基于深度學(xué)習(xí)的汽車裝配在線檢測項目方案

1、基于深度學(xué)習(xí)的汽車裝配在線檢測項目方案項目背景簡易科技定位為智能制造服務(wù)、系統(tǒng)與解決方案供應(yīng)商，為持續(xù)提升效益提供信息化手段、工具、平臺和服務(wù)，達(dá)到為客戶提升效益和質(zhì)量的目標(biāo)。項目解決的痛點：1、企業(yè)檢測成本高，部分或全部取代人工檢測；2、產(chǎn)品實時在線全檢代替離線抽樣檢測，提高產(chǎn)品檢測效率。3、產(chǎn)品質(zhì)量檢測的自動化、智能化。項目實施總體實施思路與架構(gòu)（300 字以內(nèi)）預(yù)期目標(biāo)：-完成汽車零部件產(chǎn)品質(zhì)量在線檢測系統(tǒng)開和設(shè)計； 實施思路：吸收國外先進(jìn)的科學(xué)理論和技術(shù)，借鑒行業(yè)發(fā)展的最新成果。發(fā)揮企業(yè)技術(shù)人員的攻關(guān)能力，針對企業(yè) 的需求和痛點，展開技術(shù)攻關(guān)，通過大量的分析和研究不斷升級迭代，完善了解

2、決方 案，形成了本公司的專利技術(shù)。實施架構(gòu) 第一階段：組織與計劃：完成項目的立項、項目組織的建設(shè)、項目啟動等工作。系統(tǒng)規(guī)劃：主要完成需求調(diào)研，形成系統(tǒng)的業(yè)務(wù)藍(lán)圖。1 PAGE 7第二階段：系統(tǒng)研發(fā)：完成系統(tǒng)軟、硬件開發(fā)，系統(tǒng)的測試。上線準(zhǔn)備：主要完成上線前的各種準(zhǔn)備工作。第三階段：系統(tǒng)上線：主要完成系統(tǒng)的正式運行，完善系統(tǒng)運行。第四階段在業(yè)內(nèi)樹立良好的企業(yè)形象和信譽，形成自己的服務(wù)品牌， 實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。應(yīng)用場景與技術(shù)方案（400 字以內(nèi)）領(lǐng)域：工業(yè)，主要針對汽車制造業(yè)本項目重點圍繞質(zhì)量檢測需要的數(shù)據(jù)采集、數(shù)據(jù)傳輸以及數(shù)據(jù)處理和比對等主要環(huán)節(jié)。采集生產(chǎn)線電壓、擠膠壓力、冷卻溫度、牽引速度、運轉(zhuǎn)速度

3、等數(shù)據(jù)，數(shù)據(jù)流量約為 1MB/s。通過千兆高速有線傳輸網(wǎng)絡(luò)，傳輸至大數(shù)據(jù)計算分析平臺。同時采用 4 部工業(yè)攝像機(jī)對生產(chǎn)線末端輸出機(jī)的成品進(jìn)行圖像拍照，每部攝像機(jī)的數(shù)據(jù)流量最大為 29.5M/s，四部攝像機(jī)的數(shù)據(jù)流量為118M/s，每天產(chǎn)生的圖像數(shù)據(jù)量約為 3T ，也采用千兆有線網(wǎng)絡(luò)進(jìn)行傳輸。經(jīng)過在線質(zhì)量實時判決系統(tǒng)分析對比，將對比分析結(jié)果數(shù)據(jù)傳輸至大數(shù)據(jù)計算分析平臺，結(jié)合生產(chǎn)線采集數(shù)據(jù)進(jìn)行智能決策分析。隨著對存儲量不斷增加的數(shù)據(jù)進(jìn)行挖掘分析，生成產(chǎn)品質(zhì)量發(fā)展趨勢預(yù)測和生產(chǎn)線狀態(tài)預(yù)判，降低生產(chǎn)廢品率，縮短生產(chǎn)周期，提高企業(yè)的生產(chǎn)管理效率。場景：自動化沖壓產(chǎn)品檢測：級進(jìn)模沖壓線異物掉入及料帶拱起智能監(jiān)測檢測指標(biāo)：異物的最小當(dāng)量直徑為 3mm； 料帶拱起的最小高度為 20mm；系統(tǒng)從監(jiān)測到異物或拱料到機(jī)床停機(jī)最大時間為 200ms； 系統(tǒng)每秒采集處理 40 張圖片，完全滿足級進(jìn)模機(jī)床的最大沖壓頻率 60 沖次/min；多產(chǎn)品數(shù)據(jù)智能分析，防止質(zhì)量及安全事故發(fā)生。膠管表面缺陷監(jiān)測檢測到的凸點測到的劃縫鋁箔標(biāo)記實施效果項目實施對客戶的經(jīng)濟(jì)效益提升較大，根據(jù)我們的客戶測算， 為凌云工業(yè)提升的效益如下：效率提升，設(shè)備全局效率由 65%提升到 70%； 質(zhì)量提升，合格品率有原來的 95%提升到 98%；檢測方式，有原來的抽檢改為全檢，對產(chǎn)品質(zhì)量的全面把控； 減少了檢測人員，每條線減少