QC七大-1ppt課件

1、QC七大手法.QC七大手法管理人員五大使命- 品質(zhì),交期,本錢,服務,平安管理 1.品質(zhì)異常 2.交期異常 3.產(chǎn)量異常 4.設備異常 5.人員異常 6.QC七大手法管理的根本原則 1.尊重人性-把任務人員的想法與意見有效發(fā)揮 2.依PDCA的管理循環(huán)徹底執(zhí)行-不停的轉(zhuǎn)動PDCA循環(huán) 3.徹底實施標準化-做好管理的第一步. 4.活用統(tǒng)計手法-統(tǒng)計方法搜集數(shù)據(jù),加以統(tǒng)計分析.QC七大手法任務及生活中難免碰到問題，一旦發(fā)生問題如不立刻解決，小問題也能夠變成大問題。然而，解決問題是要用方法的，而品質(zhì)管理QC手法就是能協(xié)助我們迅速且正確解決問題的利器之一。普通問題解決的程序約可分為蒐集整理歸納分析判斷

2、決策等階段，每一階段都有不同的QC手法可供搭配運用。假設能夠充分了解QC手法且運用得宜，就能蒐集到正確有效的資訊，並作出精準的判斷。.QC七大手法QC統(tǒng)計手法1.QC七大手法-特性要因圖,散佈圖,柏拉圖,直方圖,推移圖,查檢表,層別法.2.新QC七大手法-關聯(lián)圖法,KJ法,系統(tǒng)圖法,PDPC法,箭線圖法,矩陣圖法,矩陣數(shù)據(jù)解析法3.統(tǒng)計方法-推定與檢定,抽樣計畫,控制圖,實驗計畫法,相關與回歸.4.其他-抽樣技術,官感檢查,可靠度.QC七大手法1.蒐 集：須根據(jù)事實或數(shù)據(jù)說明。工具包括：查檢表Check List,散佈圖Scatter Diagram、層別法Stratification。2.整

3、 理：釐清問題所在以作為判斷艱苦問題的依據(jù)。工具包括：柏拉圖Pareto Diagram、直方圖Histogram。3.歸納分析：主要針對緣由與問題的關係，探討其相互關係與潛在的真因。工具包括：特性要因圖Characteristic Diagram。4.判斷決策：針對問題所發(fā)生的緣由，採取有效對策，加以處置。工具包括：特性要因圖、統(tǒng)計圖中的控制圖Control Chart。.一.特性要因圖(魚骨圖)品質(zhì)是製造出來的- 製造的物品具有各項品質(zhì)特性,依資料,設備,方法,人而構成不同的品質(zhì)特性.假設製程的品質(zhì)特性出現(xiàn)問題的話,製造的品質(zhì)也會產(chǎn)生了問題.特性與要因 為了解決問題,將品質(zhì)特性(結果)與緣

4、由之關係明確化.而在品質(zhì)控制上呵斥的要素稱為要因.所以利用圖將品質(zhì)特性的要因表現(xiàn)出來即稱為特性要因圖.因很像一隻吃完魚肉,只剩骨頭的魚所以又稱魚骨圖.一.特性要因圖(魚骨圖)繪製方法- 1.決定特性:尺寸,不良率,不良現(xiàn)象,. 2.列舉要因:a.應用5W1H,4M方法發(fā)掘要因 (what/where/when/who/why/how/人,機,物,法) b.有影響特性的要因全部列舉出來 c.要分析至可採行對策,或蒐集數(shù)據(jù)的要因 d.應用腦力激盪 (制止批評,歡迎自在聯(lián)想,構想越多越好,歡迎撘便車.).一.特性要因圖(魚骨圖)3.整理特性要因的形狀- 將列舉的要因加以分類整理後,畫出大骨,中骨,小

5、骨.4.調(diào)查要因的影響度- 解析過去累積數(shù)據(jù)及取控制圖,直方圖,散佈圖加以分析,確認列舉要因能否對特性真的有影響5.決定特性要因圖 列舉要因中,該追加的追加,該減少的減少.一切以數(shù)據(jù)為根據(jù).6.其他- 繪製日期,繪製者,其他參考事項.一.特性要因圖(魚骨圖)Connector短路作業(yè)者治具錫爐資料方法新人經(jīng)驗缺乏忽略溫度速度太快太慢太高太低開口形狀檢驗方向無規(guī)定pitch太密加工不良距離太近過爐方向Connector短路特性要因圖作成者:王自強日期:2003/11/03.二.散佈圖身高與體重 高重 ? 矮輕?No.身高體重No.身高體重No.身高體重1165561116155211756221

6、72681217662221626231595213166482315848418274141757624162525158631516867251787461625816178752615952717672171595027152458175661815962281596291655619176782915859101636820158543018277.二.散佈圖調(diào)查兩種數(shù)量之間的關係 品質(zhì)特性與品質(zhì)特性的關係 品質(zhì)特性與要因之間 要因與要因之間 例: A.資料熱處理時,某一成分的量與硬度關係 B.錫鉛中,錫鉛比例與溫度之關係 C.電鍍處理時,電鍍時間與電鍍厚度之關係 D.錫膏厚度與印刷壓

7、力之關係.二.散佈圖繪製方法1.搜集數(shù)據(jù): 搜集50100相對應之數(shù)據(jù).至少30組.2.決定橫軸與縱軸 普通以橫軸代表要因,縱軸代表品質(zhì)特性. 假設是要因與要因或品質(zhì)特性與品質(zhì)特性.則可恣意決定. 刻度大小,則兩者變異弧度大致一樣大小即可以.3.點繪數(shù)據(jù) 將搜集之數(shù)據(jù)繪於相對位置上.4.判讀散佈圖 把握正確資訊,採取必要的措施.二.散佈圖散佈圖的看法1.正相關: x添加時y也跟著添加.欲控制y時只需控制x.2.負相關 x添加時y反而跟著減少.只需控制x, y即可獲得控制.3.無相關 x與y完全沒有相關.三.柏拉圖柏拉圖 柏拉圖分析是以80:20原理進行重點分析的圖表，不良缺點項目依數(shù)量之大小陳

8、列，橫座標為不良缺點項目，縱座標為不良缺點數(shù)量或累積百分比，分析出重點不良缺點項目做為改善之目標 .三.柏拉圖繪製方法 1. 決定分類項目： 以產(chǎn)品或製程訂定檢查項目或不良緣由。2. 搜集數(shù)據(jù)： 以某一期間搜集特定問題的檢查記錄。3. 依數(shù)量之大小排序整理數(shù)據(jù)，如下表不良缺點不良缺點數(shù)量累積數(shù)量累積百分比代號名稱1Q1Q1Q1T2Q2Q1Q2(Q1Q2)T3Q3Q1Q2Q3(Q1Q2Q3)TQkQ1Q2,.Qk100總計.三.柏拉圖4.繪製不良分析圖(柏拉圖): a.橫軸依不良個數(shù)大小順序取不良項目. b.縱軸取不良數(shù)及不良率. c.依不良數(shù)之大小順序由左而右繪出條型圖表示之. d.累積不良率

9、則運用曲線圖表示之.5.計入必要項目: 即數(shù)據(jù)的期間.數(shù)據(jù)的數(shù)目等.三.柏拉圖不良項目個數(shù)不良佔有率累計不良率短路8341.5%41.5%空焊5427.0%68.5%撞件2512.5%81.0%破損126.0%87.0%反向84.0%91.0%其他189.0%100.0%Total200100.0%-.四.直方圖搜集數(shù)據(jù)之目的整批製品的分佈與變異品質(zhì)規(guī)格的平均值與變異確認項目 1.分配的形狀 2.分配的中心值 3.分配的散佈情形 4.與規(guī)格的關係.四.直方圖直方圖的繪製方法1.搜集數(shù)據(jù) 作直方圖,數(shù)據(jù)至少50個以上.普通對於 數(shù)據(jù)個數(shù)多少,稱為樣品大小, 用 n 表示. 2.整理數(shù)據(jù) 將數(shù)據(jù)整

10、理,併找出最大值與最大值. 3.決定組數(shù) 分組的組數(shù)並沒有統(tǒng)一的規(guī)定，但太多或太少組皆會使直方圖失真 . A.分組組數(shù)依數(shù)據(jù)之樣本大小n決定 B.最大值減最小值的差(R),用2,5,10等相關數(shù)值除之. 據(jù)之樣本大小 建議分組組數(shù) 50 1006 101002507 12250以上1025全距( R )=最大數(shù)(Max)-(最小數(shù))Min組數(shù)= R / 2, 5,10.四.直方圖4.決定組距 組距 h 可由組數(shù) k 除以全距 R 來決定，如下式。組距(h)= 全距(R) / 組數(shù) (k) 普通取 h 值為量測單位之整數(shù)倍 5.決定組界 組界即是每一分組之上下界限值，其決定之方法如下：第一組下界

11、1MINXij量測單位2第一組上界11h第二組下界21第二組上界22h第組下界i i-1第組上界i ih第組下界k k-1第組下界k khMAXXij則停頓 6. 計算組中點 各組皆以組中點為代表值，其計算方法如下： 組中點= ( L1+U1 ) / 2 .四.直方圖6.計算次數(shù)並作次數(shù)分配表： 將組界、組中點填入次數(shù)分配表，將原數(shù)據(jù)依其值歸類入某一組並以計票的方式以 /字劃記各組之次數(shù)7.繪製直方圖 以組界或組中點為X軸 ，次數(shù)為Y軸。再以各組之組距為底邊，次數(shù)為高，對每一組繪一長方形，相鄰的組其長方形需緊靠在一同，不要有空隙.8.記入必要事項 搜集數(shù)據(jù)期間,樣本大小,品質(zhì)特性的單位,測定日

12、期,測定者,必要的批號.四.直方圖順序測 定 值1101.36 1.49 1.43 1.41 1.37 1.40 1.32 1.42 1.47 1.39 11201.41 1.36 1.40 1.34 1.42 1.42 1.45 1.35 1.42 1.39 21301.44 1.42 1.39 1.42 1.42 1.30 1.34 1.42 1.37 1.36 31401.37 1.34 1.37 1.37 1.44 1.45 1.32 1.48 1.40 1.45 41501.39 1.46 1.39 1.53 1.36 1.48 1.40 1.39 1.38 1.40 51601.3

13、6 1.45 1.50 1.43 1.38 1.43 1.41 1.48 1.39 1.45 61701.37 1.37 1.39 1.45 1.31 1.41 1.44 1.44 1.42 1.47 71801.35 1.36 1.39 1.40 1.38 1.35 1.42 1.43 1.42 1.42 81901.42 1.40 1.41 1.37 1.46 1.36 1.37 1.27 1.37 1.38 911001.42 1.34 1.43 1.42 1.41 1.41 1.44 1.48 1.55 1.37 測量100個外殼尺寸 單位:mmMax= 1.55 Min=1.27.四

14、.直方圖決定組數(shù) A. n=100 , k=610. B. Max=1.55 Min=1.27 R=1.55-1.27 = 0.28 0.28/0.02=14 0.28/0.05=5.6 0.28/0.01=28 為方便計算,此例我們運用A方式,以10組記算決定組距 組距=全距/組數(shù) =0.28 / 10 = 0.028 0.3 決定組界 L11.27 - (0.01/2) U11.265 + 0.031.265 1.295L21.295U21.325 L31.325U31.355 L41.355U41.385 L51.385U51.415 L61.415U61.445 L71.445U71.

15、475 L81.475U81.505 L91.505U91.535 L10 1.535U10 1.565 .四.直方圖計算組中點 組中點= ( L1+U1 ) / 2 = (1.265+1.295) /2 = 1.280計算次數(shù)並作次數(shù)分配表組 界組中點XMED次數(shù)劃記次 數(shù)fi1.265 - 1.2951.28 /11.295 - 1.3251.31 /41.325 - 1.3551.34 / /71.355 - 1.3851.37 / / / / /221.385 - 1.4151.40 / / / / /231.415 - 1.4451.43 / / / / /251.445 - 1.4

16、751.46 / /101.475 - 1.5051.49 / / 61.505 - 1.5351.52 /11.535 - 1.5651.55 /1.四.直方圖.四.直方圖直方圖的看法雙峰型代表兩種不同性質(zhì)之數(shù)據(jù)群混合一同離島型不同東西混入不同製程混入.四.直方圖挑選超出規(guī)格測定方法 或分組不良.四.直方圖與規(guī)格之比較規(guī)格變異小,平均值在正中間中心值偏移,必須有所對策,將平均值移至中心規(guī)格變異過大,假設中心移動.則會出現(xiàn)不良品.需減少變異.規(guī)格.四.直方圖規(guī)格已選別,需縮小變異調(diào)整中心位置規(guī)格確認規(guī)格縮小變異或放寬規(guī)格,不然全數(shù)選別規(guī)格.五.推移圖推移圖 是以統(tǒng)計量；如不良率( p )、良率

17、( 1-p )、不良數(shù)( np )、缺點數(shù)( c )、單位缺點數(shù)( u；dpu ) 及每百萬缺點數(shù)值( dppm )為縱軸，日期時間為橫軸。依日期時間順序顯示數(shù)量的大小以掌握趨勢之變化 推移圖可以用來觀察時間推移時數(shù)據(jù)變化，以及變動的趨勢和變化的速度 .繪製方法 1. 縱軸為指定的統(tǒng)計量，橫軸為日期時間。2. 記上刻度的數(shù)量。3. 計算統(tǒng)計量。4. 以統(tǒng)計量點繪推移圖。.五.推移圖.五.推移圖 推移圖中區(qū)隔為改善前、改善中、改善後三區(qū)。當正視問題並開始擬定對策時，就由改善前進入改善中階段；當開始實施對策時，則是由改善中進入改善後階段 .六.層別法 層別法之意義 影響產(chǎn)品品質(zhì)的緣由很多，能夠來自

18、於人員、資料、製造方法及機器設備等，但在生產(chǎn)過程中，這些要素皆牽涉其中，假設無法將品質(zhì)變異的緣由分析出來，品質(zhì)就無法獲得改善. 所以，為了要明瞭品質(zhì)變異的緣由來自何處，就必須針對各項要素分開蒐集數(shù)據(jù)，加以比較，因此，將人員、資料、製造方法或機器設備等分開蒐集數(shù)據(jù)，以找出其間的差異，並針對差異加以改善的方法稱為層別 .六.層別法層別法為一概念性的方法，可配合其他品質(zhì)改善方法一併運用，透過分層蒐集數(shù)據(jù)，找出品質(zhì)改善的最正確方法。 層別法之步驟1.確定運用層別法之目的。 2.決定層別項目，如依時間別、作業(yè)員別、機械別、原料別.。 3.搜集數(shù)據(jù)。 4.解析緣由，比較差異。.六.層別法依原料的供應來源或批次層別 依作業(yè)人員的 部門、年齡、性別、熟練程度等層別 依機械設備之種類、廠牌與佈置位置等層別 依時間，如月、週、日夜、或上下午等層別 依作業(yè)條件，如溫度、壓力、速度或天氣等層別 依操作方法層別 依不同生產(chǎn)線層別 線別A線B線C線投入數(shù)1000098008500不良數(shù)201822不良率0.20%0.18%0.26%X X 公司注塑機系三班輪班, 前週所生產(chǎn)的產(chǎn)品均為同一產(chǎn)品, 結果為 -以班別來分類, 並加以統(tǒng)計, 就可得知各班的產(chǎn)量及不良率狀況, 以這些數(shù)據(jù)來實施那些改良措施.七.查核表查核表是一種用來搜集及分析數(shù)據(jù)簡單而有效率的圖形方法。檢核