化學工藝學考試要點

1、22、不同分離工藝流程的主要差別在于精餾分離烴類的順序和脫炔烴的安深冷分比較離二大代表性流程順序流程的比較前脫乙烷流程前脫丙烷流程項目操作中的問題脫甲烷塔居首，釜溫低，不易堵再沸器脫乙烷塔居首，壓力高，釜溫高，如C4以上烴含量多二烯烴在再沸器聚合，影響操作脫丙烷塔居首，置于壓縮機段間除去C4以上烴，再進入脫甲烷塔、脫乙烷塔可防止二烯烴聚合對原料的適應性不論裂解氣是輕、是重都能適應且損失二烯不能處理含丁=烯多的裂解氣，最適合含cn巳烴較多但丁二烯少的氣體，如煉廠氣分離因脫丙烷塔居首，可先除去C4及更重的烴，故可處理較重裂解氣，對含C4烴較多的裂解氣，此流程冷量消耗全餾分進人甲烷塔，加重甲烷塔冷凍

2、負荷，消耗高能位的玲量多，冷量后裂解的裂解氣c3、c4烴不在甲烷塔冷凝，而在脫乙烷塔冷凝，消耗低能位的冷量，冷量利用臺理更能體現(xiàn)出其優(yōu)點C4烴在脫丙烷塔冷凝，冷量利用比較合理分子篩干燥負荷利用不夠合理分子篩干燥是放在流程中壓力較高溫度較低的位置。吸附有利，容易保證裂解氣的露點，負荷小情況同左由于脫丙烷塔移在壓縮機三段出口，分子篩干燥只能放在壓力較低的位置，且三段出口C3以上重烴不能較多冷凝下來，影響分子篩吸附性能所以負塔徑大小因全餾分進甲烷塔，負荷大，深冷塔直徑大，耐低溫臺金鋼耗用多因脫乙烷塔已除C3以上烴.甲烷塔負荷輕，直徑小，耐低溫臺金鋼可節(jié)省。而脫乙烷塔困壓力高提餾段液體表面張力小，脫乙

3、烷塔直何大，費用大情況介乎前兩流程之間設(shè)備流程長，設(shè)備多徑大視采用加氫方案不同采用前加氫時，設(shè)備較少按c.c2、c3順序進行切割分餾，通常稱為順序分離流程。從乙烷開始切割分餾，通常稱為前脫乙烷分離流程。從丙烷開始切割分餾，稱為前脫丙烷流程。H和N從催化劑外表面向內(nèi)孔擴散，到達催化劑微孔，屬內(nèi)擴散過程；擴散到內(nèi)孔的H和N氣被吸附在催化劑表面上，并被活化,屬吸附過程；吸附態(tài)的H和N2在催化劑表面上進行反應，經(jīng)過一系列的中間化合，最后形成吸附態(tài)2的產(chǎn)2物，屬表面反應過程；吸附態(tài)的產(chǎn)物NH從催化劑表面脫附下來，屬脫附過程；脫附的產(chǎn)物從催化3劑內(nèi)孔向催化劑外表面擴散，屬內(nèi)擴散過程；徑向流動的合成塔，氣流

4、阻力較小，可采用較小顆粒的催化劑，以提高其內(nèi)表面利用率。當然采用球形催化劑最好，其效果會顯著提高。12、簡述溫度、壓力、濃度對反應的影響規(guī)律？溫度對化學平衡的影響對于不可逆反應不需考慮化學平衡，而對于可逆反應，其平衡常數(shù)與溫度的關(guān)系為對于吸熱反應，0，K值隨著溫度升高而增大，有利于反應，產(chǎn)物的平衡產(chǎn)率增加。對于放熱反應，0，K值隨著溫度升高而減小，平衡產(chǎn)率降低。故只有降低溫度才能使平衡產(chǎn)率增高。溫度對反應速率的影響反應速率常數(shù)與溫度的關(guān)系見阿累尼烏斯方程，即對于不可逆反應，逆反應速率忽略不計，故產(chǎn)物生成速率總是隨溫度的升高而加快；對于可逆反應而言，正、逆反應速率之差即為產(chǎn)物生成的凈速率。溫度升

5、高時，正、逆反應速率常數(shù)都增大，所以正、逆反應速率都提高。對于吸熱的可逆反應，凈速率r總是隨著溫度的升高而增高的；而對于放熱的可逆反應，凈速率隨溫度變化有三種可能性，即：當溫度較低時，凈反應速率隨溫度的升高而增高；當溫度超過某一值后，凈反應速率開始隨著溫度的升高而下降。凈速率有一個極大值，此極大值對應的溫度稱為最佳反應溫度(T)，亦稱最適宜反應溫度。(3)根據(jù)反應平衡移動原理，反應物濃度越高，越有利于平衡向產(chǎn)物方向移動。反應物濃度愈高，反應速率愈快。一般在反應初期，反應物濃度高，反應速率大，隨著反應的進行，反應物逐漸消耗，反應速率逐漸下降。對于可逆反應，反應物濃度與其平衡濃度之差是反應的推動力

6、，此推動力愈大則反應速率愈高。所以，在反應過程中不斷從反應區(qū)域取出生成物，使反應遠離平衡，既保持了高速率，又使平衡不斷向產(chǎn)物方向移動，這對于受平衡限制的反應，是提高產(chǎn)率的有效方法之一。一般來說，壓力對液相和固相反應的平衡影響較小。氣體的體積受壓力影響大，故壓力對有氣相物質(zhì)參加的反應平衡影響很大，其規(guī)律為:對分子數(shù)增加的反應，降低壓力可以提高平衡產(chǎn)率；對分子數(shù)減少的反應，壓力升高，產(chǎn)物的平衡產(chǎn)率增大；對分子數(shù)沒有變化的反應，壓力對平衡產(chǎn)率無影響。在一定的壓力范圍內(nèi)，加壓可減小氣體反應體積，且對加快反應速率有一定好處，但效果有限，壓力過高，能耗增大，對設(shè)備要求高，反而不經(jīng)濟。13、催化劑的作用有哪

7、些？提高反應速率和選擇性。改進操作條件。采用或改進催化劑可以降低反應溫度和操作壓力、可以提高化學加工過程的效率。催化劑有助于開發(fā)新的反應過程.發(fā)展新的化工技術(shù)。催化劑在能源開發(fā)和消除污染中可發(fā)揮重要作用。14、催化劑有哪些特征？催化劑是參與了反應的，但反應終了時，催化劑本身未發(fā)生化學性質(zhì)和數(shù)量的變化。催化劑只能縮短達到化學平衡的時間(即加速作用)，但不能改變平衡。催化劑具有明顯的選擇性，特定的催化劑只能催化特定的反應。15、裂解深度(轉(zhuǎn)化率)取決于裂解溫度和停留時間。溫度一停留時間對產(chǎn)品收率的影響可以概括如下。高溫裂解條件有利于裂解反應中一次反應的進行，而短停留時間又可抑制二次反應的進行。因此

8、，對給定裂解原料而言，在相同裂解深度條件下.高溫一短停留時間的操作條件可以獲得較高的烯烴收率，并減少結(jié)焦。高溫一短停留時間的操作條件可以抑制芳烴生成的反應，對給定裂解原料而言，在相同裂解深度下以高溫一短停留時間操作條件所得裂解汽油的收率相對較低。對給定裂解原料，在相同裂解深度下，高溫一短停留時間的操作條件將使裂解產(chǎn)品中炔烴收率明顯增加，并使乙烯/丙烯比及c4中的雙烯烴/單烯烴的比增大。4(2)裂解溫度-停留時間的限制裂解深度對溫度一停留時間的限定。溫度限制。熱強度限制。16、為何急冷？急冷有哪兩種形式？各有何特點？裂解爐出口的高溫裂解氣在出口高溫條件下將繼續(xù)進行裂解反應，由于停留時間的增長，二

9、次反應增加，烯烴損失隨之增多。為此，需要將裂解爐出口高溫裂解氣盡快冷卻，通過急冷以終止其裂解反應。當裂解氣溫度降至650C以下時，裂解反應基本終止。急冷有間接急冷和直接急冷之分。直接急冷設(shè)備費少，操作簡單，系統(tǒng)阻力小。由于是冷卻介質(zhì)直接與裂解氣接觸，傳熱效果較好。但形成大量含油污水，油水分離困難，且難以利用回收的熱量。而間接急冷對能量利用較合理，可回收裂解氣被急冷時所釋放的熱量，經(jīng)濟性較好，且元污水產(chǎn)生，故工業(yè)上多用間接急冷。急冷換熱器的運轉(zhuǎn)周期應不低于裂解爐的運轉(zhuǎn)周期，為減少結(jié)焦發(fā)生應采取如下措施:一是增大裂解氣在急冷換熱器中的線速度，以避免返混而使停留時間拉長造成二次反應；二是必須控制急冷

10、換熱器出口溫度，要求裂解氣在急冷換熱器中冷卻溫度不低于其露點。如果冷到露點以下，裂解氣中較重組分就要冷凝下來，在急冷換熱器管壁上形成緩慢流動的液膜，既影響傳熱，又因停留時間過長發(fā)生二次反應而結(jié)焦。裂解原料的氫含量的高低，決定了裂解氣露點的高低。對管式裂解爐而言，如下任一情況出現(xiàn)均應停止進料，進行清焦。裂解爐輻射盤管管壁溫度超過設(shè)計規(guī)定值。裂解爐輻射段入口壓力增加值超過設(shè)計值。對于急冷換熱器而言，如下任一情況出現(xiàn)均應對急冷換熱器進行清焦。急冷換熱器出口溫度超過設(shè)計值。急冷換熱器進出口壓差超過設(shè)計值。裂解爐輻射管的焦垢均用蒸汽清焦法、空氣清焦法或蒸汽一空氣清焦法進行清理。17、裂解氣的預分餾有何作

11、用？經(jīng)預分餾處理，盡可能降低裂解氣的溫度，從而保證裂解氣壓縮機的正常運轉(zhuǎn)，并降低裂解氣壓縮機的功耗。裂解氣經(jīng)預分餾處理，盡可能分餾出裂解氣的重組分，減少進入壓縮分離系統(tǒng)的進料負荷。在裂解氣的預分餾過程中將裂解氣中的稀釋蒸汽以冷凝水的形式分離回收，用以再發(fā)生稀釋蒸汽，從而大大減少污水排放量。在裂解氣的預分餾過程中繼續(xù)回收裂解氣低能位熱量。通常，可由急冷油回收的熱量發(fā)生稀釋蒸汽，由急冷水回收的熱量進行分離系統(tǒng)的工藝加熱。19、裂解氣中酸性氣體主要有哪些？為何脫除？脫除方法有哪些？裂解氣中的酸性氣體主要是CO,HS和其他氣態(tài)硫化物。對裂解氣分離裝置而言，CO會在低溫下結(jié)成千冰，造成深冷分離系統(tǒng)設(shè)備和

12、管道堵塞，HS將造成加氫2脫炔催化劑和甲烷化催化劑中毒。對于下游加工裝置而言，當氫氣、乙烯、丙烯產(chǎn)品中的酸性氣體含量不合格時，可使下游加工裝置的聚合過程或催化反應過程的催化劑中毒，也可能嚴重影響產(chǎn)品質(zhì)量。因此，在裂解氣精餾分離之前，需將裂解氣中的酸性氣體脫除干凈。脫除方法主要有：堿洗法脫除酸性氣體；乙醇胺法脫除酸性氣。20、裂解氣預分餾處理后為何脫水？用何方法？水分帶入低溫分離系統(tǒng)會造成設(shè)備和管道的堵塞，除水分在低溫下結(jié)冰造成凍堵外，在加壓和低溫條件下，水分尚可與烴類生成白色結(jié)晶的水合物，如:CH6HO，CH7HO，CH8HO，。這些水合物也會在設(shè)備和管道內(nèi)積累而4造成2堵塞2現(xiàn)6象，2因而需

13、38要進行2干燥脫水處理。裂解氣中的水含量不高，但要求脫水后物料的干燥度很高，因而，均采用吸附法進行干燥。21、裂解氣預分餾處理后為何脫炔？用何方法？乙烯和丙烯產(chǎn)品中所含炔烴對乙烯和丙烯衍生物生產(chǎn)過程帶來麻煩。它們可能影響催化劑壽命，惡化產(chǎn)品質(zhì)量，形成不安全因素，產(chǎn)生不希望的副產(chǎn)品。因此，大多數(shù)乙烯和丙烯衍生物的生產(chǎn)均對原料乙烯和丙烯中的炔烴含量提出較嚴格的要求。常采用脫除乙炔的方法是溶劑吸收法和催化加氫法。溶劑吸收法是使用溶劑吸收裂解氣中的乙炔以達到凈化目的，同時也回收一定量的乙炔。催化加氫法是將裂解氣中乙炔加氫成為乙烯或乙烷，由此達到脫除乙炔的目的。溶劑吸收法和催化加氫法各有優(yōu)缺點。目前，

14、在不需要回收乙炔時，一般采用催化加氫法。當需要回收乙炔時，則采用溶劑吸收法。圖2裂解氣分離流程分類示意圖共同點：在分離順序上遵循先易后難的原則，先將不同碳原子數(shù)的烴分開，再分同一碳原子數(shù)的烯烴和烷烴；表3-32給出了各精餾塔關(guān)鍵組分及它們的相對揮發(fā)度，如表所示丙烯與丙烷的相對揮發(fā)度很小，難于分離。乙烯與乙烷的相對揮發(fā)度也較小，也比較難分離。另一共同特點是將生產(chǎn)乙烯的乙烯精餾塔和生產(chǎn)丙烯的丙烯精餾塔置于流程最后，這樣物料中組分接近二元系統(tǒng)，物料簡單，可確保這兩個主要產(chǎn)品純度，同時也可減少分離損失，提高烯烴收率。少而異1、合成氣的生產(chǎn)方法主要有幾種？主要有轉(zhuǎn)化法和部分氧化法以天然氣為原料的生產(chǎn)方法

15、；以重油或渣油為原料的生產(chǎn)方法；主要采用部分氧化法以煤為原料的生產(chǎn)方法；它是在高溫下以水蒸氣和氧氣為氣化劑，與煤反應生成CO和等氣體，這樣的過程稱為煤的氣化。以天然氣為原料制2合成氣的成本最低；重質(zhì)油與煤炭制造合成氣的成本差不多，重油和渣油制合成氣可以使石油資源得到充分的綜合利用；輕質(zhì)油價格很貴，用它來制造合成氣的成本較高，而它很容易經(jīng)其他方法加工成液體燃料和化工原料，不必走合成氣路線。5、天燃氣水蒸汽轉(zhuǎn)化反應的催化劑組成及使用？工業(yè)上一直采用鎳轉(zhuǎn)化催化劑，并添加一些助催化劑(也稱促進劑)以提高活性或改善諸如機械強度、活性組分分散度、抗碳、抗燒結(jié)、抗水合等性能。轉(zhuǎn)化催化劑的促進劑有鋁、鎂、鉀、

16、鈣、鈦、鑭、鈰等堿金屬氧化物和堿土金屬氧化物。轉(zhuǎn)化催化劑在使用前是氧化態(tài)，裝入反應器后應先進行嚴格的還原操作，使氧化鎳還原成金屬鎳才有活性。還原氣可以是氫氣、甲烷或一氧化碳。7、天燃氣水蒸汽轉(zhuǎn)化反應過程的工藝條件如何選擇？從化學角度看，壓力不宜過高。但從工程角度考慮，適當提高壓力對傳熱有利，因為甲烷轉(zhuǎn)化過程需要外部供熱，大的給熱系數(shù)是強化傳熱的前提。提高系統(tǒng)壓力可增大床層壓降，使氣流均布于各反應管。雖然提高壓力會增加能耗，但若合成氣是作為高壓合成過程(例如合成氨、甲醇等)的原料時，在制造合成氣時將壓力提高到一定水平，就能降低后序工段的氣體壓縮功，使全廠總能耗降低。加壓還可減小設(shè)備、管道的體積，

17、提高了設(shè)備生產(chǎn)強度，占地面積也小。從熱力學角度看，高溫下甲烷平衡濃度低，從動力學看，高溫使反應速率加快，所以出口殘余甲烷含量低。因加壓對平衡的不利影響，更要提高溫度來彌補。但是，在高溫下，反應管的材質(zhì)經(jīng)受不了，因此，為滿足殘余甲烷0.3%的要求，需要將轉(zhuǎn)化過程分為兩段進行。第一段轉(zhuǎn)化在多管反應器中進行，管間供熱，反應器稱為一段轉(zhuǎn)化爐，最高溫度(出口處)控制在800C左右，出口殘余甲烷10%(干基)左右。溫度在800C左右的一段轉(zhuǎn)化氣絕熱進入二段轉(zhuǎn)化爐.同時補人氧氣，氧與轉(zhuǎn)化氣中甲烷燃燒放熱，溫度升至1000C，轉(zhuǎn)化反應繼續(xù)進行，使二段出口甲烷降至0.3%。水碳比高，有利于防止積碳，殘余甲烷含量

18、也低。10、天燃氣水蒸汽轉(zhuǎn)化過程為何分二段進行？從熱力學角度看，高溫下甲烷平衡濃度低，從動力學看，高溫使反應速率加快，所以出口殘余甲烷含量低。因加壓對平衡的不利影響，更要提高溫度來彌補。在3MPa的壓力下，為使殘余甲烷含量降至0.3%(干基)，必須使溫度達到1000C。但是，在此高溫下，反應管的材質(zhì)經(jīng)受不了，因此，為滿足殘余甲烷0.3%的要求，需要將轉(zhuǎn)化過程分為兩段進行。第一段轉(zhuǎn)化在多管反應器中進行，管間供熱，反應器稱為一段轉(zhuǎn)化爐，最高溫度(出口處)控制在800C左右，出口殘余甲烷10%(干基)左右。溫度在800C左右的一段轉(zhuǎn)化氣絕熱進入二段轉(zhuǎn)化爐.同時補人氧氣，氧與轉(zhuǎn)化氣中甲烷燃燒放熱，溫度

19、升至1000C，轉(zhuǎn)化反應繼續(xù)進行，使二段出口甲烷降至0.3%。若補入空氣則有氮氣帶人，這對于合成氨是必要的，對于合成甲醇或其他產(chǎn)品則不應有氮。9、為何脫硫？如何脫硫？制造合成氣時，其中的硫化物轉(zhuǎn)化成硫化氫和有機硫氣體，它們會使催化劑中毒，腐蝕金屬管道和設(shè)備，危害很大，必須脫除，并回收利用這些硫資源。按脫硫劑的狀態(tài)來分，脫硫有干法和濕法兩大類。干法脫硫又分為吸附法和催化轉(zhuǎn)化法。濕法脫硫又分為化學吸收法、物理吸收法、物理-化學吸收法和濕式氧化法。11、由天燃氣、煤、渣油制合成氣的過程如何？直気壬遽範-pi瓦誠f麻I-TiTj亠更*寺7一一一土.弋、1璋卜Jt.氣也參一.V*IfMfSit“112、

20、一氧化碳與水蒸氣反應生成氫和二氧化碳的過程，稱為cO變換或水煤氣變換(watergasshift)。通過變換反應可產(chǎn)生更多氫氣，同時降低CO含量。催化劑：(1)鐵鉻系變換催化劑其化學組成以Fe2O3為主，促進劑有cr2O3和K2CO3，反應前要還原成Fe3O4才有活性。(2)銅基變換催化劑其化學組成以2CuO為主，ZnO和AlO為促進劑和穩(wěn)定劑，反應前也要還原成具有活性的細小銅晶粒。(3)鈷鉬2系3耐硫催化劑其化學組成是鉆、鉬氧化物并負載在氧化鋁上，反應前將鈷、鉬氧化物轉(zhuǎn)變?yōu)榱蚧?預硫化)才有活性，反應中原料氣必須含硫化物。2一氧化碳變換的操作條件壓力壓力雖對平衡無影響，但加壓對速度有利，但

21、不宜過高，一般中、小型廠用常壓或2MPa，大型廠多用3MPa，有些用8MPa。水碳比高水碳比對反應平衡和速率均有利，但太高時效果已不明顯，反而能耗過高，現(xiàn)常用HO/CO比為4(水蒸氣/水煤氣為1.11.2)。近年來節(jié)能工藝很受重視，希2望水碳比能降到3以下，關(guān)鍵是變換催化劑的選擇性要提咼，有效抑制CO加H副反應。溫度變換反應的溫度最好沿最佳反應溫度曲線變化，反應初期，轉(zhuǎn)化率低，最佳溫度高；反應后期，轉(zhuǎn)化率高，最佳溫度低，但是CO變換反應是放熱的，需要不斷地將此熱量排出體系才可能使溫度下降。在工程實際中，降溫措施不可能完全符合最佳溫度曲線，變換過程是采用分段冷卻來降溫，即反應一段時間后進行冷卻，

22、然后再反應，如此分段越多，操作溫度越接近最佳溫度曲線。應特別注意的是，操作溫度必須控制在催化劑活性溫度范圍內(nèi)，低于此范圍，催化劑活性太低，反應速率太慢；高于此范圍，催化劑易過熱而受損，失去活性。各類催化劑均有其各自的活性溫度范圍，只能在其范圍內(nèi)使操作溫度盡可能地接近最佳反應溫度曲線。3渣油部分氧化搡作條件(1)溫度烴類的完全燃燒和部分氧化反應為不可逆反應，不存在平衡限制問題。溫度越高，反應速率越快，故氧氣能很快消耗殆盡。(2)氧油比操作溫度不是一個獨立變量，它與氧、蒸汽的用量有關(guān)。氧與渣油的進料比對反應器內(nèi)溫度及水煤氣中有效成分的影響很大，所以氧油比是重要控制指標之一，氧油比常用的單位是標準m

23、3(氧)/kg(油)。7、合成氨反應歷程包括幾個步驟？合成氨反應歷程包括下列七個步驟：原料混合氣中的H和N從氣相主流體中擴散到鐵催化劑的外表面，屬外擴散過程；產(chǎn)物從催化劑的外表面向主流體中擴散，屬外擴散過程。以上七步中的及總稱為化學動力學過程，常稱動力學控制區(qū)。它反映了化學反應本身的內(nèi)在規(guī)律。只有當氣流速度足夠大，催化劑顆粒足夠小時，內(nèi)外擴散對反應速率的影響很小，才可認為整個反應過程的速率等于化學動力學速率。如果反應溫度相當高，動力學過程的步驟加快，即反應速率加快，而氣體的擴散速度跟不上，則速率控制步驟可能由動力學控制轉(zhuǎn)向擴散控制。8、合成氨催化劑的組成及作用？氨合成催化劑以熔鐵為主，還原前主

24、要成分是四氧化三鐵，有磁性，另外添加AlO、KO等助催化劑。AlO是結(jié)構(gòu)型助催化劑，它均勻地分散在aFe晶格內(nèi)2和3晶格2問，能增加催化劑2的3比表面，并防止還原后的鐵微晶長大，從而提高催化劑的活性和穩(wěn)定性。KO是電子型助催化劑，能促進電子轉(zhuǎn)移過程，有利于氮分子的吸附和活化，也促進生成物氨的脫附，但KO是在有AlO為助劑的基礎(chǔ)上才起到進一步提高活性的作用。223SiO的加入雖然有削弱催化劑堿性作用，但起到穩(wěn)定鐵晶粒作用，增加催化劑2的抗毒性和耐熱性等。此外，加入MgO能提高耐熱性能和耐硫性，加入CaO能起助熔作用，使催化劑各組分易于熔融而形成均勻分布的高活性狀態(tài)。10、合成氨的工藝條件如何確定

25、？操作壓力壓力對氨合成反應是非常重要的，因為就現(xiàn)有的催化劑而言，反應溫度不能太低.受平衡限制，氨的合成率不高。從熱力學分析可知，提高壓力對反應平衡及速率均有利，因此，在工業(yè)生產(chǎn)中，氨的合成必須在高壓下進行，壓力越高，反應速率越快，平衡氨含量增加，反應器生產(chǎn)能力越高。壓力高可使設(shè)備體積縮小，但壓力過高，壓縮總功反而增加，且對設(shè)備的材質(zhì)、制造技術(shù)等要求更高。實際上氨合成的最佳壓力由原料氣的壓縮功、循環(huán)壓縮功、冷凍功來全衡決定，選擇適當?shù)母邏嚎墒箍偣档汀２僮鳒囟劝焙铣煞磻獮橐豢赡娣艧岱磻虼舜嬖谧钸m宜反應溫度T。在反應初期(即反應器中催化劑床層入口處)，由于反應物溫度高，反應速率是很快的，而到反應末期(催化劑床層出口端)，反應物溫度降低而產(chǎn)物溫度增高，致使反應速率較慢，對床層的每一區(qū)間來說，都存在一個最適宜溫度，在此溫度下的反應速率比其他溫度下的速率快。所有最適宜溫度點的連線稱為最適宜溫度曲線。根據(jù)最適宜溫度曲線隨原料轉(zhuǎn)化率變化趨勢來看，反應初期最適宜溫度高，反應后期最適宜溫度低。合成氣體的初始組成由熱力學和動力學分析可知，其對氫氮比的要求是不一致的，就反應速率而言，不同氨含量下，有一個最大的瞬時速率，存在一個最佳的氫氮比。實驗證明，循環(huán)