機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)第22講(2015)課件

1、習(xí)題4-7 如圖示定位在立式銑床上銑槽，要求保證：（1）槽寬 。（2）槽距尺寸 。（3）槽底位置尺寸 。（4）槽兩側(cè)面對外圓軸線的對稱度 。已知：工件外圓d與內(nèi)孔D均已加工至規(guī)定尺寸，內(nèi)外圓的徑向圓跳動公差值為0.02mm。試分析計(jì)算該工序的定位誤差。并分析定位誤差對保證上述各項(xiàng)技術(shù)要求的影響。圖4-70 習(xí)題4-7圖（1） （2）（3） （4）習(xí)題4-9 如圖示齒坯在V形塊上定位插鍵槽，要求保證工序尺寸 mm，已知d、D，若不計(jì)內(nèi)孔與外圓同軸度誤差的影響，試求此工序的定位誤差。 圖4-72 習(xí)題4-9圖習(xí)題4-10 按下圖定位方式加工孔 mm，要求孔對外圓的同軸度公差為 mm。已知 ， 。試

2、分析計(jì)算此定位方案的定位誤差。圖4-73 習(xí)題4-10圖已知： ， ， ， ， 。圖4-74 習(xí)題4-11圖一個(gè)具有一定加工要求的零件，可以采用幾種不同的機(jī)械加工工藝過程完成；而一臺具有一定裝配要求的機(jī)器，同樣可以采用幾種不同的裝配工藝過程完成。在這些不同的工藝過程中，總有一種工藝過程在某一具體條件下是最合理的，人們把合理工藝過程的有關(guān)內(nèi)容寫在工藝文件中，用以指導(dǎo)生產(chǎn)，這些工藝文件就是工藝規(guī)程。工藝規(guī)程是在總結(jié)工人及工程技術(shù)人員實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，依據(jù)科學(xué)理論和必要的工藝試驗(yàn)制定的。經(jīng)審定批準(zhǔn)的工藝規(guī)程是指導(dǎo)生產(chǎn)的工藝文件，企業(yè)有關(guān)人員須嚴(yán)格執(zhí)行。本章主要論述的工藝規(guī)程設(shè)計(jì)包括機(jī)器零件機(jī)械加工工

3、藝規(guī)程設(shè)計(jì)和機(jī)器裝配工藝規(guī)程設(shè)計(jì)兩大部分。二、工藝規(guī)程的設(shè)計(jì)原則1）所設(shè)計(jì)的工藝規(guī)程必須保證機(jī)器零件的加工質(zhì)量和機(jī)器的裝配質(zhì)量，達(dá)到設(shè)計(jì)圖紙上規(guī)定的各項(xiàng)技術(shù)要求。2）應(yīng)使工藝過程具有較高的生產(chǎn)率，使產(chǎn)品盡快投放市場。3）盡量降低生產(chǎn)成本。4）注意減輕工人的勞動強(qiáng)度，保證生產(chǎn)安全。三、工藝規(guī)程設(shè)計(jì)所需原始資料1）產(chǎn)品裝配圖、零件圖。2）產(chǎn)品驗(yàn)收質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。3）產(chǎn)品的年生產(chǎn)綱領(lǐng)。4）毛坯材料與毛坯生產(chǎn)條件。5）制造廠（車間）的（現(xiàn)有）生產(chǎn)條件。6）設(shè)計(jì)所用手冊和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。7）國內(nèi)外有關(guān)制造技術(shù)資料等。第二節(jié) 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)一、機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)的內(nèi)容及步驟1）分析零件圖和產(chǎn)品裝配圖 。2）對

4、零件圖和裝配圖進(jìn)行工藝審查。3）確定零件的生產(chǎn)類型。4）確定毛坯的制造方法。5）擬訂工藝路線。二、工藝路線的擬訂（一）選擇定位基準(zhǔn)在工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中，正確選擇定位基準(zhǔn)，對保證零件的加工質(zhì)量、確定加工先后順序以及夾具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度都有著直接的影響。在選擇定位基準(zhǔn)時(shí)一般都是先根據(jù)零件的加工要求選擇精基準(zhǔn)，然后再考慮用哪一組表面作為粗基準(zhǔn)才能加工出來精基準(zhǔn)。1. 精基準(zhǔn)的選擇原則（1）基準(zhǔn)重合原則 應(yīng)盡可能選擇所加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)。設(shè)計(jì)基準(zhǔn)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)附圖 主軸定位基準(zhǔn)選擇AB（3）互為基準(zhǔn)原則 當(dāng)工件上兩個(gè)加工表面之間的位置精度要求比較高時(shí)，可采用這兩個(gè)表面互為基準(zhǔn)的方法進(jìn)行反復(fù)加工。支承軸頸

5、附圖 主軸定位基準(zhǔn)選擇支承軸頸主軸錐孔（4）自為基準(zhǔn)原則 一些表面的精加工工序，要求加工余量小且均勻，常選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)。圖5-1 在導(dǎo)軌磨床上磨床身導(dǎo)軌面2. 粗基準(zhǔn)的選擇原則大多數(shù)工件加工的第一道工序所用基準(zhǔn)都是粗基準(zhǔn)，粗基準(zhǔn)選擇得正確與否，不但與第一道工序的加工有關(guān)，而且還將對該工件加工的全過程產(chǎn)生重大影響。（1）保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則 用不加工表面作為粗基準(zhǔn)。圖5-2 零件加工實(shí)例圖5-3 撥叉加工實(shí)例應(yīng)選擇不加工表面為定位基面應(yīng)選擇不加工表面為定位基面（2）合理分配加工余量的原則 盡可能選擇重要表面(精度要求高的主要表面)作為粗基準(zhǔn)。圖5-

6、4 床身加工粗基準(zhǔn)選擇工序工序不合理合理（3）便于裝夾的原則 所選用的粗基準(zhǔn)盡可能平整、光潔，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆冒口切痕或其它缺陷，并有足夠的支承面積。（4）粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用（在同一尺寸方向上）的原則。上述選擇精基準(zhǔn)和粗基準(zhǔn)的四項(xiàng)原則，有時(shí)不可能同時(shí)滿足，應(yīng)根據(jù)實(shí)際條件決定取舍。 工程技術(shù)人員的任務(wù)，就是根據(jù)具體加工條件選用最適當(dāng)?shù)募庸し椒?，加工出合乎圖紙要求的機(jī)器零件。表5-1、表5-2和表5-3分別列出了加工外圓、孔、平面中各種加工方法所能達(dá)到的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度值，供選擇表面加工方法作參考。 具有一定技術(shù)要求的加工表面，尤其對于精密零件的主要表面，往往要通過多次加工才能

7、逐步達(dá)到加工質(zhì)量要求。圖5-5、5-6、5-7分別列出了外圓、內(nèi)孔、平面的加工方案和各種加工方案所能達(dá)到的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度，供選擇表面加工方案作參考。圖5-5 外圓表面加工方案研 磨IT5Ra 0.0080.32超 精 加 工IT5Ra 0.010.32砂 帶 磨IT5Ra 0.010.16精 密 磨 削IT5Ra 0.0080.08拋 光Ra 0.0081.25金 剛 石 車IT56Ra 0.021.25滾 壓IT67Ra 0.161.25精 磨IT67Ra 0.161.25精 車IT78Ra1.2 55粗 磨IT89Ra 1.2510半 精 車IT1011Ra 2.512.5粗 車

8、IT1213Ra 1080圖5-6 孔表面加工方案珩 磨IT56Ra0.041.25研 磨IT56Ra0.0080.63粗 鏜IT1213Ra 520鉆IT1013Ra 580半 精 鏜IT1011Ra 2.510粗 拉IT910Ra 1.255擴(kuò)IT913Ra 1.2540精 鏜IT79Ra 0.635粗 磨IT911Ra1.2510精 拉IT79Ra0.160.63推IT68Ra0.081.25鉸IT69Ra 0.3210金 剛 鏜IT57Ra0.161.25精 磨IT78Ra0.080.63滾 壓IT68Ra0.011.25手鉸IT5Ra0.081.25圖5-7 平面加工方案拋 光Ra0

9、.0081.25研 磨IT56Ra0.0080.63精 密 磨IT56Ra 0.040.32半 精 銑IT811Ra 2.510精 銑IT68Ra 0.635高 速 精 銑IT67Ra 0.161.25導(dǎo) 軌 磨IT6Ra0.161.25精 磨IT68Ra 0.161.25寬 刀 精 刨IT6Ra 0.161.25粗 磨IT810Ra 1.2510精 刨IT68Ra 0.635半 精 刨IT811Ra 2.510半 精 車IT811Ra 2.510粗 銑IT1113Ra 520粗 刨IT1113Ra 520砂 帶 磨IT56Ra0.010.32金 剛 石 車IT6Ra0.021.25刮 研Ra

10、 0.041.25精 車IT68Ra 1.255粗 車IT1213Ra 1080精 拉IT69Ra 0.322.5粗 拉IT1011Ra 520在選擇加工方案時(shí)，一般應(yīng)該根據(jù)零件主要表面的技術(shù)要求和工廠具體條件，先選定該表面最終加工工序加工方法，然后再逐一選定該表面各有關(guān)前導(dǎo)工序的加工方法。例：加工一個(gè)精度為IT6級、Ra為0.2m的鋼件外圓表面，試選擇其加工方案。主要表面的加工方案和加工方法選定之后，再選定次要表面的加工方案和加工方法。圖5-5 外圓表面加工方案研 磨IT5Ra 0.0080.32超 精 加 工IT5Ra 0.010.32砂 帶 磨IT5Ra 0.010.16精 密 磨 削I

11、T5Ra 0.0080.08拋 光Ra 0.0081.25金 剛 石 車IT56Ra 0.021.25滾 壓IT67Ra 0.161.25精 磨IT67Ra 0.161.25精 車IT78Ra1.2 55粗 磨IT89Ra 1.2510半 精 車IT1011Ra 2.512.5粗 車IT1213Ra 1080（三）加工階段的劃分當(dāng)零件的加工質(zhì)量要求較高時(shí)，通常將零件及其表面加工的工藝過程劃分為粗加工、半精加工和精加工三個(gè)階段。如果零件的加工精度要求特別高，尤其表面粗糙度值要求特別小時(shí)，還需安排光整加工階段。各個(gè)加工階段的主要任務(wù)如下： 1. 粗加工階段（應(yīng)盡可能提高生產(chǎn)率） 高效地切除加工表面

12、上的大部分余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近成品零件。2. 半精加工階段（達(dá)到精加工前必要的精度和保證留有足夠的加工余量）切除主要表面粗加工后留下的誤差和缺陷，為其精加工做好準(zhǔn)備，并完成一些精度要求不高的次要表面最終加工。3. 精加工階段 保證各主要表面達(dá)到零件圖樣規(guī)定的加工質(zhì)量和技術(shù)要求。4. 光整加工階段 對于加工質(zhì)量要求很高(尺寸精度IT5級以上、表面粗糙度Ra0.2m)的零件，需要安排光整加工階段，其主要任務(wù)是降低表面粗糙度和進(jìn)一步提高尺寸精度和形狀精度。但光整加工一般不能提高工件的相互位置精度。將零件的加工過程劃分為加工階段的主要目的：（1）可以保證零件加工質(zhì)量 粗加工時(shí)，被加工工件易產(chǎn)生較大的受力變形和受熱變形；粗加工后工件因內(nèi)應(yīng)力重新分布也會產(chǎn)生變形。若加工過程不劃分加工階段進(jìn)行，則在工藝過程前期通過精加工獲得的加工精度會被后續(xù)的粗加工破壞，這是不合理的。（2）有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時(shí)處理