精益思想與工業(yè)工程IE培訓課程

1、 忙碌了多日，終于等來了周末休息。您也許盼望著靜靜修養(yǎng)、也許盼望著全家團聚共享天倫之樂我們雖然來自四方，但我們今日歡聚一堂共同展開“精益生產樂園”的旅程。讓我們： 共學 共勉 共悟由衷感謝您們的光臨！ 廣州市勵創(chuàng)企業(yè)管理咨詢有限公司 精益思想與“實戰(zhàn)派”IE實務-Lean Thinking & Industrial Engineering WWW.LC388.COM 01精益生產體系概論加強人員管理、組織管理和文化管理是成為百年企業(yè)的基礎業(yè)務結果優(yōu)秀的文化優(yōu)秀的組織做強組織管理做長文化管理做大人員管理優(yōu)秀的個人生命進化的法則適者生存龐大的身軀能量負擔低下的神經系統信息反饋遲鈍不適應多變的自然環(huán)

2、境滅 亡恐龍世界的悲哀：當代海洋霸主、陸地霸主的生存之道？企業(yè)的生命同樣遵循這個法則 適應市場環(huán)境者生存要求：完善的管理體制、快速的市場反 應機制、供應鏈的協同作戰(zhàn)企 業(yè) 的 生 命 成本中心思想售價=根據成本和計劃利潤決定售價壟斷或寡頭壟斷售價中心思想利潤根據售價變動屬于被動利潤型競爭或完全競爭市場 利潤中心思想利潤=售價-根據售價變化主動降低成本競爭或完全競爭市場成本+利潤售價-成本=利潤成本！我們是皇帝的女兒？為世界作貢獻創(chuàng)造利潤達成經營目標為顧客創(chuàng)造價值使顧客滿意生產、質量、安全、成本等各項經營活動企業(yè)存在的最直接目的就是生產金錢。為世界作貢獻是企業(yè)的共同理念！企業(yè)使命及其實踐思考：獲

3、取利潤的2種方式？（2個輪子的飛奔?。洪_源與節(jié)流顯性成本與隱性成本？小花銷與大浪費？日本Toyota的成功經驗企業(yè)的目標：做大？做強？做長（百年老店）？狼來了！來自何方？核心課題（Toyota成功的啟示）：生產何等品質的產品？以何等成本生產同等品質的產品？（迎接“同質化”、“微利時代”的挑戰(zhàn)）路在何方？何謂核心競爭力？制造的固有技術（工藝技術）：自主創(chuàng)新、核心技術制造的鏈接技術（管理技術）：精益體制ME+IE（完成產品任務？以何種代價完成任務？）Intel、Microsoft、富士康的成功啟示精益-LEAN-ME+IE的思想 案例分享：-采購同步化與供應商管理庫存 / WIP（在線庫存） 隱

4、藏了問題-萬惡之源設計不良機械故障產品不良材料不良產能不均人員過多采購的關鍵評估指標：回轉率回轉率=上周周末庫存金額/本周實際使用金額例：2周周末物料庫存金額：2千萬元 3周當周使用物料金額：1千萬元 物料回轉率= 2千萬元/ 1千萬元=2周思考探討：影響物料回轉率的關鍵因素有哪些？請以影響的程度排列 物料采購的原則：5RRight Time（適時）Right Quality（適質）Right Quantity（適量）Right Price（適價）Right Place（適地） 精益采購的著眼點物料品質100%合格JIT送貨納入 供應商關系的3大實戰(zhàn)手段-交易買賣？戰(zhàn)略聯盟？供應商ABC管理中

5、間倉庫運營供應商聯盟的JIT II系統戰(zhàn)略聯盟評估與主動出擊扶持與提升02精益思想及實現體制精益思想-消除一切浪費-提高效率無附加價值的勞動 浪費!超額使用資源而產生附加價值的勞動 浪費!最小限度使用資源而產生附加價值的勞動 制造現場的七大浪費？等待搬運動作加工不良品生產過剩庫存 / WIP（在線庫存） 隱藏了問題設計不良機械故障產品不良材料不良產能不均人員過多【倉庫增加】【處理增加】【人員增加】【利息支付】過盈生產【不良增加】運轉損失的類型編排損失的類型操作損失的類型【機械故障】【搬運】【移動】【材料用盡】【作業(yè)中分選材料】【作業(yè)不均衡】【技巧】【作業(yè)熟練程度】【作業(yè)困難】【作業(yè)者狀態(tài)】【生

6、產線不平衡】綜合效率運轉效率編排效率精密作業(yè)純粹業(yè)務活動運轉損失的類型運轉損失編排損失操作損失低效工作浪費- 16 -附加價值作業(yè)時間在作業(yè)時間中未被用于實際作業(yè)的時間的比率(包括生產線停止)工作量不均衡而浪費的時間由于作業(yè)者的努力程度熟練程度作業(yè)環(huán)境等而浪費的時間MudaMuriMura3M Loss：不平衡、不均勻無駄：浪費無理：勉強、難度大案例分享：-PSI計劃體制銷售與生產運作流程圖（PSI計劃）訂單銷售部生管部物料需求人力需求制造命令人事部門采購部門制造部門產品/工藝圖材料表生產程序單機器負荷表人力記錄人工、機器設備計劃材料需求計劃工作進度計劃前期準備工作精益生產5大思想Lean M

7、anufacturing精益生產Value 價值站在客戶的立場上Value Stream 價值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動Flow 流動象開發(fā)的河流一樣通暢流動Demand Pull 需求拉動BTR-按需求生產Perfect 完美沒有任何事物是完美的不斷改進降低成本， 改善質量， 縮短生產周期、提升柔性價值導向（Value）價值只能由最終的用戶確定價值只有由具有特定價格、能在特定時間內 滿足客戶需求的特定產品或服務來表達時才能體現價值提供者常見的曲解“價值觀” 美國人：低減成本的巧妙方法為：巧妙的裁員、壟斷性銷售、榨取上游供應商的利潤財務中心型（賺取了利潤=正確的價值實現）美國航空業(yè)的“墳墓科

8、技” 德國人：產品與工藝技術中心型（高檔產品=高品質=滿足客戶需求） 日本人：價值的地域觀（日本本土=正確價值）識別價值流（Value Stream）價值流的3大任務 從概念設想、細節(jié)設計與工程設計到投產的全過程中解決問題的任務從接收訂單到制定詳細進度到配送的全過程中的信息管理任務從原材料制成最終產品，送到最終客戶的物質轉化任務價值流中的3種活動方式明確的能夠創(chuàng)造價值的活動（Value）不能創(chuàng)造價值，但在現有技術與生產條件下不可避免的活動（Muda1）不能創(chuàng)造價值而且可以立即去除的活動（Muda2）供應鏈中的價值流觀念：消除物流中的整體庫存浪費！Dell電腦成功的訣竅？日本企業(yè)與西方企業(yè)的供應

9、商管理觀：利己主義？戰(zhàn)略聯盟？ M1VAM2附加價值和浪費可以用正確方法去除的浪費在當前階段不可避免的浪費可產生附加價值的動作流動（Flow）流動：使保留下來的可以創(chuàng)造價值的各個步驟流動起來，徹底消除“等待” “批量、排隊”與“流動”： 醫(yī)院看病、機關辦理手續(xù)的感想！建筑工程的巨大浪費！ 以“工種”劃分生產？以“工序”設定生產？ 生產L/T長短的思索 在制品庫存的反思福特T型車的成功啟示：流水線生產方式（Line Production）流水線生產方式的挑戰(zhàn)：多品種、小批量Toyota的生產方式革命：流線化、批量細分化、單件流（One Piece Flow）現代開發(fā)新產品的“并行工程” 企業(yè)的生

10、產流程包括：訂單處理、物料計劃、采購下單供應商備料、運輸、來料檢驗、存儲、搬運、加工、檢驗和返工、過程等待、成品庫存、發(fā)運、貨款回收等環(huán)節(jié)訂單處理采購下單供應商備料運輸來料檢驗原料存儲搬運和等待加工檢驗及返工成品存儲成品發(fā)運貨款回收制造周期交付周期Time In Manufacturing System（Lead Time） 制造系統中的時間好的流程: 單件流，沒有 WIP不好的流程: WIP堆積Shorten The Lead Time Batch Or Flow縮短交付周期：成批或流動操作 #1C/T=1min操作 #3C/T=1min操作 #2C/T=1minRawF/G?操作 #1操作

11、 #2操作 #3C/T=1minC/T=1minC/T=1minRawWIPWIPF/G?BF后拉式系統推動系統拉動（Pull）停線當我們發(fā)現不良時停止生產線同時使用燈箱報警123N-1N信息流物流工作中心主生產計劃生產看板？計劃部門成品計劃制定正式指示參考參考JIT拉動式思考探討： 后拉式業(yè)務展開方式（預測式生產？公司內客戶滿意度調查、QFD、個性化設計）盡善盡美（Perfect）精益企業(yè)零浪費、零缺陷、高柔性7個“零”目標 零切換浪費 零庫存 零浪費 零不良 零故障 零停滯 零事故全員現場5S活動 觀念革新 全員改善活動TQM精益質量保證柔性生產系統現代IE運用生產與物流規(guī)劃TPM全面設備

12、維護產品開發(fā)設計系統均衡化同步化精益企業(yè)挑戰(zhàn)極限目標：零浪費、零缺陷、高柔性 精益生產體系支柱與目標觀念轉變，消除浪費，價值流管理，團隊精神及5S，持續(xù)改進設備總有效性自動化及防錯作業(yè)快速轉換流動生產設備布局多技能員工小批量生產縮短生產周期均衡混流生產看板拉動準時化生產庫存降低消除浪費降低成本全面質量管理全面生產維護精益企業(yè)構筑精益企業(yè)之殿堂易難足缺教育與訓練自主研究會外部交流學習JIT規(guī)劃流線化生產JIT基礎認知外部顧問指導全員改善活動安定化生產管理的安定物量的安定質量的安定設備的安定平衡化生產超市化生產及時生產消除浪費創(chuàng)造利潤人員的安定樣板線建設及推廣JIT生產技術運用03IE手法：效率提

13、升的核心工具IE概要工業(yè)工程的起源 一般認為泰勒（Frederick W.Taylor 18561915）和吉爾布雷斯（Frank B.Gilbreth 18681924）是IE的開山鼻祖. 泰勒和吉爾布雷斯都是通過研究勞動者的作業(yè)方式，以扎實的資料為依據進行分析，而不是依賴直覺，進而提高生產效率。不過，兩人的側重點有所不同，泰勒偏重于“作業(yè)測定”（Work Measurement簡稱WM），吉爾布雷斯則以“方法改善”（Method Engineering簡稱ME）的始祖自居. 工業(yè)工程的特點1）IE的核心是消除浪費、降低成本，提高生產質量和生產效率。2）IE 是綜合性的應用知識體系。 IE是

14、一門工程類科學技術，是技術與管理交叉的復合學科 IE采用和依托的理論與方法，來自數學、自然科學、社會科學中的專 門知識和工程學中的分析、規(guī)劃、設計等理論。特別是系統工程的理論和方 法、計算機系統技術關系密切3)以人為本的特點 1設計操作方式工作站設計崗位及職務2重視組織關系環(huán)境對人的影響人的工作主動性,積極性,創(chuàng)造性 34建立適合人的生理，心理特點的機器舒適健康的工作環(huán)境合理而良性的組織系統安全，健康，舒適的工作個人及組織價值實現提高工作效率及生產效率現場IE 現場IE是提高生產效率的工具和方法，是現場合理設計與改善的關鍵技術，是更加輕松地，正確地，快速地，廉價地進行生產的方法與手段。 古典I

15、E:微觀效率提升 現代IE：宏觀、整體效率的極大化、生產方式革新對工 藝作 業(yè)搬 運生產布局設 備工 裝材 料管理程序等要素進行效率數據分析并對其規(guī)劃，設計，改善以得到更高效率IE的意識（與PE的著眼點不同?。┏杀竞托室庾R（浪費意識）問題和改革意識（3M Loss）工作簡化和標準化意識全局和整體化意識以人為本的意識現場意識（現場中心主義）任何制造型的企業(yè)中，【現場】是可以直接創(chuàng)造附加價值（利潤）的唯一場所，被稱之為企業(yè)的核心。現場管理的成功與否已成為了企業(yè)生存和發(fā)展的關鍵。圍繞著現場4M1E的有效管理以提升QCDSM，是現場管理的職責，也是提升企業(yè)【核心競爭力】的關鍵。現場決不是狹義意義上的

16、“車間”！現場管理的內涵：制造型企業(yè)全部門、全過程管理現場管理常常被忽略，而過度注重研發(fā)、營銷、財務分清企業(yè)中的2種人：賺錢的人、花錢的人供應商技術、品控原材料組 裝成 品訂 單客 戶分銷渠道現場中心主義-決戰(zhàn)在終端商場、決勝在生產現場 理解持續(xù)改進對理解日本人和西方人在管理方法上的差異是非常重要的。 日本的持續(xù)改進是過程導向思維方式，而西方人是創(chuàng)新和結果導向思維方式，創(chuàng)新和持續(xù)改進都是一個企業(yè)生存和發(fā)展所必需的。不一味追求“突破性”創(chuàng)新（科技突破、管理突破、最新生產技術）注重“漸變式”“細節(jié)性”改進，達到從量變到質變的飛躍不追求“以投資為保證”的創(chuàng)新、戲劇性改革，強調以全員的努力、士氣、溝通

17、、自主、自律等實現的常識性、低成本改進人人可以參與，真正體現“以人為本”現場改善活動：Gemba Kaizen-細節(jié)決定成敗 思索：戰(zhàn)略與戰(zhàn)術改善、創(chuàng)新、改革信心:相信這些改善活動會帶給你好處決心:下定決心 趕快去做,不要猶疑不決耐心:要永遠持續(xù)做下去,成果自然呈現關心:對員工表露你的關懷及重視之意愛心:多用鼓勵的方式來鼓舞員工士氣成功改善的“5心”溫度計壓力表示例：治具操作步驟可視化 （防呆作業(yè)）操作簡便、失誤驟減！維護部門生產保養(yǎng)全公司生產保養(yǎng)X 機修工O 全員預防保全1968年Nippon Denso首次創(chuàng)立日本特色的全員生產性保全體制，80%90%員工參與IE活動的活性化的技術：剛柔并

18、舉、大棒+美元！對于績效考核的反思？OPL法（One Point Lesson）定點照相法紅牌作戰(zhàn)集思廣益法教育多樣化可視化看板管理活動板改善提案傳達教育TOP診斷競賽發(fā)表會戶外活動改善的5現主義作風當有問題發(fā)生時要現去現場察看現物把握現狀當場采取暫行處置措施發(fā)掘真因并排除以合理、合情、合法的手段徹底對策標準化以防止再發(fā)生Gemba 現場Gembutsu 現物 Genjitsu 現實 Genri 原理 Gensuko原則 管理理念一：簡捷、簡捷、再簡捷!準確實現、避免偏差管理體系流程化管理標準顯在化管理方法可視化管理哲學：“執(zhí)行”“實現”的學問 管理理念二：以人為本、共同實現!集思廣益、榮辱以

19、共全員參與自主管理Topdown與Downtop并行現場IE手法方法研究運轉率分析時間分析動作分析工程分析作業(yè)測定布局研究LINE BALANCING配置分析搬運分析PTS法作業(yè)折解與合并產品工藝分析作業(yè)流程分析聯合作業(yè)分析產品工藝分析作業(yè)流程分析聯合作業(yè)分析產品工藝分析 現場IE活動3大工具IE如何降低生產成本效益布局分析工程分析動作分析時間分析IE活動的核心效果：消除浪費工程分析與生產方式改革操作 搬運 檢查 等待 存儲 生產過程中的各種活動原材料完成品傳統的生產過程精益生產過程流線化生產的核心含義：細胞化水平布置工序1工序2工序3工序41234垂直布置突破庫存瓶頸：流線化生產取消“運輸帶

20、”，生產線由標準作業(yè)臺組合而成（便于生產線工序的增加與縮減）生產基本單元U形布局，整條生產線采用傳遞式生產方式（Transimission Production）多品種的混流生產31.80m1.5M4303 1lineC10C9C11C7C6C8C5C3C4C1C2S1調整機S0調整機S0調整機B12F23F22電蓋1F16F17F13F12F21F14電蓋2B11B10B9B8B1ST2ST1B7B6B3B2FLF11B4B5KC1KC2KC4KC3MC前罩F23F22F16F17F13F14F21B11B10B9B8B1ST2ST1B7B6B3B2電蓋1FLF11B4B5F12KC1KC2

21、KC4KC3MC電蓋2F15F15前罩B12R210R211R209R206R204R105R104R103R102R101R205B208SW3SW2SW1R201B207M轉盤R212R3R2R210R211R209R206R204R105R104R103R102R101R205B208SW3SW2SW1R201B207M轉盤R212R3R2RES1調整機S2調整機W端 T端 電腦CCD 臨時成品REREF21F21追加RERE追加REREQA3QA378365421109111213151614案例討論：Transimission生產方式的利與弊三層標準作業(yè)臺立體空間充分利用站立作業(yè)（小

22、距離走動作業(yè)）面向生產線的作業(yè)人手傳遞工序間在線庫存0件（單件流）標準作業(yè)、非標準作業(yè)完全分離（水蜘蛛角色）1234機羽取移動距離減。完成寫真完成！見栄！D/C（L1）付乾燥G/BD/C（L1）最適時間観測値編成G/B乾燥機set D/C 工程検査工程化出入 工程廃止運搬削減次工程同期化中間仕掛廃止移動作業(yè)効率向上設備稼働G/B稼働：DI製造G借用現狀問題點作業(yè)者二人1234（紫外線照射機）作業(yè)者二人置後運、作業(yè)者來取行（回）凄疲。距離遠。43216755往復歩432167512/16（木）開始問題判前半、作業(yè)者後半移実施。案5123455往復歩移動距離短縮流線化生產的8個條件（1）單件流動（

23、2）按工藝流程布置設備（3）生產速度同步化（4）多工序操作（5）員工多能化（6）走動作業(yè)（7）設備小型化（8）生產線U形化設備設備作業(yè)作業(yè)作業(yè)作業(yè)人員設備相關性生產線平衡分析1. 節(jié)拍時間 (T/T)每天的標準作業(yè)時間 (8 hours)每天的排期產量2. 周期時間 (C/T)加工完成一件產品全部的手工操作時間16“18“42“27“30“33“2“5“5“4“4“1234568“3. 機器運轉(周期) 時間 (M/T)M/T4. 前置時間 (L/T)物料完成品定單交貨202020820ABCD(A)1717171720ABCD(B)221819920ABCD(C)哪一個是我們需要的BARCH

24、ART?小心“集體腐敗”！節(jié)拍時間 = 20生產線U形化12341234空手浪費InputOutputInputOutput有彈性的生產2345InputOutput162345InputOutput16需求1000件/天時3人作業(yè)需求600件/天時2人作業(yè)生產方式改革的方向（1）長線短線化（細胞化、工序間距緊湊化）（2）站立作業(yè)、走動作業(yè)，最終實現員工多能化、全能化、生產柔性化（3）部裝嵌入化（4）設備布局垂直化（設備流水線）工程分析3大評估指標-人均產能能完全代表生產效率嗎？（1）工程飽和度（2）工序平衡度（3）工序飽和度生產綜合實力的3大宏觀指標（1）生產周期（Lead Time）（2）

25、工程內庫存（WIP）（3）生產柔性度（產量、時間）動作分析世 界 上 最 大 的 浪 費，莫 過于 動 作 的 浪 費。 吉爾布雷斯“動作經濟”原則“動作經濟原則”又稱“省工原則”，是使作業(yè)（動作的組成）能以最少的“工”的投入，產生最有效率的效果，達成作業(yè)目的的原則?！皠幼鹘洕瓌t”是由吉爾布雷斯（Gilbreth）開始提倡的，其后經許多工業(yè)工程的專家學者研究整理而成。熟悉掌握“動作經濟原則”對有效安排作業(yè)動作，提高作業(yè)效率，能起到很大的幫助。 動作經濟的4項基本原則(1)追求動作平衡(2)減少動作數量(3)縮短動作距離(4)舒適的工作環(huán)境多例案例分享：巧用工裝夾具“防錯法”兩手同時開始及完成

26、動作除休息時間外兩手不同時空閑兩臂動作反向且對稱盡可能以最低級動作工作盡可能利用物體動能連續(xù)式曲線運用比方向突變的直線運動好彈導式運動更輕快動作宜輕松有節(jié)奏動作改善的20個原則人體運用原則8工具物料應放置在固定場所工具物料裝置應依工作順序就近排列利用重力“喂”料，越近越好利用重力墜送適當的照明工作臺椅高度要舒適適當工作場所原則動作改善的20個原則6盡量以足踏、夾具代替手的工作工具盡可能合并使用工具、物料、預放在工作位置按手指負荷能力分配工作手柄接觸面積盡量大操作桿設計盡可能減少身體姿勢變更工具設備原則動作改善的20個原則6案例分享：配送效率提升(1)物流器具改善(2)物料配送規(guī)范化標準工時-S

27、tandard Time時間分析的意義：定量評估時間分析:許多企業(yè)都知道要提高效率，卻總是以定性的方法來進行，結果許多時間在不知不覺中浪費掉了卻不感到可惜。須知，效率是以時間為基準來衡量的。對時間和產出進行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道。所謂時間分析，就是針對時間及產出做定量的分析，找出時間利用不合理的地方，從而進行改善的方法，是IE方法的一種基本方法。時間分析的意義:生產效率改善的重要手段標準工時設定的重要依據制造系統規(guī)劃與改善的重要依據作業(yè)者技能與管理水平評估的重要依據成本分析的重要依據日本企業(yè)賃率的概念與運用時間分析的方法體系時間分析重復測時法周期測時法馬 表 法攝影法（高速、普通

28、、低速）WF 法MTM法其 他既定時間（PTS法）間接法直接法其 他經驗估計法實績資料法標準時間資料法連續(xù)測時法標準工時的概念所謂的標準時間，就是指在正常條件下，一位受過訓練的熟練工作者，以規(guī)定的作業(yè)方法和用具，完成一定的質和量的工作所需的時間。 在規(guī)定的環(huán)境條件下 按照規(guī)定的作業(yè)方法 使用規(guī)定的設備、治工具 由受過訓練的作業(yè)人員 在不受外在不良影響的條件下 達成一定的品質要求標準工時的應用生產管理財務管理計劃管理工程管理人員管理成本管理價格管理標準工時的應用標 準 工 時 的 結 構總 工 作 時 間標 準 時 間 非標準時 間調整時間工作時間放 寬 時 間 機動時間手動時間疲勞寬放不可避免的遲延政策性放寬可以避免的迅延固定變動 標 準 工 時 的 計 算 方 法標準時間 = 正常時間 + 放寬時間國際通用設定方法：預定時間標準