aal.FMEA培訓-失效模式與效應分析(ppt 30)

1、PFMEA失效模式與效應分析Potential Failure ModeEffects Analysis1N制程FMEA作業(yè)流程組成DFMEA小組資料彙集釐訂PFMEA計劃建立功能方塊圖制程可靠度展開決定分析之 制程功能及需求進行PFMEA分析風險優(yōu)先數所有RPN小 於規(guī)定值選擇關鍵失效模式 矯正預防YPFMEA報告2制程FMEA表項 目 : (2) . 制程責任者 : (3) . FMEA編號: (1)車型/年份: (5) .生效日期: (6) 頁 次 : of .核心小組: (8) .準 備 者 : . FMEA日期(制訂) (7) (修訂) (7) .項目功能潛在失效模式潛在失效效應嚴重

2、度等級潛在原因設備失 效發(fā)生度現行預防設計管 制現行檢測設計管 制難檢度風險優(yōu)先數建議措施負責人與日期執(zhí)行結果采行措施SODRPN(9)(10)(11)12(13)(14)(15)(16)(17)(18)(19)(20)(21)(22)(23)(24)(25)(26)3制程FMEA填寫說明(1)FMEA編號:填入FMEA文件編號，以便可以追蹤使用。(2)項目:填入將被分析制程系統、子系統或零件名稱和編號。(3)制程責任者:填入OEM、部門和小組，也包括供應商名稱。(4)準備者:填入準備FMEA責任工程師的姓名、電話號碼、公司。(5)車型/年份:填入想要分析/製造的車型年份。(6)生效日期:最初

3、FMEA發(fā)佈日期,不能超過開始計劃生產的日期(7)FMEA日期:填入最初FMEA被完成日期，和最新被修訂日期。4制程FMEA填寫說明(8)核心小組:列出有權限參與或執(zhí)行這項工作的負責個人和單位。 (建議將所有小組成員名字、單位、電話號碼、地址等另行列表)(9)制程功能:填入要被分析的制程或作業(yè)簡單地敘述(如:車床、需求鑽孔、焊接、組裝)。敘述盡可能與被分析的制程或作業(yè)目的一致。當制程包含多種作業(yè)(如:組裝)，而有不同的潛在失效模式時，要將不同作業(yè)視為不同制程處理。5制程FMEA填寫說明(10)潛在失效模式 為制程可能不符合制程要求或設計意圖。敘述規(guī)定作業(yè)的不合格事項。它是一個原因成為下工程的潛

4、在失效模式或被上工程所影響的潛在失效模式。無論如何，於準備FMEA時，必須假設進料的零組件或原物料是好的。 列出每一個特殊作業(yè)零件、分系統、系統或制程特性，所引起的潛在失效模式。制程工程師或小組要提出和回答下列問題: 制程或零組件為何不符合規(guī)格? 不考慮工程規(guī)格，什麼是客戶(最終使用者、下工程、或服務)所不滿意的? 一般的失效模式包含下列各項: 破碎的、變形、彎曲、裝訂捆綁、短路、工具磨損、不正確的安裝、灰塵。6(11)潛在失效效應 被定義為對客戶要求的功能失效模式。客戶指的是:下個作業(yè)、下工程或地點、經銷商、或車輛所有人。每一個潛在失效功能都必須被考慮。 對於最終使用者，失效效應經常被指為:

5、雜音、不規(guī)律的動作、不能操作的、不穩(wěn)定的、通風不良、外觀不良、粗糙不平的、過度的費力要求、令人不舒服的氣味、操控性減弱、車輛控制受損。 對於下工程而言，失效效應經常被指為:不能拴緊、不能鑽孔或攻牙、不能固定、不能磨光、使作業(yè)者危險、危害機器、不合適、不連接、不相配。制程FMEA填寫說明7制程FMEA填寫說明(12)嚴重度影響 (對顧客影響)當潛在失效模式結果發(fā)生在最終客戶和/或制造/組裝過程時，最終客戶應該被優(yōu)先考慮，並決定等級(對制造/組裝影響)當潛在失效模式結果發(fā)生在最終客戶和/或制造/組裝過程時，最終客戶應該被優(yōu)先考慮，並決定等級。等 級無警告的危險非常高的嚴重等級將危害機器或組裝作業(yè)員

6、，當失效模式影響到車輛操作安全和/或牽涉到違反政府法規(guī)時，沒有警告產生?；驘o警告性而可能危及操作者(機臺或組裝)10有警告的危險非常高的嚴重等級將危害機器或組裝作業(yè)員。失效模式影響到車輛操作安全和/或牽涉到違反政府法規(guī)時，有警告產生?；驘o警告性而可能危及操作者(機臺或組裝)9非常高的嚴重瓦解生產線，100%產品須報廢;車輛無法操作，喪失基本功能，客戶非常不滿意?；?00%的產品可能必須報廢，或車輛維修在維修部門須花1小時以上。8高的輕微影響生產線，產品須篩選和部份報廢;車輛可以操作，但降低功能等級，客戶不滿意?；?00%的產品可能必須報廢，或車輛維修在維修部門須花1/2至1小時以上。7適中的輕

7、微影響生產線，部份產品須報廢;車輛可以操作，但令人舒適或便利的項目無法運作，客戶會感受到不舒適。低於100%之產品，無選別報廢或在維修部門修車低於1/2小時時間。6低的輕微影響生產線，產品須100%重工;車輛可在操作，但令人舒適或便利的項目無法運作，客戶有時會不滿意。或100%的產品必須重工或非線上的維修。5非常低的輕微影響生產線，產品須篩選和部份重工，裝備整修或各種雜音造成不舒適，這些缺點大部份客戶都會發(fā)現?；虍a品必須抽驗不用報廢，和100%之重工。4次要的輕微影響生產線，部份產品在線上重工，裝備整修或各種雜音造成不舒適，這些缺點可能被客戶發(fā)現。或少部分100%的產品，必須重工不用報之，但是

8、在觀察站外的線上。3非常次要的輕微影響生產線，部份產品在線上重工，裝備整修或各種雜音造成不舒適，這些缺點會被有經驗的客戶發(fā)現。或少部分100%的產品，必須重工不用報之，但是在觀察站內的線上。2沒有沒有影響。稍微困難的操作，或不影響。18制程FMEA填寫說明(13)等級 這個欄位用來區(qū)分任何對零件、子系統、或系統將要求時加於制程管制的特性(如:關鍵的、主要的、重要的)。如果在制程FMEA被認定等級，通知設計負責工程師，這將影響工程文件相關管制項目的認定。(14)潛在原因/設備失效 在盡可能的範圍里，列出所有能想像得到的失效原因: 不當的扭力 不適當的焊接 不精確的量具 不當的熱處理 不適當的鑽孔

9、 不適當或沒有潤滑 缺少零件或放錯9制程FMEA填寫說明(15)發(fā)生度:失效的機率可能失效的比率等 級非常高 : 持續(xù)不斷的失效。 100(每1000單位)10 50(每1000單位)9高 : 經常失效。 20(每1000單位)8 10(每1000單位)7一般的 : 失效偶而發(fā)生。 5(每1000單位)6 2(每1000單位)5 1(每1000單位)4低 : 失效比較少發(fā)生。 0.5(每1000單位)3極少的 : 失效未必有發(fā)生。 0.1(每1000單位)20.01(每1000單位)110制程FMEA填寫說明(16)現行制程管制 現行制程管制是敘述管制方法，用來預防可能擴大的失效模式和偵查出失

10、效模式的發(fā)生。這些管制方法可能包括治具的防誤或SPC或后制程評估。 有三種制程管制可以考慮: (1)預防失效原因或失效模式/效應的發(fā)生或降低發(fā)生比率。 (2)查出失效原因，並提出矯正措施。 (3)查出失效模式。 可能的話，最好先使用第(1)種管制;其次才使用第(2)種管制;最后，才使用第(3)種管制。11制程FMEA填寫說明12制程FMEA填寫說明(18)風險優(yōu)先數 風險優(yōu)先數是嚴重度(S)、發(fā)生度(O)、和難檢度(D)的乘積。 RPN=(S)*(O)*(D) 是一項設計風險的指標。當RPN較高時，設計小組應提出矯正措施來降低RPN數。一般實務上，會特別注意嚴重度較高之失效模式，而不理會RPN

11、之數值。13制程FMEA填寫說明(19)建議措施: 當失效模式依RPN數排列其風險順序時，針對最高等級的影響和關鍵項目提出矯正措施。任何建議措施的目的是要減少任何的發(fā)生度、嚴重度、和/或難檢度?？煽紤]下列的采行措施，但並不限於此: 為了降低發(fā)生機率，需要制程或設計變更。 只有設計或制程變更可以降低嚴重等級。 為了增加查出的機率，需要制程或設計變更。通常改進偵查管制方式，對品質改善是浪費和無效的。增加品質管制檢驗頻率不是良好矯正措施。永久改善措施才是必須的。14制程FMEA填寫說明(20)負責人與日期:填入建議措施的負責單位或個人，和預定完成日期。(21)采行措施:完成矯正措施后，填入簡短的執(zhí)行

12、作業(yè)和生效日期。(22)RPN結果:將矯正措施實施后，經鑑定、評估和記錄嚴重度、發(fā)生度、和難檢度的等級結果填入，進一步的措施只要重覆(19)(22)之步驟即可。15制程FMEA填寫說明 制程責任工程師應負責確認所有的建議措施均已執(zhí)行或有適當的對策提出。FMEA文件應適時修正並能反應最近的設計水準和最近有關的措施，包括開始量產后所發(fā)生的。 追蹤確認16制程FMEA填寫說明1.確認制程潛在的失效模式。2.評估失效對顧客的影響。3.確認製造和裝配之失效原因與制程變異，找出可能之管制方法。4.找出失效模式嚴重等級排序，並按序矯正。5.製造和裝配文件化。17制程FMEA表(範例1)18制程FMEA表(範

13、例2)19制程FMEA表(範例3)20制程FMEA表(範例4)21FMEA結果之應用1.在開始新產品或新制程時，參考類似產品設計或制程之FMEA分析資料，避免采用不良率高之設計或制程，在適當程序加入檢查點，選擇適當的檢查項目與規(guī)格等，在對新產品設計或制程進行FMEA時，類似產品設計與制程之FMEA資料更是重要的參考資料之一。2. FMEA最重要的價值在於協助改善產品設計與制程，但經過FMEA之后所發(fā)現的失效模式必然很多，一時無法立即全部加以改善，應從關鍵性的失效模式中根據其關鍵性，建立改進行動之優(yōu)先順序，集中資源，循序改善產品設計或制程。 22FMEA結果之應用3.經由分析所得失效模式，按其優(yōu)

14、先順序進行改善，然后再重覆分析、改善，如此不斷的循環(huán)，持續(xù)提升產品設計可靠度，降低制程不良率或提高不良品之檢測能力，提升設計與製造品質。4.將制程FMEA的分析結果回饋給設計工程師，可以讓產品設計工程師了解現行的設計在實際進入制程時所可能產生的問題，作為改進產品設計之參考。23FMEA結果之應用5.當實際發(fā)生失效時，可查看FMEA報告，若找到相同之失效模式、原因或效應時，可立即應用已分析過之改進建議;若FMEA報告中無類似資料或與實際情況不符時，則修改FMEA資料，如此相互配合，可減少失效處理之時間，並充實FMEA資料。6.配合設計審查作業(yè)，作為正式生產前產品可靠度、制程安全性、與環(huán)境污染影響等之評估參考資料。24FMEA結果之應用7.經由不斷累積FMEA資料，加以整理編成很好的專業(yè)技術資料，可作為工程師訓練之參考教材，亦可為公司保存重要之技術資料。8.配合資訊系統，將FMEA資料建成資料庫，可提供健全的失效資訊基礎，作為建立制程檢驗、測試標準、檢驗程序、檢試規(guī)範及其他品質管制措施之參考。25質量系統推薦26太友科技質量控制系統產品系列 數據采集數據分析控制/反饋集成/分析MiniData-RTMiniDataMini-SPCTYSPC企業(yè)版自動在線監(jiān)控簡單易學,實用幫助快速實施SPC,代替E