箱梁預應力作業(yè)指導書-杜 HAO

1、陜西省西咸新區(qū) 涇河新城縣東路涇河特大橋工程箱梁預制作業(yè)指導書匯編編制: 審核: 批準: 西安科信市政工程監(jiān)理有限公司二零一五年五月二十五日前 言為提高涇河新城縣東路涇河特大橋工程參建人員熟練掌握本項目橋涵施工作業(yè)的具體規(guī)定、施工要點和相應的工藝、質量標準，細化施工工藝標準和操作規(guī)程，強化過程質量控制，減少質量通病，保證工程質量，按照“源頭把關、過程控制、精細管理”和“質量控制標準化”的原則，以嚴格填料質量控制，工藝試驗先行，嚴格工序檢驗關，樣板工程引路，以點帶面，一次達標，全面創(chuàng)優(yōu)的質量管理思路，確保實現(xiàn)本項目施工管理的標準化、規(guī)范化、程序化的目標，特編制此橋涵工程作業(yè)指導書。本技術交底匯編

2、參照公路橋涵施工技術規(guī)范（JTG/T F50-2011），城市橋梁工程施工與質量驗收規(guī)范(CJJ 2-2008)，結合施工現(xiàn)場經驗編制。在執(zhí)行本匯編的過程中，可根據具體情況進行細化和補充。目 錄預制箱梁施工作業(yè)指導書- 4 -1.0編制目的- 4 -2.0編制依據- 4 -3.0適用范圍及條件- 4 -4.0施工工藝流程- 4 -5.0準備工作- 5 -6.0梁體澆筑施工方法及要求- 7 -7.0預應力作業(yè)方法及要求- 18 -8.0質量控制- 23 -9.0安全及環(huán)保要求- 24 -預制箱梁施工作業(yè)指導書1.0編制目的明確預制箱梁施工工藝、操作要點和質量標準，規(guī)范和指導預制箱梁作業(yè)。明確預應

3、力作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規(guī)范鋼預應力作業(yè)施工。2.0編制依據公路橋涵施工技術規(guī)范（JTG/T F50-2011）城市橋梁工程施工與質量驗收規(guī)范(CJJ 2-2008)預應力混凝土用鋼絲(GB/T 5223)預應力混凝土用鋼絞線(GB/T 5224)預應力混凝土用螺紋鋼筋(GB/T 20065)預應力筋用錨具、夾具和連接器(GB/T 14370)3.0適用范圍及條件適用于橋梁預制箱梁、預應力作業(yè)施工。4.0施工工藝流程施工準備圖4-1 預制箱梁工藝流程圖制梁臺座制作綁扎底板及腹板鋼筋波紋管的加工及安裝側、端模板的加工及安裝頂板鋼筋及波紋管安裝澆注混凝土砼 拌 和拆模及養(yǎng)

4、生砼試塊制作壓 試 塊鋼絞線的加工及穿束張拉砼 強 度 控 制壓漿封錨驗收5.0準備工作 5.1作業(yè)準備(1)硬化場地預制場場地范圍內，用粘性土填至預設的標高，然后用推土機平整后，振動壓路機進行碾壓，壓實整平后，鋪設10cm厚級配砂礫墊層，并用C20混凝土硬化地面，以滿足預制要求。(2)場地四周，挖好排水溝，場地內排水匯集后進入排水溝，由雨水積水井排出。(3)保證預制場的供電要求，檢查電路。同時預備1臺75KW以上發(fā)電機組，澆筑混凝土時，如果大電不能保證供應，立即自發(fā)電，保證施工。預制場內做到安全合理布線，在適當位置設置接線電箱，同時安裝好漏電、觸電保護裝置。(4)合理規(guī)劃場地，區(qū)分鋼筋加工場

5、（可設于場外）、拌合站（可設于場外）、制梁臺、養(yǎng)護室、存梁區(qū)。 (5)箱梁臺座采用混凝土基礎，在預制場地整體硬化后，澆筑25cm厚25鋼筋混凝土基礎。另外考慮預制梁張拉后，底模兩端支點處將承受預制梁的全部重量，因此該范圍內的底模采取鋼筋砼筏板基礎進行加強處理。(6)安裝大型龍門吊，以提供成品梁的移運。澆筑門吊鋼筋混凝土基礎，架設軌道，拼裝門吊，調整設備。5.2預應力材料波紋管采用現(xiàn)場卷制，也可購買成品。所有材料進場時必須由供貨商提供該批材料的質量合格證明書，并應提供每批鋼絞線的實際彈性模量值，鋼絞線進場后先經外觀檢查，并進行力學性能及彈性模量試驗.預應力施工時需采取覆蓋等措施避免錨具、預應力筋

6、等材料受雨水、養(yǎng)護用水澆淋，防止出現(xiàn)銹蝕。進場后存放于干燥處，并高出地面20cm，上面及時蓋好。錨具、夾具和連接器需符合國家現(xiàn)行標準，每一擠壓錨具廠家的擠壓元件和其出廠的擠壓機是配套的，不同廠家的通常沒有配套的技術文件，故不能共同使用。5.3原材料檢驗試驗（1）預應力筋進場時，應對其質量證明文件、包裝、標志和規(guī)格進行檢驗，鋼絞線檢驗批每批不得大于60t；從每批鋼絞線中任取3盤，并從每盤所選用的鋼絞線端部正常部位截取一根試樣，進行表面質量、直徑偏差檢查和力學性能試驗，如每批少于3盤，應全數(shù)檢驗，試驗結果如有一項不合格時，則不合格盤報廢，并再從該批未檢驗過的鋼絞線中取雙倍數(shù)量的檢驗每批不得大于試樣

7、進行該不合格項的復驗，如仍有一項不合格，則該批鋼絞線為不合格。（2）預應力筋錨具、夾具和連接器應符合國家現(xiàn)行標準預應力筋錨具、夾具和連接器GB/T14370和預應力錨具、夾具和連接器應用技術規(guī)程JGJ85的規(guī)定。進場時，應對其質量證明文件、型號、規(guī)格等進行檢驗，并應符合下列規(guī)定：1 錨具、夾具和連接器驗收批的劃分：在同種材料和同一生產工藝條件下，錨具和夾片應以不超過1000套為一個驗收批，連接器應以不超過500套為一個驗收批。2 外觀檢查：應從每批中抽取10%的錨具（夾片或連接器）且不少于10套，檢查其外觀和尺寸，如有一套表面有裂紋或超過產品標準及設計要求規(guī)定的允許偏差，則應另取雙倍數(shù)量的錨具

8、重做檢查，如仍有一套不符合要求，則應全數(shù)檢查，合格者方可投入使用。3 硬度檢查：應從每批中抽取5%的錨具（夾片或連接器）且不少于5套，對其中有硬度要求的零件做硬度試驗，對多孔夾片式錨具的夾片，每套至少抽取5片。每個零件測試3點，其硬度應在設計要求范圍內，如有一個零件不合格，則應逐個檢查，合格后方可使用。4 靜載錨固性能試驗：質量證明文件不齊全、不正確或質量有疑點的錨具，經上述檢查合格后，應從同批錨具中抽取6套錨具（夾片或連接器）組成3個預應力錨具組裝件，進行靜載錨固性能試驗，如有一個試件不符合要求，則應另取雙倍數(shù)量的錨具（夾片或連接器）重做試驗，如仍有一個試件不符合要求，則該批錨具（夾片或連接

9、器）為不合格品。（3）波紋管每批不大于50000m的同廠家、同品種、同規(guī)格、同批號金屬波紋管為一個批次。選擇生產廠家時需對外觀、尺寸、徑向剛度、荷載下抗?jié)B漏、抗彎曲滲漏進行檢驗。5.4張拉設備校正預應力筋張拉采用穿心式雙作用千斤頂，整體張拉和整體放張采用有自錨功能的千斤頂，額定張拉噸位宜為張拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。與千斤頂配套使用的油壓表選用防振型的，最大讀數(shù)為張拉力的1.52.0倍，標定精度1.0級。千斤頂及油壓表在使用前須進行校正。校正有效期為6個月且不超過200次張拉作業(yè)。在預應力筋張拉過程中出現(xiàn)異常情況、千斤頂和油壓表檢修或更換配件時需要重新校驗。高壓油管使用前需作耐久試驗

10、，不合格的不能使用。油泵的油箱容量宜為張拉千斤頂總輸油量的1.5倍，額定油壓數(shù)宜為使用油壓數(shù)的1.4倍。壓力表與張拉千斤頂配套使用，預應力設備需建立臺帳及卡片并定期檢查。設備標定后，標出油表讀數(shù)和相應張拉噸位的對應曲線，并得出張拉力與油壓表讀數(shù)的回歸方程，以此確定不同張拉應力階段的油壓表讀數(shù)。首次張拉時需要對管道摩阻損失、錨圈口摩阻損失進行試驗。但張拉千斤頂工具錨處最大張拉力不得超過設計所提供的最大張拉應力。6.0梁體澆筑施工方法及要求 6.1模板安裝箱梁預制模板內、外模均采用整體定型鋼模板，具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性；保證梁體各部形狀、尺寸及預埋件的準確位置。(1)模板安裝準備工作模板進場

11、后應對模板進行細致全面的檢查，并進行試拼裝，模板的拼裝順序基本上是先拼裝底模，其次側模、端膜和內模。模板與混凝土相接觸的表面應涂刷脫模劑。首先打磨模板，除去油污、銹漬，清掃干凈，再將脫模劑均勻的涂在模板上，待脫模劑干后可以進行吊裝鋼筋等工作。安裝制作，支座板應保持平整，誤差不超設計允許值，且不大于5mm。每片梁放置完支座必須檢查其相對高差同時做好記錄。(2)模板安裝模板安裝的流程如圖5-1所示調整底模反拱底模安裝安裝側模調整側模反拱底腹板鋼筋吊裝吊裝內模安裝端模頂板鋼筋安裝調整砼施工拆模模板拆除檢驗批砼強度達到設計60%模板安裝檢驗批圖5-1 模板安裝流程圖底模板安裝底模板采用分塊連接拼裝而成

12、，塊與塊之間采用螺栓連接，并進行加固處理。嚴格按照設計預留反拱值，底模板長度方向預留壓縮量。在調整完成后，將底模固定在預制臺座上，每完成一片梁的施工，將底模清掃干凈，重新復核位置、高程及平整度，修整并打磨刷油。側模安裝外側模直接通過螺栓連接固定到底模兩側。安裝好外側模后，再進行鋼筋籠、內模與端模的吊裝。側模與底模連接處圓弧過渡段采用特制的密封橡膠墊，橡膠墊板割成與連接邊形狀一致，彈性好、耐酸堿，安裝后密實不漏漿、且便于脫模。外側模安裝時需將外側模支撐到設計位置，并經檢查各部位尺寸滿足要求后，采用限位裝置支撐固定，使外側模穩(wěn)定牢靠，最后將其與端模聯(lián)接。調整完成以后，在通風孔的位置作相應標識，以便

13、控制通風孔預埋PVC管的位置。對安放附著振動器的部位加固應予以加強。內模安裝底腹板鋼筋綁扎就位后，開始進行內模的安裝。安裝時，先安裝內模支撐托架，將支撐托架固定在底模上，以保證托架的穩(wěn)定性。再在支撐托架上拼裝內模。嚴格檢查模板的安裝尺寸，保證各部分保護層厚度滿足設計要求，檢查合格后，將內模與支撐托架固定，以確保滿足使用要求。為方便底板混凝土施工，內模頂板、底板均預留開口，待底板混凝土澆筑完成后再行封堵。端模板安裝端模面板厚10mm，端模為整體模板，底板的接縫采用對接形式，用3mm的雙面膠粘結于底模的側面上。側模、橫隔板接縫用螺栓連接，中間夾止水膠墊。以型鋼為骨架進行加固。端模進場后應對其進行全

14、面檢查，保證其截面尺寸和預留孔與設計位置相符。安裝時將錨墊板與端模預留孔對位用螺栓擰緊，將橡膠棒或波紋管穿過相對的端模孔慢慢就位，因管道較多，安裝模型時應特別注意不要將橡膠棒或波紋管擠壓變形，否則會影響預應力管道成孔效果。另一方面要注意錨墊板在對位時避免頂撞鋼筋骨架，以免引起支座板移位。就位后聯(lián)接底模、內模及外側模。(3)模板制作和安裝質量控制標準鋼模板制作質量標準（表5-1）表5-1 鋼模板制作質量標準項 目允許偏差（mm）1外形尺寸長和寬+0，-12肋高±53面板端偏斜0.54連接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心與面板的間距±0.35板端中心與板端的間距+0，-0.

15、56沿板長、寬方向的孔±0.67板面局部不平18板面和板側撓度±1鋼模板安裝質量標準（表5-2）表5-2 模板施工允許偏差和檢驗方法項 目允許偏差（mm）模板高程±10模板尺寸+5，-0軸線偏位8裝配式構件支承面高程+2，-5模板相鄰兩板表面高低差2模板表面平整度3預埋件中心線位置3預留孔洞中心線位置8預留孔洞截面內部尺寸+10,06.2鋼筋安裝(1)鋼筋的加工梁體鋼筋加工與安裝，應符合鋼筋混凝土構件的基本要求。鋼筋進場時應具有出廠合格證明書或試驗報告，并按不同規(guī)格、等級、鋼種、牌號分批驗收、分別存放、設立標識牌。按照規(guī)定抽取試件進行力學，化學和可焊性試驗。鋼筋加

16、工前必須調直及除銹，鋼筋調直和清除污銹應符合下列要求：a.鋼筋的表面應潔凈，使用前應將表面油漬、油漆污皮、鱗銹等清除干凈。b.鋼筋應平直無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調直。c.采用冷拉方法調直鋼筋時，Q235鋼筋的冷拉率不宜大于2 %； HRB335 、HRB400 牌號鋼筋的冷拉率不宜大于1。鋼筋的彎制和末端的彎鉤應符合設計要求，如設計無規(guī)定時，應符合下表的規(guī)定。表5-3 受力主鋼筋制作和末端彎鉤形狀夸曲部位夸曲角度形狀圖鋼筋種類彎曲直徑D平直部分長度備注末端彎鉤1800Q2352.5d3dd 為鋼筋直徑1350HRB3358254d5dHRB40028404d900HRB33582

17、54d10dHRB40028404d中間彎鉤900以下各類20d用I級鋼筋制作的箍筋其末端應做彎鉤，彎鉤的彎曲直徑應大于受力主鋼筋直徑，且不小于箍筋直徑的2.5倍。彎鉤平直部分長度，一般結構不宜小于箍筋直徑5倍，有抗震要求的結構，不應小于箍筋直徑的10 倍。彎鉤的形式，如設計無要求時，按圖5-2( a )、（b ）加工，有抗震要求時，按圖5-2 (c)加工。圖5-2 箍筋彎鉤形式(a) 90°/ 180° (b ) 90°/90°(c) 135°/135°根據設計圖紙，按鋼筋直徑、形狀及下料尺寸，決定鋼筋數(shù)量。(2)鋼筋的安裝預制箱梁

18、鋼筋骨架采用整體綁扎吊裝。梁體側模安裝好后，進行梁體鋼筋的安裝，其安裝順序為：梁底板鋼筋梁腹板鋼筋梁頂板鋼筋。制作鋼筋綁扎胎具、吊裝胎具。綁扎胎具主要是控制鋼筋的位置和間距、腹板箍筋的傾斜度、垂直度,鋼筋綁扎胎具均通過在胎架上按設計間距用L50的角鋼割成的U形缺口控制鋼筋間距。胎具在設計、加工制作時不但考慮胎具的強度、剛度以滿足鋼筋自重、操作人員等外加荷載，還考慮方便鋼筋綁扎作業(yè)、定位準確，確保鋼筋綁扎、安裝的允許偏差及鋼筋骨架、網片的質量符合設計、規(guī)范要求。在綁扎胎具上用油漆標出了定位網片、腹板分布筋、頂板蹬筋、錨穴及吊孔的位置，并在泄水孔與通風孔的位置預設了通風孔與泄水孔模型，方便相應部位

19、鋼筋的綁扎，與相應部位孔洞的預留。鋼筋的交叉點用鐵絲綁扎牢固，綁扎點擰緊，如有扭斷的扎絲必須重綁，必要時，也可用點焊。梁中的箍筋應與主筋垂直。箍筋的末端應向內彎曲，箍筋轉角與鋼筋的交接點均需綁扎牢固。箍筋的接頭（彎鉤接頭處）在梁中應沿縱向線方向交叉布置。綁扎鋼筋用的鐵絲要向內彎曲，不得伸向保護層內。綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲要向里彎，不得伸向保護層內。為提高鋼筋保護層厚度符合設計要求，保護層墊塊的尺寸須保證鋼筋混凝土保護層厚度的準確性，腹板側面、底板和頂板底面的墊塊至少為4個/m2，呈梅花型布置；其形狀為錐形，有利于鋼筋的定位。施工時使用不低于梁體混凝土標號的混凝土墊塊或高強度塑料墊塊。鋼筋骨架的吊

20、裝及安放鋼筋吊裝要使用專用的鋼筋吊具，在吊具上設置的吊索使用鐵鏈。吊裝時采用短鋼筋掛在鋼筋骨架上，鐵鏈掛在短鋼筋上，使骨架整體受力，防止鋼筋骨架在吊裝中變形。同時鋼筋吊裝就位后，要對局部的變形進行調整（包括鋼筋的間距、保護層的厚度和預埋件的位置等），確定鋼筋骨架沒有問題鋼筋安裝質量檢驗標準表5-4 鋼筋安裝質量檢驗標準項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1受力鋼筋間距(mm)±10尺量：每構件檢查2個斷面2箍筋、橫向水平筋、螺旋筋間距(mm)±10尺量：每構件檢查510個間距3鋼筋骨架尺寸(mm)長±10尺量：按骨架總數(shù)30%抽查寬、高或直徑±54

21、彎起鋼筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%5保護層厚度(mm)±5尺量：每構件沿模板周邊檢查8處6.3波紋管成孔預制梁的預應力管道均采用波紋管成孔，波紋管要求表面光潔無污物、無孔洞。金屬波紋管接長采用大一號同型波紋管做為接頭管，接頭長度為被連接管道內徑的57倍。塑料波紋管應采用專用焊接機進行焊接或采用具有密封性能的塑料連接器連接。接頭裝置宜避開孔道彎曲處，接頭兩端用密封膠帶封裹。施工中避免反復彎曲，防止管壁開裂，波紋管接頭處內套管要旋緊，并用二層膠布將接口處纏緊，管道之間的連接以及管道與喇叭管的連接應確保其密封性。波紋管安裝完成后要進行一次檢查，確認數(shù)量、位置、布置形

22、式符合設計要求后，方可澆筑混凝土。每一梁段澆筑后因立即檢查有無漏漿和堵管，及時清理。6.4管道安裝(1)預應力筋管道的尺寸與位置應正確，定位后的管道應平順且于錨墊板垂直，錨墊板應垂直于孔道中心線。管道和接頭應有足夠的密封性，以確保澆筑時不滲漏和抽真空時不漏氣。(2)管道應采用定位鋼筋固定安裝，使其能牢固地置于模板內的設計位置，并在混凝土澆筑期間不產生位移。定位鋼筋的間距按設計要求進行布置，曲線管道和扁平波紋管道應適當加密。(3)所有管道均應設壓漿孔，還應在最高點設排氣孔及需要時在最低點設排水孔。壓漿管、排氣管和排水管應是最小內徑為20mm的標準管或適宜的塑性管，與管道之間的連接應采用金屬或塑料

23、結構扣件，長度應足以從管道引出結構物以外。(4)管道在模板內安裝完畢后，應采取可靠措施，防止水或其他雜物進入管道。預應力管道質量檢驗標準表5-5 后張預應力管道安裝允許偏差項 目允許偏差(mm)管道坐標梁長方向30梁高方向10管道間距同排10上下層106.5混凝土施工(1)混凝土生產根據試驗室配合比設計，結合現(xiàn)場砂石材料含水率確定施工配合比，嚴格按施工配合比拌制混凝土?；炷劣砂韬险炯袛嚢?，攪拌混凝土采用強制式攪拌機。嚴格按照施工配合比準確調配混凝土原材料。攪拌混凝土前應嚴格測定粗細骨料的含水率，準確測定因天氣變化而引起粗細骨料含水量的變化，以便及時調整施工配合比。配制混凝土時，根據現(xiàn)場情況

24、和施工條件確定混凝土拌和物的坍落度。嚴格控制混凝土的攪拌時間。時間不足時拌和物將達不到均勻要求，時間過長拌和物可能產生離析?；炷涟韬臀飸韬途鶆颍伾恢?，不得有離析和泌水現(xiàn)象。夏季時，采用拌和混凝土時加冰或用水將骨料冷卻以降低混凝土的澆筑溫度或采用夜間澆筑。冬季施工混凝土配合比應進行調整，選用較小的水灰比和較小的坍落度，合理選用外加劑。水及骨料應按熱工計算和實際試拌，確定滿足混凝土澆筑需要的加熱溫度，水泥不得直接加熱，宜在使用前運入暖棚內預熱。(2)混凝土的運輸與入?；炷磷园韬险局翝仓F(xiàn)場采用輸送罐車運送，在運輸途中慢速攪拌；當攪拌運輸車到達澆灌現(xiàn)場時，高速攪拌2030s后，檢查混凝土的

25、均勻性和坍落度，合格后再進行喂料?；炷敛捎没炷凛斔捅帽盟腿肽！Ｋ土线^程中，應保持泵送的連續(xù)性，必要時可降低泵送速度以維持泵送的連續(xù)性。如泵車出現(xiàn)故障導致不能繼續(xù)澆筑，及時更換泵車。如泵管深入模板深度不足時，設置串筒，保證自由傾落高度不超過2m，防止混凝土離析冬期施工時，應對輸送管采取保溫措施。夏期施工時，應將輸送管遮蓋、灑水、墊高或涂成白色。(3)混凝土澆筑 混凝土澆筑的工藝要求澆筑梁體混凝土的時候，混凝土的主要澆筑方式為從縱向兩端向中間并左右對稱澆筑施工。明確結構的分段分塊的間隔澆筑順序（見圖5-3所示）；混凝土澆筑應采用分層連續(xù)推移的方式進行，間隙時間不得超過90min，不得隨意留置施

26、工縫，混凝土每層的攤鋪厚度不宜大于30cm。根據圖示的要求,首先從腹板處下混凝土依次灌注區(qū)域 ，該區(qū)的混凝土澆注應連續(xù)、對稱地進行，這一區(qū)域的高度不得超過1.2m，振搗主要是側振，使混凝土向底板流動；每次側振時間不得超過10秒，混凝土澆筑縱向3米一段，只打開這一段的側振；然后打開內模頂板上布置的天窗，通過天窗與混凝土的溜槽灌注區(qū)域內的混凝土；灌注完后，關閉天窗，然后，再分層灌注腹板區(qū)域及其以上區(qū)域，每層厚度以不超過30cm為宜，自及其以上區(qū)域振搗主要采用高頻振搗棒。圖5-3 梁體結構分塊示意圖在底、腹板整個灌注過程中應注意以下幾點：A. 混凝土不得附著在鋼筋骨架上，必要時利用搗固鏟人工搗固；B

27、.在腹板灌注過程中，應由專人用小錘敲擊內模，檢查混凝土是否密實，但絕對不得用鐵鍬鏟動翻漿混凝土；C.為避免因側振使混凝土出現(xiàn)局部下陷，造成腹板空洞，當灌注區(qū)域以上混凝土時應停止側模附著式振搗器 ，全部采用插入式高頻振搗棒振搗。這樣即使下部混凝土出現(xiàn)局部下陷現(xiàn)象，通過插入式振搗棒的振搗也能予以彌補；D.整個腹板振搗過程以插入式振搗棒為主，附著式振搗器為輔，附著式振搗器要短振、勤振；E.混凝土應分層澆注、分層振搗，每層澆注厚度30cm，插入式振搗棒移動間距為振搗棒作用范圍的1.5倍。每點振搗2030s。振搗時注意鋼筋密集及洞口部位，不得出現(xiàn)漏振、欠振或過振。每一振點延續(xù)的時間不宜過長，表面出現(xiàn)浮漿

28、和不再有顯著沉落，不再有大量氣泡上冒為止。為使上下層混凝土結合成整體，上層混凝土振搗要在下層混凝土初凝之前進行，并要求振搗棒插入下層混凝土510cm；F.腹板混凝土灌注時應兩側同時進行，嚴禁單側灌注或兩側灌注混凝土量不均勻造成內模向一邊傾斜?；炷翝仓白屑殭z查模板、鋼筋、預埋件的緊固程度和保護層墊塊的位置、數(shù)量等，并指定專人作重復性的檢查， 以確保鋼筋保護層的設計值。 混凝土確定必要的溫控防裂措施，混凝土溫差控制和防風抗裂措施可參考下列要求進行。A.在炎熱氣候條件下，混凝土入模時的溫度不高于30，應避免模板和新澆混凝土受陽光直射。盡可能安排在傍晚澆筑而避開炎熱的白天，也不宜在早上澆筑混凝土

29、，以免氣溫升到最高時加劇混凝土內部升溫；B.當晝夜平均氣溫低于5或最低氣溫低于5時，應采取保溫措施，并按冬季施工處理，混凝土的入模溫度不應低于5；C.在相對濕度較小、風速較大的環(huán)境條件下，可采取場地灑水、噴霧、擋風等措施，或在此時避免澆筑有較大暴露面積的構件；D.澆筑混凝土期間，應設專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件等穩(wěn)固情況，當發(fā)現(xiàn)有松動、變形、移位時應及時處理； 混凝土的振搗混凝土的振搗采用插入式振動棒、附著式振動器和橋面整平振搗器等振搗設備，振搗時應避免碰撞模板、鋼筋和預埋件?；炷翝仓^程中，應隨時對混凝土進行振搗并使其均勻密實。振搗宜采用插入式振搗器垂直點振，也可采用插入式振搗器和附著

30、式振搗器聯(lián)合振搗?；炷凛^粘稠時，應加密振點?；炷琳駬v過程中，應避免重復振搗，防止過振。應加強檢查模板支撐的穩(wěn)定性和接縫的密合情況，防止在振搗混凝土過程中產生漏漿。采用插入式振搗器振搗混凝土時，使用的高頻振搗棒的作用范圍為12.5插入式振搗器的移動間距不宜大于振搗器作用半徑的1.5倍，且插入下層混凝土內的深度為510cm，與側模保持510cm的距離。當振動完畢需變換振搗棒在混凝土拌和物中的水平位置時，應邊振動邊豎向緩慢提出振搗棒，不得將振搗棒放在拌和物內平拖。不得用振搗棒驅趕混凝土。對于箱梁腹板與底板，端頭部分、支座板上方、頂腹板連接位置、預應力筋錨固區(qū)等鋼筋密集部位，振搗時應加強注意，避免

31、漏振形成空洞，同時不得因振搗導致鋼筋錯位和預應力管道偏位?；炷琳駬v完成后，應及時修整、抹平混凝土裸露面，待定漿后再抹第二遍并壓光或拉毛。抹面時嚴禁灑水，并應防止過度操作影響表層混凝土的質量。(4)混凝土養(yǎng)護 混凝土的養(yǎng)護包括自然養(yǎng)護和蒸汽養(yǎng)護?；炷琉B(yǎng)護期間，應重點加強混凝土的濕度和溫度控制，盡量減少表面混凝土的暴露時間，及時對混凝土暴露面進行緊密覆蓋（可采用蓬布、塑料布等進行覆蓋），防止表面水分蒸發(fā)。暴露面混凝土初凝前，應卷起覆蓋物，用抹子搓壓表面至少二遍，使之平整后再次覆蓋，此時應注意覆蓋物不要直接接觸混凝土表面，直至混凝土終凝為止。 混凝土去除表面覆蓋物或拆模后，應對混凝土采用灑水或覆

32、蓋灑水等措施進行潮濕養(yǎng)護，也可在混凝土表面處于潮濕狀態(tài)時，迅速采用土工布將暴露面混凝土覆蓋或包裹，再用塑料布包裹。包裹期間，包裹物應完好無損，彼此搭接完整，內表面應具有凝結水珠。有條件地段應盡量延長混凝土的包裹保濕養(yǎng)護時間。在后期的梁體養(yǎng)護過程中，若淋注于混凝土表面的養(yǎng)護水溫度低于混凝土表面溫度時，二者間溫差不得大于15。 混凝土在冬季和炎熱季節(jié)拆模后，若天氣產生驟然變化時，應采取適當?shù)谋兀ê荆└魺幔ㄏ募荆┐胧?，防止混凝土產生過大的溫差應力。(5)混凝土的拆模拆模時的混凝土的強度應達到設計強度的80%以上，通過試壓隨梁養(yǎng)護試塊來取得相關數(shù)據，拆模時梁體芯部與表層、箱內與箱外、表層與環(huán)境溫差

33、均不應大于20，并應保持混凝土的棱角完整。拆除端模松開內模按設計穿入相應的鋼絞線，再進行張拉，張拉結束后，拆除模板。拆模的過程中不得損傷混凝土，并減少模板破損。模板與混凝土脫離完成?；炷翉姸冗_到設計允許張拉強度后（如設計未明確，則混凝土強度達到設計強度80%，彈模達到混凝土28d彈模的80%），梁體可以進行張拉。張拉完成后，由提梁機將梁體從制梁臺座移至存梁臺座。拆模過程中應及時收集各種梁體預埋件的連接件，并及時進行涂油處理，模板（包括內模、側模、端模）拆除完成，首先進行清灰處理，保證模板表面清潔干凈，然后均勻涂抹脫模劑。7.0預應力作業(yè)方法及要求 7.1預應力筋下料及安裝(1)預應力筋下料預

34、應力筋按照設計要求選用材料。預應力所用鋼絲、鋼絞線等材料性能和質量應符合國家標準規(guī)定。預應力筋的下料長度應通過計算確定，計算時應考慮結構的孔道長度或臺座長度、錨夾具厚度、千斤頂長度、焊接接頭或鐓頭預留量、冷拉伸長值、彈性回縮值、張拉伸長值和外露長度等因素。鋼絲束兩端采用鐓頭錨具時，同一束中各根鋼絲下料長度的相對差值，當鋼絲束長度小于或等于20m時，不宜大于1/3000；當鋼絲束長度大于20m時，不宜大于1/5000，且不大于5mm。長度不大于6m的先張構件，當鋼絲成組張拉時，同組鋼絲下料長度的相對差值不得大于2mm。預應力筋的切斷，應采用切斷機或砂輪鋸，不得采用電弧切割。(2)預應力筋編束預應

35、力筋由多根鋼絲或鋼絞線組成時，下料切割完后須按各束理順，并用20#鉛絲捆扎，進行鋼束編號，并用膠布將鋼束頭纏裹，以防混亂編束防止纏絞、松散。同束內應采用強度相等的預應力鋼材。鋼絲和鋼絞線編束時首先將端部理直、平順，將其一端整理平順后，穿入錨環(huán)孔內，自一端開始向另一端疏理使其平順松緊一致。編好的鋼束要掛牌存放以免出錯，鋼束不要互相擠壓在一起，以防損傷或變形。存放時應離開地面2030cm。(3)預應力筋穿束橫、豎向預應力筋一般為澆筑前傳入管道，在梁體上安裝就位?？v向預應力一般在混凝土澆筑后穿束、也可在混凝土澆筑之間穿入管道。穿束前應檢查錨墊板和孔道，錨墊板應位置準確，孔道內應暢通，無水和其他雜物。

36、穿束時將一根鋼束中的全部預應力筋編束后整體穿入孔道中。整體穿束時，束前段設置穿束網套或特制的牽引頭。同一束應順暢不扭結，同一孔道穿束應整束整穿。穿束要保證預應力筋順直，僅能順管道方向移動，不得扭轉。穿鋼絞線過程中，如果遇到穿入困難時，不得猛烈撞擊以免刺破管道。對在混凝土澆筑及養(yǎng)生之前安裝在管道中但沒有壓漿的預應力筋，應采取防止銹蝕或其他防腐蝕的措施。在力筋安裝在管道中后，管道端部開口應密封以防止?jié)駳膺M入。采用蒸汽養(yǎng)生時，在養(yǎng)生完成之前不應安裝力筋。在任何情況下，當在安裝有預應力筋的構件附近進行電焊時，均應對全部預應力筋、管道和附屬構件進行保護，防止濺上焊渣或造成其他損壞。7.2張拉操作工藝混凝

37、土強度達到設計允許張拉強度和齡期時才能進行張拉。檢查梁體質量有無蜂窩、麻面、孔洞、露筋、露鋼束，錨墊板處有無空洞等情況。必要時要進行處理后方可張拉。張拉前需進行孔道摩阻試驗，根據試驗結果修正張拉控制力。預應力張拉前，要對千斤頂和油表在國家認定的實驗機構對其精度進行標定。張拉前調試千斤頂與油泵的工作性能，確保千斤頂與油泵性能良好。張拉機具應由專人使用和管理，并應經常維護，定期校驗。張拉機具長期不使用時，應在使用前全面進行校驗。使用時的校驗期限應視千斤頂情況確定，一般使用6個月或200次。張拉時實行張拉力與伸長量雙項控制，以油表讀數(shù)為主，伸長值做為校核。張拉順序根據設計要求決定。設計未規(guī)定時，應分

38、批、分階段對稱進行張拉。應使用能張拉多根鋼絞線或鋼絲的千斤頂同時對每一束中的全部力筋施加應力，但對扁平管道中不多于4根的鋼絞線除外。預應力張拉端的設置應符合：對曲線預應力筋或長度大于等于25m的直線預應力筋，設計無要求時，宜在兩端張拉。長度小于等于25m的直線預應力筋，設計無要求時，可在一端張拉。曲線配筋的精軋螺紋鋼筋應在兩端張拉。直線配筋的精軋螺紋鋼筋可在一端張拉。當同一截面中有多束一端張拉的預應力筋時，張拉端宜分別設置在構件的兩端。預應力筋采用兩端張拉時，可先在一端張拉錨固后，再在另一端補足預應力值進行錨固。施工時嚴格按設計順序進行張拉，預應力筋張拉分初張拉、終張拉、補拉。張拉流程按表7-

39、1進行：表7-1 后張法預應力筋張拉程序預 應 力 筋張 拉 程 序對于夾片式等具有自錨性能的錨具鋼鉸線束普通松馳力筋0初應力1.03con(錨固)低松馳力筋0初應力con(持荷5min錨固)鋼絲束其他錨具鋼鉸線束0初應力1.05con（持荷5min）con(錨固)鋼絲束0初應力1.05con（持荷5min）0con(錨固)精軋螺紋鋼筋0初應力con（持荷5min錨固）0con(錨固)檢查張拉設備，將油泵空運轉12分鐘，使油缸進回油12次，以排出千斤頂及油管中的空氣，使張拉時壓力平穩(wěn)。張拉缸進油，兩端同時分級進行張拉，兩端隨時利用對講機等工具進行聯(lián)系，對比張拉力和延伸量情況并做記錄，張拉缸初進

40、油記錄行程并作計算伸長值的起點。油壓達到張拉噸位后關閉主油缸油路，按規(guī)范要求持荷，測量伸長量加以校核。若油壓稍有下降，須補油到設計噸位的油壓值，核對延伸量符合規(guī)范要求后作好記錄，否則應停止張拉分析原因，采取措施后再進行張拉。在分級張拉過程中，要使油泵上升速度穩(wěn)定同步，鋼束受力均勻，摩阻損失較小，分級調整兩端張拉的延伸量，逐步達到接近或相同，調整延伸量時，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快點拉，以此逐步進行調整。張拉缸回油即進行錨固，錨固時伸長值大的一端先錨固，另一端補足張拉力后再進行錨固。油壓表全部回零，卸工具錨。預應力鋼鉸線用應力控制方法張拉時，應以伸長值進行校核，實際伸長值與理論

41、伸長值差應控制在6%以內，否則應暫停張拉，待查明原因并采取措施加以調整，方可繼續(xù)張拉。全梁斷絲、滑絲總數(shù)不得超過表7-2要求，且一束內斷絲不得超過一絲，也不得在同一側。表7-2 后張預應力筋斷絲、滑移限制類 別檢 查 項 目 及控制數(shù)鋼絲束和鋼鉸線束每束鋼絲斷絲或滑絲1根每束鋼絞線斷絲或滑絲l絲每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數(shù)的1單根鋼筋斷筋或滑移不容許張拉時，應使千斤頂?shù)膹埨ψ饔镁€與預應力鋼鉸線的軸線重合一致，工作錨工具千斤頂與錨墊板緊貼。預應力筋在張拉控制應力達到穩(wěn)定后方可錨固。錨具應用封端混凝土保護，當需長期外露時，應采取防止銹蝕的措施。一般情況下，錨固完畢并經檢驗合格后即可切割端

42、頭多余的預應力筋，切割時嚴禁用電弧焊，宜用砂輪機切割，同時不得損傷錨具。7.3壓漿工藝(1)壓漿漿體要求漿體強度應符號設計規(guī)定，設計無具體規(guī)定時，應不低于30MPa。對截面較大的孔道，漿體中可摻人適量的細砂。漿體中一般應摻入適量的減水劑、緩凝劑、引氣劑和鋼筋阻銹劑等外加劑，也可摻入粉煤灰、微膨脹劑，但不得加入鋁粉或含有氯化物等有害成分的外加劑。壓漿漿液性能指標應符合表5-2要求：表5-2 孔道壓漿漿液性能指標項 目性能指標水膠比(%)0.260.28凝結時間（h）初凝5終凝24流動度（25）（s）初始流動度101730min流動度102060min流動度1025泌水率（%）24h自由泌水率03

43、h鋼絲間泌水率0壓力泌水率（%）0.22MPa（孔道垂直高度1.8m時）2.00.36MPa（孔道垂直高度1.8m時）自由膨脹率（%）3h0224h03充盈度合格抗壓強度（MPa）3d207d4028d50抗折強度（MPa）3d57d628d10對鋼筋的銹蝕作用無銹蝕 (2) 壓漿操作： 預應力孔道壓漿主要作用是保護預應力鋼鉸線，防止銹蝕，形成有粘結，減輕錨具負擔，保證預應力筋與混凝土共同作用。終張拉結束后，宜在24h內進行管道真空輔助壓漿。壓漿用的膠管一般不得超過30m，最長不超過40m。水泥漿自攪拌結束至壓入管道的間隔時間，不得超過40min，漿體在使用前和壓注過程中應連續(xù)攪拌，漿體在孔道

44、中的流束不宜過快。對于因延遲使用所致的流動度降低的水泥漿，不得通過加水來增加其流動度。管道壓漿應控制在正溫下施工，并應保持無積水無結冰現(xiàn)象。壓漿時及壓漿后3天內，梁體及環(huán)境溫度不得低于5。冬季壓漿時要采取保溫措施，并摻加防凍劑。壓漿前，應對孔道進行清潔處理。對抽芯成型的混凝土空心孔道應沖洗干凈并使孔壁完全濕潤；金屬管道、塑料管道必要時亦應沖洗以清除有害材料；對孔道內可能發(fā)生的油污等，可采用已知對預應力筋和管道無腐蝕作用的中性洗滌劑或皂液，用水稀釋后進行沖洗。沖洗后，應使用不含油的壓縮空氣將孔道內的所有積水吹出。用真空輔助壓漿工藝；壓漿泵應采用連續(xù)式；同一管道壓漿應同時進行，一次完成。管道出漿口

45、應裝有三通管，必須確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓。泵抽吸預應力孔道中的空氣，使管道真空度穩(wěn)定在-0.10 MPa左右，然后在孔道的另一端用壓漿泵將攪拌好的水泥漿體壓入管道，當漿體注滿管道且確認出漿濃度與入漿濃度一致時，關閉出漿口并在不小于0.50MPa壓力下持壓2 min。水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔不得超過40 min；冬季壓漿時須采取保溫措施，并摻加防凍劑。要在拌制水泥漿同時，制作標準試塊，并與構件在同等條件養(yǎng)護，待符合現(xiàn)行規(guī)范規(guī)定的要求后方可進行移運和吊裝。壓漿順序自下而上，并應將集中在一處的孔道在一次作業(yè)中壓完，以免孔道漏漿堵塞鄰近孔道；如集中孔道無法一次壓完時，將相

46、鄰未壓漿孔道用壓力水沖洗干凈，以便重新壓漿時孔道通暢無阻。為檢查孔道內水泥漿的實際密度，壓漿后應從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實及時處理和糾正。啟動真空泵前首先注滿水箱的水，使真空泵在正常運轉時水能夠循環(huán)進行，達到為真空泵降溫的目的；電動機的轉向按外殼指示方向操作，以免水箱的水流入真空箱；每次注漿完畢，須對管道和閥門等清洗，如有漿體進入空氣濾清器和負壓箱，還要進行清理；停機后將真空泵積水放完，防止銹死；較長時間停機后，再啟動前先將電動機防護罩拆去，用手轉動電動機風扇葉使之靈活轉動方可啟動；運轉中如發(fā)現(xiàn)真空座下面方孔中有水漏出，說明機械密封泄露，須停機處理。真空輔助壓漿工藝流程：預應力筋的切

47、斷檢查、清理管道預應力筋、夾片空隙堵塞（用環(huán)氧樹脂膠漿）機械設備及相關部件安裝按配合比攪拌漿體抽真空灌漿壓漿完畢設備清理封端抹面。8.0封錨封錨混凝土采用無收縮混凝土，混凝土強度不低于設計要求。(1) 預應力筋的切斷：張拉結束，接到安質部發(fā)的允許切斷預應力筋的通知后方可對預應力筋切斷，切斷用角磨砂輪,嚴禁電焊截斷。要求預應力筋端頭至梁體端頭砼平面的距離為3cm，不得小于2cm。(2)澆注梁體封端混凝土之前，應先將錨墊板表面的黏漿和錨環(huán)外面上部的灰漿鏟除干凈，同時清除錨墊板、錨具及錨穴砼的污垢，對錨環(huán)與錨墊板之間的交接縫用聚氨酯防水涂料進行防水處理，并將錨穴砼鑿毛，設置錨穴鋼筋網。為固定鋼筋網的

48、位置，并利用一端帶鉤一端帶有螺紋的短鋼筋安裝于錨墊板螺栓孔，與錨穴內鋼筋網綁扎在一起，保證封端混凝土與梁體連成一體，以備澆注封端砼。(3) 壓漿結束后，應及時對需封端的錨具進行封閉。應先將錨具周圍沖洗干凈并檢查有無管道漏壓，然后按設計要求用聚氨酯涂料對錨具和預應力筋做防水處理。為保證混凝土接縫處接合良好，應將原混凝土表面鑿毛，并焊上鋼筋網片，然后用無收縮混凝土進行封堵。封端時必須嚴格控制封錨后的梁體長度。(4) 澆注封端砼，按試驗配合比拌制砼，細操作并認真振搗，保證錨具處的砼密實。按規(guī)定要求對封錨砼進行養(yǎng)護。(5)封端混凝土采用自然養(yǎng)護時，在其上覆蓋塑料薄膜，梁體灑水次數(shù)應以保持混凝土表面充分濕潤為度。當環(huán)境相對濕度小于60%時，自然養(yǎng)護不應少于28d；當環(huán)境相對濕度在60%以上時，自然養(yǎng)護不應少于14d。當環(huán)境溫度低于50C時，預制梁表面應噴涂養(yǎng)護劑，并采取保溫措施；禁止對混凝土灑水。(6)封端混凝土養(yǎng)護結束后，應采用聚氨酯防水涂料對新老混凝土之間的交接縫進行防水處理。相關部件安裝按配合比攪拌漿體抽真空灌漿壓漿完畢設備清理封端抹面。8.0質量控