集箱檢驗工藝

1、 PAGE 1635T/h 集箱檢驗通用工藝文件編號：XDG/TEP-04-2013編制審核批準徐 州 東 大 鍋 爐 有 限 公 司2013目錄材料檢驗拼接集箱環(huán)縫條數(shù)集箱長度與直線度偏差收口質(zhì)量檢查集箱劃線開孔檢查管接頭法蘭支吊件焊接檢驗光譜檢驗焊接試件檢驗無損檢測水壓試驗管接頭切削坡口加工標識油漆包裝材料檢驗集箱受壓元件所用的金屬材料和焊接材料，必須有供 貨單所附的質(zhì)量證明書原件或加蓋供貨單位和經(jīng)辦人簽章的復印件，且實物標志清楚與質(zhì)保書相符，方可入庫，否則拒絕驗收。鍋爐原材料的驗收按質(zhì)檢總局頒發(fā)的鍋爐安全技術(shù) 監(jiān)察規(guī)程和 JB/T3375-2002鍋爐用材料入廠驗收規(guī)則及本公司材料管理制

2、度執(zhí)行。材料入廠后應放在“待驗區(qū)”，經(jīng)檢驗合格后方可入庫。合格材料必須掛牌，牌上應有材料的牌號、規(guī)格、爐批號、材料檢驗編號等。受壓元件的金屬材料和焊接材料的代用，應按公司質(zhì)量保證手冊材料代用要求，先辦理代用手續(xù)，然后才 能發(fā)放。受壓元件材料的發(fā)放應做到：材料員核對領(lǐng)料單和材 料的標志、標記、規(guī)格及型號，正確無誤后發(fā)放，下料時認真做好標記移植，經(jīng)檢驗確認后，方能下料。材料員應核對領(lǐng)料下料工作。下料時標記應由操作者 移到所需下料上。氣割坯料后剩余的材料，應重新做好材料牌號標記，并經(jīng)檢驗員確認。受壓元件每道加工工序應先查材料標記移植，無標記 移植，或無法進行材料確認時，不得加工制造。材料標記移植按

3、JB/T4308-1999 標準和廠有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。檢查方法：目測。拼接集箱環(huán)峰條數(shù)按JB/T1610-1993 第3.2 執(zhí)行，其數(shù)量應不超過表一規(guī)定， 且拼接最短長度為 500mm。表 一長度m環(huán)縫數(shù)量L5m1 條5mL10m2 條L10m3 條檢查方法：目測，并用鋼卷尺量出最短拼接長度。集箱長度與直線度偏差按JB/T1610-1993 第 4.2 規(guī)定，其值不應超過表二規(guī)定。表 二鍋爐類型長度 L長度偏差 L長度 L直線度 W熱水鍋爐和額定蒸汽壓-8mm力3.82MPa 蒸汽鍋爐L20m1.0mm/m10m額定蒸汽壓力3.82MPa10m 20 m檢查方法：在集箱的兩端用磁力架拉直 0.5

4、mm 的鋼絲，用鋼板尺測量其最大值w，并用鋼卷尺拉出集箱實際長度與設(shè) 計長度的差值L。收口質(zhì)量檢查刻痕；收口質(zhì)量無棱角、圓滑過度并符合圖樣要求。 檢查方法：樣板、目測，手感。集箱劃線開孔檢查其管孔中心距偏差按 JB/T1623-92 規(guī)定檢驗見表三。管孔尺寸偏差按 JB/T1625-2002 的規(guī)定檢驗管孔中心距偏差按下表三規(guī)定：公稱尺寸L、l、t1、t2、t3、t偏差公稱尺寸L、l、t1、t2、t3、t偏差260縱向1.5環(huán)向2.02.02.5100131503.026150050110003151630063004.05.0備注 t1/t2/t3 為任意縱、環(huán)向相鄰兩孔的軸向中心距，L、l

5、 縱、環(huán)兩端孔的軸向中心距,t 任意兩孔的軸向中心距管孔型式與開孔方法受壓元件焊接管孔的型式應為插入式、凹座式、或 騎座式。受壓元件上焊接管孔開孔方法，對于管子公稱外徑不大于 108 毫米的插入式圓形徑向孔應采用機械加工；對成排的非徑向孔宜采用機械加工，當采用熱切割方法開孔時， 應采用靠模熱切割或其他更先進的熱切割方法。集箱上與下降管連接的管孔，如管端未開全焊透型 坡口，應在集箱上開全焊透型坡口。但當下降管外徑不大于108 毫米，且采用插入式連接時，集箱上與下降管連接的管孔可免開破口。管孔直徑管子外徑 DWd1（大孔）d2(小孔)D 45WD +0.5WD -2tW45108WD +1.5WD

6、 -2tW注：t 為管子公稱壁厚。管孔尺寸用機械加工方法開設(shè)插入式圓形徑向孔時，管孔直徑d1 按表四；用機械加工方法開設(shè)凹座式管孔時，管孔直徑d1 和臺階孔直徑 d2 按表四，凹座深度 f 按表五。用熱切割方法開設(shè)插入式圓形徑向時，管孔直徑應 不大于管子公稱外徑加 2 。騎座式管孔，管孔直徑等于管子的公稱內(nèi)徑。JB/T1625-2002 標準圖 1a/1b/1c 中焊角尺寸 k 公差為 0 到正 2 毫米之間,推薦采用表六的數(shù)值，下降管連接焊縫的焊角尺寸由設(shè)計人員按焊縫強度選用。表四管子公稱鍋筒或集箱公稱外徑D外徑 DW1592192733253774261000表五凹座深度：凹座深度f141

7、.01.0-161.01.01.01.0-181.01.01.01.01.0-221.01.01.01.01.01.0-251.01.01.01.01.01.01.0281.51.51.01.01.01.01.0322.01.51.51.01.01.01.0382.52.01.51.51.01.01.0423.02.52.02.01.51.01.0453.52.52.02.01.51.51.0514.53.52.52.52.01.51.0575.54.03.53.02.52.01.0606.05.04.03.02.52.51.063.57.05.04.03.53.02.51.5708.56.0

8、5.04.03.53.02.0739.56.55.54.54.03.52.07610.07.05.54.54.03.52.083-8.57.05.55.04.52.089-10.08.06.56.05.02.0102-10.08.57.56.53.0108-12.09.08.07.03.0133-14.512.511.04.5159-15.57.0焊角尺寸表六管子類別管壁厚度 t焊角尺寸 kt34除拉撐管以外的其他管子34.5t+2拉撐管-t+3焊角尺寸結(jié)合圖紙及焊接工藝進行檢驗。制造公差用機械加工方法開孔時， 管孔直徑的偏差按GB/T1804-1992 中的 c 級(粗糙級),且宜采用正偏差

9、，具體見表七。用熱切割方法開孔時，管孔直徑的偏差范圍為 1mm。各類管孔的表面質(zhì)量應符合下列要求:機械加工方法開孔時，管孔的表面粗糙度參數(shù)值 Ra 不應大于 25m。用靠模熱切割方法開孔時，管孔的表面粗糙度參 數(shù)值 Ra 不應大于 50m。用手工熱切割方法開孔時，管孔的表面粗糙度參 數(shù)值 Ra 不應大于 100m。表七未注公差尺寸的極限偏差單位公差等級線性尺寸的極限偏差數(shù)值尺寸分段F 精密級M 中等級C 粗糙級V 最粗級0.533663030120400100020001204001000200040000.050.050.10.150.20.30.5-0.10.10.20.30.50.81.

10、220.20.30.50.81.2234-0.511.52.5468檢查方法：卷尺、卡尺、深度尺。管接頭管接頭的縱向傾斜度和橫向傾斜度均不大于 1.5 。管接頭的端面傾斜度不大于 1 毫米單個管接頭的高度偏差不超過3 騎坐式管接頭中心線與管孔中心線間的偏移0.5 成排管接頭中相鄰兩管接頭節(jié)距偏差不超過3 ， 任意兩管接頭節(jié)距偏差不超過6 。成排等高管接頭的高度偏差，兩端的兩個管接頭偏差 不超過1 ，其余管接頭的高度偏差以兩端管接頭的高度為基準進行測量，與膜式壁管屏連接的管接頭偏差不超過1，與管子連接的管接頭偏差不超過2 。高度大于 300 毫米的成排等高長管接頭的裝配公差按標八的規(guī)定檢驗:縱向

11、高度偏差 兩端兩個長管接頭的高度偏差h1，其余長管接頭的高度偏差h 以兩端兩個長管接頭的高度為基準線進行測量。橫向高度偏差 以集箱橫向中心線為基準進行測量（h2）。管端節(jié)距偏差相鄰兩長管接頭管端節(jié)距偏差p 和任意兩長管接頭管端節(jié)距偏差p1。表八尺寸偏差光管水冷壁膜式水冷壁過熱器和再熱器h12 2 3h2 1 3 h2-1 p3 2 5 p16 4 10 法蘭的端面傾斜度不大于 2 ，法蘭螺栓孔在螺栓圓上的偏移a 應符合表九的要求，法蘭高度（法蘭端面到集箱最小垂直距離）H 的偏差不超過2 毫米。表九法蘭外徑 D11001100D20022003支吊件吊耳或支座至基準線間距離 L 的偏差l 應符合

12、表十的要求，其他相鄰兩吊耳間的距離的偏差不超過3 。表十L 米22l 毫米23吊耳的縱向傾斜度不大于 3 ，橫向偏移不大于 2 。支座的端面傾斜度不大于 2 。焊接檢查集箱受壓元件的焊接焊工，必須是按特種設(shè)備焊接 操作人員考核細則 TSGZ6002考試合格、并取得特種設(shè)備作業(yè)人員證的焊工擔任。檢查方法：現(xiàn)場檢查焊工的持證情況，以及合格項目及鋼印代號，絕不允許無證焊工焊接受壓元件或者焊工超項施焊。焊接坡口質(zhì)量的檢查應根據(jù)圖紙、工藝要求。坡口應 整齊、光潔、無銹蝕和其他殘渣。施焊前應將表面的油污、銹蝕及氧化層和影響焊接質(zhì)量的雜物清潔。清理寬度范圍30mm。檢查方法：坡口角度尺或焊檢尺，其偏差為2.

13、5，其 余目測。焊接材料的檢驗：按圖紙和工藝要求，核對焊工所領(lǐng)用的焊材是否符合要 求。檢查焊材庫的烘培記錄是否按工藝要求對焊材進行烘培。檢查方法：檢查焊材庫的烘培記錄是否與領(lǐng)用焊材一致，現(xiàn)場檢查焊工所領(lǐng)焊材是否符合圖紙工藝要求。裝配定位檢查：檢查定位焊時所采用的焊材是否與焊接本體的焊材一致。 定位焊時不允許有深焊、裂紋、氣孔等缺陷，引弧時宜采用引弧板或焊縫位置，不得在本體其他部位引弧。檢查方法：目測。焊接工藝與焊接設(shè)備的監(jiān)督檢查：檢查焊工在焊接時是否遵守了經(jīng)評定合格的焊接工藝 (電流、電壓、焊速等)，對違反者應立即停止其工作，并及時糾正，若焊接工藝臨時更改，必須有焊接責任工程師的書面通知。檢查

14、方法：目測。焊接設(shè)備的各種儀表應齊全，其規(guī)格參數(shù)調(diào)節(jié)裝置應 完好，并處于有效期內(nèi)，如有失靈應立即更換。檢查方法：查定期校驗證明，同時檢查實物。焊縫的外觀檢查按鍋規(guī)第 4.5 條的規(guī)定受壓元件的全部焊縫（包括非受壓元件與受壓元件的連接焊縫）應進行檢查，其表面質(zhì)量應符合如下要求：焊縫外形尺寸應符合設(shè)計圖樣和工藝文件的要求，手 工焊縫的高度不應低于母材表面且不高于 3mm，其余角焊縫尺寸按設(shè)計圖樣要求。焊縫外表面及影響區(qū)應無裂紋、夾渣、弧坑和表面氣 孔等缺陷，焊縫與母材應圓滑過度。焊縫咬邊的檢查集箱筒體、管堵的環(huán)峰應無咬邊，其余角焊縫咬邊深度不 應超過 0.5mm，管子焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得超過管子

15、周長的 20%且不大于 40mm。檢查方法：目測、焊檢尺，必要時用放大鏡檢查。焊縫在外表面檢驗合格后，應由焊工按規(guī)定部位打 上焊工的鋼印號，否則不得轉(zhuǎn)入下道工序。焊縫同一位置返修不宜超過兩次，如果超過兩次， 應當經(jīng)過單位技術(shù)負責人批準，并將返修的部位、次數(shù)、返 修情況存入鍋爐產(chǎn)品技術(shù)檔案。光譜檢驗 用合金鋼制成的筒體、管接頭或端蓋及其連接焊縫均應逐個逐條進行光譜定性分析以免錯用鋼材或焊接材料。焊接試件檢驗 需要焊接檢驗試件的必須按要求焊接并試驗，保留其試樣。JB/T1613-93 規(guī)定額定蒸汽壓力不小于 3.82 兆帕的鍋爐，當焊件為合金鋼時，應將鍋筒或集箱上的管接頭的連接焊縫按不同鋼號和管接

16、頭壁厚分為壁厚大于 6 和不大于 6 兩種，對每種管接頭每 200 個焊縫焊制一個試件，不足 200 個按 200 計，并沿試件中心線切開作金相檢驗。按圖紙和標準進行無損檢測：探傷室在見到檢驗員填寫的受壓元件焊縫無損探傷通知單后方可在指定的位置和要求進行探傷，探傷應由考試合格的持相應級別的有上崗證的探傷人員進行；每條焊縫應按圖樣要求進行射線或超聲等探傷；探傷操作中要嚴格按“探傷工藝”執(zhí)行；對焊縫返工部位，應由探傷操作人員在實物上標出，任何焊工不得擅自到 X 光室私自觀看 X 光底片；探傷室操作人員應盡量提高象質(zhì)，減少錯評率。象質(zhì)合格率一般情況下不能低于95% ，錯評率不大于 1%。應妥善保存探

17、傷報告和底片，至少保存七年； 受壓元件在探傷合格后，方可進行下道工序。水壓試驗：水壓試驗的條件要求及項目，應按鍋規(guī)第4.5.6 條和JB/T1612-94鍋爐水壓試驗技術(shù)條件的要求進行。受壓元件上各種開孔不允許使用臨時性的封閉裝置，管接頭上的堵板應有足夠的強度，堵板上的焊縫應嚴密 可靠。試驗時應裝設(shè)兩只經(jīng)定期校驗合格的壓力表，量程 應為試驗壓力的 1.5-3 倍，最好采用兩倍。試驗壓力為集箱工作壓力的 1.5 倍，在試驗壓力下的保壓時間為 5 分鐘。然后再降至工作壓力在進行仔細檢查， 在檢查時間內(nèi)壓力不應有變化。水壓試驗場地應當有可靠的安全防護措施。水壓試驗應當在環(huán)境溫度高于或者等于 5時進行，低于 5時應當有防凍措施。水壓試驗所用的水應當是潔凈水，水溫應當保持高于周圍露點的溫度以防止表面結(jié)露，但也不宜溫度過高以防止表面結(jié)露，但也不宜溫度過高以防止引起汽化和過大的溫差壓力。；為防止用合金鋼制造的受壓元件在水壓試驗時 發(fā)生脆性破裂，水壓試驗水溫還應高于該合金鋼的脆性轉(zhuǎn)變溫度。鍋規(guī)第 4.5.6.4 條：水壓試驗合格要求：在受壓元件金屬壁和焊縫上沒有水珠和水霧。當降到工作壓力后脹口處不滴水珠。水壓試驗后，沒有發(fā)現(xiàn)明顯殘余變形。水壓試驗前應準備的安全附件，如壓力表、排污閥、 試驗泵及連接管等，應靈敏、安全、可靠，便于操作，壓力表在檢