QC一等獎提高數(shù)控車床一次加工合格率ppt課件

1、 第1頁1發(fā)布人：XXX 單 位：XXX時 間：2021年3月28日提高數(shù)控車床套管螺紋加工合格率中國石油. 第2頁匯報提綱成立背景1小組概略2選題理由3現(xiàn)狀調(diào)查4確定目的5緣由分析6要因確認(rèn)7制定對策8對策實施9效果檢查10穩(wěn)定措施11今后計劃12. 第3頁一、 成立背景 機械公司XX分公司自1998年開場從事石油套管加工業(yè)務(wù)，由于該產(chǎn)品執(zhí)行API(美國石油學(xué)會規(guī)范，因此對螺紋質(zhì)量要求極嚴(yán)。為了向油田提供高質(zhì)量的套管產(chǎn)品，分公司從2000年起就成立了“繼續(xù)改良套管加工質(zhì)量QC小組，重點開展螺紋加工質(zhì)量的繼續(xù)改良任務(wù)。 分公司消費的套管分公司產(chǎn)品API認(rèn)證證書. 第4頁小組名稱持續(xù)改進套管加工

2、質(zhì)量QC小組小組人數(shù)7小組類型攻關(guān)型出勤率100%TQC教育程度50學(xué)時/人活動次數(shù)12課題提高數(shù)控車床螺紋加工合格率注冊編號JXGZ-2011-02注冊時間2011年10月序號姓名年齡學(xué)歷行政職務(wù)小組職務(wù)小組分工1XXX42?？萍夹g(shù)部負(fù)責(zé)組長組織、制定方案2XXX40本科總工藝師副組長技術(shù)指導(dǎo)3XXX38本科質(zhì)安科科長組員提出改進計劃4XXX25本科技術(shù)員組員分析原因查找問題5XXX33專科技術(shù)員組員分析原因查找問題6XXX31本科車間主任組員實施協(xié)調(diào)7XXX31高中檢驗班長組員數(shù)據(jù)收集、效果檢查二、 小 組 概 況. 第5頁10月11月12月12.1月12.2月12.3月12.4月12.5

3、月12.6月選定課題現(xiàn)狀調(diào)查目標(biāo)設(shè)定原因分析要因確認(rèn)制定對策對策實施效果檢查鞏固措施今后打算進度QC小組活動時間進度表2021.10月2021.6月時間實踐進度二、 小 組 概 況方案進度制表人：XXX 時間：2021.10.12. 第6頁三、 選 題 理 由 新安裝的數(shù)控車床螺紋加工中的不合格品新安裝的數(shù)控車床套管螺紋加工合格率低！. 第7頁三、 選 題 理 由 序號 套管規(guī)格套管 根數(shù)（根）合格 頭數(shù)（頭）不合格頭數(shù)（頭）加工合格率 （%）195/8 56098713388.13%2 103/4 3105388286.77%3 133/8 40568912185.06%合計12752214

4、33686.82% 2021.9月螺紋加工合格率調(diào)查表選定課題提高數(shù)控車床套管螺紋加工合格率現(xiàn)狀分公司另一條消費線加工合格率在97%以上橫向比較. 第8頁四、 現(xiàn) 狀 調(diào) 查呵斥加工合格率低的緣由是什么呢?. 第9頁四、 現(xiàn) 狀 調(diào) 查2021.9月螺紋加工中的不合格品分布情況合格率低的緣由找到了! 螺紋牙型臺階是呵斥螺紋加工合格率低的主要緣由！ 制圖人：XXX 時間：2021.10.21. 第10頁五、 確 定 目 標(biāo) 5.1確定目的值目的值活動前 小組活動目的：將套管螺紋一次加工合格率的由86.82%提高到95%！. 第11頁五、 確 定 目 標(biāo) 5.2目的值可行性分析人員素質(zhì)小組成員為技

5、術(shù)管理人員，具備較強的專業(yè)素質(zhì)和任務(wù)才干。技術(shù)支持有機械公司的支持和廠家的配合橫向比較分公司另一條消費線加工合格率在97%以上，螺紋牙型臺階占不合格品比率在18%以下。實際測算有自信心將螺紋牙型臺階占不合格品比例控制在25%以內(nèi)。那么套管螺紋加工合格率可提高到： 1-336-253/0.75/2550=95.7%將套管螺紋加工一次合格率提高到95%的目的是可行的！. 第12頁六、原 因 分 析員工對新設(shè)備運用不當(dāng)法機卡爪夾不牢管體螺紋臺階不合格品率高料液壓站設(shè)計不合理卡爪設(shè)計不合理卡爪位置調(diào)整不當(dāng)光管在輔機跳動大前后卡爪壓力不能分別調(diào)理卡爪與管子配合不好卡爪牙型太寬車床輔機穩(wěn)定性差車床輔機剛度

6、較差切削參數(shù)制定不合理原料光管直線度差卡爪夾不牢管體是指加工螺紋時，在卡爪夾緊形狀下，管子和卡爪之間有微量相對挪動。因果分析樹圖人. 第13頁六、原 因 分 析1員工對新設(shè)備運用不當(dāng)2前后卡爪壓力不能分別調(diào)理3卡爪與管子配合不好4卡爪牙型太寬5卡爪位置調(diào)整不當(dāng)7原料光管直線度差6車床輔機剛度較差8切削參數(shù)制定不合理末端要素統(tǒng)計哪個是要因呢?.序號末端因素確認(rèn)內(nèi)容確認(rèn)方法確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)負(fù)責(zé)人完成時間1員工對新設(shè)備使用不當(dāng)員工是否達到新設(shè)備操作要求查記錄現(xiàn)場確認(rèn)達到新設(shè)備的操作要求XXX2011. 10.302前后卡爪壓力不能分別調(diào)節(jié)液壓站對卡爪壓力是否分別控制現(xiàn)場查驗前后卡爪壓力應(yīng)分別控制XXX201

7、1. 10.303卡爪與管子配合不好卡爪夾緊時，與管子是否有間隙用塞尺檢查卡爪與管子的間隙夾緊時，貼合面不能有間隙XXX2011. 11.254卡爪牙型太寬牙型太寬，是否不利于夾緊現(xiàn)場查驗與擰扣機牙型對比牙型應(yīng)稍尖，利于夾緊XXX2011. 11.25 第14頁七、要 因 確 定 7.1.1要因確認(rèn)方案QC小組針對找出的8個末端要素，制定了要因確認(rèn)方案：.序號末端因素確認(rèn)內(nèi)容確認(rèn)方法確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)負(fù)責(zé)人完成時間5卡爪位置調(diào)整不當(dāng)卡爪夾緊后位置行程是否合理現(xiàn)場測量卡爪夾緊時的內(nèi)徑夾緊時，應(yīng)比管子外徑小2mm以上XXX2011. 10.306輔機剛度較差輔機在加工時是否顫動現(xiàn)場查驗輔機應(yīng)有足夠的穩(wěn)定性X

8、XX2011. 11.257光管直線度差光管直線度是否超標(biāo)現(xiàn)場抽檢光管直線度符合API標(biāo)準(zhǔn)XXX2011. 11.258切削參數(shù)制定不合理是否因切削參數(shù)不合理造成打刀現(xiàn)場查驗符合加工工藝標(biāo)準(zhǔn)XXX2011. 11.25 第15頁七、要 因 確 定 7.1.2要因確認(rèn)方案制表人：孫振強 時間：2021.10月11月.姓名王師傅齊 師傅張 師傅武 師傅安 師傅考核成績（分）9693959392 第16頁七、要 因 確 定要因確認(rèn)1：員工對新設(shè)備運用不當(dāng)姓名王師傅齊 師傅張 師傅武 師傅安 師傅培訓(xùn)時間20117月20117月20117月20117月20117月培訓(xùn)課時120120120120120

9、 考試成績（分）9590939190Q1334操作培訓(xùn)情況2021.10.15 Q1334技藝考核情況 我們現(xiàn)有5名數(shù)控車工,均具備相應(yīng)資質(zhì)等級證書，其培訓(xùn)檔案顯示，5人均于2021年7月參與了QK1334操作培訓(xùn)。 2021年10月15日，我們又對數(shù)控車工進展了技藝考核，從考核情況看出，5人均到達了設(shè)備操作要求。非要因. 第17頁七、要 因 確 定要因確認(rèn)2：前后卡爪壓力不能分別調(diào)理QK1334原液壓站正視 QK1334機床液壓站只需一個出油管，在往機床前后卡爪油缸供油時，液壓油經(jīng)過一個三通管件分流，因此前后卡爪壓力一致，不能分別調(diào)理。出油管回油管要因QK1334原液壓站側(cè)視.套管規(guī)格套管公

10、稱外徑mm套管實際外徑mm卡爪壓力MPa 端部最大間隙mm端部 最小間隙mm51/2*9.17N139.71404.00. 30.37*9.19N177.81783.50.30.395/8*10.03N244.52452.50.40.3103/4*8.89J273273.52.00.50.4133/8*9.65J339.73412.00.40.3 第18頁卡爪夾緊時與套管間隙調(diào)查表要因確認(rèn)3：卡爪與管子配合不好七、要 因 確 定卡爪夾緊時與套管存在間隙表示圖 QC小組于2021.10.2110.25隨機抽取不同規(guī)格的套管各30根，用塞尺檢測卡爪在夾緊時與套管貼合情況，結(jié)果發(fā)現(xiàn)卡爪端部與管子存在

11、0.30.5mm間隙。要因. 第19頁要因確認(rèn)4：卡爪牙型太寬 擰扣機卡爪牙型七、要 因 確 定經(jīng)過圖片對比，可以看出：擰扣機的牙型比較尖(夾緊管體效果良好)，實測其牙頂寬度僅為22.5mm；而QK1334卡爪的牙型比較鈍，牙頂寬度為56mm。 QK1334原卡爪牙型牙型較尖的益處是：在一樣壓力下夾緊管體時接觸面壓強就大，甚至可以使卡爪牙頂悄然嵌入管體外表，從而增大摩擦力，有利于將管子夾持結(jié)實。要因. 第20頁要因確認(rèn)5：卡爪位置調(diào)整不當(dāng)七、要 因 確 定套管規(guī)格(in)套管外徑(mm) 夾緊 內(nèi)徑（mm）是否合格51/2”140136合格7”178173.5合格95/8”245239合格10

12、3/4”273.5268合格133/8”341335合格卡爪夾緊最小內(nèi)徑調(diào)查表 QC小組于2021.10.27日對Q1334卡爪夾緊時的最小內(nèi)徑進展了丈量，從圖表可以看出：各種規(guī)格的卡爪夾緊時的最小直徑均小于套管外徑2mm以上，證明卡爪的位置調(diào)整符合要求。確認(rèn)規(guī)范：套管外徑夾緊內(nèi)徑2mm非要因. 第21頁要因確認(rèn)6：輔機剛度較差 七、要 因 確 定月份8910調(diào)查人螺母松動次數(shù)5116XXX輔機地腳螺母松動調(diào)查表Q1334輔機機架 Q1334輔機機架為槽鋼焊接而成，在加工套管時，機架有明顯震感。 經(jīng)過查看810月份發(fā)現(xiàn)機架底座固定螺母有多次出現(xiàn)松動的情況，這會呵斥在加工套管時，輔機中心與車床主

13、機中心發(fā)生偏移，使套管離心力加劇，加大卡爪夾緊難度。要因. QC小組于2021.11.611.8從現(xiàn)場抽查3種規(guī)格的光管各50根，檢查其直線度，從抽查結(jié)果看：直線度均符合API規(guī)范，并且都控制在較好的范圍內(nèi)。套管規(guī)格 in全長直線度標(biāo)準(zhǔn)管端直線度標(biāo)準(zhǔn)3.18mm是否合格實測最大 實測最小 實測最大 mm實測最小 mm95/81.30.62.31.2合格103/41.00.51.80.7合格133/81.10.72.00.9合格 第22頁七、要 因 確 定要因確認(rèn)7：光管直線度差光管直線度調(diào)查表非要因. 我們于2021.11.18調(diào)查了套管螺紋加工程序，結(jié)果顯示：車削螺紋部分的線速度、切削刀數(shù)、

14、吃刀深度均在廠家引薦的合理范圍內(nèi)，符合螺紋刀片的運用要求。 注：螺紋刀為成都消費3齒螺紋梳刀 套管規(guī)格 in鋼級推薦切削速度m/min實際切削速度m/min推薦切削刀數(shù)實際切削刀數(shù)參數(shù)是否合理51/2N80120180130455合理7N80120180129455合理95/8N80120180140455合理103/4J55140200150455合理133/8J55140200170455合理 第23頁七、要 因 確 定要因確認(rèn)8：切削參數(shù)制定不合理套管圓螺紋切削參數(shù)調(diào)查表刀次12345結(jié)論深度mm0.70.50.40.250.15合理每次進刀吃刀深度調(diào)查表非要因. 3、卡爪牙型太寬。 第

15、24頁七、要 因 確 定 經(jīng)過以上現(xiàn)場調(diào)查和數(shù)據(jù)分析，我們確定以下4個末端要素為呵斥車床套管螺紋牙型臺階不合格品率高的主要要素。 1、前后卡爪壓力不能分別調(diào)理。確認(rèn)結(jié)果 2、卡爪與管子配合不好。 4、輔機剛度較差。 怎樣處理問題呢?.序號主要原因?qū)Σ遷hat目標(biāo) why措施 how負(fù)責(zé)人 who地點where時間when1卡爪與管子配合不好改善卡爪與管子的貼合度使卡爪和管子貼合良好對卡爪內(nèi)徑嚴(yán)格按照管體外徑尺寸鏜圓XXX卡爪2012.1.102前后卡爪壓力不能分別調(diào)節(jié)對液壓站進行改造使前后卡爪壓力能分別調(diào)節(jié)在出油口增加一分路，支路壓力用減壓閥調(diào)節(jié)XXX液壓站2012.1.153輔機剛度較差加固

16、輔機增強輔機的穩(wěn)定性給輔機機架增加三處支撐XXX輔機2012.1.184卡爪牙型太寬改善卡爪牙型保證卡爪牙抓緊管壁將卡爪夾緊面的牙寬車尖至3mmXXX卡爪2012.1.30 第25頁我們針對主要緣由，根據(jù)5W1H制定了對策實施表：八、制 定 對 策制表人：郭明月 時間：2021.12.27. 第26頁九、 實 施 對 策實施對策1：改善卡爪和管子的貼合度套管規(guī)格套管實際外徑mm卡爪壓力MPa 最小間隙mm最大 間隙mm 貼合 程度%51/2*9.17N1404.0001007*9.19N1783.50010095/8*10.03N2452.500.0695103/4*8.89J273.52.0

17、00.192133/8*9.65J3412.000.1295卡爪夾緊時與套管間隙調(diào)查表 針對卡爪和管子配合不好的問題，我們對卡爪內(nèi)徑按看管體外徑實踐尺寸進展鏜圓。 效果1.1：改良后，卡爪與管子之間最大間隙由0.30.5mm降到了00.12mm，卡爪與管子貼合效果良好。塞尺實測間隙.套管規(guī)格 變形標(biāo)準(zhǔn)mm改進前改進后卡爪壓力MPa變形量 mm卡爪 壓力MPa變形量mm95/8(10.03 N)1.22.51.11.53.00.30.6103/4(8.89 J)1.52.01.21.52.50.61.0133/8 (9.65 J)1.52.01.21.52.50.71.1 第27頁九、 實 施

18、對 策實施對策1：改善卡爪和管子的貼合度改良前后卡爪壓力和套管變形對比表對比松開和夾緊時的變形量 效果1.2：在與改良前一樣的卡爪壓力下，管子的變形程度比以前有大幅度減小，這樣可適當(dāng)添加卡爪壓力，相應(yīng)地提高了夾緊效果。對策1目的超值實現(xiàn)!. 第28頁九、 實 施 對 策實施對策2：對液壓站進展改造 針對前后卡爪壓力不能分別調(diào)理的問題，我們在液壓站出油口添加了一分路，分路上加裝一套減壓閥和壓力表，這樣使前后卡爪壓力能分別控制。 改良前液壓站改良后液壓站效果：改良后，前部卡爪壓力接近螺紋加工處控制在2.54.0Mpa，后部夾爪提高壓力至5.06.5Mpa。這樣,既提高了卡爪夾緊效果，又控制住了螺紋

19、加工處的管子的變形。對策2目標(biāo)實現(xiàn)!. 對策1和2實施后，我們對12月份套管螺紋加工合格率和不合格品分布情況進展了跟蹤調(diào)查，從調(diào)查表可以看出：螺紋加工的合格率由改良前的86.82%提高到了92.67%，螺紋臺階不合格品所占的比例由75.3%降到了38.93%，改良效果明顯。 第29頁九、 實 施 對 策對策1和2綜合效果：對策1和2效果顯著!. 我們在對輔機中心線和主機中心線重合度確認(rèn)后，給底座添加了三處支撐，用法蘭將輔機機架和套管管架銜接在一同，以添加輔機剛度和穩(wěn)定性。 效果：加固完成后，輔機機架震感大的問題得到有效改善，用手感震感細(xì)微,符合運轉(zhuǎn)要求。經(jīng)過查閱改良后2021年1月份設(shè)備檢查表

20、和向操作者訊問，改良后，底座固定螺母沒有發(fā)生過松動景象。 第30頁九、 實 施 對 策實施對策3：加固輔機輔機機架加固圖新增支撐套管管架 對策3目 標(biāo)實現(xiàn)!. 第31頁九、 實 施 對 策實施對策4：改善卡爪牙型改良后卡爪牙型端面 針對卡爪牙型太鈍的問題，在不影響牙型強度的情況下，我們用將夾爪牙型車成梯形,即堅持牙型根部面積不變，牙頂兩側(cè)各去掉1.5mm,寬由原來的6mm變成3mm。 卡爪改良前后牙型對比改良后牙型改良前牙型. 第32頁九、 實 施 對 策對策4：改善卡爪牙型 對策4效果：牙型改良后，卡爪和套管管壁之間摩擦力顯著增大對外表涂漆的光管效果更好，卡爪夾緊效果進一步得到加強。 經(jīng)過向

21、車工和檢驗員確認(rèn)，牙型改良后，沒有發(fā)生因管子夾不住竄動而呵斥的螺紋臺階景象。對策目的全部實現(xiàn),該效果檢查了！對策4目標(biāo)實現(xiàn)!. 檢查1：對策全部實施終了后，我們對2021.22021.4月QK1334車床套管螺紋加工合格率進展了統(tǒng)計，從圖表中可以看出：套管加工合格率由活動前的86.82%提高到了活動后97.38%，活動目的實現(xiàn)。 第33頁十、 效 果 檢 查活動前目的值活動后制圖人：XXX 時間：2021.04.29.檢查2：我們又對不合格品的分布情況進展了統(tǒng)計分析，從圖表中可以看出：螺紋臺階所占不合格品的比率由活動前的75.3%降低到了活動后17.26%，實現(xiàn)了將其比率控制在25%以下的料想，并且它已成為影響加工合格率的次要要素。 第34頁螺紋臺階所占不合格品率對比表活動前目的值活動后十、 效 果 檢 查目的全部實現(xiàn)!制圖人：XXX 時間：2021.05.10. 第35頁十、 效 果 檢 查活動期間經(jīng)濟效益估算序號類別計算公式合計 （萬元）1提高合格率 產(chǎn)生效益活動期產(chǎn)量*(改進后合格率-改進前合格率）*加工費/頭 6620t/0.7t*2*(97.38%-86.82%)*350元69.912不合格品 消耗成本處理成本（切