MRPIIERP原理與應用制造業(yè)先進管理模式

1、MRPII/ERP原理與應用清華大學出版社第1章 制造業(yè)先進管理模式 “科學管理，工業(yè)工程(IE)、價值工程(VE)、成組技術(GT)、方案評審技術(PERT)、物料需求方案(MRP)、管理信息系統(tǒng)(MIS)等。制造資源方案(MRP)、準時制生產(chǎn)(JIT)、最優(yōu)化技術(OPT)、約束理論(TOC)、全面質量管理(TQC)、柔性制造系統(tǒng)(FMS)、計算機集成制造系統(tǒng)(CIMS)以及業(yè)務流程重組(BPR)、企業(yè)資源方案(ERP)、精益生產(chǎn)(LP)、敏捷制造(AM)。 1.1 制造資源方案(MRP) 制造資源方案(Manufacturing Resource Planning，簡稱MRP) 是美國在

2、20世紀70年代末、80年代初提出的一種現(xiàn)代企業(yè)生產(chǎn)管理模式和組織生產(chǎn)的方式。MRP由美國著名管理專家、MRP的鼻祖奧列弗懷特(Oliver WWight)在物料需求方案(MRP，Material Requirement Planning)的根底上繼續(xù)開展起來。制造資源方案(MRP)是以物料需求方案(MRP)為核心的企業(yè)生產(chǎn)管理方案系統(tǒng)。MRP是以工業(yè)工程的方案與控制為主線的、表達物流與資金流信息集成的管理信息系統(tǒng)。MRP是計算機集成制造系統(tǒng)(CIMS)的重要單元技術，也是企業(yè)資源方案(ERP)重要的核心組成局部。基于企業(yè)經(jīng)營目標制定生產(chǎn)方案，圍繞物料轉化組織制造資源，實現(xiàn)按需要按時進行生產(chǎn)。

3、MRP系統(tǒng)實現(xiàn)了物流、信息流與資金流在企業(yè)管理方面的集成，并能夠有效地對企業(yè)各種有限制造資源進行周密方案、合理利用，提高企業(yè)的競爭力。 MRP的根本思想具體地說，是將企業(yè)產(chǎn)品中的各種物料分為獨立需求物料和相關需求物料，并按時間段確定不同時期的物料需求，從而解決庫存物料訂貨與組織生產(chǎn)問題；按照基于產(chǎn)品結構的物料需求組織生產(chǎn)，根據(jù)產(chǎn)品完工日期和產(chǎn)品結構規(guī)定生產(chǎn)方案；根據(jù)產(chǎn)品結構的層次附屬關系，以產(chǎn)品零件為方案對象，以完工日期為方案基準倒排方案，按各種零件與部件的生產(chǎn)周期反推出它們的生產(chǎn)與投入時間和數(shù)量，按提前期長短區(qū)別各種物料下達訂單的優(yōu)先級，從而保證在生產(chǎn)需要時所有物料都能配套齊備，不需要時不要

4、過早積壓，到達減少庫存量和占用資金的目的。MRP的根本思想MRP系統(tǒng)分為5個方案層次：經(jīng)營規(guī)劃、生產(chǎn)規(guī)劃、主生產(chǎn)方案、物料需求方案和生產(chǎn)/采購作業(yè)方案。MRP方案層次表達了由宏觀到微觀、由戰(zhàn)略到戰(zhàn)術、由粗到細的深化過程。 MRP系統(tǒng)的方案層次圖1-1 MRP構成示意圖MRP通過引入能力需求方案和反響調整功能增強了MRP方案的可行性和適應性；通過與財務系統(tǒng)的集成，實現(xiàn)了物流、資金流與信息流的同步；通過與工程技術系統(tǒng)的集成，實現(xiàn)了工程方案與生產(chǎn)作業(yè)方案的協(xié)調；通過與銷售分銷系統(tǒng)的集成，使得生產(chǎn)方案更好地表達企業(yè)的經(jīng)營方案，增強了銷售部門的市場預見能力。 MRP還將MRP對物料資源優(yōu)化的思想，擴充到

5、包括人員、設備、資金、物資等廣義資源，涉及企業(yè)的整個生產(chǎn)經(jīng)營活動。MRP不再只是一種生產(chǎn)管理的工具，而是整個企業(yè)運作的核心體系，是一種以方案驅動“推式的集中控制。MRP已為當今世界各類制造企業(yè)普遍采用，是進入21世紀信息時代的制造業(yè)提高競爭力不可缺少的手段。 1.2 準時制生產(chǎn)(JIT) 準時制生產(chǎn)(Just in Time，簡稱JIT)方法又稱及時生產(chǎn)，是20世紀80年代初日本豐田汽車公司創(chuàng)立的，是繼泰勒的科學管理(Taylors Scientific Management)和福特的大規(guī)模裝配線生產(chǎn)系統(tǒng)(Fords Mass Assembly Line Production)之后的又一革命性

6、的企業(yè)管理模式。 JIT，即在正確時間(Right Time)、正確地點(Right Place)干正確的事情(Right Thing)以期到達零庫存、無缺陷、低本錢的理想生產(chǎn)模式。為此，主張精簡產(chǎn)品結構，不斷簡化與改進制造與管理過程，消除一切浪費。 1. JIT生產(chǎn)方式的管理理念這里所說的浪費，按豐田公司的理解是：但凡超出生產(chǎn)所絕對必要的最少的設備、材料、零件和工作時間的局部都是浪費。從價值工程的觀點看，但凡超出增加產(chǎn)品價值所必需的絕對最少的物料、機器和人力資源的局部都是浪費。從這一概念出發(fā)，加工零件會增加價值，將零件裝配成產(chǎn)品會增加價值。但許多習以為常的生產(chǎn)過程中的活動是不增加價值的一種浪

7、費，例如，清點、儲存、搬運、質量檢查等活動都是不增加產(chǎn)品價值的活動，從根本上說都是浪費。 JIT是一種追求無庫存、徹底排除浪費的生產(chǎn)與管理模式。為此，對某一零件的加工在數(shù)量與完成時間上的要求，是由下一道工序狀況決定的。假設下道工序擁擠阻塞，上道工序就應減慢或停止，這些信息均靠看板(Kan Ban)來傳遞。豐田的JIT生產(chǎn)方式通過看板管理，成功地制止了過量生產(chǎn)，實現(xiàn)了“在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品(或零部件)，從而徹底消除在制品過量的浪費，以及由之衍生出來的種種間接浪費。 MRP是“推式生產(chǎn)管理模式JIT 是“拉式生產(chǎn)管理模式 JIT生產(chǎn)管理模式的最終目標是獲取企業(yè)的最大利潤；JIT最根本

8、的方法是降低本錢，排除一切浪費；JIT最主要的手段是適時適量的生產(chǎn)、彈性配置作業(yè)人數(shù)及質量保證，如圖1-2所示。 2. JIT生產(chǎn)管理模式的目標、方法與手段3. JIT生產(chǎn)方式的技術體系 JIT的根本概念是指在所需要的精確時間內，按所需要的質量和數(shù)量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。它的理想目標是6個“零和1個“一，即零缺陷、零儲藏、零庫存、零搬運、零故障停機、零提前期和批量為一。 JIT的管理技術體系構成主要包括：適時適量生產(chǎn)、全面質量管理、自動化控制、全員參與管理、人性管理、外部協(xié)作關系等。 1.3 約束理論(TOC) 約束理論(Theory of Constraint，簡稱TOC)是以色列物理學家戈德

9、拉特博士(Moshe Elizahu Goldratt)在他于20世紀70年代開創(chuàng)的最優(yōu)生產(chǎn)技術(Optimal Production Technology，簡稱OPT)的根底上開展起來的管理哲理。TOC是關于進行改進和如何最好地實施這些改進的一套管理理念和管理原那么，可以幫助企業(yè)識別出在實現(xiàn)目標的過程中存在著哪些“約束因素，并進一步指出如何實施必要的改進來一一消除這些約束，從而更有效地實現(xiàn)企業(yè)目標。 約束理論植根于最優(yōu)生產(chǎn)技術OPT。OPT認為，一個企業(yè)的方案與控制的目標就是尋求顧客需求與企業(yè)能力的最正確配合，一旦一個被控制的工序(即瓶頸)建立了一個動態(tài)的平衡，其余的工序應相繼地與這一被控制

10、的工序同步。OPT的方案與控制是通過DBR系統(tǒng)，即“鼓(Drum)、“緩沖器(Buffer)和“繩子(Rope)系統(tǒng)實現(xiàn)的。 TOC最初被人們理解為對制造業(yè)進行管理、解決瓶頸問題的方法，后來幾經(jīng)改進，開展出以“產(chǎn)銷率、庫存、運行費為根底的指標體系，逐漸形成為一種面向增加產(chǎn)銷率而不是傳統(tǒng)的面向減少本錢的管理理論和工具，并最終覆蓋到企業(yè)管理的所有職能方面。 1.4 精益生產(chǎn)(LP) “精益生產(chǎn)(Lean Production，簡稱LP)又稱精良生產(chǎn)，英文含義是精干、完美與高品質，因此用中文“精益來表達通過盡善盡美的生產(chǎn)方式到達的高效益。Lean的原意是“瘦肉、“精瘦的，意思就是要去掉一切多余無用的

11、東西，留下最精干的。 20世紀80年代末，美國麻省理工學院(MIT)承擔了國際汽車方案(IMVP，International Motor Vehicle Programme)工程，著重研究日本汽車制造業(yè)與歐美大量生產(chǎn)方式的差異是什么，其成功的秘訣何在。美國MIT的研究小組在做了大量的調查和比照后，總結了以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)為代表的生產(chǎn)管理與控制模式后提出了“精益生產(chǎn)概念，把以豐田公司為代表的日本生產(chǎn)方式稱為“精益生產(chǎn)。 精益生產(chǎn)要求：對于人、時間、空間、財力、物資等方面，但凡不能在生產(chǎn)中增值的就要去掉。例如維修工、現(xiàn)場清潔工，當操作工人進行增值的生產(chǎn)活動時，他們不工作，而需要維修時，操作工又不工

12、作，故維修工作不能直接增值，應撤消，而要求操作工成為多面手，能夠完成一般性的維修工作。又如庫存占用資金但不增值，因此，在廠內，要求廠房布局上前后銜接的車間盡量靠在一起，生產(chǎn)方案上嚴格同步，不超前不落后，及時供給；在廠外，對協(xié)作廠或供給商，那么要求按天甚至按小時供給所需零配件，這樣就最大限度地縮小了庫存量。 強調以人為中心，以小組工作方式，充分發(fā)揮員工的主動性和創(chuàng)造性；生產(chǎn)的主要任務和責任下放到具有多種技能和相互協(xié)作的工人組成的工作小組。 采用JIT，實現(xiàn)了高效率、低庫存的多品種混合生產(chǎn)，即上道工序只在下道工序需要時生產(chǎn)和準時提供加工件。 團隊工作(team work)和并行開發(fā)是產(chǎn)品開發(fā)的主要

13、形式與工作方式，大大縮短了開發(fā)周期和提高了產(chǎn)品的可制造性、可銷售性。 簡化組織機構，簡化組織管理層次和手續(xù)，簡化產(chǎn)品檢驗環(huán)節(jié)，精簡一切不增值環(huán)節(jié)，簡化一切過程。 強調一體化的質量保證體系，流水線工人全面參與質量保證。 與用戶保持長期的密切聯(lián)系，為用戶提供良好的效勞以滿足用戶的需求。 不斷改進“修煉,以盡善盡美為目標，追求最大的客戶滿意度。精益生產(chǎn)模式是對日本以豐田汽車公司為代表的生產(chǎn)系統(tǒng)的總結，它具有以下特點： 精益生產(chǎn)工廠追求的目標是：盡善盡美、精益求精，實現(xiàn)無庫存、無廢品、低本錢的生產(chǎn)。 所以精益生產(chǎn)方式幾乎只用大量生產(chǎn)方式一半的時間、一半的人力、一半的場地，當然也就會用少得多的費用來開發(fā)

14、同一個類型的新產(chǎn)品(如一種新型汽車)。 顯然，精益生產(chǎn)(LP)是JIT的開展和深化。精益生產(chǎn)系統(tǒng)與大規(guī)模生產(chǎn)系統(tǒng)相比，大大提高了生產(chǎn)系統(tǒng)適應環(huán)境變化和需求變更的能力。 1.5 敏捷制造(AM) 敏捷制造(Agile Manufacturing，簡稱AM)這一概念是1991年美國國防部為解決國防制造能力問題，而委托美國里海(Lehigh)大學亞柯卡(Iacocca)研究所，擬定一個同時表達工業(yè)界和國防部共同利益的中長期制造技術規(guī)劃框架，在其?21世紀制造企業(yè)戰(zhàn)略?研究報告里提出的。 該模式是一種在工業(yè)企業(yè)界已嶄露頭角的新的生產(chǎn)模式，是一種直接面向用戶不斷變更的個性化需求，完全按訂單生產(chǎn)的可重新設

15、計、重新組合、連續(xù)更換的新的信息密集的制造系統(tǒng)。這種系統(tǒng)對用戶需求的變更有敏捷的響應能力，并且在產(chǎn)品的整個生命周期內使用戶滿意。生產(chǎn)系統(tǒng)的敏捷性是通過技術、管理和人這3種資源集成為一個協(xié)調的、相互關聯(lián)的系統(tǒng)來實現(xiàn)的。 以強大的信息交換能力為根底的虛擬公司成為經(jīng)營實體的主要組織形式。 模塊化、兼容式的組織機構和生產(chǎn)設施使得企業(yè)在組織和技術上具有很大的靈活性和應變能力，可以根據(jù)需求的變更進行重新組合。 以緊密合作為特征的供給者、生產(chǎn)者與買主之間的聯(lián)合網(wǎng)絡。 銷售信息和用戶使用信息可通過信息網(wǎng)絡直接反響到生產(chǎn)決策過程中。 并行工程和多功能工程組是產(chǎn)品開發(fā)的主要方式與組織形式。 把知識、技術和信息作為

16、最重要的財富，發(fā)揮人的創(chuàng)造性。 敏捷制造系統(tǒng)的主要特點 創(chuàng)造性； 增添已有資源的能力； 引入新資源的能力； 系統(tǒng)重構的能力； 遺傳與移植的能力； 柔性實施與執(zhí)行的能力； 不斷改進工作的能力； 排除故障恢復原狀的能力。 敏捷企業(yè)的功能敏捷虛擬企業(yè)的組織及管理技術、敏捷化產(chǎn)品設計和企業(yè)活動的并行運作、基于模型與仿真的擬實制造、可重組/可重用的制造技術、敏捷制造方案與控制、智能閉環(huán)加工過程控制、企業(yè)間的集成技術、全球化企業(yè)網(wǎng)、敏捷后勤與供給鏈等。 敏捷制造的關鍵技術包括： 1.6 業(yè)務流程重組(BPR) 20世紀80年代以來，世界各地特別是西方國家的企業(yè)管理學界和實業(yè)界掀起了一股Re的高潮，重用(R

17、euse)、再思考(Rethinking)、再設計(Redesign)、重構(Restructure)、重組(Reengineering)、革命(Revolution)等以Re為首的詞頻頻出現(xiàn)，這股浪潮的核心思想是對現(xiàn)有的一切進行再思考，從而產(chǎn)生革命性的變革。美國的米歇爾哈默(Micheal Hammer)博士于1990年把Reengineering思想引入管理領域，提出企業(yè)流程重組(Business Process Reengineering，簡稱BPR)的概念。哈默提出，“從根本上重新思考并大膽地改造業(yè)務流程，以求在交貨期、質量、本錢、效勞等績效指標上取得戲劇性的改進。 以顧客需求為中心，

18、考慮企業(yè)經(jīng)營目標和開展戰(zhàn)略，并對企業(yè)經(jīng)營過程、組織管理模式和運行機制進行根本性的重新考慮。 圍繞著企業(yè)經(jīng)營戰(zhàn)略，對企業(yè)經(jīng)營過程進行根本性的反省和徹底的再設計。 企業(yè)實施BPR的目的在于能夠使企業(yè)績效產(chǎn)生巨大提高。 實施BPR的使能器是信息技術、人與組織管理技術。企業(yè)流程重組(BPR)的實質包括：首先是企業(yè)過程及其運營方式的變化，和由信息技術的應用帶來的工作方式上的變化；其次是組織層次上的變化，包括組織結構、運行機制和人力資源管理，這是為適應第一層次上的變化而發(fā)生的變化，又反作用于第一層；最后是企業(yè)管理理念層次上的變化，包括管理思想、企業(yè)文化、價值觀念等，這是為適應過程、組織層上變化而發(fā)生的變化

19、，反過來，促使這些變化更加有效。成功實施BPR，給企業(yè)帶來3個層次上的變化1.7 企業(yè)資源方案(ERP) 企業(yè)資源方案(Enterprise Resource Planning，簡稱ERP)，是20世紀90年代初由美國著名咨詢公司Garner Group Inc.總結MRP的開展趨勢而提出的一種全面企業(yè)管理模式 。 ERP是當代制造業(yè)企業(yè)迎接市場挑戰(zhàn)的利器。 在MRP根底上，融合JIT、OPT、AM、全面質量管理(TQM)等先進管理思想，功能覆蓋企業(yè)全面業(yè)務，并擴展到供銷鏈上的有關合作方；支持離散制造業(yè)和連續(xù)流程行業(yè)；支持能動的全局監(jiān)控能力，基于數(shù)據(jù)倉庫和聯(lián)機分析處理的模擬分析能力和決策支持能

20、力；不斷采用開放的先進的計算機技術。ERP主要特點 除了MRP的主要功能外，ERP系統(tǒng)還包括以下主要功能：供給鏈管理、銷售與市場、分銷、客戶效勞、財務管理、制造管理、庫存管理、工廠與設備維護、人力資源、報表、制造執(zhí)行系統(tǒng) (MES)、工作流效勞和企業(yè)信息系統(tǒng)等方面。 此外，還包括金融投資管理、質量管理、運輸管理、工程管理、法規(guī)與標準和過程控制等補充功能。 1.8 并行工程(CE) 并行工程(Concurrent Engineering，簡稱CE)于20世紀80年代中期由美國國防研究機構概括和提出，是一種先進的企業(yè)全局管理和集成模式。它將企業(yè)中復雜的工程設計、制造和經(jīng)營管理過程中的各種作業(yè)，按最

21、終目標，在時間和空間上并行交互進行，從而縮短了傳統(tǒng)串行作業(yè)方式所需的時間和反復修改的次數(shù)，大幅度提高了作業(yè)質量，加快進程，降低本錢。 1986年美國國防分析研究所的R-338研究報告對并行工程所做的定義為：“并行工程是對產(chǎn)品及其相關過程(包括制造過程和支持過程)進行并行、一體化設計的一種系統(tǒng)化的工作模式。這種工作模式力圖使開發(fā)者們從一開始就考慮到產(chǎn)品全生命周期(從概念形成到產(chǎn)品報廢)中的所有因素，包括質量、本錢、進度和用戶需求。 兩種不同的工作方式：串行作業(yè)和并行作業(yè)。并行作業(yè)是一種對產(chǎn)品及其相關過程進行并行一體化設計的系統(tǒng)化的工作模式。并行作業(yè)的工作方式是：以空間資源換取時間資源，從而加快工

22、作的速度。串行作業(yè)方式那么相反，它以時間來換取空間。制造系統(tǒng)與制造工程中的串行作業(yè)和并行作業(yè)如圖1-3所示。 圖1-3 串行工程/并行工程示意圖 并行工程是系統(tǒng)工程的理論與方法在復雜制造過程中的應用。 并行工程的研究對象是相互關聯(lián)、具有因果不確定性的復雜過程。 并行工程在制造過程的目標是犧牲空間贏得時間，串行工程是犧牲時間贏得空間，兩者的正確結合使復雜的制造過程快速、無反復地一次成功。 并行工程的手段與方法是應用系統(tǒng)工程中的分解與協(xié)調的理論與方法，將原系統(tǒng)變換成具有集結層與協(xié)調層兩個層次的等價系統(tǒng)。集結層把復雜過程變換成相對獨立的子系統(tǒng)；協(xié)調層那么協(xié)調各子系統(tǒng)快速、獨立、并行而又有序地工作。并

23、行工程的技術特點 集結層的并行、快速而有序的工作，是靠協(xié)調層的串行、交互式的多學科協(xié)同小組科學而有效的工作來保證的。 多學科協(xié)同小組工作中存在著語言沖突、約束沖突和動態(tài)沖突等，他們利用相應的模式機制來解決。 并行作業(yè)成功的關鍵是協(xié)調層中多學科協(xié)同小組工作的科學性與有效性。協(xié)同論是他們工作的理論根底，協(xié)同模型是他們工作的模式，支配原理是他們工作的原那么，序參數(shù)是他們工作的關鍵點。 并行工程的技術特點1.9 計算機集成制造系統(tǒng)(CIMS) 計算機集成制造系統(tǒng)(Computer Integrated Manufacturing System，簡稱CIMS)是1973年由美國哈林頓(Harringto

24、n)博士首先提出概念，在20世紀80年代得到開展與成熟的一種制造業(yè)先進管理模式。CIMS是通過計算機和自動化技術把企業(yè)的經(jīng)營銷售、開發(fā)設計、生產(chǎn)管理和過程控制等全過程組合在一起的計算機集成制造系統(tǒng)。 哈林頓博士認為：企業(yè)的各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)是不可分割的，需要同時考慮；整個生產(chǎn)過程實際上是對信息的采集、傳遞和加工處理過程。CIM要求把過程控制數(shù)據(jù)同其他業(yè)務信息結合于一個集成信息體系之中，從而構成一體化的計算機控制、管理、決策系統(tǒng)。它將企業(yè)的全部活動，從產(chǎn)品設計、生產(chǎn)、制造到經(jīng)營決策和管理，通過計算機有機集成起來，形成一個整體，到達相互協(xié)調、總體優(yōu)化，促進企業(yè)的技術進步，提高企業(yè)管理水平，縮短產(chǎn)品開發(fā)和

25、制造周期，提高產(chǎn)品質量和勞動生產(chǎn)率，增強企業(yè)的應變能力和競爭力。 我國在20世紀80年代提出了在企業(yè)實施管控一體化，1987年國家正式立項將CIMS列入863高技術開展方案，由清華大學帶頭組建“國家CIMS實驗工程，開展863/CIMS研究，取得了一系列豐碩的成果，先后有清華大學和華中理工大學獲美國制造工程協(xié)會的“大學領先獎。863/CIMS工程所取得的成果和經(jīng)驗已在國內的多家工廠中得到推廣，取得顯著的經(jīng)濟效益，得到國內外的肯定和贊許，目前正在全國進行應用推廣。 經(jīng)過了10多年的研究、實踐和企業(yè)應用，我國863方案CIMS主題專家組對中國開展CIMS的目標、內容、步驟和方法也有了更深入的認識，

26、并進行理論和實踐創(chuàng)新，將計算機集成制造系統(tǒng)開展為以信息集成和系統(tǒng)優(yōu)化為特征的現(xiàn)代集成制造系統(tǒng)(Contemporary Integrated Manufacturing Systems)。兩者的英文縮寫均為CIMS。我國863方案CIMS主題專家組在1998年提出現(xiàn)代集成制造系統(tǒng)(CIMS)的新意義：“將信息技術、現(xiàn)代管理技術和制造技術相結合，并應用于企業(yè)產(chǎn)品全生命周期(從市場需求分析到最終報廢處理)的各個階段。通過信息集成、過程優(yōu)化及資源優(yōu)化，實現(xiàn)物流、信息流、價值流的集成和優(yōu)化運行，到達人(組織、管理)、經(jīng)營和技術三要素的集成，以加強企業(yè)新產(chǎn)品開發(fā)的T(時間)、Q(質量)、C(本錢)、S(

27、效勞)、E(環(huán)境)，從而提高企業(yè)的市場應變能力和競爭能力。 現(xiàn)代集成制造的提法可以認為是用前瞻的觀點更好地反映CIMS的豐富內涵。因為它可以涵蓋信息集成、過程集成和企業(yè)集成以及后續(xù)的新開展，也可以用“現(xiàn)代來包含當代系統(tǒng)論、信息化、集成化、網(wǎng)絡化、虛擬化和智能化等促進制造系統(tǒng)更快開展的新技術、新方法。這種提法有更大的靈活性，也為后續(xù)進一步開展留有余地，更重要的是有利于企業(yè)的接受和推廣應用，這大大超過了國外早期對CIMS的認識，其內涵也大為豐富。 1.10 企業(yè)生產(chǎn)管理模式的開展趨勢 市場競爭不僅推動著制造業(yè)的迅速開展，也促進了企業(yè)生產(chǎn)管理模式的變革。早期，剛性流水線生產(chǎn)管理。20世紀70年代，制

28、造自動化技術，采用物料需求方案(MRP)方法與準時制生產(chǎn)(JIT)方法。80年代，通過計算機集成制造系統(tǒng)(CIMS)來改善產(chǎn)品上市時間、產(chǎn)品質量、產(chǎn)品本錢和售后效勞等方面是當時的主要競爭手段。同時，制造資源方案(MRP)、MRP/JIT和精益生產(chǎn)管理模式成為此時企業(yè)生產(chǎn)管理的主流。90年代以來，市場競爭的焦點轉為如何以最短時間開發(fā)出顧客化的新產(chǎn)品，并通過企業(yè)間合作快速生產(chǎn)新產(chǎn)品。并行工程作為新產(chǎn)品開發(fā)集成技術成為競爭的重要手段；面向跨企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營管理的企業(yè)資源方案(ERP)管理模式也應運而生。 21世紀的世界市場競爭，集成化的敏捷制造技術將是制造業(yè)在本世紀采用的主要競爭手段?；谥圃炱髽I(yè)合作的

29、全球化生產(chǎn)體系與敏捷虛擬企業(yè)的管理模式將是未來管理技術的主要問題。對于企業(yè)內部，傳統(tǒng)的面向功能的多級遞階組織管理體系將轉向未來面向過程的平面式或扁平化的組織管理系統(tǒng)；多功能工程組將發(fā)揮越來越重要的作用。對于企業(yè)外部，將形成企業(yè)間動態(tài)聯(lián)盟或敏捷虛擬公司的組織形式；建立在Internet/Intranet根底上的工廠網(wǎng)將對企業(yè)管理起到直接的支撐作用。通過敏捷動態(tài)聯(lián)盟組織與管理，制造企業(yè)能對快速多變的世界市場做出迅速響應和贏得競爭。實際上，企業(yè)生產(chǎn)管理模式的其他概念性的開展還包括分形工廠(fractal factory)、仿生制造系統(tǒng)(biological manufacturing system，

30、簡稱 BMS)、自主分布制造系統(tǒng)(autonomous distributed manufacturing system，簡稱ADMS)等。分形工廠由具有自相似、自組織、可相對獨立運轉的單元“分形(fractals)組成。其結構是動態(tài)的和開放的，具有很強的適應環(huán)境和自我開展能力。自主分布制造系統(tǒng)模式由多個智能模塊組成，各模塊獨立運行并通過信息網(wǎng)相互合作，形成虛擬的制造系統(tǒng)。各種生產(chǎn)模式從不同側面與層次反映現(xiàn)代生產(chǎn)制造系統(tǒng)的特點。 1.11 先進制造技術的體系結構 從20世紀50年代開始，以計算機為核心的信息技術成為制造業(yè)先進管理模式不可分割的組成局部。實際上，上述制造業(yè)的先進管理模式，都可以歸

31、結到先進制造技術(Advanced Manufacturing Technology，簡稱AMT)的體系結構中。先進制造技術是傳統(tǒng)制造業(yè)不斷地吸收機械、信息、電子、材料、能源及現(xiàn)代管理等方面的最新技術成果，并將其綜合應用于產(chǎn)品開發(fā)與設計、制造、檢測、管理及售后效勞的制造全過程，實現(xiàn)優(yōu)質、高效、低耗、清潔、敏捷制造，并取得理想技術經(jīng)濟效果的前沿制造技術的總稱。從本質上可以說，先進制造技術是傳統(tǒng)制造技術、信息技術、自動化技術和現(xiàn)代管理技術等的有機融合。 系統(tǒng)總體技術群：包括與制造系統(tǒng)集成相關的總體技術，如柔性制造、計算機集成制造、敏捷制造、智能制造、綠色制造等。 管理技術群：包括與制造企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營和組織管理相關的各種技術，如計算機輔助生產(chǎn)管理、制造資源方案、企業(yè)資源方案、客戶關系管理、供給鏈管理、全面質量管理、準時制生產(chǎn)、精益生產(chǎn)、約束理論、企業(yè)過程重組、動態(tài)聯(lián)盟企業(yè)管理等。