玉鐵路梁板預(yù)制標準化施工指南

1、.PAGE ：.；施工指南之六玉鐵高速公路第三總監(jiān)辦混凝土質(zhì)量通病治理梁板預(yù)制規(guī)范化施工指南 育才-布朗交通咨詢監(jiān)理梁板預(yù)制規(guī)范化施工指南一、預(yù)制場建立1、預(yù)制場選址1預(yù)制場選址與布置應(yīng)經(jīng)過多方案比選，以確保選定最優(yōu)方案。預(yù)制場要求功能區(qū)劃合理，現(xiàn)場懸掛預(yù)制場平面布置表示圖，表示圖中應(yīng)詳細闡明預(yù)制場的建立規(guī)模、橋梁稱號、梁板型式與數(shù)量、臺座數(shù)量等。2預(yù)制場建立應(yīng)與橋梁下部施工根本堅持同步，防止出現(xiàn)“梁等墩或“墩等梁景象。3預(yù)制場利用橋臺后方的挖方路基時，路塹邊坡的防護與防排水設(shè)備應(yīng)提早施工完成。4預(yù)制場地設(shè)置在填方路基或線外填方場地時，應(yīng)對場地進展分層壓實，防止地基產(chǎn)生不均勻沉降影響梁板預(yù)制質(zhì)

2、量。5預(yù)制場地應(yīng)全部硬化，場地硬化厚度不小于10cm，并應(yīng)設(shè)置完善的排水設(shè)備見圖1.1-1。梁場普通分為五個區(qū)：制梁區(qū)、存梁區(qū)、鋼筋加工區(qū)、生活區(qū)和辦公區(qū)。圖1.1-1 場地建立圖例6預(yù)制場內(nèi)必需根據(jù)梁板養(yǎng)生時間及臺座數(shù)量設(shè)置足夠的梁體養(yǎng)生用的自動噴淋設(shè)備，噴淋加壓泵應(yīng)能保證提供足夠的水壓，確保梁板的每個部位均能養(yǎng)護到位，尤其是翼緣板底面及橫隔板部位。養(yǎng)護用水應(yīng)經(jīng)過過濾處置，以防止出現(xiàn)噴嘴堵塞。見圖1.1-2圖1.1-2 養(yǎng)護噴淋設(shè)備圖例2、制梁臺座設(shè)置1制梁臺座應(yīng)盡能夠設(shè)置于地質(zhì)較好的地基上，對設(shè)置在填方區(qū)、填挖交界處及軟土地基上的臺座，其根底應(yīng)采用鋼筋混凝土，對軟土地基還應(yīng)進展特殊處置，防

3、止因臺座不均勻沉降而引起梁板開裂。臺座應(yīng)有足夠的強度，應(yīng)能滿足梁板預(yù)制及張拉的要求。臺座設(shè)置時應(yīng)思索與現(xiàn)場施工主便道的間隔 ，確保管有足夠的平安空間。見圖1.2-1圖1.2-1 臺座骨架圖例2臺座頂面應(yīng)采用通長鋼板做底模，不能采用砼底模。底模鋼板厚度宜為68mm，不能小于6mm，并應(yīng)確保鋼板鋪設(shè)平整，外表光滑，對鋪設(shè)好的底模應(yīng)采取有效措施，防止污染底模。圖1.2-2圖1.2-2 鋼板底模圖例3制梁臺座反拱度的設(shè)置和分配必需滿足設(shè)計與梁板線形的要求。臺座側(cè)邊應(yīng)堅持順直，必需有防止漏漿的有效措施。對于設(shè)有縱坡的橋梁，還應(yīng)在制梁臺座兩端支座位置設(shè)置楔形塊，確保梁板安裝后梁底預(yù)埋鋼板可以堅持程度，并與

4、支座墊石頂面密貼，使支座受力均勻。圖1.2-3圖1.2-3 臺座側(cè)邊漏漿措施圖例4制梁臺座間距應(yīng)大于2倍頂板模板寬度，以便于模板拆裝時的吊裝。制梁臺座數(shù)量應(yīng)根據(jù)梁板數(shù)量和工期要求統(tǒng)籌思索確定，并應(yīng)留有一定的富余度。5臺座設(shè)置應(yīng)思索不同長度梁板預(yù)制的需求。臺座兩側(cè)運用紅油漆標明鋼筋間距。圖1.2-4 圖1.2-4 臺座圖例6存梁臺座上應(yīng)設(shè)置不小于梁板支座尺寸的底座，存梁臺座中心點應(yīng)控制在梁端向內(nèi)，沿梁長方向80cm以內(nèi)，且不能影響梁板吊裝。底座資料應(yīng)采用承載力足夠的非剛性資料，且不能污染梁體，普通宜采用舊枕木。3、模板1模板必需采取“預(yù)制梁模板準入制，模板到場后由承包人填報預(yù)制梁模板審批表報至總

5、監(jiān)辦，總監(jiān)辦收到審批表后，對進場模板進展檢查驗收。假設(shè)模板不能滿足梁板預(yù)制的要求或無法保證梁片質(zhì)量，那么不允許開場梁板消費，必需對不合格模板進展改換或整修處置并符合下表1的要求后，方能進展消費。表1 預(yù)制梁板模板要求項 目詳細要求模板尺寸符合設(shè)計及規(guī)范要求，允許偏向不大于長度和寬度的1/1000，最大偏向不能超越4.0mm面板厚度6mm底模厚度6mm板面平整度2mm側(cè)模加勁豎梁間距適用于T梁和箱梁翼緣環(huán)形鋼筋間距的整數(shù)倍，不能影響翼緣環(huán)形鋼筋安裝側(cè)模加勁豎梁寬度適用于T梁和箱梁小于翼緣環(huán)形鋼筋凈間距，不能影響翼緣環(huán)形鋼筋安裝翼緣梳形板厚度適用于T梁和箱梁10mm橫隔板底模適用于T梁和箱梁運用獨

6、立的底模，不與其側(cè)模連成整體。翼緣板橫坡調(diào)整適用于T梁和箱梁運用螺絲螺桿，能根據(jù)設(shè)計要求調(diào)整翼緣板橫坡相鄰板面高差1mm模板拼縫1mm模板接縫錯臺1mm芯模適用于箱梁和空心板應(yīng)采用整體收縮抽拔式鋼內(nèi)模預(yù)留孔洞符合設(shè)計要求，位置允許偏向2mm。應(yīng)采用鉆孔機具成孔，嚴禁運用電、氣焊成孔堵漿措施應(yīng)運用泡沫填縫劑或高強止?jié){橡膠棒，嚴禁運用砂漿、布條等堵漿脫模劑嚴禁運用廢機油2梁板模板必需采用規(guī)范化的整體鋼模板，面板厚度不能小于6mm，側(cè)模長度普通應(yīng)比設(shè)計梁長長1左右，同時每套模板還應(yīng)配備相應(yīng)的調(diào)整節(jié)段，以順應(yīng)不同梁長的需求。3對于小箱梁，側(cè)模加勁豎梁寬度應(yīng)小于翼緣環(huán)形鋼筋的設(shè)計凈距，豎梁間距應(yīng)根據(jù)翼緣

7、環(huán)形鋼筋間距設(shè)置，確保不影響翼緣環(huán)形鋼筋的安裝。4有橫坡變化的小箱梁翼緣板模板應(yīng)設(shè)置螺絲螺桿，確保能根據(jù)設(shè)計要求進展橫坡調(diào)整圖1.3-1，保證吊裝后梁頂橫坡平順。圖1.3-1 翼緣坡度調(diào)理絲桿圖例5小翼緣梳形模板應(yīng)設(shè)置加勁肋，確保澆注混凝土?xí)r模板不變形、不跑模圖1.3-2。對頂板負彎矩張拉槽必需運用梳形板，施工時可在負彎矩梳形板內(nèi)焊四根加勁鋼筋進展支撐，以防止變形圖1.3-3。上述兩種模板厚度均不能小于10mm。圖1.3-2 翼緣梳形板圖例圖1.3-3 負彎矩槽梳形板圖例6模板應(yīng)選定專業(yè)廠家進展加工制造，廠家加工制造前，各標段必需上報模板加工方案經(jīng)總監(jiān)辦審批后方可委外加工，加工時，承包人應(yīng)擔任

8、對模板質(zhì)量進展中間檢驗，模板發(fā)運至預(yù)制場時，應(yīng)申報總監(jiān)辦組織試拼和交貨檢驗，確保模板加工制造質(zhì)量滿足施工要求。7小箱梁橫隔板底模不應(yīng)與側(cè)模連成整體，必需采用獨立的鋼板底模，以保證在先撤除側(cè)模后，橫隔板底模仍能起到一定的支撐作用，直至張拉施工完成后方能撤除；防止因橫隔板過早懸空而引起橫隔板與腹板、翼緣板交界處產(chǎn)生裂紋圖1.3-4；同時模板數(shù)量必需滿足施工周轉(zhuǎn)需求。圖1.3-4 獨立橫隔板底模圖例8對小箱梁梁端預(yù)留的橫向鋼筋不能在貼模預(yù)制后再扳起，端部側(cè)模必需根據(jù)設(shè)計的橫向鋼筋位置、間距進展開槽、開孔，確保梁端頭預(yù)留鋼筋能通長設(shè)置，數(shù)量符合設(shè)計要求。對于波紋管、鋼筋骨架沖突的橫向鋼筋應(yīng)合理避開，不

9、能截斷或不安裝。圖1.3-5圖1.3-5 梁端側(cè)模圖例9小箱梁橫隔板端頭模板應(yīng)采用整體式模板，頂面與梁頂面齊平，與兩側(cè)翼緣環(huán)形鋼筋梳形模板對齊。模板上應(yīng)嚴厲按照設(shè)計的鋼筋位置、間距進展開槽、開孔，尤其是橫隔板端頭的主筋位置，必需開孔穿過，嚴厲控制主筋的平面和程度位置，保證梁板安裝后橫隔板銜接的順暢。圖1.3-6圖1.3-6 橫隔板端頭模板圖例10模板在運用過程中承包人應(yīng)做好維修與保養(yǎng)任務(wù)，每次裝配后應(yīng)指派專人進展除污、防銹與修整任務(wù)；堆放時應(yīng)平整放置，防止變形，并做好防雨、防塵和防銹任務(wù)。在模板吊裝與運輸過程中，承包人應(yīng)采取有效的防止模板變形與受損的措施。4、預(yù)應(yīng)力資料4.1 錨具、夾具進場驗

10、收錨具、夾具進場時，除應(yīng)按出廠合格證和質(zhì)量證明書核對其錨固性能類別、型號、規(guī)格及數(shù)量外，還應(yīng)按以下規(guī)定進展驗收：1外觀外形：夾片、錨具不允許有裂紋，錨環(huán)夾片孔內(nèi)不能有黑皮，錨具的平安系數(shù)不能小于1.5；另外應(yīng)從每批中抽取10%的錨具且不少于10套，檢查其外觀和尺寸。如有1套外表有裂紋或超越產(chǎn)品規(guī)范及設(shè)計圖紙規(guī)定尺寸的允許偏向，那么應(yīng)另取雙倍數(shù)量的錨具重做檢查。如仍有1套不符合要求，那么應(yīng)逐套檢查，合格者方可運用。2硬度檢驗：應(yīng)從每批中抽取5%的錨具且不少于5套，對其中有硬度要求的零件做硬度實驗，對多孔式夾片錨具的夾片，每套至少抽取5片。每個零件測試3點，其硬度應(yīng)在設(shè)計要求范圍內(nèi)。如有1個零件不

11、合格，那么應(yīng)另取雙倍數(shù)量的零件重做實驗。如仍有1個零件不合格，那么應(yīng)逐個檢查，合格者方可運用。3靜載錨固性能實驗：從同批中抽取6套錨具、夾具組成3個預(yù)應(yīng)力筋錨具組裝件，進展靜載錨固性能實驗。如有一個試件不符合要求，那么應(yīng)另取雙倍數(shù)量的錨具、夾具重做實驗。如仍有1個試件不符合要求，那么該批錨具、夾具判為不合格品。4驗收批的劃分：同一種類、同種資料和同一消費工藝且延續(xù)進場的預(yù)應(yīng)力筋錨具、夾具，每1000套為一批，缺乏1000套也按一批計。錨具預(yù)拉后，夾片螺紋牙部壓痕出現(xiàn)度或度壓痕為合格，出現(xiàn)度或度壓痕為不合格。假設(shè)出現(xiàn)夾片裂紋或鋼絞線斷絲，那么該批夾片不合格，且不再加倍抽檢。度壓痕：有細微壓痕,牙

12、部無壓平變形，無損傷，鋼絞線咬痕均勻、無斷絲；度壓痕：有壓痕，牙部有微小壓平變形，呈微小波浪型，鋼絞線咬痕均勻、無斷絲；度壓痕：牙部有較嚴重壓平變形，呈一小圓弧狀，鋼絞線咬痕不明顯，有滑動趨勢；度壓痕：壓痕很深，牙部變形非常嚴重，變形部分連成一線呈溝槽狀，鋼絞線滑絲。5極限錨固力：大于或等于0.95Ryj。在YDC-120千斤頂上進展，千斤頂兩端各裝一套錨具，張拉力到達規(guī)定應(yīng)力0.95Ryj，并持荷5min，應(yīng)錨固良好，無滑移斷絲、無裂片。6領(lǐng)用錨具必需記錄消費廠、批號、數(shù)量及合格證編號，錨具在班組存放要掛牌管理，料庫應(yīng)辦理領(lǐng)用制度。4.2 張拉的配套設(shè)備在后張梁張拉過程中，配套設(shè)備有：限位板

13、、工具錨、過渡套、定位圈、張拉架、張拉操作臺等。后張梁張拉構(gòu)造表示圖見圖1.4-1。圖1.4-1 后張梁張拉構(gòu)造表示圖4.3 鋼絞線下料前的根本要求1鋼絞線下料前必需有產(chǎn)品合格證，并且應(yīng)有復(fù)檢報告單。2預(yù)應(yīng)力鋼絞線技術(shù)條件要求應(yīng)符合設(shè)計及GB/T5224-2003 的規(guī)定。3預(yù)應(yīng)力鋼絞線進廠應(yīng)成批驗收，每批由同一鋼號、同一規(guī)格、同一消費工藝制度的鋼絞線組成。每批分量不大于30t。從每批鋼絞線中選取3盤進展外表質(zhì)量、直徑偏向、 捻距和力學(xué)性能的實驗、屈服強度和松馳實驗每季抽驗一次，如每批小于3盤，應(yīng)逐盤檢查。力學(xué)性能的抽樣檢驗應(yīng)從所選的每盤鋼絞線端部正常部位截取一根長度為90cm的試樣進展拉力整

14、根鋼絞線的最大負荷、屈服負荷、伸長率實驗。根據(jù)實驗結(jié)果，如有一項不合格時那么將不合格盤報廢，再從未實驗過的鋼絞線中取雙倍數(shù)量的試樣進展該不合格項的復(fù)驗。如仍有一項不合格，那么該批判為不合格品。松弛性能由廠方提供實驗報告。4每盤鋼絞線應(yīng)由一整根鋼絞線組成，如無特殊要求，每盤鋼絞線的長度不小于200m。鋼絞線盤的內(nèi)徑不小于1000mm，鋼絞線內(nèi)不應(yīng)有折斷、橫裂和相互交叉的鋼絲。預(yù)應(yīng)力鋼絞線的捻距為鋼絞線公稱直徑的1216倍，如無特殊規(guī)定，鋼絞線的捻向為左(S)捻。每根廢品鋼絞線中的鋼絲不能帶有任何方式的電接頭。廢品鋼絞線應(yīng)是不松散的，外表不能帶有光滑劑、油漬等降低鋼絞線與混凝土粘結(jié)力的物質(zhì)。鋼絞線

15、外表允許有細微的浮銹，但不能出現(xiàn)銹蝕或肉眼可見的麻坑。5每盤鋼絞線應(yīng)捆扎結(jié)實，捆扎不少于6道，且應(yīng)掛有一個金屬標牌，其上標明：供方稱號和商標，鋼絞線公稱直徑、鋼絞線強度等級和應(yīng)力松馳級別、本規(guī)范號；長度、凈重及出廠日期。鋼絞線應(yīng)放置于枯燥處，成捆的外圈面應(yīng)在棚內(nèi)支墊30CM以上立放，不能側(cè)置，并墊上防滾動安裝。4.4 預(yù)應(yīng)力管道預(yù)應(yīng)力管道采用塑料波紋管。塑料波紋管應(yīng)符合現(xiàn)行JG/T 529的有關(guān)規(guī)定。二、梁板預(yù)制施工1、施工預(yù)備任務(wù)1分項工程開工報告等技術(shù)資料已按規(guī)定程序履行報批手續(xù)；施工技術(shù)交底曾經(jīng)完成。2制梁臺座、張拉平臺及施工龍門吊等主要設(shè)備曾經(jīng)施工或安裝完成，龍門吊已由特種設(shè)備部門鑒定

16、合格。3施工運用的千斤頂、油泵、鋼筋加工機械及壓漿機等機械設(shè)備均已到場，張拉設(shè)備已由相應(yīng)資質(zhì)部門標定。4現(xiàn)場施工人員已全部到位，人員配置合理，工種齊全。5張拉操作人員應(yīng)配備的對講機等通訊設(shè)備已到位。2、鋼筋制造安裝2.1 原資料檢驗原資料進場均需按規(guī)定的監(jiān)理程序向監(jiān)理工程師報驗，復(fù)驗合格后方可運用。檢驗數(shù)量規(guī)定如下：以同牌號、同爐罐號、同規(guī)格的鋼筋，每60t為一批，缺乏60t亦按一批計。檢驗方法：檢查質(zhì)量證明文件，并按批進展抽樣做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎實驗。2.2 鋼筋下料及銜接1鋼筋下料前的預(yù)備任務(wù)主要有鋼筋的外觀檢查、除銹調(diào)直、下料長度確實定和配料。鋼筋外觀質(zhì)量檢查，如發(fā)現(xiàn)有裂紋

17、、氧化皮、油污，應(yīng)停頓運用。鋼筋在工地存放，會與空氣中的氧化物，構(gòu)成一層鐵銹，必需去除干凈，普通采用鋼絲刷或砂盤除銹。直徑小于10mm的盤條鋼筋采用冷拉調(diào)直，調(diào)直拉伸率不超越2。直徑大于10mm的鋼筋普通是直條狀，由于運輸或搬運、堆放呵斥鋼筋角部折曲，直徑小的可用小錘敲直，直徑大的鋼筋是將鋼筋彎折處放在卡盤上，用平頭橫口扳子將鋼筋彎曲處根本扳直，然后將根本扳直的鋼筋放在任務(wù)臺上，用大錘將鋼筋稍彎處打平，直至鋼筋在任務(wù)臺上可以滾動，即可以為調(diào)直合格。調(diào)直后的鋼筋不能有死彎，用1m直尺靠量，彎曲矢高應(yīng)小于4mm。鋼筋下料長度,是根據(jù)圖紙上的設(shè)計長度(設(shè)計包括彎鉤長度)減去鋼筋彎曲時產(chǎn)生的伸長(彎曲

18、調(diào)直度)而得到，需求搭接時，還應(yīng)添加鋼筋的搭接長度。斷料前，首先應(yīng)該仔細識圖，確定鋼筋種類、直徑、尺寸及根數(shù)，復(fù)核鋼筋配料單能否正確。鋼筋配料是鋼筋加工前的必要步驟，其目的是根據(jù)整孔式箱梁施工圖，將各個編號的鋼筋，分別計算出鋼筋切斷時的直線長度及鋼筋根數(shù)。計算下料長度應(yīng)思索砼維護層厚度、鋼筋搭接長度等。對于彎曲鋼筋的下料長度調(diào)整見表2。表2 鋼筋下料調(diào)整表彎曲角度30456090調(diào)整值0.15d0.30d0.50d1.25d注：LL計；L-下料長度；L計-圖紙中計算長度；-調(diào)整值2鋼筋斷料根據(jù)鋼筋原資料長度，將同規(guī)格的鋼筋根據(jù)長度進展搭配，統(tǒng)籌排料，普通應(yīng)先斷長料，后斷短料，以盡量減少短頭，減

19、少損耗。在斷料時應(yīng)防止用短尺量長料，防止在量料中產(chǎn)生累計誤差。普通鋼筋制造棚里的切斷機與任務(wù)臺都是固定，在任務(wù)臺上刻好尺寸線，這樣既操作方便又能確保下料長度的準確。 鋼筋切斷有兩種方法，第一種是手工斷，第二種是機械切斷。對于圓盤鋼筋，由于線段較長，人工搬運困難，先用剪線鉗切斷，以利搬運，為了降低勞動力，成批鋼筋應(yīng)采用機械切斷。機械切斷采用鋼筋切斷機，在運用鋼筋切斷機時，首先要檢查切斷機刀口安裝能否準確、結(jié)實，光滑油能否充足，并且要空車運轉(zhuǎn)正常后，再進展操作，鋼筋調(diào)直后方可進展切斷，斷料時留意將鋼筋握緊，并在活動刀片向后退時，將鋼筋送進刀口，長度在30cm以下的鋼筋不能再切斷，可用長鋼筋切斷20

20、cm以下的短鋼筋頭，制止切斷其它型鋼筋或超越刀片硬度的鋼筋。切斷鋼筋后，機身上的鐵末、鐵屑不能用手直接抹除或用嘴吹，而運用毛刷清掃。鋼筋下料時要去掉鋼材外觀有缺陷的部位；不彎鉤的長鋼筋下料長度誤差為10mm；彎鉤及彎折鋼筋下料長度誤差為1dd為鋼筋直徑。3鋼筋銜接鋼筋接頭的型式主要有閃光對焊銜接、搭接焊接銜接和機械銜接。閃光對焊和搭接焊接要求按照現(xiàn)行公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范的規(guī)定執(zhí)行，要求接頭熔接良好，完全焊透。接頭冷彎和抗拉強度實驗中，同一級別、同一規(guī)格、同一焊接參數(shù)的鋼筋接頭，每200個為一驗收批，缺乏200個亦按一驗收批計。鋼筋熔接要求應(yīng)符合表3規(guī)定。表3 鋼筋熔接檢測規(guī)范序號檢 查 項 目

21、 及 方 法標 準1熔接接頭的抗拉及冷彎抽樣實驗合格2接頭偏心兩根鋼筋軸線在接頭處的偏移0.1d且2mm3兩根鋼筋軸線在接頭處的彎折交錯夾角44外觀無裂口及過火開花等良好5鋼筋在熔接機夾口無烤傷良好鋼筋銜接的本卷須知：凡施焊的各種鋼筋、鋼板均應(yīng)有材質(zhì)證明或?qū)嶒瀳蟾鎲?。焊條、焊劑應(yīng)有合格證，各種焊接資料的性能應(yīng)符合現(xiàn)行的JGJ18的規(guī)定。各種焊接資料應(yīng)分類存放和妥善管理，并應(yīng)采取防止腐蝕、受潮蛻變的措施。施焊人員必需持合格證上崗，在施焊前經(jīng)總監(jiān)辦實驗室組織進展試焊，符合要求后方可正式焊接，在正式焊接前應(yīng)進展技術(shù)交底，對操作人員明確技術(shù)要求及焊接時應(yīng)留意的事項。正式焊接時，應(yīng)留意焊接時的天氣情況。

22、有風天施焊應(yīng)采取防風措施，雨天不宜施焊，必要時應(yīng)做好防雨，確保鋼筋在枯燥的條件下焊接，不準帶水作業(yè)；電焊條要采取防潮措施，必要時要進展烘干，雨天焊接時，電焊工要有確保平安的措施，防止觸電事故的發(fā)生。冬季施焊，氣溫低于5時，應(yīng)采取保溫、防風等維護措施。焊接的接頭應(yīng)嚴厲執(zhí)行條文的規(guī)定。應(yīng)特別留意預(yù)埋件及構(gòu)造物銜接處(即接頭)的焊接質(zhì)量。2.3 鋼筋彎制1圖紙所標尺寸為鋼筋中心線間距尺寸。2鋼筋彎制過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼材脆斷、過硬、回彈或?qū)柑庨_裂等景象時應(yīng)及時查出緣由并妥善處置。3箍筋的末端向內(nèi)彎曲，以防止伸入維護層。4鋼筋加工質(zhì)量應(yīng)符合表4要求：表4 鋼筋彎制允許偏向序號項 目允許偏向L5000mm

23、L5000mm1受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸10mm20mm2彎起鋼筋的位置20mm3箍盤內(nèi)邊間隔 尺寸差3mm5預(yù)應(yīng)力管道定位網(wǎng)片采用電焊加工，其尺寸誤差2mm，其中，程度筋的尺寸是對最下一根鋼筋中心而言，豎向鋼筋的尺寸是對網(wǎng)片中心而言。網(wǎng)眼尺寸誤差3mm。2.4 鋼筋綁扎1底腹板筋綁扎底腹板鋼筋綁扎普通直接在預(yù)制臺座上進展，根據(jù)設(shè)計圖紙鋼筋位置、間距，在預(yù)制臺座邊沿上做好畫線，預(yù)留好維護層。將梁體鋼筋按照設(shè)計圖位置對照預(yù)制臺座上的畫線放置好并綁扎，先放置橫橋向鋼筋，再放置縱橋向鋼筋。鋼筋的交叉點用鐵絲綁扎結(jié)實，綁扎絲采用22號鉛絲，且每相鄰位置綁絲呈八字形。箍筋的末端應(yīng)向內(nèi)彎曲，箍筋轉(zhuǎn)角

24、與鋼筋的交接點均需綁扎結(jié)實。箍筋的接頭彎鉤接頭處在梁中應(yīng)沿縱向線方向交叉布置。綁扎鋼筋用的鐵絲要向內(nèi)彎曲，不能伸向維護層內(nèi)。維護層采用與梁體同標號的高強梅花形砂漿墊塊，墊塊要求不少于4個/m2。2頂板筋綁扎為了減少臺座占用時間，提高任務(wù)效率，保證綁扎質(zhì)量，現(xiàn)場應(yīng)設(shè)置公用的頂板鋼筋綁扎平臺。根據(jù)設(shè)計圖紙鋼筋位置，在綁扎平臺上做好畫線，預(yù)留好維護層。將頂板鋼筋按照設(shè)計圖位置放入綁扎平臺畫線位置并綁扎，先放置橫橋向鋼筋，再放置縱橋向鋼筋。綁扎方法同底腹板筋。2.5 鋼筋綁扎驗收規(guī)范鋼筋綁扎驗收規(guī)范見表5。表5 鋼筋綁扎驗收規(guī)范序號項 目要 求1橋面主筋間距及位置偏向拼裝后檢查15mm2底板鋼筋間距及

25、位置偏向8mm3箍筋間距及位置偏向15mm4腹板箍筋的不垂直度偏離垂直位置15mm5混凝土維護層厚度與設(shè)計值偏向+5mm、06其它鋼筋偏移量20mm2.6 平安要求及其它本卷須知1鋼筋加工區(qū)內(nèi)按原資料區(qū)、下料區(qū)、對焊區(qū)、加工區(qū)、半廢品堆區(qū)劃清楚確，檢驗形狀明晰。2鋼筋對焊、電焊操作人員必需配帶防護用品。3鋼筋加工棚內(nèi)各配電箱必需由專人擔任管理。4底腹板鋼筋就位后應(yīng)立刻調(diào)整腹板通風孔位置處鋼筋，防止內(nèi)模吊裝就位后影響調(diào)整。5留意控制好各種預(yù)埋件的位置。6鋼筋下料、加工、定位、綁扎、焊接必需嚴厲按照規(guī)范及設(shè)計要求進展。一切鋼筋交叉點均須采用雙絲綁扎結(jié)實，必要時應(yīng)采用電焊點焊。7鋼筋綁扎、安裝時應(yīng)準

26、確定位，伸縮縫及防撞護欄預(yù)埋鋼筋、翼緣環(huán)形鋼筋、端部橫向銜接鋼筋必需運用鋼筋定位輔助措施進展準確定位；橫隔板鋼筋必需運用定位架安裝，確保高低、間距一致，符合設(shè)計要求，無漏筋、少筋景象。也可采取提早制造、整體安裝的方式；應(yīng)采取合理措施避開與波紋管干擾的鋼筋，嚴禁切斷相關(guān)擾的鋼筋圖2.2-12.2-7。圖2.2-1 梁板鋼筋制安規(guī)范化施工圖例圖2.2-2 梁板鋼筋制安規(guī)范化施工圖例圖2.2-3 梁板鋼筋制安規(guī)范化施工圖例圖2.2-4 梁板鋼筋制安規(guī)范化施工圖例圖2.2-5 梁板鋼筋制安規(guī)范化施工圖例圖2.2-6 梁板鋼筋制安規(guī)范化施工圖例圖2.2-7 梁板鋼筋制安規(guī)范化施工圖例8鋼筋維護層墊塊推行

27、運用梅花型高強度砂漿墊塊，確保墊塊有足夠的承壓才干而不破碎，綁扎結(jié)實可靠，縱橫向間距均不能大于0.8m，梁底部位不能大于0.5m，確保每平方米墊塊數(shù)量不少于4塊。圖2.2-8圖2.2-8 梅花形高強砂漿墊塊圖例9鋼筋焊接時，應(yīng)特別留意搭接長度和搭接部位的彎起角度，確保兩銜接鋼筋軸線一致，鋼筋焊接必需采用J506焊條，嚴禁運用J422焊條。對直徑25以上的鋼筋提倡采用機械銜接，機械銜接頭要求鐓粗。10支座預(yù)埋鋼板必需進展熱浸鍍鋅防銹處置。由于采用U型錨筋與預(yù)埋鋼板直接平焊，極易引起預(yù)埋鋼板變形，施工中應(yīng)采取有效的防止變形措施。建議錨筋與鋼板焊接時采取夾具焊接方式，即將鋼板固定于一夾具上，在夾具與

28、鋼板中間接觸位置墊支35mm薄鋼片，使鋼板構(gòu)成一定的反拱度，待焊接完成撤除夾具后，可使鋼板恢復(fù)平直；或采用鉆孔焊接。11對漏埋、補設(shè)的鋼筋應(yīng)嚴厲按規(guī)范采取植筋工藝，嚴禁假植筋、植虛筋。3、模板安裝3.1 模板安裝本卷須知1安裝鋼模時安裝前的檢查任務(wù)務(wù)必細致仔細。2側(cè)模板安裝。側(cè)模安裝完后，檢查整體模板的長、寬、高、橋面中心線偏離、垂直度尺寸及不平整度等，并做好記錄。不符合規(guī)定者，應(yīng)及時調(diào)整。鋼模安裝應(yīng)確保位置準確、銜接嚴密、側(cè)模與底模接縫密貼且不漏漿。在制梁過程中應(yīng)根據(jù)架梁的順序確定預(yù)埋件的安裝。預(yù)埋件的安裝應(yīng)嚴厲按設(shè)計圖紙施工，確保每孔梁上預(yù)埋件位置準確無誤。3內(nèi)模安裝。在內(nèi)模拼成整體后用寬

29、膠帶或鋼膩子粘貼各個接縫處或以其它方法防止漏漿。內(nèi)模安裝完成后，檢查各部位尺寸。4端模安裝。安裝過程中應(yīng)逐根檢查預(yù)應(yīng)力管道能否處于設(shè)計位置。5為防止漏漿可用海綿條嵌在兩塊模板相接處或采用其它方法。6模板安裝時，對梳形板、預(yù)留孔洞、模板拼接縫等易漏漿部位采取有效的堵漿措施，確保模板不漏漿。引薦采用強力膠皮或橡膠棒填縫劑止?jié){。圖2.3-12.3-3圖2.3-1 模板堵漿措施圖例圖2.3-2 模板堵漿措施圖例圖2.3-3 模板堵漿措施圖例7應(yīng)運用專門的混凝土脫模劑，在正式運用前，應(yīng)由總監(jiān)辦會同工程部經(jīng)現(xiàn)場實驗檢驗合格后，方可運用。模板安裝時，應(yīng)仔細調(diào)制，涂刷均勻，確保梁板預(yù)制后色澤一致，外表光潔。8

30、模板安裝完成后澆注混凝土前，應(yīng)按照有關(guān)規(guī)定對底模臺座反拱度及模板的安裝進展全面的檢查，尤其是梁寬、順直度、模板拼縫、模板與臺座接縫及各種預(yù)留孔洞、各種預(yù)埋件的位置等。3.2 模板撤除本卷須知1箱梁端模、內(nèi)模撤除必需等梁體強度到達設(shè)計強度的60%后，方可進展拆模作業(yè)。表層混凝土與環(huán)境之間的溫差不大于15。2混凝土的拆模時間除需思索拆模時混凝土強度外,還應(yīng)思索到拆模時的混凝土溫度(由水泥水化熱引起)不能過高,以免混凝土接觸空氣時降溫過快而開裂,更不能在此時澆注涼水養(yǎng)護?；炷羶?nèi)部開場降溫以前以及混凝土內(nèi)部溫度最高時不能拆模。3拆模宜按立模順序逆向進展，不能損傷混凝土，并減少模板破損。當模板與混凝土

31、脫離后，方可裝配、吊運模板。 4模板撤除應(yīng)按設(shè)計的順序進展，撤除時嚴禁拋丟模板。5模板撤除后，應(yīng)維修整理，分類妥善存放。6內(nèi)模撤除撤除前先檢查卷揚機等設(shè)備的性能，并清理好存放臺。內(nèi)模撤除前，應(yīng)先將頂壓絲桿及支承內(nèi)模主梁的維護襯套松開，再按照操作順序分別將各頂升油缸回油收縮，然后檢查內(nèi)模能否準確的落在滑移軌道上，如有偏向應(yīng)及時調(diào)整。撤除時應(yīng)緩慢勻速進展，并有專人指揮，拉出過程中要及時運用龍門吊吊裝，防止內(nèi)模變形。7側(cè)模及端模撤除側(cè)模松模時經(jīng)過頂壓機構(gòu)使側(cè)模脫離梁體。拆模時，嚴禁重擊或硬撬，防止呵斥模板部分變形或損壞混凝土棱角。模板拆下后，應(yīng)及時去除模板外表和接縫處的剩余灰漿并均勻涂刷隔離劑，同時

32、還應(yīng)清點和維修、保養(yǎng)、保管好模板零配件，如有缺損及時補齊，以備下次運用。并根據(jù)耗費情況酌情配備足夠的儲存量。8鋼底模運用規(guī)定鋼底模在正常運用時，應(yīng)隨時用程度儀檢查底板的反拱及下沉量，不符合規(guī)定處應(yīng)及時整修。及時去除底板外表與橡膠密封處的剩余灰漿，均勻涂刷隔離劑。4、波紋管與錨墊板的安裝1在綁扎鋼筋過程中，應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求準確固定波紋管和錨墊板位置，波紋管“井或“U型定位筋必需敷設(shè)，每50cm一道，不能缺漏。2引薦運用塑料波紋管，冷軋薄鋼帶卷制的波紋管厚度不宜小于0.35mm。波紋管的接長可采用大一號的同型波紋管作為接頭管，接頭管長度：管徑為4065時取200mm；7085時取250mm；9010

33、0時取300mm，被接納旋進接頭管內(nèi)的長度不能少于100mm。接頭管兩端用密封膠帶或塑料熱縮管封裹，以防接縫處漏漿。圖2.4-1圖2.4-1 波紋管銜接圖例3為保證預(yù)留孔道和預(yù)埋件位置準確，端模板應(yīng)與側(cè)模和底模嚴密貼合，并與孔道軸線垂直。孔道管固定處應(yīng)注明坐標位置，錨墊板還應(yīng)編號，以便鋼絞線對號穿入。4在進展梁體鋼筋焊接時，應(yīng)做好金屬波紋管的維護任務(wù)，以防電焊花或焊渣灼穿管壁而引起漏漿。5鋼絞線下料長度應(yīng)經(jīng)過計算確定，要確保張拉的任務(wù)長度，下料應(yīng)在加工棚內(nèi)進展，鋼絞線切斷應(yīng)采用切斷機或砂輪鋸，嚴禁采用電弧切割，同時留意平安，防止鋼絞線在下料時傷人。6梁端負彎矩預(yù)應(yīng)力波紋管應(yīng)預(yù)留510cm，不能

34、預(yù)留過長或過短，并對預(yù)留部分進展包裹維護，以便梁板安裝后進展銜接。圖2.4-2圖2.4-2 負彎矩波紋管圖例7圓形波紋管在梁體混凝土澆筑前應(yīng)穿入比波紋管內(nèi)徑略小1cm的塑料軟管，負彎矩波紋管穿入4根小塑料軟管，可以有效防止波紋管擠壓變形、漏漿，確保預(yù)應(yīng)力施工質(zhì)量，塑料襯管應(yīng)在梁體混凝土初凝后及時抽出。圖2.4-3圖2.4-3 波紋管內(nèi)襯管圖例8負彎矩預(yù)應(yīng)力施工應(yīng)嚴厲按照以下順序進展：梁板安裝后銜接好預(yù)應(yīng)力波紋管綁扎橫向濕接縫區(qū)鋼筋澆筑橫向濕接縫混凝土濕接縫混凝土強度到達設(shè)計規(guī)定值后穿入預(yù)應(yīng)力鋼絞線按程序張拉。圖2.4-4圖2.4-4 負彎矩預(yù)應(yīng)力筋安裝順序圖例9波紋管安裝完成后，應(yīng)檢查波紋管的

35、位置、曲線外形能否符合設(shè)計要求見表6，波紋管的固定能否牢靠，接頭能否完好，管壁有無破損等。如有破損，應(yīng)及時用膠粘帶修補。從梁整體上看，波紋管在梁內(nèi)應(yīng)平坦；從梁側(cè)看，波紋管曲線應(yīng)平滑延續(xù)。表6 預(yù)應(yīng)力管道安裝允許偏向項 目允許偏向mm檢查方法和頻率管 道 坐 標梁長方向30抽查30%，每根查10個點梁高方向10管 道 間 距同 排10抽查30%，每根查5個點上下層105、梁體混凝土施工5.1 普通要求1梁體混凝土配合比應(yīng)根據(jù)設(shè)計的梁體混凝土標號、選用的砂石料等地材、外加劑和水泥等進展詳細的配合比組成設(shè)計，應(yīng)進展多組對比，所選用的配合比除必需滿足強度和彈性模量的要求外，還要確?；炷辆哂辛己玫氖┕?/p>

36、性能和外觀質(zhì)量。2空心板和小箱梁梁體混凝土澆筑時，應(yīng)按先澆筑底板，后澆筑腹板和頂板的順序一次澆筑完成。施工中應(yīng)加強察看，防止漏漿、漏振和過振等景象的發(fā)生；對模板邊角以及振動器振搗不到的地方，應(yīng)輔以人工插釬振搗；小箱梁頂板必要時應(yīng)采用平板振搗器進展振搗。3梁體混凝土澆筑完成后，應(yīng)加強對頂板混凝土的收漿和拉毛處置，以使梁體混凝土和橋面鋪裝更好的結(jié)合起來，保證橋面鋪裝的施工質(zhì)量。圖2.5-1圖2.5-1 梁頂板拉毛圖例4要留意防止振搗器碰撞預(yù)應(yīng)力管道、預(yù)埋件、模板等；對錨墊板后的鋼筋密集區(qū)應(yīng)加強振搗，做到仔細、細致振搗，確保錨下混凝土密實，保證預(yù)應(yīng)力施工平安和質(zhì)量。圖2.5-2圖2.5-2 澆筑質(zhì)量

37、較好的梁板混凝土外觀圖例5梁板預(yù)制夏季施工時，應(yīng)編制專項的高溫季節(jié)施工方案，采取科學(xué)、合理、可行的降溫措施，確保梁板預(yù)制質(zhì)量。6梁板預(yù)制必需求有同體養(yǎng)生試塊，試塊應(yīng)放置在梁板頂板上，與梁板同時、同條件養(yǎng)生。圖2.5-3圖2.5-3 梁板同體養(yǎng)生試件圖例7澆筑完成的梁板脫模后應(yīng)及時進展養(yǎng)護，應(yīng)安裝自動噴淋設(shè)備進展養(yǎng)護，并用土工布覆蓋整個梁體，從頂至底，以使梁板堅持足夠的溫度和濕度，堅決杜絕只覆蓋頂部的景象。圖2.5-4圖2.5-4 梁板覆蓋養(yǎng)生圖例8凡濕接縫部位，拆模后應(yīng)及時用鑿毛工具進展端面鑿毛。圖2.5-5圖2.5-5 梁板端面鑿毛圖例5.2 混凝土澆筑本卷須知1錨墊板后的鋼筋比較密，振搗要

38、細致，采用30振動棒振搗，嚴禁混凝土出現(xiàn)蜂窩、麻面、空洞等。2采用插入式振動棒振搗時，嚴禁用插入式振動板碰觸橡膠抽拔棒。堅持預(yù)埋管道不發(fā)生撓曲或移位。3混凝土不能附著在鋼筋骨架上，必要時利用搗固鏟人工搗固。4在腹板灌注過程中，應(yīng)由專人用小錘敲擊內(nèi)模，檢查混凝土能否密實，但絕對不能用鐵鍬鏟動翻漿混凝土。5嚴禁梁頂混凝土出現(xiàn)腳印等不應(yīng)該有的痕跡。6加強搗固工的責任心。嚴禁在混凝土的施工中出現(xiàn)漏搗、過振。7澆注腹板混凝土?xí)r，必需對稱澆注。防止內(nèi)模板偏位。8運用附著式震動器振搗的時候必需有專人在梁頂指揮。9在運用附著式震動器振搗完后，振搗以上部分嚴禁運用。10為防止混凝土流動性過大，震動離析，在澆注混

39、凝土的時候，可在澆注混凝土的前方澆注一定高度，構(gòu)成一道墻，再澆注低洼處。11混凝土施工必需按照斜向分段、程度分層施工，每層混凝土厚度不超越30cm。12為防止污染未澆注的頂板面層，在澆注底板、頂板混凝土?xí)r，應(yīng)在布料機澆注混凝土的地方鋪設(shè)薄鐵皮，跟隨布料機施工。13在內(nèi)模的斜角處每隔1.5m打一個直徑1cm的空隙，以觀測混凝土的澆注情況及排除拐角處的氣泡。觀測孔中必需求流出豐滿的水泥漿。14內(nèi)模底板處必需振搗密實，外表平整美觀。15在澆注混凝土的時候必需有專人檢查模板的銜接及漏漿等，發(fā)現(xiàn)問題及時處置。6、預(yù)應(yīng)力施工6.1 普通要求1張拉千斤頂必需有合格證書及相應(yīng)銘牌。2張拉機具設(shè)備應(yīng)與錨具配套運

40、用，并應(yīng)在進場時進展檢查和校驗。對長期不運用的張拉機具設(shè)備，應(yīng)在運用前進展全面校驗。3校驗應(yīng)在經(jīng)主管部門授權(quán)的法定計量技術(shù)機構(gòu)定期進展。4施加預(yù)應(yīng)力所用的機具設(shè)備及儀表應(yīng)由專人運用和管理，并應(yīng)定期維護和校驗。標定時，施工方擔任張拉的人員應(yīng)參與標定讀數(shù)。5千斤頂不能有明顯內(nèi)走漏景象，內(nèi)走漏過大會使千斤頂無法保壓，也無法靜態(tài)標定，不能進展張拉中的持荷保壓，會導(dǎo)致張拉失控。6千斤頂、壓力表和油泵應(yīng)結(jié)合施工現(xiàn)場進展整體靜態(tài)標定油泵、千斤頂和油壓表一同標定，即在標定點有一分鐘以上的停頓，同時求出線性方程，便于施工中運用。由于千斤頂摩阻值在低壓力形狀下表現(xiàn)劇烈，影響大，在標定時應(yīng)盡量滿量程標定至少80%以

41、上，以減少摩阻的影響。7千斤頂系統(tǒng)標定期：不超越半年或張拉不超越200次或儀器出現(xiàn)反?；蚯Ы镯敊z修后。8千斤頂、壓力表和油泵是一個完好的張拉施力系統(tǒng)，千斤頂顯示張拉力值，油壓表顯示兆帕數(shù)，兩者的相互轉(zhuǎn)換與油缸本身性質(zhì)如張拉油缸面積相關(guān)，因此必需結(jié)合施工現(xiàn)場整體靜態(tài)標定。9張拉系統(tǒng)的標定必需堅持靜態(tài)，絕不允許動態(tài)標定，否那么由于摩阻影響、內(nèi)走漏影響將導(dǎo)致標定時油壓表讀數(shù)偏大，而張拉持荷時必然導(dǎo)致張拉力的惡性增大，加之各鋼絞線受力不均，勢必使受力大的鋼絞線在張拉時進入屈服區(qū)，導(dǎo)致預(yù)應(yīng)力施加的全面失敗。檢測中一旦發(fā)現(xiàn)，應(yīng)全部退錨，重新梳編穿束，對千斤頂泵站系統(tǒng)進展修復(fù)后實施正確的靜態(tài)標定，確保準確的

42、張拉力才干繼續(xù)進展張拉施工。10預(yù)應(yīng)力張拉施工時，梁體混凝土強度必需到達設(shè)計規(guī)定值。6.2 鋼絞線束的制造及穿束6.2.1 普通要求1鋼絞線領(lǐng)取時應(yīng)按實驗報告單逐盤檢查領(lǐng)料。2鋼絞線下料應(yīng)在特制的放盤筐中進展，防止鋼絞線彈出傷人和扭絞。3散盤后的鋼絞線應(yīng)細致檢查外觀，劈裂重皮者不能運用，小刺、折彎、油污等進展處置后方可運用。4鋼絞線按實踐計算的長度加100mm富余量作為下料根據(jù)。下料應(yīng)在平整的水泥地面上進展。鋼絞線下料長度誤差不能超越30mm。5鋼絞線下料時切割口兩側(cè)各30mm處先用鐵絲綁扎，下料應(yīng)采用砂輪鋸切割，嚴禁采用電、氣焊切割。6編束后的鋼絞線按編號分類存放，搬運時支點間隔 不能大于3

43、m，端部懸出長度不能大于1.5m。7鋼絞線穿放前應(yīng)去除孔道內(nèi)雜物，利用卷揚機整束穿放，穿入孔道內(nèi)的鋼絞線應(yīng)整齊順直。8鋼絞線穿入梁體后應(yīng)盡快張拉，停放時間不宜過長，否那么應(yīng)采取防銹措施。9應(yīng)加強對預(yù)應(yīng)力鋼絞線等原資料以及穿入孔道后的預(yù)應(yīng)力筋的維護，應(yīng)采取覆蓋、包裹塑料布等防止銹蝕的措施。不能在鋼絞線原資料堆放場地及已穿鋼絞線的梁板端部附近進展焊接作業(yè)，防止焊渣等濺落到鋼絞線上。圖2.6-1圖2.6-1 預(yù)應(yīng)力筋纏裹維護圖例6.2.2 梳編穿束要點1、梳編穿束必要性為了防止單根穿束引起的鋼絞線相互纏繞，導(dǎo)致張拉時鋼絞線受力嚴重不均，必需采用整束梳編系統(tǒng)進展穿束。采用梳編穿束可有效防止單根穿束引起

44、的鋼絞線相互纏繞而導(dǎo)致張拉時鋼絞線受力嚴重不均，保證單根鋼絞線受力均勻。2、短束穿束對于預(yù)制梁等預(yù)應(yīng)力筋束長度較短的構(gòu)件，可充分利用施工現(xiàn)場器具資料做成整束穿束系統(tǒng)進展穿束施工，詳細步驟如下：1機具預(yù)備：扎鉤、扎絲、梳編板(可用錨具替代)、透明膠帶、刀片、油性筆、號碼紙、卷揚機、鋼絲繩宜為8mm等。2下料：每束鋼絞線下料時應(yīng)有一根鋼絞線長出1020cm做為中間鋼絞線，其他各根鋼絞線下料長度應(yīng)根本一致。3編號：把每根鋼絞線的兩端編上同樣的號碼，用透明膠帶把寫好的號碼綁在鋼絞線的兩端，同時對錨具進展編號，兩端的錨具同時編號，一塊錨具順時針編號，另一塊錨具逆時針編號。編號寫在錨具的外露面上夾片的一面

45、。見圖2.6-2圖2.6-2 錨具編號表示圖4端頭綁扎：端頭綁扎宜分層進展，逐層綁扎再全部綁扎。如上圖1、2、8號鋼絞線作為一層，7、9、3號鋼絞線作為一層，4、5、6號鋼絞線作為一層，先逐層綁扎再整體綁扎成一個整體。綁扎好后的鋼絞線根據(jù)每束鋼絞線根數(shù)的不同呈正方形、矩形、梯形等外形。5梳束：利用梳束板或錨具對鋼絞線進展梳理，每梳理鋼絞線長度約1m時，用扎絲把鋼絞線扎緊，綁扎時扎絲端頭朝上。逐段綁扎直至鋼絞線梳理終了。6穿束：鋼絲繩一端銜接卷揚機，另一端做成繩套與鋼絞線穿入端綁牢，穿入端端頭可用塑料瓶套住并用膠帶纏緊。啟動卷揚機緩慢勻速拉動鋼絞線。7對中調(diào)整：穿束終了后將穿入端鋼絲繩、塑料瓶、

46、膠帶去除，使鋼絞線編號外露，先將中間鋼絞線套入錨具孔內(nèi)中間位置，上夾片，略微頂緊，再將其它鋼絞線分別套入對應(yīng)的錨具孔內(nèi)。旋動錨具使兩端錨具各孔位對中。如圖2.6-2中所示1號鋼絞線均在上方。8本卷須知：本方法步驟簡單，但是在實施過程中操作人員一定要仔細仔細操作；鋼絞線的編號在兩端按從小到大呈錐形陳列，盡量用透明膠粘牢；鋼絞線綁扎一定要結(jié)實，順序不能打亂，綁扎后的鋼絞線要能成為一個剛體；綁扎好的鋼絞線在穿束的時候，要留意綁扎接頭一定要朝上，防止扎絲將錨墊板刮壞。3、長束穿束對于預(yù)應(yīng)力筋長度較長、整束索數(shù)較多的現(xiàn)澆預(yù)應(yīng)力構(gòu)件，普通的整束穿束方法操作困難，甚至能夠無法完成。此時可采取以下方法圖2.6

47、-3：1. 梳束板或錨具 2. 鋼絞線 3. 牽引螺塞 7. 綁扎膠帶 13. 扎絲圖2.6-3 梳編穿束表示圖1鋼絞線下料終了后將其一端套入錨板作為梳束工具也可用限位板，用砂輪鋸將該端鋼絞線各索端頭切割2030cm，但保管中心一根鋼絲。2將中心絲穿入具有與錨具類似位置孔的牽引螺塞牽引螺塞上各孔距略大于鋼絞線直徑后鐓頭圖2.6-4，鐓頭直徑大于牽引螺塞孔的直徑，以滿足整束穿束時拖動鋼絞線平動的要求。3鐓頭后的整束鋼絞線圖2.6-5經(jīng)過牽引螺塞和螺旋套銜接圖2.6-6，牽引螺塞外徑和螺旋套內(nèi)徑一樣，均帶有絲口，擰緊即可。 圖2.6-4 鋼絞線的墩頭 圖2.6-5 鐓頭后整束鋼絞線圖2.6-6 牽

48、引螺塞和螺旋套銜接4鋼絞線穿束前鋼絞線端頭包括切割部分須用膠帶纏繞維護留意牽引頭纏膠帶以前，應(yīng)先用卷揚機牽引，使各鋼絞線在鐓頭處長短一致，防止穿束過程中鋼絞線端頭散索。5將牽引螺塞與螺旋套銜接，螺旋套另一端由卷揚機上的鋼絲繩牽引，穿束時由卷揚機緩慢牽引整束鋼絞線平動完成整束穿束。假設(shè)受場地限制可利用轉(zhuǎn)向滑輪，也可添加卷揚機，鋼絞線牽引時應(yīng)采用錨板邊梳理邊綁扎，綁扎間距宜為1.0m。在穿束過程中，留意抑制預(yù)應(yīng)力筋束與波紋管的摩阻，便于對系統(tǒng)的維護。6.3 張拉程序張拉時應(yīng)兩端同時進展，張拉順序應(yīng)嚴厲按設(shè)計圖紙要求順序操作。在張拉過程中的應(yīng)高度注重施工平安應(yīng)，張拉時操作者應(yīng)站在鋼束一側(cè)，鋼絞線正對

49、面嚴禁站人，非施工人員不能進入張拉施工現(xiàn)場，張拉油泵操作人員應(yīng)定人定崗，且應(yīng)戴防護鏡。后張梁的預(yù)應(yīng)力筋張拉程序，根據(jù)預(yù)應(yīng)力筋種類與錨具類型不同而異?？蓞⒄找韵乱?guī)定進展。1鋼筋、鋼筋束0初應(yīng)力1.05k持荷5min0.9kk錨固2鋼鉸線束有自錨性能的夾片式錨具普通松弛力筋：0初應(yīng)力1.03k錨固有自錨性能的夾片式錨具低松弛力筋：0初應(yīng)力k繼續(xù)2min錨固其他錨具：0初應(yīng)力1.05k持荷5min0.9kk錨固3鋼絲束：有自錨性能的夾片式錨具普通松弛力筋：0初應(yīng)力1.03k錨固有自錨性能的夾片式錨具低松弛力筋：0初應(yīng)力k繼續(xù)2min錨固其他錨具：0初應(yīng)力1.05k持荷5min0.9kk錨固k為張拉時

50、的控制應(yīng)力包括預(yù)應(yīng)力損失在內(nèi)；兩端同時張拉時，兩端千斤頂升降壓、畫線、插墊等任務(wù)應(yīng)一致；梁的豎向預(yù)應(yīng)力筋可一次張拉到控制應(yīng)力，然后持荷5min后測伸長并錨固；預(yù)應(yīng)力的張拉控制應(yīng)力應(yīng)符合設(shè)計要求，需求超張拉時，可比設(shè)計要求增高5%，但不能超越最大張拉力的規(guī)定。6.4 張拉要點1張拉鋼絞線之前，對梁體應(yīng)作全面檢查，并將承壓墊板及錨下管道擴展部分的剩余灰漿根除干凈，否那么不能進展張拉。2千斤頂不準超載，不準超出規(guī)定的行程。轉(zhuǎn)移油泵時必需將油壓表裝配下來另行攜帶轉(zhuǎn)送。3張拉過程中應(yīng)盡能夠減少預(yù)應(yīng)力筋與孔道摩擦，以免呵斥過大的應(yīng)力損失或使構(gòu)件出現(xiàn)裂痕、翹曲變形。預(yù)應(yīng)力筋的張拉順序應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進展，假設(shè)無

51、規(guī)定時，應(yīng)綜合以下兩方面要素核算確定：一是防止張拉時構(gòu)件截面呈過大的偏心受力形狀，應(yīng)使已張拉的預(yù)應(yīng)力筋合力線處在受壓區(qū)內(nèi)，邊緣不產(chǎn)生拉應(yīng)力；二是應(yīng)計算分批張拉的預(yù)應(yīng)力損失值，分別加到先張拉的預(yù)應(yīng)力筋控制應(yīng)力值k內(nèi)，但k不能超越有關(guān)規(guī)定，否那么應(yīng)在全部張拉后進展第二次張拉，補足預(yù)應(yīng)力損失。4張拉時應(yīng)兩端同時進展，兩端千斤頂升降速度應(yīng)大致相等，丈量伸長的原始空隙、伸長值、插墊等任務(wù)應(yīng)在兩端同時進展。千斤頂就位后，應(yīng)先將主油缸少許充油，使之蹬緊，讓預(yù)應(yīng)力筋繃直，在預(yù)應(yīng)力筋拉至規(guī)定的初應(yīng)力時，應(yīng)停車測原始空隙或畫線作標志；為減少緊縮應(yīng)力損失，插墊應(yīng)盡量添加厚度，并將插口對齊，實測k值時的空隙量減去放松

52、后的插墊厚度應(yīng)不大于1mm，插墊可在張拉應(yīng)力大于k時進展。在任何情況下，預(yù)應(yīng)力筋的k不能大于最大張拉應(yīng)力的規(guī)定。兩端同時成束張拉預(yù)應(yīng)力筋時，為減小應(yīng)力損失，應(yīng)先壓緊一端錨塞，并在另一端補足k值后，再壓緊錨塞。5張拉施工時必需有專人擔任及時、仔細、照實填寫張拉施工記錄表。6預(yù)應(yīng)力張拉控制普通應(yīng)采取張拉力和伸長值的雙重控制法，以張拉力為主，伸長值作校核。無論對構(gòu)造整體，還是對單個構(gòu)件而言，都應(yīng)遵照同步、對稱、分級張拉的原那么，并盡量減少張拉設(shè)備的挪動次數(shù)。7預(yù)應(yīng)力構(gòu)件張拉時，為排除混凝土的彈性緊縮不均、預(yù)應(yīng)力筋回縮及錨具變形不均等對張拉后有效預(yù)應(yīng)力的影響進而產(chǎn)生整束有效預(yù)應(yīng)力不均勻，應(yīng)按設(shè)計要求采

53、用多臺千斤頂，同步分級張拉到設(shè)計張拉控制應(yīng)力，盡量消除各束預(yù)應(yīng)力損失不均帶來的有效預(yù)應(yīng)力偏向。有對稱同步張拉要求的梁分批張拉時要嚴厲控制其同步性，可采用張拉跟蹤控制安裝，盡量減小梁體張拉過程中的變形。張拉施工時，各張拉機具應(yīng)在保壓持荷均到達穩(wěn)定后同步放張。8張拉時應(yīng)防止使構(gòu)件截面呈過大的偏心受力形狀，不使構(gòu)件邊緣產(chǎn)生過大的拉應(yīng)力而使梁腹產(chǎn)生裂痕，因此張拉時需先張拉接近截面形心的鋼束。對于多排鋼束，必需對稱進展，采取分批張拉，以保證箱梁在施加預(yù)應(yīng)力的過程中受力均勻、對稱且同步，使梁體不因遭到偏心力矩作用而發(fā)生彎曲改動和側(cè)彎，防止在錨下等部位產(chǎn)生過大的附加內(nèi)力而變形，也可以防止先張拉的預(yù)應(yīng)力筋的應(yīng)

54、力遭到后張拉的預(yù)應(yīng)力筋影響，這樣保證了開工后梁體的錨下有效預(yù)應(yīng)力值。同時又充分思索了箱形梁斜截面的抗裂才干，防止出現(xiàn)應(yīng)力空白區(qū)，呵斥嚴重的斜裂痕。9在張拉過程中，應(yīng)以伸長值進展校核，實踐伸長值與實際伸長值的差值應(yīng)符合設(shè)計要求，設(shè)計無規(guī)定時，實踐伸長值與實際伸長值的差值應(yīng)控制在6%以內(nèi)，否那么應(yīng)暫停張拉，待查明緣由并采取措施予以調(diào)整后，方可繼續(xù)張拉。10持荷時間。持荷時間為油泵開啟、油壓表讀數(shù)穩(wěn)定后的穩(wěn)壓時間，不能少于5分鐘。普通來說，從張拉至張拉控制應(yīng)力到油壓表讀數(shù)穩(wěn)定普通要58min詳細與梁的長短、預(yù)應(yīng)力筋規(guī)劃、張拉方式有關(guān)。普通40m及以下跨徑梁板兩端張拉時停頓時間取5分鐘，40100m取

55、7分鐘，100200m取8到10分鐘。以保證有效預(yù)應(yīng)力充分傳送，對梁體反拱也有較為有益。同時，充分的持荷時間可以部分抵消由于梁體和錨具變形，接縫緊縮等所呵斥的預(yù)應(yīng)力損失。11張拉同步性。在張拉過程中應(yīng)作到四個同步：單束鋼絞線兩端張拉同步性、多束鋼絞線對稱張拉同步性、張拉過程同步性、張拉停頓點同步性。 單束鋼絞線兩端張拉同步性是保證有效預(yù)應(yīng)力在鋼絞線內(nèi)的合理平衡分布；多束鋼絞線對稱張拉同步性是防止梁體因遭到偏心力矩作用而發(fā)生彎曲改動和側(cè)彎導(dǎo)致在錨下等部位產(chǎn)生過大的附加內(nèi)力而變形，也可防止先張拉的預(yù)應(yīng)力筋束的應(yīng)力受后張拉預(yù)應(yīng)力筋束應(yīng)力的影響；張拉過程同步性，特別是在50%以后至最終張拉力值的控制尤

56、為重要，這時張拉不同步對預(yù)應(yīng)力質(zhì)量的影響將變大；張拉停頓點同步性是根據(jù)停頓點持荷時波峰波谷的差值，能發(fā)現(xiàn)千斤頂能否存在內(nèi)走漏。在張拉過程中到達以上四個同步性就可以保證有效預(yù)應(yīng)力的大小和均勻度符合要求，大大提高預(yù)應(yīng)力施工質(zhì)量。12張拉施工控制。在張拉施工中，張拉速度普通控制在100MPa/min，為確保多點張拉的同步性，可添加幾個停頓點。由于油壓表的讀數(shù)和伸長值的丈量將關(guān)系到有效預(yù)應(yīng)力施加的成敗，務(wù)必由訓(xùn)練有素的專人擔任參與標定和張拉。油壓表讀數(shù)其視覺定位應(yīng)與標定時一致，伸長值的丈量應(yīng)采器具有一定剛度的量具，絕不允許用剪斷的卷尺。各施工單位、監(jiān)理部門和操作者務(wù)必引起高度注重。6.5 滑絲和斷絲的

57、處置在張拉過程中，引起斷絲的緣由主要有：預(yù)應(yīng)力筋整束不均勻度過大，部分鋼絞線應(yīng)力大于其極限強度；鋼絞線本身質(zhì)量有問題；千斤頂反復(fù)多次運用，導(dǎo)致張拉力不準確； 錨具存在質(zhì)量問題?；z或斷絲將使預(yù)應(yīng)力筋受力不均，甚至使構(gòu)件不能建立足夠的預(yù)應(yīng)力。因此需求限制預(yù)應(yīng)力筋的斷絲和滑絲數(shù)量。1加強對張拉設(shè)備、錨具、預(yù)應(yīng)力筋等的檢查千斤頂和油表需按時進展校正，堅持良好的任務(wù)形狀，保證誤差不超越規(guī)定值；千斤頂?shù)目ūP、楔塊尺寸應(yīng)準確，沒有磨損溝槽和污物，以免影響楔緊和退楔。錨具尺寸應(yīng)正確，保證加工精度。錨環(huán)、錨塞應(yīng)逐個地進展檢查，有同符號誤差應(yīng)配套運用，即錨環(huán)的大小兩孔和錨塞的粗細兩端，都只允許同時出現(xiàn)正誤差或同

58、時出現(xiàn)負誤差，以保證錐度正確。錨塞應(yīng)保證規(guī)定的硬度值。當錨塞硬度缺乏或不均時，張拉后有能夠產(chǎn)生內(nèi)縮過大甚至滑絲。為防止錨塞端部損傷鋼絲，錨塞頭上的導(dǎo)角應(yīng)做成圓弧。錨環(huán)不能有內(nèi)部缺陷，應(yīng)逐個進展電磁探傷。錨環(huán)太軟或剛度不夠均會引起錨塞內(nèi)縮超量。預(yù)應(yīng)力筋運用前應(yīng)按規(guī)定檢查，鋼絲截面粗細、強度、硬度要均勻；鋼絲編束時應(yīng)仔細梳理，防止交叉混亂；去除鋼絲外表的油污銹蝕，使鋼絲正常楔緊和正常張拉。錨具安裝位置要準確。錨墊板承壓面，錨環(huán)、對中套等的安裝面必需與孔道中心線垂直；錨具中心線必需與孔道中心線重合。2嚴厲執(zhí)行張拉工藝防止滑絲、斷絲墊板承壓面與孔道中線不垂直時，該當在錨圈下墊薄鋼板調(diào)整垂直度。將錨圈孔

59、對正墊板并點焊，防止張拉時挪動。錨具在運用前必需先去除雜物，刷去油污。楔緊鋼束的楔塊其打緊程度務(wù)求一致。千斤頂給油、回油工序普通均應(yīng)緩慢平穩(wěn)進展。特別是要防止大缸回油過猛，產(chǎn)生較大的沖擊振動，導(dǎo)致發(fā)生滑絲景象。張拉操作要按規(guī)定進展，防止鋼絲受力超限發(fā)生拉斷事故。在冬季施工時，由于冬季施工較易發(fā)生滑絲與斷絲，建議預(yù)應(yīng)力張拉任務(wù)應(yīng)在正溫條件下進展。3滑絲、斷絲的處置滑絲與斷絲景象普通易發(fā)生在頂錨以后，處置方法可采用如下方法：鋼絲束放松。將千斤頂按張拉形狀裝好，并將鋼絲在夾盤內(nèi)楔緊。一端張拉，當鋼絲受力伸長時，錨塞稍被帶出，立刻用鋼釬卡住錨塞螺紋鋼釬可用5mm的鋼絲、端部磨尖制成，長20cm30cm

60、。然后主缸緩慢回油，鋼絲內(nèi)縮，錨塞因被卡住而不能與鋼絲同時內(nèi)縮。主缸再次進油，張拉鋼絲，錨塞又被帶出，再用鋼釬卡住，并使主缸回油，如此反復(fù)進展至錨塞退出為止。然后拉出鋼絲束改換新的鋼絲束和錨具。單根滑絲、單根補拉。將滑進的鋼絲楔緊在卡盤上，張拉到達應(yīng)力后頂壓楔緊。人工滑絲放松鋼絲束。安裝好千斤頂并楔緊各根鋼絲，在鋼絲束的一端張拉到鋼絲的控制應(yīng)力仍拉不出錨塞時，可打掉一個千斤頂卡盤上鋼絲的楔子，迫使12根鋼絲產(chǎn)生抽絲。這時錨塞與錨圈的錨固力就減小了，再次拉錨塞就較易拉出。6.6 平安操作本卷須知1張拉現(xiàn)場應(yīng)有明顯標志，嚴禁無關(guān)人員入內(nèi)。2高壓油管運用前應(yīng)作耐壓實驗，不合格的嚴禁運用。3油壓泵上的