0長(zhǎng)度不限未焊滿不允許0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0每1000.0焊縫內(nèi)缺陷總長(zhǎng)25.0

5、焊縫邊緣不直度f在任意300mm焊縫長(zhǎng)度內(nèi)2.0在任意300mm焊縫長(zhǎng)度內(nèi)3.0電弧擦傷不允許允許存在個(gè)別電弧擦傷弧坑裂紋允許存在個(gè)別長(zhǎng)度5.0的弧坑裂紋3.13對(duì)全熔透焊縫焊腳尺寸允許偏差按表3.15.2規(guī)定，檢驗(yàn)指標(biāo)為對(duì)接焊縫外觀尺寸要求。表3.2項(xiàng) 目允許偏差(mm)圖 例一、二級(jí)三級(jí)腹板翼板對(duì)接焊縫余高CB20.0: 03.0B20.0: 04.0B20.0: 04.0B20.0:05.0腹板翼板對(duì)接焊縫錯(cuò)邊dd0.15t且2.0d5001200120030003000同一組內(nèi)相鄰兩孔間距離允許偏差(mm)0.7同一組內(nèi)任意兩孔間距離允許偏差(mm)1.01.2-相鄰兩組的端孔間距離允

6、許偏差(mm)1.21.52.03.0分組規(guī)定在節(jié)點(diǎn)中，連接板與一根桿件相連的所有連接孔劃為一組。在接頭處，通用接頭半個(gè)拼接板上的孔為一組，階梯接頭兩接頭之間的孔為一組。在兩相鄰節(jié)點(diǎn)或接頭間的連接孔為一組，但不包括以上兩款中所指的孔。受彎構(gòu)件翼緣上每1.0m長(zhǎng)度內(nèi)的孔為一組。5.5螺栓孔的孔徑的允許偏差見表8.3表5.3序號(hào)名稱允許偏差(mm)1螺栓121620(22)24(27)302孔徑13.517.522(24)26(30)333不圓度（最大和最小直徑差）1.01.54中心線傾斜板厚的3%，且單層板2.0mm，多層板疊組合3.0mm5.6螺栓孔允許偏差值的測(cè)量工具采用游標(biāo)卡尺或孔徑量規(guī)；

7、螺栓孔孔距允許偏差值的測(cè)量工具采用鋼尺。5.7當(dāng)測(cè)量長(zhǎng)度大于10m時(shí)，要使用彈簧稱施加5kgf的拉力進(jìn)行測(cè)量，當(dāng)不足10m時(shí)，可不使用彈簧稱用鋼尺測(cè)量。5.8螺栓孔的允許偏差超過上述規(guī)定時(shí)，不允許使用鋼塊塞補(bǔ)，而應(yīng)在焊補(bǔ)后打磨光順，而后重新鉆孔，因制作錯(cuò)誤而需填補(bǔ)的螺栓孔，在每一構(gòu)件中不準(zhǔn)超過10個(gè)，否則考慮作廢。5.9長(zhǎng)條孔的加工，可采用數(shù)控等離子或數(shù)控火焰切割機(jī)切割，或先鉆后銑或沖壓加工等，若要采用氣割加工，應(yīng)采用靠模切割，并在切割后將切口打磨光順。5.10對(duì)于端頭有斜率的構(gòu)件，在長(zhǎng)度測(cè)量時(shí)，必須首先保證斜率符合設(shè)計(jì)要求。5.11對(duì)于構(gòu)件圓弧應(yīng)力孔的開設(shè)，當(dāng)采用手工方法切割時(shí)，應(yīng)使用靠模切

8、割。5.12當(dāng)零件鉆孔完畢后，必須對(duì)孔邊緣的毛刺進(jìn)行打磨。5.13高強(qiáng)度螺栓孔必須使用棒砂輪或圓銼對(duì)孔壁進(jìn)行修磨。 四：構(gòu)件組裝外觀檢查6.1構(gòu)件組裝時(shí)應(yīng)確認(rèn)零件厚度和外形尺寸已經(jīng)檢驗(yàn)合格，已無切割毛刺和缺口，并應(yīng)核對(duì)零件編號(hào)、方向和尺寸無誤后才可進(jìn)行組裝。檢查指標(biāo)為完成對(duì)零件或部件的互檢過程。6.2構(gòu)件在組裝時(shí)必須清除被焊部位及坡口兩側(cè)50mm的黃銹、熔渣、油漆和水分等。檢查指標(biāo)為待焊部位呈現(xiàn)金屬光澤。6.3焊縫的裝配間隙和坡口尺寸，均應(yīng)控制在允許公差的范圍之內(nèi)，凡超差部位應(yīng)給予修正，滿足規(guī)范要求。組裝過程中的主要檢查指標(biāo)如下表所示：水平隔板電渣焊孔偏差2.0用直角尺檢查內(nèi)隔板拼裝間隙偏差1

9、.0用直角尺檢查隔板與梁翼緣的錯(cuò)位量t1t2且t120t2/2用直角尺檢查t1t2且t1204.0用直角尺檢查t1t2且t120t1/4用直角尺檢查t1t2且t1205.0用直角尺檢查T型連接的間隙T161.0用直角尺檢查T162.0用直角尺檢查對(duì)接接頭底板錯(cuò)位T161.5用直角尺檢查16T30T/10用直角尺檢查T303.0用直角尺檢查對(duì)接接頭間隙偏差手工電弧焊0-+4用直角尺檢查埋弧焊、氣保焊0-+1.0用直角尺檢查對(duì)接接頭直線度偏差2.0用直角尺檢查根部開口帶墊板間隙偏差2.0用直角尺檢查焊接組裝構(gòu)件端部偏差3.0用鋼尺檢查加勁板或隔板傾斜偏差1.0用直角尺檢查連接板、加勁板間距或位置偏

10、差2.0用鋼尺檢查6.4當(dāng)進(jìn)行構(gòu)件的組裝時(shí)，必須在面板表面進(jìn)行位置線（雙線）的標(biāo)識(shí)，對(duì)鉆孔或隔板裝配的基準(zhǔn)線具備永久性標(biāo)志，具體方法為劃針劃線完畢后，立即用樣沖進(jìn)行打樣沖眼，避免因線條模糊而造成尺寸偏差。檢查指標(biāo)為劃線的方法、形式及基準(zhǔn)線的永久性標(biāo)志。6.5定位焊可采用焊條手工焊或氣保焊，定位焊縫的質(zhì)量必須完好，定位焊接后應(yīng)清除焊渣和大顆粒飛濺，定位焊縫尺寸和間距的推薦尺寸見下表。表6.1定位焊縫長(zhǎng)度定位焊縫間距焊腳大小坡口內(nèi)側(cè)備注25402002506焊點(diǎn)高度坡口深度的1/3其中，起始焊點(diǎn)距離端頭距離為1020mm，當(dāng)零件長(zhǎng)度較短，其長(zhǎng)度在200mm以下時(shí)，定位焊點(diǎn)分為兩點(diǎn)，分布位置分別為距

11、離端頭1020mm。檢查指標(biāo)為定位焊的具體要求及合格標(biāo)準(zhǔn)。6.6重要結(jié)構(gòu)的焊接接頭，必須在接頭兩端設(shè)置引弧和引出板，其材質(zhì)應(yīng)和被焊母材相同，坡口形式應(yīng)與被焊焊縫相近，焊焊縫引出長(zhǎng)度應(yīng)大于60mm，引弧板和引出板的寬度應(yīng)大于100mm，引弧板和引出板的長(zhǎng)度應(yīng)大于150mm，厚度不小于10mm；焊接完成后，應(yīng)用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用錘擊落引弧板和引出板。檢查指標(biāo)為引弧板及引出板的設(shè)置及去除方式。6.7允許對(duì)鋼柱或鋼梁的翼板和腹板進(jìn)行拼接，但在同一零件中的接頭數(shù)量不允許超過兩個(gè)，當(dāng)距離該構(gòu)件的端部或另一焊縫的尺寸小于610mm時(shí)，不允許存在接頭，同樣在腹板寬度方向，連接板、端

12、板或加強(qiáng)板等零件中均不允許存在對(duì)接焊縫。翼板和腹板的拼接焊縫應(yīng)相互錯(cuò)開，箱型柱翼板與腹板應(yīng)錯(cuò)開500mm以上，H型鋼、十字柱翼板與腹板應(yīng)錯(cuò)開200mm以上，翼緣板拼接長(zhǎng)度不小于2倍板寬；腹板拼接長(zhǎng)度不小于600mm。吊車梁的對(duì)接接頭必須設(shè)置在距端部1/31/4處。檢查指標(biāo)為焊縫的錯(cuò)開要求。6.8為了保證端板的安裝質(zhì)量及斷面的外觀要求，H型鋼、十字柱及箱型柱等主體構(gòu)件的端頭切割必須采用帶鋸或H型鋼火焰切割機(jī)或半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行。檢查指標(biāo)為鋼柱端頭切割的方式。6.9當(dāng)構(gòu)件在裝配時(shí)，因構(gòu)件結(jié)構(gòu)形式的需要而需增設(shè)臨時(shí)加勁板時(shí)，應(yīng)注意加勁板不可設(shè)置在摩擦面的區(qū)域，摩擦面區(qū)域不允許存在焊點(diǎn)。檢查指標(biāo)為摩擦面

13、的外觀質(zhì)量。6.10用于箱型柱電渣焊焊接的隔板必須進(jìn)行機(jī)加工，機(jī)加工要求如下表所示，檢查指標(biāo)為機(jī)加工件的外觀尺寸要求。夾板內(nèi)不允許有點(diǎn)焊。表6.2序號(hào)項(xiàng) 目精度要求備 注1夾板機(jī)加精度0.52夾板銑平面垂直度0.5mm3機(jī)加工表面粗糙度12.56.11箱型柱內(nèi)隔板的位置標(biāo)識(shí)：為更準(zhǔn)確的表述箱型柱內(nèi)隔板的具體位置及內(nèi)隔板的厚度，控制該隔板的尺寸偏差，保證隔板與牛腿翼板之間的錯(cuò)邊量滿足在規(guī)范允許的范圍內(nèi)，同時(shí)，方便電渣焊鉆孔工序準(zhǔn)確的對(duì)孔中心進(jìn)行定位，具體標(biāo)識(shí)要求如下圖所示，檢查指標(biāo)為隔板的位置標(biāo)識(shí)。6.12構(gòu)件在組裝前，必須對(duì)鎖口處的割渣及毛刺進(jìn)行打磨，確保無割渣及毛刺并切割面平滑。檢查指標(biāo)為鎖

14、口處切割質(zhì)量。6.13牛腿腹板、節(jié)點(diǎn)板等有高強(qiáng)螺栓連接面的部件在組裝焊接前必須先進(jìn)行摩擦面的拋丸處理。裝配過程中對(duì)磨擦面應(yīng)進(jìn)行保護(hù)，不允許在摩擦面上隨意打火、點(diǎn)粘零件、錘擊、砂輪打磨，不得用有油脂的物質(zhì)接觸摩擦面，為防止焊接中的溶合飛濺物焊接中應(yīng)使用薄鋼板蓋住摩擦面。檢查指標(biāo)為高強(qiáng)螺栓摩擦件的預(yù)處理和要求。6.14構(gòu)件在組焊過程中，對(duì)有可能因?yàn)楹附硬僮鬟^程中產(chǎn)生的飛濺物損傷摩擦面的部位應(yīng)進(jìn)行對(duì)摩擦面的遮蔽保護(hù)。檢查指標(biāo)為摩擦面的維護(hù)。6.15當(dāng)構(gòu)件的外觀尺寸其寬度超過1.5米，高度超過2.4米必須進(jìn)行散件拋丸；對(duì)構(gòu)件上某些零件的組裝會(huì)影響構(gòu)件整體拋丸的效果時(shí)，應(yīng)對(duì)構(gòu)件進(jìn)行散件拋丸。檢查指標(biāo)為保

15、證構(gòu)件的拋丸效果。6.16盡量使用胎模進(jìn)行構(gòu)件裝配6.17不允許隨意增加剛性支撐來防止焊接變形，未經(jīng)許可不允許在構(gòu)件上焊接任何為方便施工的臨時(shí)零件 五：構(gòu)件成品焊接外觀檢查7.1從事鋼結(jié)構(gòu)焊接的各類焊工，必須是經(jīng)過理論和操作培訓(xùn)，經(jīng)考試合格取得合格證書并在有效期內(nèi)的焊工，未經(jīng)培訓(xùn)和持證的焊工均不準(zhǔn)從事本公司鋼結(jié)構(gòu)工程的焊接工作。檢查指標(biāo)為參與工程制作的焊工必須是持證或經(jīng)焊工考試合格。7.2每條焊縫在收弧時(shí)（特別是氣保焊），必須認(rèn)真填滿弧坑，以免出現(xiàn)弧坑裂紋；在構(gòu)件角焊縫終止處，必須進(jìn)行包角焊，引弧和熄弧端應(yīng)離端頭10mm以上。檢查指標(biāo)為氣保焊收弧的質(zhì)量及角焊縫的包角焊。7.3每一構(gòu)件焊接完工后

16、，焊工應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行自檢，徹底清除焊渣、飛濺和焊瘤，修正焊縫缺陷或遺漏焊段等，并在焊縫上打上焊工鋼印。檢查指標(biāo)為焊縫表面的清理及焊縫的標(biāo)識(shí)。7.4當(dāng)由于構(gòu)件結(jié)構(gòu)易產(chǎn)生變形而需增設(shè)臨時(shí)加勁板時(shí)，應(yīng)控制加勁板設(shè)置的數(shù)量，加勁板可按800mm1500mm距離設(shè)置，構(gòu)件焊接完畢去除加勁板后，應(yīng)及時(shí)安排打磨工及時(shí)進(jìn)行焊點(diǎn)清理，對(duì)局部凹坑深度在1mm以內(nèi)的進(jìn)行打磨，凹坑深度在1mm以上的進(jìn)行焊補(bǔ)并打磨。檢查指標(biāo)為臨時(shí)加勁板設(shè)置的方式及臨時(shí)焊點(diǎn)的處理原則。7.5應(yīng)注意控制構(gòu)件在吊裝或翻身過程中，由于操作而造成的構(gòu)件母材的損傷，若有此類現(xiàn)象的發(fā)生，一方面在進(jìn)行責(zé)任追查的同時(shí)，應(yīng)及時(shí)安排焊工對(duì)損傷處進(jìn)行焊補(bǔ)、打磨、

17、修整光順，對(duì)局部凹坑深度在1mm以內(nèi)的進(jìn)行打磨，凹坑深度在1mm以上的進(jìn)行焊補(bǔ)并打磨。檢查指標(biāo)為吊裝所造成的缺陷的處理原則。7.6在利用氣保焊焊接各零件時(shí)，不允許立向下焊。檢查指標(biāo)為氣保焊的焊接操作手法。7.7電渣焊焊縫在收弧時(shí)，為防止收尾處的縮孔和火口裂紋，焊縫引出應(yīng)滿足1020mm，渣池不應(yīng)立即放掉，以免產(chǎn)生裂縫。檢查指標(biāo)為電渣焊收弧端的焊縫引出要求。7.8當(dāng)拼接焊縫距離螺栓孔緣40mm時(shí)，必須將焊縫余高磨平。檢查指標(biāo)為螺栓孔周圍的質(zhì)量要求。7.9焊縫外觀不允許有裂紋、燒穿、缺焊和弧坑，焊縫外觀缺陷應(yīng)符合下表7.1、表7.2、表7.3規(guī)定。檢查指標(biāo)為焊縫外觀質(zhì)量的標(biāo)準(zhǔn)和要求。表7.1焊縫質(zhì)

18、量檢查 等級(jí)項(xiàng)目允許偏差(mm)圖 例一級(jí)二級(jí)三級(jí)裂紋不允許不允許不允許 表面氣孔不允許不允許每米焊縫長(zhǎng)度內(nèi)允許直徑0.4t,且3.0的氣孔2個(gè),孔距6倍孔徑表面夾渣不允許不允許深0.2t 長(zhǎng)0.5t,且20.0咬邊不允許0.05t,且0.5t;連續(xù)長(zhǎng)度100.0,且焊縫兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)10%焊縫全長(zhǎng)0.1t且1.0,長(zhǎng)度不限接頭不良不允許缺口深度0.05t,且0.5缺口深度0.1t,且1.0每1000.0焊縫不超過1處根部收縮不允許0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0長(zhǎng)度不限未焊滿不允許0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0每1000.0焊縫內(nèi)缺陷總長(zhǎng)25.0焊縫邊

19、緣不直度f在任意300mm焊縫長(zhǎng)度內(nèi)2.0在任意300mm焊縫長(zhǎng)度內(nèi)3.0表7.1續(xù)焊縫質(zhì)量檢查 等級(jí)項(xiàng)目允許偏差(mm)圖 例一級(jí)二級(jí)三級(jí)電弧擦傷不允許允許存在個(gè)別電弧擦傷弧坑裂紋不允許允許存在個(gè)別長(zhǎng)度5.0的弧坑裂紋坡口角度5 表7.2序號(hào)項(xiàng) 目允許偏差(mm)圖 例1腹板翼板對(duì)接焊縫余高CB20.0: 03.0B20.0: 04.0B20.0: 04.0B20.0:05.02腹板翼板對(duì)接焊縫錯(cuò)邊dd0.15t且2.0d0.15t且3.03結(jié)合的錯(cuò)位t1t22t1/15且3mmt140mma=10mm+50注:焊腳尺寸hf由設(shè)計(jì)圖紙或工藝文件所規(guī)定。1.以上規(guī)定適用于全熔透焊縫焊腳尺寸允許

20、偏差。 表7.3序號(hào)項(xiàng) 目允許偏差(mm)圖 例1焊腳高度hf偏差hf6時(shí) 01.5hf6時(shí) 03.02角焊縫余高(C)hf6時(shí) C為01. 5hf6時(shí) C為03.0注:焊腳尺寸hf由設(shè)計(jì)圖紙或工藝文件所規(guī)定1、hf8.0mm的角焊縫其局部焊腳尺寸允許低于設(shè)計(jì)要求值1.0mm,但總長(zhǎng)度不得超過焊縫長(zhǎng)度10%；2、焊接H型梁腹板與翼板的焊縫兩端在其兩倍翼板寬度范圍內(nèi),焊縫的焊腳尺寸不得低于設(shè)計(jì)值。3.以上規(guī)定適用于角焊縫及部分熔透的角接與對(duì)接組合焊縫偏差。7.10栓焊接頭外觀與外形尺寸符合表9.4的要求，檢查指標(biāo)為栓釘焊的焊縫外觀質(zhì)量要求及相關(guān)的檢測(cè)要求。表7.4序 號(hào)外觀檢驗(yàn)項(xiàng)目合格要求圖 例

21、1焊縫形狀360范圍內(nèi),焊縫高1mm,焊縫寬0.5mm2焊縫缺陷無氣孔、無夾渣3焊縫咬肉咬肉深度0.5mm4焊釘焊后高度焊后高度偏差2mm5焊釘垂直度57.11焊釘焊接后必須進(jìn)行30的彎曲試驗(yàn)檢查,其焊縫熱影響區(qū)不得有肉眼可見的裂縫。檢查數(shù)量：每批同類構(gòu)件抽查10%,且不少于10件；被抽查構(gòu)件中，每件檢查焊釘數(shù)量的1%，但不少于1個(gè)。7.12采用磨光機(jī)對(duì)構(gòu)件的直角棱邊進(jìn)行打磨，打磨圓角R=1-2mm。檢查指標(biāo)為構(gòu)件主材的倒角要求。 六：構(gòu)件的表面除銹8.1除銹標(biāo)準(zhǔn)：采用國際標(biāo)準(zhǔn)ISO8501-1中有關(guān)除銹等級(jí)的內(nèi)容和國家標(biāo)準(zhǔn)GB8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)的有關(guān)說明和規(guī)定。檢

22、查指標(biāo)為明確拋丸除銹應(yīng)滿足的標(biāo)準(zhǔn)。8.2鋼材表面除銹等級(jí)，以代表所采用的除銹方法的字母“St”或Sa表示。字母后的阿拉伯?dāng)?shù)字是表示其清除氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物的程度等級(jí)。檢查指標(biāo)為明確拋丸除銹等級(jí)的代表方法。8.3采用噴砂、拋丸除銹，以字母“Sa”表示。國標(biāo)規(guī)定有四個(gè)除銹等級(jí)，即： Sa1：即輕度噴射或拋射除銹。鋼材表面應(yīng)無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。Sa2：徹底的噴射或拋射除銹。鋼材表面應(yīng)無可見的油脂和污垢，并且氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物已基本清除，其殘留物應(yīng)是牢固附著的。Sa2.5：非常徹底的噴射或拋射除銹。鋼材表面應(yīng)無可見的油脂、污垢、

23、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點(diǎn)狀或條紋狀的輕微色斑。Sa3：使鋼材外觀潔凈的噴射或拋射除銹。鋼材表面應(yīng)無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，該表面應(yīng)顯示均勻的金屬色澤。檢查指標(biāo)為拋丸除銹各等級(jí)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)滿足的外觀要求。8.4交付除銹的構(gòu)件應(yīng)是徹底去除油脂、切割邊緣毛刺、焊渣和飛濺；無殘留切割缺口、焊縫缺口、深度咬口、未包角焊和焊縫外觀缺陷等。檢查指標(biāo)為交付拋丸除銹的構(gòu)件的表面狀態(tài)。8.5所有被使用的磨料應(yīng)是清潔干燥和不沾油污的，并具有較高強(qiáng)度或帶有棱角的磨料。檢查指標(biāo)為拋丸磨料的表面狀態(tài)。8.6用于噴砂的空氣壓縮機(jī)的容量應(yīng)是6-20立方米/分，噴射力不低于0.

24、5MPA。構(gòu)件運(yùn)動(dòng)速度和砂粒徑根據(jù)實(shí)際效果而定。所使用的噴砂機(jī)必須保證拋射均勻，壓力適度，在除銹后使構(gòu)件上的氧化皮不留死角，并不發(fā)生嚴(yán)重變形。檢查指標(biāo)為噴砂的處理方法。8.7經(jīng)噴砂或拋丸后的構(gòu)件，應(yīng)檢查表面除銹質(zhì)量是否已經(jīng)達(dá)到要求的Sa各級(jí)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，除銹質(zhì)量可對(duì)照國標(biāo)提供的照片或樣板。同時(shí)目測(cè)鋼材表面的粗糙度情況，經(jīng)檢不合格的部位必須重新除銹，直到合格為止。檢查指標(biāo)為按照片及樣板進(jìn)行表面除銹質(zhì)量的檢驗(yàn)。8.8除銹后暴露的切割和焊縫缺陷、漏焊焊縫或零件，以及構(gòu)件的二次變形，必須重新進(jìn)行修正和除銹，經(jīng)檢驗(yàn)合格后才允許進(jìn)行油漆。檢查指標(biāo)為構(gòu)件經(jīng)返修后應(yīng)重新進(jìn)行拋丸除銹。8.9除銹后的構(gòu)件，應(yīng)在4小時(shí)

25、內(nèi)涂上第一道油漆，以免表面返銹。檢查指標(biāo)為拋丸后的構(gòu)件的存放時(shí)間。 七：構(gòu)件涂裝的檢查9.1施工人員必須在掌握一定的涂裝工藝、安全防護(hù)和消防知識(shí)后才允許進(jìn)行涂裝操作。對(duì)于有特殊要求的涂裝工程，其操作人員應(yīng)在培訓(xùn)合格后才能上崗。檢查指標(biāo)為涂裝操作人員的崗位技能及崗位合格證。9.2鋼構(gòu)件的涂裝應(yīng)在制作和除銹質(zhì)量檢驗(yàn)合格后才可進(jìn)行。檢驗(yàn)指標(biāo)為涂裝前構(gòu)件表面的處理狀態(tài)。9.3各種油漆在使用前應(yīng)充分?jǐn)噭?，?dāng)天使用的油漆應(yīng)在當(dāng)天配制和當(dāng)天用完，調(diào)好的油漆應(yīng)及時(shí)加蓋，以防溶劑揮發(fā)和混入雜物。檢查指標(biāo)為油漆調(diào)配的具體要求。9.4涂裝工作應(yīng)盡可能在清潔和干燥的室內(nèi)進(jìn)行，相對(duì)濕度不大于80%，構(gòu)件表面溫度高于結(jié)露

26、點(diǎn)5度。若在室外作業(yè)，當(dāng)環(huán)境溫度低于5度或高于35度，或遇雨、雪、霜和大風(fēng)天氣均應(yīng)停止作業(yè)。檢驗(yàn)指標(biāo)為涂裝作業(yè)的環(huán)境因素。9.5涂裝時(shí)構(gòu)件應(yīng)擱置在高度不低于0.5米的置架上，保持較好的視線和防止在噴涂時(shí)將地面塵埃和油漆滴反濺到工件的表面上。檢驗(yàn)指標(biāo)為涂裝操作時(shí)構(gòu)件的擺放要求。9.6無論采用何種涂裝工藝方法，每道漆膜必須均勻、豐滿、不得有漏涂、流掛和堆涂現(xiàn)象。檢驗(yàn)指標(biāo)為涂裝的外觀質(zhì)量要求。9.7涂漆層數(shù)和漆膜厚度按設(shè)計(jì)要求，合格的漆膜厚度面積應(yīng)不少于90%。檢驗(yàn)指標(biāo)為漆膜的合格面積大小。9.8涂裝前的構(gòu)件表面或重涂每一道油漆前的工件，應(yīng)嚴(yán)防雨淋、灰塵、油脂和其他臟物。檢查指標(biāo)為涂裝前構(gòu)件表面的維

27、護(hù)。9.9噴涂時(shí)噴槍不宜連續(xù)噴涂，應(yīng)視涂層情況有效的控制漆霧的噴停。在構(gòu)件的角落部位，應(yīng)用扇形噴霧掠過角部，以免涂膜過厚干后引起龜裂。檢查指標(biāo)為噴涂時(shí)操作的要領(lǐng)。9.10涂裝結(jié)束后的構(gòu)件，應(yīng)標(biāo)上原構(gòu)件編號(hào)和定位標(biāo)記等。檢查指標(biāo)為涂裝后的構(gòu)件的標(biāo)識(shí)。9.11當(dāng)采用無氣噴涂時(shí)，若出現(xiàn)嚴(yán)重流掛、條紋、過厚、過度霧化、針孔、皺皮和起泡等缺陷時(shí)，可采取如下應(yīng)對(duì)解決措施。檢查指標(biāo)為對(duì)各種缺陷的改進(jìn)措施。表9.1缺陷名稱造成原因改進(jìn)措施備 注流掛嚴(yán)重噴槍與施工表面的距離太近，噴槍與表面角度不對(duì)。噴槍啟動(dòng)應(yīng)于被涂表面漆膜間斷處開始噴涂。噴槍與施工表面保持正常角度平行移動(dòng)。噴孔過大。檢查噴孔是否損壞或噴孔選擇錯(cuò)

28、誤。油漆過份稀釋。除非有特殊要求，否則油漆不宜再稀釋。條 紋噴孔不當(dāng)，油漆太冷，粘度太高更換噴孔，增大噴出壓力，提高油漆溫度，適當(dāng)稀釋。漆面過厚工藝不當(dāng)參照“流掛嚴(yán)重”說明，改用較小的噴孔。噴孔與工件表面垂直。過度霧化噴槍的氣壓過大，噴孔過小，槍距太遠(yuǎn)，工藝不當(dāng)。減小壓力，更換噴孔，保持槍距表面30公分左右。使噴槍與工件表面保持較近的距離，輕輕啟動(dòng)噴槍，噴槍與工件表面垂直。針 孔漆膜過厚，噴槍的氣壓不夠減少濕膜厚度，增加噴槍噴出的壓力皺 皮稀釋不夠，油漆太冷，不能成膜增加稀釋劑用量，提高油漆溫度，檢查稀釋劑型號(hào)是否正確。起 泡表面有銹和油脂，表面有水分，干膜內(nèi)有溶劑噴涂前用適當(dāng)?shù)那鍧崉┣鍧嵄砻?/p>

29、，表面溫度必須高于露點(diǎn)，降低工作溫度。9.12涂裝過程中應(yīng)對(duì)每道工序的操作質(zhì)量進(jìn)行檢查，并作好記錄，如：工件表面在涂裝前的狀態(tài)，環(huán)境溫度、相對(duì)濕度、油漆道數(shù)、濕、干膜厚度、涂料種類、稀釋劑加入量以及混合涂料的配比等。檢查指標(biāo)為涂裝工序過程中的操作記錄。9.13應(yīng)目測(cè)工件涂裝后的表面質(zhì)量如：涂層是否均勻，有無明顯色差、流掛、起皺、針孔、氣泡、裂紋、漏涂、脫落和粘臟物等 。檢查發(fā)現(xiàn)的缺陷及時(shí)修補(bǔ)。檢查指標(biāo)為涂裝后構(gòu)件的表面質(zhì)量。9.14漆膜干透后應(yīng)用可靠的干膜測(cè)厚儀，測(cè)出干膜厚度并作出記錄，沒有達(dá)到規(guī)定厚度時(shí)應(yīng)及時(shí)進(jìn)行補(bǔ)涂。測(cè)量時(shí)應(yīng)在構(gòu)件兩端及中間取點(diǎn)，漆膜面積10m2時(shí)，應(yīng)不少于3點(diǎn)；10m2時(shí)

30、，每4 m2測(cè)一點(diǎn)，且不少于4點(diǎn)，所測(cè)點(diǎn)90%以上應(yīng)達(dá)到規(guī)定的漆膜厚度，最小厚度值應(yīng)不小于規(guī)定值的70%。檢查指標(biāo)為漆膜厚度的合格標(biāo)準(zhǔn)。9.15漆膜檢查合格的構(gòu)件，應(yīng)檢查構(gòu)件編號(hào)和定位標(biāo)志是否遺漏和錯(cuò)誤。檢查指標(biāo)為涂裝合格構(gòu)件的標(biāo)識(shí)。9.16涂裝后的構(gòu)件在未完全干固時(shí)不可進(jìn)行吊運(yùn)。一般在室外涂裝時(shí)，涂后2小時(shí)內(nèi)不應(yīng)搬運(yùn)構(gòu)件。檢查指標(biāo)為涂裝后的構(gòu)件吊運(yùn)的時(shí)間間隔要求。9.17涂裝后的構(gòu)件應(yīng)均勻排列在高度一致的條形置架上。對(duì)于高度基本相同并已干透的構(gòu)件可進(jìn)行堆放，但構(gòu)件之間必須填有木條，且不宜堆壓過度，以免造成構(gòu)件變形。檢查指標(biāo)為涂裝后的構(gòu)件的堆放要求。9.18根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)工程的常規(guī)要求，對(duì)鋼構(gòu)件禁止涂裝部位按如下標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行：9.18.1地腳螺栓和底板禁止涂漆。9.18.2連接板不涂漆；高強(qiáng)螺栓摩擦結(jié)合面不涂漆，其摩擦面范圍的的規(guī)定為最外側(cè)孔70mm以內(nèi)；現(xiàn)場(chǎng)待焊接部位100mm的范圍內(nèi)