工藝管道3PE技術(shù)交底

1、技術(shù)交底記錄表C2-1編號 工 程 名 稱 交底日期 施工單位 （子）分部/分項工程名稱工藝管道交底提要3PE防腐交底內(nèi)容：審核人交底人接受交底人本表由施工單位填寫，交底單位與接受交底單位各存一份。當做分項工程施工技術(shù)交底時，應(yīng)填寫（子）分部/分項工程名稱欄，其他技術(shù)交底可不填寫。第 PAGE 4頁，共 NUMPAGES 4頁1、3PE防腐各層厚度要求表1環(huán)氧涂層(m)膠黏劑層（m）防腐層最小厚度（mm）1201702.92 、3PE防腐材料性能要求2.1鋼管：鋼管應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)鋼管標準或訂貨條件的規(guī)定，并有出廠合格證。防腐廠應(yīng)對鋼管逐根進行外觀檢查。外觀質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行有關(guān)標準或訂貨條件的

2、要求，不合格的鋼管能涂敷防腐層。 2.2三層結(jié)構(gòu)擠壓聚乙烯防腐（3PE防腐）各材料的性能要求需要滿足埋地鋼制管道聚乙烯防腐層GB/T23257-2009第4.2節(jié)的所有規(guī)定。 2.3防腐層材料適用性試驗：涂敷廠應(yīng)對所選定的防腐層材料在涂敷生產(chǎn)線上進行防腐層材料適用性試驗，并對防腐層性能進行檢測。當防腐層材料生產(chǎn)廠家或牌（型）號或鋼管規(guī)格改變時，應(yīng)重新進行適用性試驗。適用性試驗檢驗合格后，涂敷廠應(yīng)按照適用性試驗確定的工藝參數(shù)進行防腐層涂敷生產(chǎn)。 2.4 聚乙烯層及防腐層性能應(yīng)符合表3和表4的規(guī)定。按確定的工藝參數(shù)涂敷聚乙烯層（不含膠和環(huán)氧粉末涂層）進行性能檢測，結(jié)果應(yīng)符合表3的規(guī)定。從防腐管或在

3、同一工藝條件下涂敷的試驗管段上截取試件對防腐層整體性能進行檢測，結(jié)果應(yīng)符合表2的規(guī)定。表 2 聚乙烯層的性能指標項目性能指標試驗方法項目軸向/MPa20GB/T 1040.2周向/MPa20GB/T 1040.2偏差a /% 15斷裂伸長率/%600GB/T 1040.2壓痕硬度/mm （23）（50或70）0.20.3GB/T23257-2009 附錄G耐環(huán)境應(yīng)力開裂（F ）/h501000GB/T 1842備注：a偏差為軸向和周向拉伸強度的差值與兩者中較低者之比。 b常溫型，試驗條件為50；高溫型試驗條件為70。 表 3 3PE防腐層的性能指標項目三層性能指標試驗方法剝離強度/（N/cm）

4、 （2010） （5050）100（內(nèi)聚破壞）70（內(nèi)聚破壞）100（內(nèi)聚破壞）70（內(nèi)聚破壞）陰極剝離（65，48h）/mm6GB/T23257-2009 附錄 D陰極剝離（最高使用溫度，30d）/mm16GB/T23257-2009 附錄 D環(huán)氧粉末固化度：固化百分率/%環(huán)氧粉末固化度：玻璃化溫度變化值 |Tg|/955GB/T23257-2009 附錄 B沖擊強度/（J/mm）8GB/T23257-2009 附錄 K抗彎曲（-30，2.5）聚乙烯無開裂GB/T23257-2009 附錄 E3、3PE防腐層涂敷 在防腐層涂敷前，先清除鋼管表面的油脂和污垢等附著物，并對鋼管預(yù)熱后進行噴射除銹

5、。在進行噴射除銹前，鋼管表面溫度應(yīng)不低于露點溫度以上3。除銹質(zhì)量應(yīng)達到GB/T 8923中規(guī)定的Sa2.5級要求，錨紋深度達到50m 90m。鋼管表面的焊渣、毛刺等應(yīng)清除干凈。 應(yīng)將鋼管表面附著的灰塵及磨料清掃干凈。鋼管表面灰塵度應(yīng)不低于GB/T 18570.3規(guī)定的2級。 噴射除銹后的鋼管應(yīng)按GB/T 18570.9規(guī)定的方法或其他適應(yīng)的方法檢測鋼管表面的鹽分含量，鋼管表面的鹽分含量不應(yīng)超過 20 mg/ . 鋼管表面處理后應(yīng)防止鋼管表面受潮、生銹或二次污染。表面處理后的鋼管應(yīng)在4h內(nèi)進行涂敷，超過4h或當出現(xiàn)返銹或表面污染時，應(yīng)重新進行表面處理。 在開始生產(chǎn)時，先用試驗管段在生產(chǎn)線上分別依

6、次調(diào)節(jié)預(yù)熱溫度及防腐層各層厚度，各項參數(shù)達到要求后方可開始生產(chǎn)。 應(yīng)用無污染的熱源對鋼管加熱至合適的涂敷溫度，最高加熱溫度不應(yīng)明顯影響鋼管的力學(xué)性能。 環(huán)氧粉末應(yīng)均勻涂敷在鋼管表面?；厥窄h(huán)氧粉末的使用及添加比例應(yīng)按GB/T23257-2009表2、表3規(guī)定的性能進行檢驗后確定。 膠粘劑涂敷應(yīng)在環(huán)氧粉末膠化過程中進行。 采用側(cè)向纏繞工藝時，應(yīng)確保搭接部位的聚乙烯及焊縫兩側(cè)的聚乙烯完全輥壓密實，并防止壓傷聚乙烯表面。 聚乙烯層包覆后應(yīng)用水冷卻至鋼管溫度不高于60，并確保熔結(jié)環(huán)氧涂層固化完全。防腐層涂敷完成后，應(yīng)除去管端部位的防腐層。管端預(yù)留長度宜為100mm 150mm，且聚乙烯層端面應(yīng)形成不大于

7、30的倒角；聚乙烯層端部外可保留不超過20mm的環(huán)氧粉末涂層。應(yīng)防止防腐管端部防腐層剝離或翹起。 4 、質(zhì)量檢查 應(yīng)對涂敷過程中的鋼管加熱溫度進行連續(xù)監(jiān)測，鋼管的加熱溫度等工藝參數(shù)應(yīng)符合確定的參數(shù)。 防腐層外觀應(yīng)逐根目測檢查。聚乙烯層表面應(yīng)平滑，無暗泡、無麻點、無皺折、無裂紋，色澤應(yīng)均勻。防腐管端應(yīng)無翹邊。 防腐層的漏點應(yīng)采用在線電火花撿漏儀進行連續(xù)檢查，撿漏電壓為25kV，無漏點為合格。單管有兩個或兩個以下漏點時，可按規(guī)范規(guī)定進行修補；單管有兩個以上漏點或單個漏點軸向尺寸大于300mm時，該防腐管為不合格。 連續(xù)生產(chǎn)的鋼管防腐層厚度至少應(yīng)檢測第1、5、10根，之后每10根至少檢測一根。宜采用

8、磁性測厚儀或電子測厚儀測量鋼管3個截面圓周方向均勻分布的4點的防腐層厚度，同時應(yīng)檢測焊縫處的防腐層厚度，接過應(yīng)符合表2的規(guī)定。 防腐層的粘結(jié)力按GB/T 23257-2009附錄J的方法通過測定剝離強度進行檢驗。每班至少在兩個溫度條件下各抽測一次，結(jié)果應(yīng)符合表4的規(guī)定。 各種規(guī)格的輸油管道每連續(xù)生產(chǎn)的第2km、4km、6km的防腐管均應(yīng)按GB/T 23257-2009附錄D的方法進行一次48h的陰極剝離試驗，之后每10km進行一次陰極剝離試驗，結(jié)果應(yīng)符合表4的規(guī)定。如不合格，應(yīng)加倍檢驗。加倍檢驗全部合格時，該批防腐管為合格；否則，該批防腐管為不合格。 每連續(xù)生產(chǎn)50km防腐管應(yīng)截取聚乙烯層樣品

9、，按GB/T 1040.2檢驗其拉伸強度和斷裂伸長率，結(jié)果應(yīng)符合表4的規(guī)定。若不合格，可再截取一次樣品，若仍不合格，則該批防腐管為不合格品。5.補口材料 3層PE防腐管的補口采用環(huán)氧底漆、輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮帶（套）三層結(jié)構(gòu)。使用熱收縮帶（套）廠家配套提供或指定的無溶劑環(huán)氧樹脂底漆（無溶劑環(huán)氧液體涂料），干漆膜厚度不小于120m。管徑DN大于200mm時宜采用熱收縮帶補口。熱收縮帶（套）纏繞、烘烤應(yīng)密實、撫平、不留空隙。與外防腐層搭邊寬度不小于100mm. 輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮帶（套）應(yīng)按管徑選用配套的規(guī)格，產(chǎn)品的基材邊緣應(yīng)平直，表面應(yīng)平整、清潔、無氣泡、裂口及分解變色。熱收縮帶（套）應(yīng)按的厚度應(yīng)符合規(guī)范GB/T 23257的規(guī)定。熱收縮帶的周向收縮率應(yīng)不小于15%；熱收縮套的周向收縮率不小于50%，其