80萬噸年輕重芳烴加制氫聯(lián)合裝置柴油加氫操作規(guī)程重芳烴加氫部分

1、 . / 1518080 萬噸萬噸/ /年輕重芳烴加制氫聯(lián)合裝年輕重芳烴加制氫聯(lián)合裝置置（重芳烴加氫部分）（重芳烴加氫部分）操操作作規(guī)規(guī)程程 . / 151目目 錄錄第一章前言第一章前言第二章工藝特點(diǎn)第二章工藝特點(diǎn)2.12.1 反應(yīng)部分流程特點(diǎn)反應(yīng)部分流程特點(diǎn)2.22.2 分餾部分流程特點(diǎn)分餾部分流程特點(diǎn)第三章工藝概述第三章工藝概述3.13.1 加氫精制改質(zhì)的工藝原理加氫精制改質(zhì)的工藝原理3.23.2 影響加氫精制改質(zhì)效果的主要因素影響加氫精制改質(zhì)效果的主要因素3.33.3 工藝流程概述工藝流程概述第四章第四章 裝置工藝設(shè)計(jì)參數(shù)裝置工藝設(shè)計(jì)參數(shù)4.14.1 原料油性質(zhì)原料油性質(zhì)4.24.2 產(chǎn)

2、品產(chǎn)品4.34.3 化學(xué)試劑性質(zhì)化學(xué)試劑性質(zhì)第五章第五章 裝置開工操作裝置開工操作5.15.1 開工條件開工條件5.25.2 管線吹掃和沖洗管線吹掃和沖洗5.35.3 分餾開工分餾開工5.45.4 自動(dòng)控制方案自動(dòng)控制方案5.55.5 裝置自動(dòng)化的安全措施裝置自動(dòng)化的安全措施第六章第六章 停工操作法停工操作法6.16.1 裝置正常停工的條件與準(zhǔn)備工作裝置正常停工的條件與準(zhǔn)備工作6.26.2 停工停工6.36.3 裝置停工與開工時(shí)應(yīng)拆裝盲板見表裝置停工與開工時(shí)應(yīng)拆裝盲板見表 1717。6.46.4 緊急停工緊急停工第七章加熱爐系統(tǒng)操作法第七章加熱爐系統(tǒng)操作法7.17.1 加熱爐簡介加熱爐簡介7.

3、27.2 加熱爐系統(tǒng)操作法加熱爐系統(tǒng)操作法第八章反應(yīng)單元操作法第八章反應(yīng)單元操作法8.18.1 反應(yīng)日常工作反應(yīng)日常工作8.28.2 正常操作正常操作8.38.3 不正常操作法不正常操作法第九章分餾單元操作法第九章分餾單元操作法9.19.1 分餾日常工作分餾日常工作9.29.2 分餾正常操作法分餾正常操作法9.39.3 不正常操作法不正常操作法第十章原料油單元操作法第十章原料油單元操作法10.110.1 原料部分日常工作原料部分日常工作 . / 15110.210.2 原料部分正常操作法：原料部分正常操作法：10.310.3 不正常操作法不正常操作法第十一章壓縮機(jī)操作法第十一章壓縮機(jī)操作法11

4、.111.1 新氫壓縮機(jī)操作法（新氫壓縮機(jī)操作法（C4102A/BC4102A/B）11.211.2 往復(fù)機(jī)壓縮機(jī)故障分析與處理：（往復(fù)機(jī)壓縮機(jī)故障分析與處理：（C4102A/BC4102A/B、 ）11.311.3 循環(huán)氫壓縮機(jī)操作規(guī)程（循環(huán)氫壓縮機(jī)操作規(guī)程（C4101C4101）第十二章泵操作法第十二章泵操作法12.112.1 泵區(qū)日常工作泵區(qū)日常工作12.212.2 離心泵操作法離心泵操作法12.312.3 故障與處理：故障與處理：12.412.4 立式高速水泵的操作法立式高速水泵的操作法12.512.5 正常停泵和泵的切換正常停泵和泵的切換12.712.7 加氫進(jìn)料泵操作規(guī)程加氫進(jìn)料泵

5、操作規(guī)程第十三章事故處理第十三章事故處理13.113.1 事故處理的原則事故處理的原則13.213.2 一般事故處理一般事故處理第十四章裝置事故應(yīng)急預(yù)案第十四章裝置事故應(yīng)急預(yù)案14.114.1 壓縮機(jī)系統(tǒng)管線、法蘭、密封、壓力表等泄、爆炸、壓縮機(jī)系統(tǒng)管線、法蘭、密封、壓力表等泄、爆炸、著火著火14.214.2 反應(yīng)進(jìn)料泵反應(yīng)進(jìn)料泵 P4101A/BP4101A/B 倒氫發(fā)生爆炸、著火倒氫發(fā)生爆炸、著火14.314.3 反應(yīng)器反應(yīng)器 R4101R4101 法蘭發(fā)生泄漏氫氣、物料爆炸、著火法蘭發(fā)生泄漏氫氣、物料爆炸、著火14.414.4 高分液面計(jì)、壓控閥、壓力表等泄漏氫氣、爆炸高分液面計(jì)、壓控閥

6、、壓力表等泄漏氫氣、爆炸14.514.5 低分液面計(jì)、壓控閥、液控閥、壓力表、等泄漏、爆低分液面計(jì)、壓控閥、液控閥、壓力表、等泄漏、爆炸炸14.614.6 加熱爐加熱爐 F F101101 發(fā)生爐膛瓦斯爆炸、著火發(fā)生爐膛瓦斯爆炸、著火14.714.7 穩(wěn)定塔液面計(jì)、法蘭密封、放空等地方物料泄漏著火穩(wěn)定塔液面計(jì)、法蘭密封、放空等地方物料泄漏著火14.814.8 氣提塔頂回流罐液面計(jì)、法蘭、放空等地方物料泄漏氣提塔頂回流罐液面計(jì)、法蘭、放空等地方物料泄漏14.914.9 壓縮機(jī)緊急放空、爆炸、著火壓縮機(jī)緊急放空、爆炸、著火14.1014.10 瓦斯系統(tǒng)管線、法蘭、壓力表泄漏、爆炸、著火瓦斯系統(tǒng)管線

7、、法蘭、壓力表泄漏、爆炸、著火14.1114.11 系統(tǒng)臨氫管線發(fā)生泄漏氫氣爆炸、著火系統(tǒng)臨氫管線發(fā)生泄漏氫氣爆炸、著火第十五章安全、環(huán)保與勞動(dòng)保護(hù)第十五章安全、環(huán)保與勞動(dòng)保護(hù)15.115.1 安全安全15.215.2 基本安全法則：基本安全法則： . / 15115.315.3 火災(zāi)和爆炸事故火災(zāi)和爆炸事故15.415.4 安全保護(hù)措施安全保護(hù)措施15.515.5 事故事故15.615.6 循環(huán)氫壓縮機(jī)故障循環(huán)氫壓縮機(jī)故障15.715.7 進(jìn)料泵故障進(jìn)料泵故障15.815.8 安全規(guī)程安全規(guī)程附錄附錄表一、重芳烴加氫設(shè)備匯總表一、重芳烴加氫設(shè)備匯總表二、重芳烴加氫安全閥匯總表二、重芳烴加氫安

8、全閥匯總 . / 151第一章第一章 前言前言本規(guī)程主要規(guī)定了魯清石化重芳烴加氫裝置的工藝原理、流程、開停工操作法、崗位操作法與事故處理方案等容。本規(guī)程適用于魯清石化 100 萬噸/年汽重芳烴加氫精制改質(zhì)改質(zhì)裝置的生產(chǎn)操作。第二章工藝特點(diǎn)第二章工藝特點(diǎn)該裝置進(jìn)料是重芳烴輕質(zhì)化石腦油，重芳烴輕質(zhì)化重芳烴催化重芳烴。該進(jìn)料較重，芳烴含量高，十六烷值低。該裝置的加工目標(biāo)是生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)重芳烴（硫、氮與芳烴含量低，十六烷值高） 。為了達(dá)到所需的加工目標(biāo)，反應(yīng)器系統(tǒng)必須具有改質(zhì)的功能。經(jīng)認(rèn)真評價(jià)加工目標(biāo)和進(jìn)料性質(zhì)后，為該裝置特別設(shè)計(jì)引進(jìn)了先進(jìn)的反應(yīng)器配置、操作條件以與催化劑體系。2.12.1 反應(yīng)部分流程特點(diǎn)

9、反應(yīng)部分流程特點(diǎn)2.1.1 采用自動(dòng)反沖洗過濾器系統(tǒng)，濾去直徑大于 25m 的固體顆粒，防止反應(yīng)器因進(jìn)料中的固體顆粒堵塞而導(dǎo)致壓降過大。2.1.2 原料油緩沖罐用燃料氣覆蓋，防止原料與空氣接觸生成聚合物與膠質(zhì)，導(dǎo)致?lián)Q熱器效率降低以與催化劑床層結(jié)垢堵塞。2.1.3 采用爐前混氫流程，提高換熱效率，減緩加熱爐爐管結(jié)焦速度。2.1.4 在原料油換熱系統(tǒng)采用注阻垢劑設(shè)施，以有效防止結(jié)垢，保證裝置長周期運(yùn)轉(zhuǎn)2.1.5 為確保催化劑、高壓設(shè)備與操作人員的安全，設(shè)置0.7MPa/min 緊急泄壓系統(tǒng)。2.1.6 在反應(yīng)流出物/低分油換熱器前與反應(yīng)流出物空冷器入口處設(shè)注水設(shè)施，避免銨鹽在低溫部位的沉積。2.1

10、.7 反應(yīng)器為熱壁結(jié)構(gòu)，設(shè)置入口擴(kuò)散器、頂部分配盤、格柵、冷氫箱、再分配盤和出口收集器等件，可使流體分布均勻，減少反應(yīng)器的徑向溫差。床層間設(shè)急冷氫。2.1.8 反應(yīng)器入口溫度通過調(diào)節(jié)加熱爐燃料來控制，床層入口溫度通過調(diào)節(jié)急冷氫量來控制。 . / 1512.1.9 新氫壓縮機(jī)為兩臺(tái)往復(fù)式壓縮機(jī)，由同步電機(jī)驅(qū)動(dòng)，一臺(tái)操作一臺(tái)備用。循環(huán)氫壓縮機(jī)選用離心機(jī)，由背壓汽輪機(jī)驅(qū)動(dòng)，不設(shè)備機(jī)。2.1.10 兩反應(yīng)器出入口測壓點(diǎn)為了防止在儀表管線處產(chǎn)生堵塞、結(jié)晶、結(jié)垢、腐蝕等采用反吹氫工藝。2.22.2 分餾部分流程特點(diǎn)分餾部分流程特點(diǎn)2.2.1 分餾部分：分餾塔底用水蒸汽汽提，盡量減少塔底帶硫的可能，避免了后

11、續(xù)設(shè)備腐蝕問題。2.2.2 脫硫化氫穩(wěn)定塔塔頂設(shè)注緩蝕劑設(shè)施，以減輕塔頂流出物中硫化氫對穩(wěn)定塔頂系統(tǒng)的腐蝕。2.2.3 產(chǎn)品分餾塔底采用重沸爐供熱。第三章第三章 工藝概述工藝概述3.13.1 加氫精制改質(zhì)的工藝原理加氫精制改質(zhì)的工藝原理加氫精制就是在一定的工藝條件下，通過催化劑的作用，原料油與 H2接觸，脫除原料油中的硫、氮、氧與金屬等雜質(zhì)，并使烯烴飽和以提高油品使用性能的過程。改質(zhì)是在更高的反應(yīng)壓力和催化劑活性作用下，選擇性的使部分芳烴發(fā)生開環(huán)反應(yīng)，以降低產(chǎn)品密度，提高十六烷值。該裝置進(jìn)料是重芳烴輕質(zhì)化石腦油，重芳烴輕質(zhì)化重芳烴，和 LCO（催化重芳烴） 。該進(jìn)料較重，芳烴含量高，十六烷值低

12、。該裝置的加工目標(biāo)是生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)重芳烴（硫、氮與芳烴含量低，十六烷值高） 。3.1.1 主要化學(xué)反應(yīng)3.1.1.1 加氫脫硫硫是普遍存在于各種石油中的一種重要雜元素，原油中硫含量因產(chǎn)地而異，典型的含硫化合物如硫醇類 RSH、二硫化物 RSR 、硫醚類 RSR與雜環(huán)含硫化合物噻吩等。加氫脫硫反應(yīng)如下： . / 1513.1.1.2 加氫脫氮氮是天然石油中的一種重要元素，其中石油中的氮多以雜環(huán)芳香化合物的形式存在，也有少量如苯胺類非雜環(huán)化合物；與吡啶、吡咯、喹啉與其衍生物等雙環(huán)、多環(huán)、雜環(huán)氮化物。氮化物可分為堿性化合物和非堿性化合物，其中五員氮雜環(huán)的化合物為非堿性化合物，其余為堿性化合物。在加氫過程中

13、非堿性化合物通常轉(zhuǎn)變?yōu)閴A性化合物。幾種含氮化合物的氫解反應(yīng)如下：3.1.3 加氫脫氧石油中的含氧化合物含量遠(yuǎn)低于硫、氮化合物，通常石油餾分中的有機(jī)氧化物以羧酸（如環(huán)烷酸）和酚類為主，醚類、羧酸、苯酚類、呋喃類。 . / 1513.1.4 加氫脫金屬反應(yīng)石油中一般含有金屬組分，其含量因原油的產(chǎn)地不同而各異，其存在形式以金屬絡(luò)合物存在，它們的存在對煉制過程原料油的性質(zhì)影響很大，金屬組分以任何形式在催化劑上沉積都可以造成孔堵塞或催化活性位的破壞而導(dǎo)致催化劑失活，此外，在熱加工中金屬組分會(huì)促進(jìn)焦炭的形成。3.1.5 芳烴加氫現(xiàn)代分析手段的分析結(jié)果表明，石油中的芳烴主要有以下四類：單環(huán)芳烴（苯與苯基環(huán)烷

14、烴、烷基苯）雙環(huán)芳烴（萘與萘并環(huán)烷烴、烷基萘）三環(huán)芳烴（蒽、菲與其烷基化合物）多環(huán)芳烴（芘、螢等）其反應(yīng)模型如下3.1.6 烯烴加氫反應(yīng) 原油中含有少量的不飽和烴如烯烴類、炔烴類。其反應(yīng)模型如下： . / 1513.1.7 改質(zhì)反應(yīng)為提高重芳烴餾分的十六烷值，降低重芳烴密度， 國主要采用了兩種方法: 一是深度加氫精制改質(zhì)對稠環(huán)芳烴進(jìn)行加氫飽和。為使芳烴深度飽和， 可采用高壓操作(壓力通常在 15M Pa 左右) 或兩段加氫工藝，其中第二段用貴重金屬催化提高芳烴飽和活性。此技術(shù)能使重芳烴餾分中的芳烴含量降至 20%以下，并滿足苛刻的環(huán)保要求，但投資大，操作費(fèi)用高。二是中壓加氫改質(zhì)（MPHG）或中

15、壓加氫裂化（MPHC）工藝，此工藝多采用由加氫處理催化劑和加氫裂化催化劑組合底雙催化劑系統(tǒng)，利用加氫裂化反應(yīng)使重芳烴中部分芳烴轉(zhuǎn)化為石腦油組分降低重芳烴芳烴含量，脫除重芳烴部分雜質(zhì)，提高重芳烴的十六烷值。雅保重芳烴改質(zhì)技術(shù)采用深度芳烴飽和途徑。利用雅保重芳烴改質(zhì)技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)是：重芳烴收率與密度降低能達(dá)到最大程度，同時(shí)氫耗量最低、石腦油和 LPG 的收率最低，并且反應(yīng)器溫升可控。采用雅保重芳烴改質(zhì)技術(shù)，不需要加氫裂化催化劑，只使用芳烴深度加氫的高活性催化劑。3.23.2 影響加氫精制改質(zhì)效果的主要因素影響加氫精制改質(zhì)效果的主要因素影響加氫效果的主要因素有反應(yīng)溫度、反應(yīng)壓力、氫油比、空速與催化劑活性

16、、原料油性質(zhì)等。3.2.1 溫度加氫反應(yīng)是放熱反應(yīng)，提高溫度對加氫反應(yīng)化學(xué)平衡是不利的，但有利于脫氫和裂化反應(yīng)。在一定圍提高溫度，可以加快反應(yīng)速度，同時(shí)，隨著運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間的延續(xù)，催化劑活性下降，也需提高溫度予以補(bǔ)償，但是溫度過高，超過 416，易產(chǎn)生過多的裂化反應(yīng)，增加催化劑積炭，產(chǎn)品液收率低。較低的溫度，從化學(xué)平衡的角度來看是有利的，但溫度低，反應(yīng)速度慢，如果反應(yīng)溫度太低，會(huì)造成反應(yīng)速度太慢，而失去經(jīng)濟(jì)意義。 . / 1513.2.2 壓力在加氫過程中，有效的壓力不是總壓而是氫分壓，由于加氫反應(yīng)是體積縮小的反應(yīng)，提高壓力，有利于加氫反應(yīng)的進(jìn)行，還可以減少縮合和迭合反應(yīng)，并改善碳平衡有利于減少催化

17、劑結(jié)焦，而且反應(yīng)速度將隨著氫分壓上升而上升。但反應(yīng)壓力高會(huì)促進(jìn)加氫裂化反應(yīng)的進(jìn)行，選擇性變差，因而造成液收率下降，耗氫增加，氫純度降低，過高的壓力會(huì)增加設(shè)備投資和操作費(fèi)用，同時(shí)對設(shè)備制造也帶來一定的困難。3.2.3 空速空速提高意味著加大處理量，提高空速，則油品在催化劑表面的停留時(shí)間會(huì)變短，精制效果相應(yīng)變差，反之降低空速即減少加工量，精制效果相對上升，但停留時(shí)間過長，會(huì)造成裂化反應(yīng)加劇，增加耗氫和催化劑積炭，同時(shí)也降低了裝置的實(shí)際處理能力。3.2.4 氫油比大量的氫氣通過反應(yīng)器可以把反應(yīng)的生成熱攜帶出來，起著保護(hù)催化劑的作用，保證反應(yīng)器溫度平衡，由于加氫過程量的氫氣與原料混合，使原料通過催化劑

18、床層時(shí)，分布更均勻。提高氫油比，有利于加氫反應(yīng)，因?yàn)闅錃馀c原料的分子比增加了，原料分子濃度增加，則有利于反應(yīng)向生成物方向進(jìn)行，既提高了產(chǎn)品質(zhì)量，又減少了催化劑結(jié)焦，但是氫油比過大，原料與催化劑接觸時(shí)間縮短，反過來又不利于加氫反應(yīng)，加氫深度下降，系統(tǒng)壓降也增加，因此，加氫氫油比的選擇要適當(dāng)，要考慮綜合因素。3.2.5 催化劑催化劑是決定加氫精制改質(zhì)改質(zhì)效果的關(guān)鍵因素之一，選擇使用高活性、選擇性好的催化劑可以在較緩和的條件下達(dá)到同樣的精制改質(zhì)效果。3.2.6 原料油性質(zhì) 原料油的性質(zhì)決定加氫精制改質(zhì)的反應(yīng)方向和放出熱量的大小，它是決定氫油比和反應(yīng)溫度的主要依據(jù)，原料油中烯烴含量和干點(diǎn)上升，會(huì)加速催

19、化劑的結(jié)焦，雜質(zhì)含量特別是氮含量上升，則要降低空速或提高溫度以保證精制產(chǎn)品質(zhì)量，烯烴和硫化物則反應(yīng)熱大，溫升高，耗氫大，要適當(dāng)提高氫油比。 . / 1513.33.3 工藝流程概述工藝流程概述3.3 .1 反應(yīng)部分自裝置外來的原料油經(jīng)原料油過濾器（FI4101A/B）除去原料于 25m 的顆粒后，進(jìn)入原料油/精制重芳烴換熱器（E4106）換熱，然后進(jìn)入由燃料氣保護(hù)的原料油緩沖（V4101） 。濾后原料油經(jīng)原料油泵（P4101A/B）升壓后，在流量控制下與混合氫混合，為防止和減少后續(xù)管線設(shè)備結(jié)垢，在原料油緩沖罐和原料油泵入口管線之間注入阻垢劑?；旌线M(jìn)料經(jīng)反應(yīng)流出物/混合進(jìn)料換熱器（E4101A/

20、B）與反應(yīng)流出物換熱后進(jìn)入反應(yīng)進(jìn)料加熱爐（F4101）加熱至反應(yīng)所需溫度，再進(jìn)入加氫精制改質(zhì)反應(yīng)器（R4101，R4102） ，在催化劑作用下進(jìn)行加氫脫硫、脫氮、烯烴飽和與芳烴部分飽和等反應(yīng)。精制反應(yīng)器設(shè)置二個(gè)催化劑床層，床層間設(shè)有注急冷氫設(shè)施。自 R4101 出來的反應(yīng)流出物進(jìn)入加氫改質(zhì)反應(yīng)器 R4102 再進(jìn)行深度脫芳反應(yīng)。然后依次經(jīng)反應(yīng)流出物/混合進(jìn)料換熱器（E4101A/B） 、反應(yīng)流出物/低分油換熱器（E4102A/B）分別與混合進(jìn)料和低分油換熱，再經(jīng)反應(yīng)流出物空冷器（A4101）冷卻后進(jìn)入高壓分離器（V4102） 。為了防止反應(yīng)流出物在冷卻過程中析出銨鹽，堵塞管道和設(shè)備，通過注水泵

21、（P4102A/B）將除鹽水分三路注入 E4101A/B、E4102A/B、或 A4101 上游側(cè)的管道中。冷卻后的反應(yīng)流出物在 V4102 中進(jìn)行氣、油、水三相分離， V4102 頂部出來的循環(huán)氫經(jīng)循環(huán)氫脫硫塔入口分液罐（V4104）分液后，進(jìn)入循環(huán)氫脫硫塔(T4101)底部，T4101 設(shè)有 10 層浮閥塔盤。自裝置外來的貧溶劑，在給定的流量和液面串級控制下進(jìn)入溶劑緩沖罐（V4110） ，從 V4110 出來的貧溶劑經(jīng)循環(huán)氫脫硫塔貧溶劑泵(P4103A/B)升壓進(jìn)入 T4101 第一層塔盤。脫硫后的循環(huán)氫自T4101 塔頂出來，經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐(V4105)分液后進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī)(

22、C4101)升壓。脫硫后的循環(huán)氫分四路：一路作為急冷氫去加氫精制反應(yīng)器（R4101）控制反應(yīng)器第二床層溫度，另一路去加氫改質(zhì)反應(yīng)器 R4102 控制反應(yīng)器第一、第二床層溫度。第三路與來自新氫壓縮機(jī)（C4102A/B）出口的新氫混合成為混合氫。T4101 底富胺液在 T4101 液位控制下經(jīng)過調(diào)節(jié)閥減壓后進(jìn)入富溶劑閃蒸罐（V4305） ，閃蒸后硫化氫氣體進(jìn)入酸性氣線，富液送出裝置外再生。自 V4102 底部出來的油相在液位控制下進(jìn)入低壓分離器（V4103） ，V4103 閃蒸出的低分氣進(jìn)入低壓瓦斯線。 . / 151低分油經(jīng) E4102 與反應(yīng)流出物換熱后至低分油/精制重芳烴換熱器換熱后進(jìn)入分餾

23、部分。高、低壓分離器底部排出的含硫污水送至含硫污水罐（V4304）,靠自壓與分餾部分排出的酸性水合并后送出裝置。自裝置外來的氫氣經(jīng)新氫壓縮機(jī)入口分液罐（V4102）分液后進(jìn)入 C4102A/B，經(jīng)兩級升壓后與循環(huán)氫壓縮機(jī) C4101 出口其中一路循環(huán)氫混合。3.3 .2 分餾穩(wěn)定部分A 自反應(yīng)部分來的低分油經(jīng)反應(yīng)流出物/低分油換熱器（E4102A/B）精制重芳烴/低分油換熱器（E-4201A/B）與精制重芳烴換熱后，進(jìn)入分餾塔（T4201）第十二層塔盤，產(chǎn)品分餾塔的熱源由分餾塔底重沸爐（F4201）提供。重沸油依次經(jīng)分餾塔底重沸爐泵（P4202A/B）升壓、F4201 加熱后返回塔底。產(chǎn)品分餾

24、塔頂油氣經(jīng)產(chǎn)品分餾塔頂空冷器（A4201） 、產(chǎn)品分餾塔頂后冷器（E4203）冷凝冷卻至 40后進(jìn)入產(chǎn)品分餾塔頂回流罐（V4201）中， V4201 的壓力通過調(diào)節(jié) PIC4231 來控制，從而使罐的操作壓力保持穩(wěn)定。由 V4201 底部抽出的塔頂液經(jīng)產(chǎn)品分餾塔頂回流泵（P4203A/B）升壓后分成兩路，一路在流量和分餾塔頂溫度串級控制下作為 T4201 的塔頂回流，另一路在V4201 液位控制下作為加氫石腦油產(chǎn)品送到穩(wěn)定塔（T4202） 。產(chǎn)品分餾塔底油經(jīng)重芳烴泵（P4201A/B）升壓后，依次經(jīng)E4205、E4201A/B、E4207 和 E4106 精制重芳烴空冷器（A4203）換熱、冷

25、卻后作為精制重芳烴產(chǎn)品送出裝置。B 石腦油穩(wěn)定系統(tǒng)從分餾塔頂回流罐（V4201）來的粗輕芳烴經(jīng)粗輕芳烴/穩(wěn)定輕芳烴換熱器（E4202A/B）后進(jìn)入輕芳烴穩(wěn)定塔（T4202） 。穩(wěn)定塔用精制重芳烴產(chǎn)品作重沸器熱源，穩(wěn)定塔塔頂油氣經(jīng)穩(wěn)定塔頂空冷器（A4202）水冷器（E4204）冷凝冷卻至 40，進(jìn)入穩(wěn)定塔頂回流罐（V4202）進(jìn)行氣、油、水三相分離。閃蒸出的氣體與分餾塔頂氣一并送至重芳烴輕質(zhì)化裝置脫硫。含硫、含氨污水與低壓分離器（V4103）底部排出的污水一起送出裝置外到酸性水處理。油相經(jīng)穩(wěn)定塔頂回流泵（P4204A/B）升壓后分兩路，一路作為塔頂回流，另一路作為輕油出裝置由工廠系統(tǒng)處理。穩(wěn)定塔

26、塔底輕芳烴靠自壓經(jīng)粗輕芳烴/穩(wěn)定輕芳烴換熱器（E420A/B）換熱后，經(jīng)穩(wěn)定輕芳烴空冷器（A4204） 、穩(wěn)定輕芳烴水冷器（E4206）冷卻至約 40出裝置。3.3 .3 脫硫部分自高壓分離器 V4102 來的硫化氫氣體循環(huán)氫分液罐（V4104） . / 151分液后，進(jìn)入干氣脫硫塔（T4101）下部。貧液自富液再生裝置來，經(jīng)貧溶劑加熱器（E4107）加熱至 55C 進(jìn)入貧溶劑緩沖罐（V4110） ，經(jīng)貧溶劑泵（P4103A/B）加壓后進(jìn)入 T4101 頂部，將干氣中的硫帶走后，循環(huán)氫脫硫塔底富液送出裝置外再生。3.3 .4 催化劑活化為了使催化劑具有高活性，新鮮的或再生后的催化劑在使用前都必

27、須進(jìn)行預(yù)硫化。本設(shè)計(jì)采用液相硫化方法，以催化重芳烴為硫化油，二甲基二硫化物（DMDS）為硫化劑。第四章裝置工藝設(shè)計(jì)參數(shù)第四章裝置工藝設(shè)計(jì)參數(shù)4.14.1 原料油性質(zhì)原料油性質(zhì)該裝置的設(shè)計(jì)原料為催化重芳烴和重芳烴輕質(zhì)化輕芳烴、重芳烴輕質(zhì)化重芳烴的混合油。原料油的性質(zhì)見表 4-1。原料油構(gòu)成和性質(zhì)表 4-1 催化重芳烴重芳烴輕質(zhì)化輕芳烴重芳烴輕質(zhì)化重芳烴比例，451540密度（20）g/cm30.940.750.865S%0.8-1.20.661.63N十六烷值2340餾程5%,wt4716710%,wt6719030%,wt99229 . / 15150%,wt12926170%,wt14628

28、690%,wt16732095%,wt1733364.1.2 新氫所用新氫由制氫單元提供，其邊界條件如下：溫度： 40壓力： 2.5MPa(g)組成見下表 3-2新氫組成 表 3-2組成H2N2V99.90.14.24.2 產(chǎn)品4.2.1 塔頂氣與低分氣塔頂氣、低分氣在送氣柜裝置脫硫后送往全廠燃料氣管網(wǎng)。4.2.2 石腦油石腦油送產(chǎn)品罐區(qū)作調(diào)和組分。其性質(zhì)見表 4-3。4.2.3 重芳烴重芳烴可作為重芳烴調(diào)和組分或直接作為產(chǎn)品出廠。其性質(zhì)見表 4-3。液體產(chǎn)品性質(zhì) 表 4-3產(chǎn)品石腦油重芳烴切割圍，165密度（20） ，g/cm30.75490.8493硫含量，g/g1050氮含量，g/g11

29、0多環(huán)芳烴，W10十六烷值49餾程（ASTM D86） ，IBP52171 . / 15110%7420430%9324850%11527370%13630690%155341FBP164362表 5.4催化劑反應(yīng)壓力，Mpa反應(yīng)器入口總壓反應(yīng)器入口氫分壓進(jìn)料量，104t/at/h催化劑裝填量，m3第一床層 RG-1/RN-10B第二床層 RN-10B第三床層 RN-10BRN-10B 總計(jì)體積空速 h-1反應(yīng)溫度，初期末期第一床層入口溫度出口溫度溫升第二床層入口溫度出口溫度溫升第三床層入口溫度出口溫度溫升催化劑床層平均溫 . / 151度總溫升反應(yīng)器入口氫油比，Nm3/m3化學(xué)氫耗，m%4.

30、34.3 化學(xué)試劑性質(zhì)化學(xué)試劑性質(zhì)4.3.1 緩蝕劑分餾塔、穩(wěn)定塔塔頂 H2S 含量較高，需要在塔頂管線注入緩蝕劑減緩 H2S 的腐蝕。緩蝕劑擬選用 SF-121D，為水溶性、黃色或黃褐色液體，密度（20）0.850.95g/cm3，對油品質(zhì)量與裝置操作本身無不良影響。4.3.2 阻垢劑阻垢劑擬選用GX-03D（型）為油溶性、棕紅色油狀液體，密度（20）0.860.96g/cm3，能有效阻止油品結(jié)垢。4.3.3 DMDS 二甲基二硫醚分子式：C2H6S2分子量：94.2沸點(diǎn)：109.7硫含量 m%： 68分解溫度：200密度（20）：1.063 g/ cm3粘度（20）：0.62 cp溶解性：

31、不溶于水，溶于乙醇、乙醚和烴類。 分解溫度390。對眼睛、皮膚有刺激性。毒性 LD50(mg/kg)：小鼠靜脈396。4.3.4 二硫化碳 分子式： CS2分子量： 76密度： 1.262沸點(diǎn)： 46.3 . / 151衛(wèi)生允許最高濃度 mg/L: 0.01二硫化碳是一種無色有惡臭氣味的液體，其閃點(diǎn)-45，氣體的爆炸極限為 1.25%50%。第五章第五章 裝置開工操作裝置開工操作5.15.1 開工條件開工條件5.1.1 裝置施工項(xiàng)目全部結(jié)束，驗(yàn)收合格，達(dá)到引水、電、汽、風(fēng)的條件。5.1.2 大型機(jī)組試運(yùn)正常5.1.3 落實(shí)好原材料的供應(yīng)與產(chǎn)品去向。5.25.2 管線吹掃和沖洗管線吹掃和沖洗5.

32、2.1 目的 裝置改造或大修后，設(shè)備、管線部遺留焊渣與雜物，沒有施工的部位因停工時(shí)間長產(chǎn)生大量鐵銹。為了保護(hù)設(shè)備，保證開工順利進(jìn)行，必須用吹掃和沖洗的方法清除雜物。5.2.2 臨氫系統(tǒng)爆破吹掃、試壓5.2.2.1 條件: a 裝置施工項(xiàng)目全部結(jié)束，并驗(yàn)收合格。 b 裝置公用工程已處理完畢，水、電、汽、風(fēng)等隨時(shí)可用。5.2.2.2 準(zhǔn)備工作: a 聯(lián)系調(diào)度和相關(guān)單位,準(zhǔn)備好合格氮?dú)? b 通知機(jī)動(dòng)、維修、環(huán)安等相關(guān)單位到現(xiàn)場； c 準(zhǔn)備好爆破用的石棉板與法蘭； d 檢查好爆破管線的流程與系統(tǒng)壓力表。5.2.2.3 操作步驟: a 爆破吹掃分0.3MPa與0.4MPa兩個(gè)等級進(jìn)行.先從0.3MPa

33、進(jìn)行.b 卸開需爆破的管線末端,并上好石棉板,分段進(jìn)行爆破.爆破位置為:混氫點(diǎn),加熱爐入口,反應(yīng)入口,反應(yīng)器出口。 . / 151c 從壓縮機(jī)入口引氮?dú)?，向系統(tǒng)充壓至0.3Mpa或0.4Mpa，石棉板在小于規(guī)定壓力前爆破。d 如系統(tǒng)充壓達(dá)到規(guī)定壓力而石棉板仍未爆開，應(yīng)卸凈系統(tǒng)存壓，降低石棉板厚度，或用刀在石棉板上畫“+”字線，并適當(dāng)重復(fù)第二步驟。e 反復(fù)進(jìn)行多次爆破吹掃。管線干凈后，即排出氣體無黑色雜質(zhì)時(shí)爆破吹掃結(jié)束。5.2.2.4 注意事項(xiàng):a 充壓速度一定要求緩慢,爆破壓力絕對不能超過0.5MPa.b 爆破口前方應(yīng)是開闊地帶,人員遠(yuǎn)離爆破口.c 如石棉板過厚,在規(guī)定壓力仍不破需處理時(shí),應(yīng)確

34、認(rèn)管線無存壓.d 當(dāng)管線震動(dòng)過大時(shí),降低爆破壓力,待加固后重新爆破吹掃.e 對需爆破吹掃管線相鄰的管線進(jìn)行詳細(xì)檢查,以免震壞其它管線.5.35.3 分餾開工分餾開工5.3.1 冷循環(huán)建立a）分餾系統(tǒng)吹掃貫通完畢后，即可建立冷循環(huán)。b）冷循環(huán)流程開原料油泵向分餾進(jìn)料，當(dāng) T-4201 液面建立起來后，開塔底泵P-4201A/B 走短循環(huán)線返回 T-4201，當(dāng)分餾部分液面相對穩(wěn)定后，停原料油泵。c）開塔底重沸爐泵 P-4202A/B,點(diǎn)爐 F-4201,分餾塔升溫以（2530）/h 的速度升溫，把爐出口溫度升至 190左右，當(dāng)T4201 底溫度達(dá) 180時(shí)，開始向 T4201 底部吹汽提蒸汽。當(dāng)

35、T4201 頂溫度大于 70時(shí)，啟 A4201 風(fēng)機(jī)，向 E4203 引循環(huán)水，并保證冷后溫度在 40左右。V4201 建立起液面后，啟 P4203A,B打回流。V4201 建立起界面后，開始酸水外送。注意控制好V4201 界面在(305)左右，不可過高，以免造成回流帶水，也不可過低。裝置建立大循環(huán)且反應(yīng)、分餾各操作系統(tǒng)正常后，聯(lián)系化驗(yàn)分析重芳烴質(zhì)量，合格后重芳烴改至產(chǎn)品罐，大循環(huán)操作結(jié)束。5.3.2 穩(wěn)定系統(tǒng)開工開工程序與操作法 . / 151 穩(wěn)定系統(tǒng)N2氣密、置換合格（O2體積含量0.5%）后，方可進(jìn)油。（引罐區(qū)輕芳烴建立液位）在穩(wěn)定塔頂系統(tǒng)建立液面（50），控制好頂溫的前提下，V420

36、2開始向T4202引油建立液位。當(dāng)T4202底溫度達(dá)180時(shí)，開始向T4202底部吹汽；隨著溫度的升高，當(dāng)T4202頂溫大于70時(shí)，啟動(dòng)穩(wěn)定塔頂空冷器A4202,向E4204引循環(huán)水；V4202建立起液面后，啟P4204A/B打回流。按上述流程改好，并聯(lián)系儀表工投用各流量、液位等控制系統(tǒng)。5.45.4 自動(dòng)控制方案自動(dòng)控制方案5.4.1 本裝置采用的自動(dòng)控制方案為經(jīng)長期實(shí)際應(yīng)用、穩(wěn)妥可靠的成熟方案，主要以單回路控制為主，還有部分串級控制、分程控制等復(fù)雜控制方案。本裝置主要控制方案說明如下。5.4.1.1 原料緩沖罐設(shè)液位控制回路，控制原料油進(jìn)料。罐頂?shù)庠O(shè)分程控制回路。5.4.1.2 反應(yīng)進(jìn)料

37、泵入口設(shè)流量控制回路。5.4.1.3 反沖洗污油罐設(shè)有液位開關(guān)，液位高報(bào)警時(shí)，自動(dòng)啟動(dòng)反沖洗污油泵。5.4.1.4 反沖洗過濾器控制系統(tǒng)隨過濾器帶。5.4.1.5 反應(yīng)產(chǎn)物與低分油換熱器設(shè)溫度控制回路，調(diào)節(jié)換熱器跨線流量來控制低分油去穩(wěn)定塔的溫度。5.4.1.6 原料進(jìn)加熱爐的溫度通過出原料進(jìn)料泵的流量調(diào)節(jié)。5.4.1.7 反應(yīng)進(jìn)料加熱爐兩路混氫原料油的出口溫度與燃料氣流量回路串級控制。5.4.1.8 反應(yīng)進(jìn)料加熱爐設(shè)有負(fù)壓指示，并設(shè)有氧化錯(cuò)氧含量分析儀，監(jiān)視加熱爐的燃燒情況，以提高加熱爐的熱效率。5.4.1.9 加氫精制改質(zhì)反應(yīng)器各床層設(shè)有溫度檢測。5.4.1.10 加氫精制改質(zhì)反應(yīng)器的反應(yīng)

38、溫度通過調(diào)節(jié)注急冷氫的量來實(shí)現(xiàn)。為使反應(yīng)器溫度控制平穩(wěn)、可靠，每個(gè)床層上設(shè)置三支熱電偶測量床層溫度，注急冷氫的控制方案為切換操作。在正常操作時(shí)采用床層的平均溫度值進(jìn)行控制：如果其中一支熱電的測量溫度過高，則選高值來控制，從而達(dá)到防止反應(yīng)器溫度過高影響產(chǎn)品質(zhì)量與催化劑壽命的作用。5.4.1.11 加氫精制改質(zhì)反應(yīng)器設(shè)有差壓指示，以測量頂?shù)椎牟顗骸?.4.1.12 高壓分離器是加氫裝置的高低壓的重要分界線，液位和界位均采用雙套儀表，一套用于調(diào)節(jié)，另一套用于指示，并 . / 151設(shè)有報(bào)警。高壓分離器的液位由反應(yīng)產(chǎn)物的出口流量控制。界位由含硫污水的出口流量控制。為確保安全生產(chǎn)，液位和界位調(diào)節(jié)閥也分別

39、設(shè)雙套。5.4.1.13 氫壓縮機(jī)出口新氫返回流量控制高壓分離罐頂壓力。5.4.1.14 低壓分離器設(shè)有液位和界位控制。液位由低分油的出口流量控制，界位由含硫污水的出口流量控制。5.4.1.15 注水罐頂設(shè)燃料氣氣封分程控制回路。5.4.1.16 注水泵設(shè)流量控制回路。5.4.1.17 分餾塔、穩(wěn)定塔頂溫度與塔頂回流流量串級控制。分餾、穩(wěn)定塔蒸汽設(shè)有流量控制。塔底液位由精制重芳烴出裝置流量控制和穩(wěn)定輕芳烴出裝置流量控制。5.4.1.18 分餾塔頂回流罐的液位由石腦油出進(jìn)穩(wěn)定塔流量控制。罐頂含硫氣體流量控制分餾塔頂壓力。5.4.2 隨設(shè)備成套供貨儀表5.4.2.1 本裝置設(shè)有自動(dòng)反沖洗過濾器，系

40、統(tǒng)儀表隨設(shè)備成套供貨。5.4.2.2 循環(huán)氫壓縮機(jī)和新氫壓縮機(jī)機(jī)組儀表隨壓縮機(jī)成套。5.4.2.3 本裝置根據(jù)工藝要求和安全保護(hù)要求設(shè)有緊急聯(lián)鎖停車系統(tǒng)（ESD）以確保壓縮機(jī)等關(guān)鍵設(shè)備和整個(gè)裝置的安全運(yùn)行。5.55.5 裝置自動(dòng)化的安全措施裝置自動(dòng)化的安全措施5.5.1 本裝置由于其工藝操作的特點(diǎn)，在開/停工和生產(chǎn)過程中較危險(xiǎn)，為保證操作人員和生產(chǎn)裝置的安全，本設(shè)計(jì)裝置與機(jī)組分別設(shè)置緊急停車系統(tǒng)（ESD） 。5.5.2 在爆炸危險(xiǎn)區(qū)安裝的電動(dòng)儀表嚴(yán)格符合該區(qū)的防爆要求。5.5.3 在可能有可燃?xì)怏w或有毒氣體泄漏的地方設(shè)置可燃?xì)怏w或有毒氣體檢測報(bào)警儀。 . / 151第六章第六章 停工操作法停工

41、操作法6.16.1 裝置正常停工的條件與準(zhǔn)備工作裝置正常停工的條件與準(zhǔn)備工作6.1.1 裝置周期生產(chǎn)任務(wù)完成，按計(jì)劃要求時(shí)間進(jìn)行停工。6.1.2 按調(diào)度指令裝置進(jìn)行正常停工。6.1.3 與調(diào)度、中轉(zhuǎn)等單位聯(lián)系，改通退油線與退油罐。6.1.4 準(zhǔn)備好停工方案與盲板。6.1.5 聯(lián)系調(diào)度、制氫，準(zhǔn)備好置換吹掃用的 N2與高溫部位螺栓所澆的廢機(jī)油。6.1.6 通知電工、儀表工、鉗工做好全裝置的停工準(zhǔn)備工作。6.26.2 停工停工6.2.1 反應(yīng)崗位降溫、減停油，熱氫循環(huán)。 a）將反應(yīng)器入口溫度按25/h 降低至 280，同時(shí)系統(tǒng)分多次降量。 b）將 T-4201 底油改入 V4101 入口，待各液面

42、相對穩(wěn)定后，停原料油泵,系統(tǒng)改長循環(huán)。循環(huán)一小時(shí)左右可以停反應(yīng)進(jìn)料泵P4101A/B，將重芳烴改入 V4103，改為分餾系統(tǒng)短循環(huán)。反應(yīng)系統(tǒng)熱氫循環(huán)帶油三小時(shí)。反應(yīng)停油兩小時(shí)后，停注水泵P4102A/B。c)，反應(yīng)入口溫度以 20-25/h 的速度降溫至 200，并可以適當(dāng)降低反應(yīng)壓力，進(jìn)行熱氫循環(huán), 在此期間高溫法蘭澆機(jī)油。d）熱氫循環(huán) 48 小時(shí)以上，高分液面不變表示熱氫循環(huán)結(jié)束。e) 反應(yīng)系統(tǒng)以 1.0Mpa/h 的速度向火炬系統(tǒng)降至 2.8Mpa, 繼續(xù)將反應(yīng)入口溫度 TI1121 降至 150，熄加熱爐，爐膛吹蒸氣，停新氫機(jī)，停機(jī)后關(guān)閉新氫入裝置閥。當(dāng)床層溫度低于 100時(shí)停循環(huán)機(jī)，

43、高分壓力以 2.0MPa/h 的速度降至 0.5MPa，將高分油減空，關(guān)閉液控閥。6.2.2 系統(tǒng)氮?dú)庵脫Qa）系統(tǒng)可進(jìn)行抽空處理，當(dāng)系統(tǒng)壓力為 0.05MPa 時(shí)進(jìn)行 N2置換，置換方法，步驟同開工類似。 b）系統(tǒng)置換結(jié)束后，保留壓力 0.1MPa，通知化驗(yàn)在指定點(diǎn)采樣做爆炸分析。合格后用氮?dú)鈱⑾到y(tǒng)密封。c）通知檢修按停工方案要求加盲板。6.2.3 分餾崗位的循環(huán)降溫 . / 151 a）系統(tǒng)短循環(huán)后，停 T-4201,T-4202 吹汽，如果塔液面滿，可從不合格油線改出部分重芳烴，輕芳烴從出裝置線改為全回流，關(guān)閉粗輕芳烴出裝置閥。 c）當(dāng) T-4201 頂溫度100時(shí)，停 T-4201 頂回

44、流。6.2.4 退油、頂線、吹掃 a）循環(huán)降溫結(jié)束，將 T-4201 與管線存油走不合格油線出裝置。 b）開原料油泵將 V4101 的存油全部抽回罐區(qū)。 c）退油結(jié)束后，給汽對系統(tǒng)進(jìn)行蒸汽吹掃。 f）蒸汽吹掃時(shí)，看見蒸汽為貫通。 g）蒸汽吹掃時(shí)間必須大于 48h。6.2.5 公用系統(tǒng)的蒸汽吹掃 a）加熱爐熄火后，應(yīng)同時(shí)對燃料氣線進(jìn)行蒸汽吹掃。 b）瓦斯線的吹掃流程與開工部分一樣。 c）蒸汽吹掃時(shí)間應(yīng)大于 48h。d）蒸汽吹掃結(jié)束后，通知檢修按停工方案，瓦斯進(jìn)裝置邊界八字盲板掉向。6.36.3 裝置停工與開工時(shí)應(yīng)拆裝盲板見表裝置停工與開工時(shí)應(yīng)拆裝盲板見表 1717。表 17 裝置開停工拆裝盲板明

45、細(xì)表序號部 位介 質(zhì)規(guī) 格1. 混合進(jìn)料自罐區(qū)來催化、重芳烴輕質(zhì)化混合油3蒸汽到原料油泵入口蒸汽6.46.4 緊急停工緊急停工6.4.1 緊急停工原則在出現(xiàn)設(shè)備故障，操作異常或發(fā)生火災(zāi)等事故時(shí)需要進(jìn)行緊急停工，無論停工原因是什么，都應(yīng)在保證安全的前提下注意做到 . / 151以下幾點(diǎn)：(1)迅速停爐熄火，避免催化劑長時(shí)間處于高溫狀態(tài)。(2)盡可能在氫氣循環(huán)下降溫以保護(hù)催化劑。(3) 盡可能保證反應(yīng)器為正壓，氮?dú)庵脫Q后應(yīng)保持反應(yīng)器壓力 0.5MPa，以避免催化劑轉(zhuǎn)變?yōu)檠趸瘧B(tài)。這樣，在裝置再次開工時(shí)只需在進(jìn)料中補(bǔ)充少量硫化劑即可保證催化劑活性。(4) 裝置卸壓應(yīng)嚴(yán)格按照操作規(guī)程執(zhí)行，卸壓速度0.0

46、2 MPa/min，卸壓過快會(huì)引起催化劑破碎。(5) 立即通知相關(guān)單位和崗位做好應(yīng)急準(zhǔn)備。6.4.2 緊急停工的一般步驟遇到無法切斷火源的火災(zāi)，無法切斷的管線破裂，設(shè)備嚴(yán)重漏損與床層嚴(yán)重超溫等重大惡性事故，必須按緊急停工處理，步驟如下：1.加熱爐熄火，停燃料氣； 2.停進(jìn)原料油； 3.停新氫壓縮機(jī)； 4.停循環(huán)氣壓縮機(jī)，開循環(huán)氣旁路； 5.停注水； 6.開緊急放空； 7.注意高分減油。6.4.3 停工注意事項(xiàng)1.1.遵守先降溫后降量的原則,防止反應(yīng)器超溫。2.2.為避免催化劑損壞，在反應(yīng)器停止進(jìn)料后，應(yīng)以最大量的循環(huán)氫流率繼續(xù)保持系統(tǒng)循環(huán)，直到進(jìn)料管線與反應(yīng)器中的油吹掃干凈時(shí)為止。3.3.為避

47、免形成爆炸性混合物，反應(yīng)系統(tǒng)必須用氮?dú)膺M(jìn)行全面反復(fù)的吹掃，在打開反應(yīng)器以前，必須把反應(yīng)器最高點(diǎn)溫度冷卻到 40以下。4.4.停工時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制降溫降壓速度。5.5.煤油吹掃過程中，對各泵出、入口過濾器等法蘭連接處要認(rèn)真巡檢，防止煤油泄漏著火，發(fā)生事故。6.6.防止高傾點(diǎn)物料在設(shè)備和管線中凝固。7.7.停工期間吹掃點(diǎn)較多，要穿戴好勞保，以免燙傷。8.8.降溫、降壓中，對 CrMo 材質(zhì)的設(shè)備嚴(yán)格遵守其技術(shù)規(guī)要求。9.9.對管線的吹掃要做好詳細(xì)記錄。6.4.4 卸催化劑催化劑可以通過打開安裝在每一反應(yīng)器底部封頭的卸料口卸出， . / 151反應(yīng)器的催化劑床層之間，聯(lián)接了一根卸料管，穿過床層間的件，當(dāng)

48、催化劑卸料口被打開時(shí)，反應(yīng)器中的大部分催化劑將會(huì)排出，殘留在反應(yīng)器頂部床層中的催化劑很可能會(huì)結(jié)塊，或者復(fù)蓋一層硬殼，卸料之前必須打碎，假如結(jié)塊的催化劑不能流出卸料口，可以用一根長棒通過卸料口向上插入反應(yīng)器，搗出催化劑，假如用棒捅了以后仍不能通過卸料口，則不得不用吊桶或抽真空的辦法從反應(yīng)器頂部將催化劑卸出。廢的加氫處理催化劑從反應(yīng)器中卸出后能夠自燃，尤其在反應(yīng)器入口可能有大量會(huì)自燃的硫化鐵，在與空氣接觸時(shí)，自燃著火的潛在危險(xiǎn)被覆蓋。當(dāng)催化劑從反應(yīng)器中卸出時(shí)，應(yīng)采取保護(hù)措施：在卸催化劑的時(shí)候，繼續(xù)用氮?dú)獯祾呤箍諝獠荒苓M(jìn)入反應(yīng)器，而且：假如廢催化劑不能立即裝入有蓋子的桶中，當(dāng)它從反應(yīng)器中卸出時(shí)用水噴

49、淋，以急冷發(fā)生的任何放熱反應(yīng)。6.4.4.1 卸劑條件:1.1. 反應(yīng)系統(tǒng)已按停工步驟停工并已充分冷卻。2.2. 反應(yīng)系統(tǒng)已用氮?dú)獯祾咧脫Q合格。3.3. 反應(yīng)器已用盲板與系統(tǒng)隔離。6.4.4.2 準(zhǔn)備工作：1.1. 將工作場地,反應(yīng)器周圍清掃干凈。2.2. 準(zhǔn)備好卸料所用設(shè)備與用品。3.3. 學(xué)習(xí)卸料方案，做好安全教育工作，組織好人員，明確每個(gè)人的職責(zé)與要求。6.4.4.3 在惰性氣（氮?dú)猓夥罩行冻鰵堄嗟拇呋瘎┊?dāng)催化劑已經(jīng)停止從反應(yīng)器底部排出時(shí)，用氮?dú)獯祾咭苑揽諝膺M(jìn)入反應(yīng)器，在打開部人孔和卸催化劑時(shí)繼續(xù)用氮?dú)獯祾?，剩余可以掃入或鏟入卸料管，或用抽空等辦法卸出。進(jìn)入反應(yīng)器惰性氣氛中工作的人員應(yīng)

50、提供安全的呼吸保護(hù)器具，由于進(jìn)或出反應(yīng)器需要一段較長時(shí)間（在反應(yīng)器部活動(dòng)的空間限制）因此，呼吸器具應(yīng)包括足以使工作人員在主供風(fēng)源出故障的情況下逃出反應(yīng)器的備用風(fēng)源。6.4.4.4 在空氣氣氛中卸出殘余的催化劑停工期間，如果催化劑還能放出有毒氣體，那么，不論工作人員在反應(yīng)器中工作，還是在處理催化劑時(shí)都必須使用呼吸器具，進(jìn)入反應(yīng)器的工作人員不管是否使用了呼吸器具都必須有一緊急風(fēng)源，用軟管送到工作面。保證所有微量催化劑和殘留物質(zhì)都從反應(yīng)器中除去，除凈殘留催化劑后，必須徹底清掃并用水沖洗反應(yīng)器，應(yīng)特別注意清掃催化劑支撐篩網(wǎng)和急冷氫分布環(huán)，否則裝置開工后可能產(chǎn)生過大的 . / 151反應(yīng)器壓降或流量分布

51、不均勻。在更換后的催化劑裝填之前，必須保證反應(yīng)器是干燥的，保證所有微量沖洗水已被除去用干燥空氣或氮?dú)獯祾叻磻?yīng)器。6.4.4.5 局部更換催化劑 進(jìn)料中鐵或鈣和其它固體顆粒的大量沉積會(huì)引起反應(yīng)器催化劑床層頂部堵塞。如果反應(yīng)器壓降增加，表明堵塞程度發(fā)展，當(dāng)反應(yīng)器壓降接近設(shè)計(jì)限度值時(shí)，將有必要停車更換催化劑頂層，催化劑的部分更換應(yīng)采用以下步驟：更換反應(yīng)器中的催化劑時(shí)，應(yīng)注意預(yù)防措施，通過頂部人孔進(jìn)入反應(yīng)器，在鏟入或抽入吊桶卸出頂層催化劑時(shí)，反應(yīng)器的頂部必須連續(xù)用氮?dú)獯祾?，把吊桶的催化劑倒入桶中，可以在催化劑桶上設(shè)置一些噴淋，卸出催化劑之前，床層頂部應(yīng)仔細(xì)檢查，而且只是結(jié)成硬皮的或結(jié)塊的催化劑才卸出。

52、第七章加熱爐系統(tǒng)操作法第七章加熱爐系統(tǒng)操作法7.17.1 加熱爐簡介加熱爐簡介7.1.1 概述：本裝置共有兩臺(tái)加熱爐：F4101 反應(yīng)進(jìn)料加熱爐，設(shè)計(jì)熱負(fù)荷為 5400kW。F4201 產(chǎn)品分餾塔底重沸爐，設(shè)計(jì)熱負(fù)荷為 12200kW,兩臺(tái)加熱爐設(shè)有一套煙氣余熱回收系統(tǒng)，包括余熱回收系統(tǒng)在的總體。7.1.2 設(shè)計(jì)簡介7.1.2.1 反應(yīng)進(jìn)料加熱爐反應(yīng)進(jìn)料加熱爐(F4101)為單面輻射立管式立式圓筒對流型輻射爐。介質(zhì)分兩管程從對流段進(jìn)入加熱爐，經(jīng)對流室加熱后進(jìn)輻射室，從輻射室頂部出加熱爐。該加熱爐的輻射和對流爐管規(guī)格均為 168.3x10.97(min)，材質(zhì)為 TP347。對流段采用翅片管強(qiáng)化

53、傳熱。反應(yīng)進(jìn)料加熱爐(F4101)設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)表見表 7-1。 . / 151表 7-1 反應(yīng)進(jìn)料加熱爐(F4101)設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)表名 稱 與 編 號反應(yīng)進(jìn)料加熱爐（F4101）介質(zhì)名稱原料油+混合氫輻射段對流段爐管部位入口出口入口出口溫度274330296.6操作條件壓力MPa（G）10.15介質(zhì)流量Kg/h137569設(shè)計(jì)熱負(fù)荷MW5.4設(shè)計(jì)爐管外表面熱強(qiáng)度W/m22928629412介質(zhì)質(zhì)量流速kg/m2.s1136壓降KPa5500.05過?？諝庀禂?shù)1.151.15排煙溫度172燃料油kg/h用量燃料氣m3n/h745爐管型式與材料光管 TP347光管/翅片管TP321H TP321爐管根數(shù)

54、x 程數(shù) x排數(shù)36x2x132x2x4(排)爐管外徑 x 厚度mmxmm168.3x10.97(min)219x10爐管有效長度mm70003000爐管傳熱面積m213351加熱爐構(gòu)造管心距 x 排心距mmxmm304(管心距)304 . / 151燃燒器形式與數(shù)量臺(tái)底燒 4 臺(tái)回收方法集中回收管子形式與材料熱管+管束管子外徑 x 厚度mm傳熱面積m2余熱回收回收余熱kW 加熱爐熱效率%907.1.2.2 產(chǎn)品分餾塔底重沸爐產(chǎn)品分餾塔底重沸爐(F4201)為單面輻射立管式立式圓筒對流型輻射爐。加熱介質(zhì)分四管程從對流段上部進(jìn)入加熱爐，經(jīng)對流段加熱后進(jìn)入輻射段，從輻射室出加熱爐。另有部分低壓蒸汽

55、（1管程）在對流段加熱。產(chǎn)品分餾塔底重沸爐輻射和對流段爐管規(guī)格均為 152x8,材質(zhì)為 15CrMo。產(chǎn)品分餾塔底重沸爐（F4201）設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)表見表 6-2。 . / 151表 6-2產(chǎn)品分餾塔底重沸爐（F4201）設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)表名稱與編號產(chǎn)品分餾塔底重沸爐（F4201）介質(zhì)名稱石腦油+重芳烴石腦油+重芳烴輻射段對流段蒸汽石腦油+重芳烴石腦油+重芳烴蒸汽爐管部位入口出口入口出口入口出口溫度350.7330.2170232操作條件壓力KPa（G）400607650635介質(zhì)流量Kg/h3672004900設(shè)計(jì)熱負(fù)荷MW12.20.195設(shè)計(jì)爐管外表面熱強(qiáng)度W/m230743157099286介質(zhì)質(zhì)量

56、流速kg/m2.s1755175593.6壓降KPa2070.115 . / 151過?？諝庀禂?shù)1.151.15排煙溫度1721.15燃料油kg/h用量燃料氣m3n/h1664爐管型式與材料光管15CrMo翹片管+光管15CrMo15CrMo翹片管15CrMo爐管根數(shù) X 程數(shù) X 排數(shù)56X4 X1（64+24）X 4 X 1118X 1X 1爐管外徑 x 厚度mmxmmm152.8152x0.08152x0.08爐管有效長度mm1050054065406爐管傳熱面積m228122721管心距 x 排心距mmxmmm304(管心距)275275加熱爐構(gòu)造燃燒器形式與數(shù)量臺(tái)10回收方法集中回收

57、管子形式與材料管子外徑 x 厚度mm傳熱面積m2余熱回收余熱回收kW加熱爐熱效率%90 . / 1517.1.3 余熱回收系統(tǒng)采用下置式熱管空氣預(yù)熱器回收系統(tǒng)回收煙氣余熱，空氣預(yù)熱器設(shè)置在地面。余熱回收系統(tǒng)由擾梳子-熱管復(fù)合空氣預(yù)熱器、鼓風(fēng)機(jī)、引風(fēng)機(jī)、相應(yīng)的煙風(fēng)道與擋板組成，冷空氣由鼓風(fēng)機(jī)送入熱管空氣預(yù)熱器換熱后經(jīng)熱風(fēng)道供爐底燃燒器用回，收系統(tǒng)煙道均采用輕質(zhì)澆注料做襯里，熱風(fēng)道用巖棉板外包鋁皮進(jìn)行保溫，引風(fēng)機(jī)、鼓風(fēng)機(jī)采用聯(lián)鎖控制。來自對流室熱煙氣經(jīng)熱煙道入熱管空氣預(yù)熱器與空氣換熱后，由引煙機(jī)排入冷煙道，返回爐頂煙囪排入大氣。 高溫低溫風(fēng)道設(shè)置旁通風(fēng)道，保證加熱爐的長周期平穩(wěn)運(yùn)行。加熱爐爐底熱風(fēng)

58、道上設(shè)有氣動(dòng)自控快開風(fēng)門，快開風(fēng)門與鼓風(fēng)機(jī)連鎖，當(dāng)鼓風(fēng)機(jī)出現(xiàn)故障時(shí)快開風(fēng)門打開，燃燒器由強(qiáng)制通風(fēng)轉(zhuǎn)為自然通風(fēng)，以維持加熱爐運(yùn)行。7.1.4 本操作和控制要求：7.1.4.1 煙囪上部有密封檔板，當(dāng)余熱回收系統(tǒng)正常時(shí)，密封擋板處于關(guān)閉狀態(tài)，當(dāng)余熱回收系統(tǒng)發(fā)生故障時(shí)，可在儀表間遙控打開密封擋板與風(fēng)道上的風(fēng)門，停鼓風(fēng)機(jī)與引煙機(jī)系統(tǒng)改自然通風(fēng)。7.1.4.2 調(diào)節(jié)煙道檔板控制負(fù)壓在-2040Pa 下操作。7.1.4.3 加熱爐各支風(fēng)道沒有調(diào)節(jié)閥，可根據(jù)輻射室含量帶分析儀讀數(shù)要調(diào)節(jié)風(fēng)量。7.1.4.4 每個(gè)燃燒器均有手動(dòng)風(fēng)門，用以分配機(jī)控制風(fēng)量。7.1.4.5 風(fēng)機(jī)啟動(dòng)時(shí)入口檔板應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)，在正常運(yùn)

59、行時(shí)，根據(jù)加熱爐負(fù)荷大小進(jìn)行調(diào)節(jié)。7.27.2 加熱爐系統(tǒng)操作法加熱爐系統(tǒng)操作法7.2.1 加熱爐點(diǎn)爐操作7.2.1.1 點(diǎn)火前的準(zhǔn)備工作a.檢查爐管、彎頭、防爆門、火嘴、熱偶等完好， “三門一板”調(diào)試完b.檢查瓦斯系統(tǒng)管線與附件（壓力表、阻火器、閥門等）應(yīng)完好c.引蒸汽到爐前d.檢查空氣預(yù)熱器系統(tǒng)，通風(fēng)機(jī)、引煙機(jī)加油e.準(zhǔn)備好點(diǎn)火工具 . / 151f.按檢查制度落實(shí)好點(diǎn)火前的準(zhǔn)備工作7.2.1.2 引瓦斯入裝置a.先引汽吹掃瓦斯系統(tǒng)，在放空閥處放空，吹掃時(shí)間不少于 30分鐘b.吹掃完畢后，將壓力泄掉，放盡存水，改通瓦斯流程，引進(jìn)V4306，用加熱爐瓦斯放空閥放空，置換后關(guān)閉，聯(lián)系化驗(yàn)分析氧

60、含量1%。c.聯(lián)系儀表投用瓦斯壓控流量控制7.2.1.3 點(diǎn)火步驟a.打開自然風(fēng)門，空氣回收系統(tǒng)風(fēng)道上蝶閥置全關(guān)位置，打開加熱爐煙囪上部的密封擋板。b.引蒸汽吹掃爐膛至煙囪見汽 15 分鐘，后、停吹掃蒸汽，將檔板置 25%的開度位置。c.先開火嘴第一道閥將火把伸入點(diǎn)火孔并靠近火嘴，再緩慢打開瓦斯入爐的第二道爐使火嘴點(diǎn)燃。d.若有長明燈則首先應(yīng)把長明燈點(diǎn)燃再用長明燈點(diǎn)燃火嘴e.火嘴燃燒正常之后，再根據(jù)現(xiàn)場情況確認(rèn)合格后方能離人。 7.2.1.4 點(diǎn)火注意事項(xiàng)a.若第一次點(diǎn)火沒有點(diǎn)燃，應(yīng)立即關(guān)閉瓦斯閥，取出火把，用蒸汽重新吹掃爐膛，至煙囪冒汽后，才能進(jìn)行第二次點(diǎn)火。b.點(diǎn)火嘴操作工應(yīng)偏高風(fēng)門與看火