房建工程主要項目施工技術方案

1、房建工程主要項目施工技術方案目 錄第一節(jié) 工程測量放線一、施工準備二、測量放線及垂直度控制目標三、測量控制系統(tǒng)四、施工平面測量控制五、標高測量控制六、工程沉降觀測第二節(jié) 0.00以下工程一、基礎施工順序二、施工測量放線三、土方開挖四、承臺、底板施工五、0.00以下模板工程六、鋼筋工程七、混凝土工程八、電梯井施工九、地下室防水工程十、地下室各部位施工做法及用料十一、大體積砼施工技術措施十二、后澆帶施工十三、土方回填夯實第三節(jié) 主體工程一、模板工程二、鋼筋工程三、混凝土工程四、砌磚工程第四節(jié) 外腳手架工程一、外墻腳手架工程二、構造要求及技術措施三、腳手架搭設和拆除施工藝四、防雷避電措施五、鋼管腳手

2、架的驗收和保養(yǎng)六、腳手架搭設的安全技術措施七、腳手架上施工作業(yè)的安全技術措施八、腳手架拆除的安全技術措施九、文明施工要求十、設計計算第五節(jié) 門窗工程一、鋁合金玻璃窗制作加工二、鋁合金玻璃窗安裝三、玻璃幕墻施工第六節(jié) 裝飾工程一、頂棚裝飾二、外墻裝飾工程施工三、主要內(nèi)墻面裝飾工程四、主要樓地面工程第七節(jié) 屋面工程第八節(jié) 防滲漏工程施工措施一、結構自防水二、衛(wèi)生間防滲漏三、砌塊外墻體的防裂、防滲漏措施四、砼屋面防滲措施第九節(jié) 給排水工程一、 主要施工流程二、施工安裝技術要求三、質(zhì)量標準四、成品保護五、質(zhì)量通病預防及注意事項第十節(jié) 電氣管線預埋工程一、電器配管第十三節(jié) 防雷施工一、防雷施工方法二、安

3、裝要求本工程主要內(nèi)容施工技術方案第一節(jié) 工程測量放線一、施工準備測量放線工序流程圖 儀器檢驗制訂測量方案高程控制建立平面現(xiàn)場放線測量復核沉陷觀測二、測量放線及垂直度控制目標本工程0.00以上為22層，建筑總高度為104m，按規(guī)范要求，建筑物層間垂直度測量偏差不應超過3mm，全高垂直度測量偏差不應超過3H/10000（H為建筑總高度），且不應大于20mm；層間標高測量偏差不應超過3mm。施工時，對測量放線及垂直度進行嚴格控制，保證達到設計及規(guī)范要求。三、測量控制系統(tǒng)本工程施工測量控制系統(tǒng)主要分為垂直度測量控制，施工層平面測量控制，標高測量控制三大項目。其中，垂直度測量控制比一般復雜，主要使用光學

4、垂準儀，是測量工作的重點和難點；平面測量控制利用垂直度控制點，采用經(jīng)緯儀和鋼尺，用直角坐標法和極坐標法進行平面定位放樣；標高測量控制采用水準儀控制起始標高位置，準確地測設各層的標高。1、為保證本工程施工的垂直度，本工程采用內(nèi)控方式。在建筑物內(nèi)建立控制網(wǎng)，在控制點上直接用儀器通過各層樓板在投測位置所預留孔洞向上作垂直方向的投測和傳遞。2、垂直控制點平面布置本工程平面形狀呈長方形分成四個區(qū)間，為方便測量，在每棟區(qū)間二層樓面選擇四個控制點，組成長方形控制網(wǎng)，長方形的四邊為控制軸線?？刂凭W(wǎng)的邊長用50m普通鋼尺加10kg拉力懸空丈量兩次。量邊精度要求不低于1/10000，八角用JDJ5E電子經(jīng)緯儀（北

5、光儀器廠）施測，精度不低于20?？刂泣c的建立是先預埋10100鋼筋，將鋼筋插入預定位置后澆注混凝土定位，再在鋼筋頂面刻十字線定位定點（刻線交點直徑0.5mm）。鋼筋頂端露出地面5mm，點位砌保護井加蓋保護。二層以上各層樓面澆筑混凝土時，在對應控制點位置處均預留250250mm垂線傳遞孔，并在留孔處四周砌設200mm高阻水圈。3、垂直度控制層段的劃分與各層段的傳遞投測為提高功效和防止誤差積累，顧及儀器性能條件和削弱施工環(huán)境（如溫度）的影響，縮短投影測程，采用分段控制，分段投點的方式。4、垂直度控制電梯井建立獨立垂直度控制，內(nèi)筒電梯井待每層拆模后，彈出電梯井中線，用鋼尺量取中線與相應控制軸線的垂距

6、，算出偏差值，以保證電梯井的垂直度達到規(guī)范要求。四、施工平面測量控制每層四個控制點標定后,即檢測所組成的井形網(wǎng),各角用JDJ5電子經(jīng)緯儀測兩測回得角值BI，邊長用固定使用的鋼尺懸空丈量兩次，取平均值作邊長Si。與首層相應的BI、SI比較，當B20”，邊長相對誤差1/10000時，說明控制點引投滿足要求，然后以投得的控制點彈出控制軸線（墨線），以墨線為依據(jù)，按設計的幾何尺寸與控制軸線的關系，用直角坐標和極坐標法進行放樣定線，依次放出主軸線、柱中線、梁中線、墻位線。五、標高測量控制本工程主體結構的標高測量法，主要是用鋼尺沿外墻向上豎直測量。由于本工程主體結構采用傳統(tǒng)的落地式腳手架，故可在建筑物周邊

7、設置三道標高控制線，以便相互校核。先用水準儀根據(jù)本工程的標高控制點在各向上引測處準確地測出相同的+1.00m標高起始線。施工時用鋼尺沿鉛直方向，向上量至施工層，并劃出比樓面結構標高高出1.0米的水平線，各層的標高線均應由各處的起始標高線向上直接量取。當高差超過一整鋼尺長時，應在該層精確測定第二條標高起始線，作為再向上引測的依據(jù)。每設置一條標高起始線，必須校核一次建筑物的相對總高度。樓面抄平放線時，將水準儀安置在施工層，先校測由下面?zhèn)鬟f上來的水平線，誤差應在5mm以內(nèi)，經(jīng)校測符合要求后再進行抄平。六、工程沉降觀測本工程應對整個建筑物在施工及使用過程中作沉降觀測記錄。水準基點設置以保證其穩(wěn)定可靠為

8、原則，其位置宜靠近觀測對象。水準基點不應小于個，觀測點數(shù)量為個。觀測工作從基礎施工完成后即應開始，建筑物每升高層觀測一次，結構封頂后每日觀測一次，直到沉降穩(wěn)定為止。本工程的沉降觀測工作由建設單位委托有專業(yè)測量資質(zhì)的單位進行，我司可積極配合觀測點埋設和保護等工作。第二節(jié) 0.00以下工程一、基礎施工順序其施工工序為：三層地下室部分：深層攪拌樁、鋼管樁施工地下室基坑土方開挖及基坑支護修整基坑澆筑基坑墊層人工挖孔樁打鑿樁頭承臺磚模防水層施工扎承臺、底板鋼筋澆承臺、底板混凝土；二、施工測量放線（一）平面施工控制網(wǎng)1、根據(jù)建設單位及施工總平面圖提供的坐標位置，基線，基點的相關數(shù)據(jù)，城市水準點可在設計圖紙

9、上指定的相對標高參照點用經(jīng)緯儀，鋼尺進行網(wǎng)點的測設。2、施工控制網(wǎng)點的布設應遵循先整體后局部的工作程序進行，其布設間距應滿足各建筑物施工定位放線，抄平的技術要求，保持有足夠數(shù)量的網(wǎng)點為施工復核提供標志。3、網(wǎng)點的測設應進行應閉合誤差校核，誤差值超出1/5000外應復測，主軸線的控制標志，應牢固，不下沉變位，并用砼保護。（二）軸線定位及標定1、測量由主軸線交點處開始，基本點根據(jù)總平面圖所示，方位用經(jīng)緯儀測量定位，并測量（丈量）各主軸線，最后將經(jīng)緯儀移到對角點進行校核閉合無誤，總體尺寸及開間尺寸復核準確，方可把軸線延伸建筑物外的軸線樁，龍門架及鄰近建筑物上。2、分畫軸線開間尺寸，應用總長度進行復核

10、，減少分畫誤差。3、軸線樁龍門架應設在離開挖基坑上坡邊11.5m以外，軸線標志應標畫出各縱橫軸線代號。4、延伸軸線標志，標畫的軸線樁龍門架，及建筑物應牢固，穩(wěn)定可靠和便于監(jiān)控。三、土方開挖由于本工程有三層地下室，土方開挖深度為12m以上，開挖土方量約5萬立方米，基坑周邊采用深層攪拌樁、鋼管樁和錨桿進行支護。先進行攪拌樁和鋼管樁施工，當該項工作完成一半工作量，可交出部分工作面后，即可插入地下室土方開挖，為配合基坑周邊的噴錨支護，土方開挖時應分層分段進行。土方開挖采用機械開挖為主，人工開挖為輔，考慮地下室施工的工作面，基坑開挖寬度按設計尺寸，每邊增加工作面1000mm開挖。土方開挖時，不要一直挖到

11、底，而是預留約500mm保護土深土層，以防基坑超挖。排水降水措施，當基坑處于地下水位以下，施工時，則做好排水降水工作，為下道工序的施工創(chuàng)造條件。基坑的排水、降水處理：基坑施工遇到地下水時，在基坑四周設置一條200*300的明溝、且于基坑的轉角處及每距離20m處設置500*500*500的集水井，配備潛水泵排水，確保基坑無積水，以利繼續(xù)開挖到設計標高。同時，為防止基坑上部的水流入基坑，在基坑口的四周設明溝及集水井，做法與基坑相同，以防雨水或積水流入。土方開挖后，及時申報建設單位并會同設計單位到現(xiàn)場，對基坑土質(zhì)進行查驗，確實滿足設計要求后，再進行下一工序施工。具體施工方法詳見“土方開挖專題施工方案

12、”。四、承臺、底板施工本工程承臺規(guī)格比較多，截面最小為1.8*1.8m，最大為4.92m*12.25m，承臺厚度均為1.2m，地下室底板厚度為900mm。當?shù)叵率彝练酵谥猎O計深度時，即可用砼墊層封底，然后插入人工挖孔樁的施工。當人工挖孔樁完成并經(jīng)檢測合格后，即進行承臺、底板土方開挖，開挖方法可參照地下室土方開挖的方法進行。地下室承臺、底板外磚模采用MU7.5灰砂磚砌筑120墻，當砌筑高度500時，則用180墻。砂漿采用M10水泥混合砂漿。具體做法如下圖所示：五、0.00以下模板工程（一）基本要求1、模板及其支撐系統(tǒng)必須滿足以下要求：（1）保證結構、構件各部分形狀尺寸和相互間位置的正確。（2）必

13、須具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性。（3）模板接縫嚴密，不得漏漿。（4）便于模板的安拆。2、模板與砼的接觸面應滿涂隔離劑；3、按規(guī)范要求留置澆搗孔、清掃孔；4、澆筑砼前用水濕潤木模板，但不得有積水；5、墻、柱模板在砼澆筑完后10-12小時即可拆除，框架梁、板模板在砼強度達到設計強度的75%后即可拆除，施工中在施工現(xiàn)場作好試塊，與結構砼同條件養(yǎng)護，以試驗確定具體的拆模時間；6、上層梁板施工時應保證下面一層的模板及支撐未拆除；7、模板接縫應嚴密，對局部縫隙較大的采用膠帶紙封貼；（二）柱模該工程地下室柱子截面形狀均為方形砼柱，截面為600*600mm、900*900mm、1000*1000mm、1100

14、*1100mm、1200*1200mm，數(shù)量較多，截面比較大，因此支模擬采用18厘夾板配制成定型模板，用80100mm木枋豎楞和短鋼管抱箍加固，木枋豎楞的橫向間距按250-300設置，鋼管抱箍的豎向間距按400mm設置，施工要結合實際情況做到上疏下密。為保證柱線角順直，木枋條定位必須準確。為保證柱模的側向剛度，在柱模上設置雙向12對拉螺桿，間距按400mm設置。（三）梁板模該工程結構平面不算復雜，梁截面也不算大，最大為300*800mm，為便于配模，采用18厘夾板配置梁板模，以滿足不同結構形狀的配模要求。模板支撐均采用門式架，在距離樓面1600mm左右設第一道水平桿，在板底縱橫向設一水平支撐桿

15、；對于凈高大于800mm的梁，在梁中設置12對拉螺桿，對拉螺桿間距按500mm設，對拉螺桿外加設15硬塑套管，便于螺丁的重復使用（外圍梁除外）。梁板支模時應按設計要求將梁板起拱。（四）墻模本地下室工程為框架剪力墻結構體系。包括四周圍護外墻，中間剪力墻及人防墻等，墻厚度為200400mm，砼墻體工程量大。如何確保砼墻體施工質(zhì)量保證整個工程質(zhì)量的關鍵所在。1、由于本工程地下室外墻數(shù)量較多，樓層高度負二層、三層為4m，負一層為4.2m，砼量較大，給外墻支模帶來一定難度。計劃采用18厘夾板配制模板，80100mm木枋作豎楞，并用鋼管做模撐，12防水螺桿加固，縱橫間距500-600mm設置，施工中為避免

16、接縫不平順的質(zhì)量通病，擬利用下一層支模用的螺桿進行加強處理。2、內(nèi)墻模內(nèi)墻模板亦采用18厘夾板配制，模板豎楞采用80*100mm木枋，橫楞采用483.5mm鋼管制成定型大模板，并采用鋼管做斜撐。為保證模板的側向剛度，在模板中間加設對拉螺桿，300mm厚的墻對拉螺桿的橫向間距按450mm的布設，縱向間距按500-600mm設置；小于300mm厚的墻對拉螺桿的縱橫向間距按550mm布設。六、鋼筋工程(一) 鋼筋要有出廠合格證和產(chǎn)品檢測報告，每批還要抽件試驗，符合設計要求的才能使用。(二) 所有鋼筋在半成品均在現(xiàn)場制作成型。所有鋼筋均由塔吊配合人工輸送到施工場地安裝綁扎。(三) 墻柱扎筋時，要注意防

17、止豎筋的大幅度偏移，壁筋在面上最少綁扎兩道水平筋，防止搗砼時引起鋼筋的散亂。樓面砼澆筑前，柱縱向鋼筋加扎兩個鋼箍，一個在梁面處，另一個在柱筋末端，并將柱筋、鋼箍、梁面筋焊接固定，以防移位。框架施工中注意按規(guī)定預留錨結筋。(四) 柱頭交接處應用箍筋做活動套架。(五) 梁板鋼筋待墻柱澆筑完畢后，必須清理干凈樓面，方能綁扎樓面的梁板鋼筋，墊好砼墊塊，保證樓面鋼筋保護層厚度及鋼筋位置準確。(六) 柱、砼墻、梁板鋼筋制作、安裝要按規(guī)范、設計圖紙、圖紙會審記錄變更通知執(zhí)行。結構施工注意凡構造小柱預留筋，砌體預留錨結筋，欄桿預留筋，電梯預埋件，防雷引出線必須在結構層施工中埋設，防止事后打鑿補筋。(七) 鋼筋

18、的連接方法有機械連接、焊接等多種形式，具體的連接方法需按設計圖紙規(guī)定進行選用。按結構總說明，鋼筋直徑22時，宜采用焊接工藝，其余采用搭接連接。(八) 鋼筋制安質(zhì)量保證措施1、鋼筋質(zhì)量保證措施：必須有產(chǎn)品合格證，并取樣做試驗，在試驗項目合格后，方可進行制作。2、鋼筋制作保證措施：根據(jù)設計圖紙及施工要求開下料單，并有專人復核。制作時，按編號下料、斷料，彎曲誤差應符合施工規(guī)范要求，制作成型后應在鋼筋上綁扎編號牌。3、鋼筋綁扎保證措施：綁扎鋼筋前認真看圖及有關修改資料，校對料單，按編號取料綁扎。鋼筋間距用尺量好間距后綁扎，偏差控制在驗收范圍要求內(nèi)。4、焊接鋼筋、綁扎接頭不得位于構件最大彎矩處，接頭距鋼

19、筋彎折處應10d。接頭不宜設置在梁端、柱端的箍筋加密區(qū)范圍內(nèi)。禁止用碎石做梁、板底受力鋼筋保護層墊塊，梁、板、墻、柱必須使用強度等級M10的預制水泥砂漿墊塊，墊塊面積5050mm，墊塊厚度按規(guī)范要求。5、鋼筋的級別、鋼號和直徑按設計要求加工，需要替換時，應提前征得設計人同意，辦妥簽證手續(xù)。6、對焊接鋼筋應提供焊接試驗報告及焊條合格證，焊工必須持證上崗。鋼筋采用焊接接頭時，設置在同一構件內(nèi)的焊接接頭應相互錯開。受力鋼筋35倍直徑的區(qū)段范圍內(nèi)（不少于50cm）一根鋼筋不得有二個接頭，有接頭的鋼筋截面積占總截面積的百分率在受拉區(qū)不宜超過50%，受壓區(qū)不限制。7、為保證主筋垂直、不移位，柱、梁主筋15

20、00左右四角放設水泥砂漿墊塊，并在柱模板上口設定位箍，在封板前應用線錘復核，保證其垂直度。8、梁縱向受力鋼筋采用雙層排列時，兩排鋼筋之間墊以直徑25mm的短鋼筋，以保持其設計距離。9、板面受力鋼筋應用鋼筋支架撐起，支架與面、底筋綁扎固定，并按以下要求設置：板面受力鋼筋直徑d10時，采用10做鋼筋支架，按縱橫長度500mm設置；板面受力鋼筋直徑d12時，采用12做鋼筋支架，按縱橫長度800mm設置。七、混凝土工程(一) 本工程混凝土采用商品砼，現(xiàn)場輸送采用砼泵。(二) 柱的混凝土澆筑要到樓面模板安裝完成后，以樓面模板作操作平臺，澆筑柱砼。澆筑混凝土之前，必須先自檢，一切具備后，向監(jiān)理公司申請澆搗

21、令，辦理隱蔽驗收手續(xù)批準后方可搗制。柱施工縫設在梁底或板底。柱砼澆筑時必須分層澆筑，每層厚度不能超過500。振搗注意均勻密實不漏振。澆筑樓面砼前在樓面每33m設置一道標志，以控制樓面砼厚度和保證澆筑面的平整度。(三) 澆筑砼時，應保證砼均勻密實不發(fā)生離析現(xiàn)象，砼自高處的自由高度不應超過2m，在豎向結構澆筑砼時，如澆筑高度超過3m時，應設串筒或溜槽下落。(四) 澆筑混凝土應連續(xù)進行，如必須間歇，則間歇時間應盡量縮短，并應在前層混凝土初凝之前。間歇的最長時間應按水泥品種及混凝土初凝條件確定，一般超過2小時應按施工縫處理。(五) 澆筑混凝土時應派專人經(jīng)常觀察模板鋼筋、預留孔洞、預埋件、插筋等有無位移

22、或堵塞情況，發(fā)現(xiàn)問題應立即停止?jié)补嗖谝褲仓幕炷脸跄靶拚戤叀?六) 加強柱、樓板砼淋水養(yǎng)護，淋水次數(shù)以能保持混凝土經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)為度，并指派專人負責。在澆筑地點按規(guī)定留砼試塊并執(zhí)行見證制度，并按28d標準養(yǎng)護砼試塊。(七) 樓板混凝土澆筑的虛鋪厚度應略大于板厚，并用平板振動器垂直澆筑方向來回振搗，施工過程需控制好混凝土板厚度，澆筑完畢后用刮尺或拖板抹平表面。(八) 泵送工藝1、本工程的混凝土采用泵送運輸，設砼泵機1臺。2、泵送混凝土前，先把儲料斗內(nèi)清水從管道泵出，達到濕潤和清潔管道的目的，然后向料斗內(nèi)加入與混凝土配比相同的水泥砂漿，潤滑管道后即可開始泵送混凝土。3、開始泵送時，泵送

23、速度宜放慢，油壓變化應在允許值范圍內(nèi)，待泵送順利時，才用正常速度進行泵送。4、泵送期間，料斗內(nèi)的混凝土量應保持不低于在缸筒口上100mm到料斗口下150mm之間為宜，避免吸入效率低，容易吸入空氣而造成塞管，太多則反抽時會溢出并加大攪拌負荷。5、混凝土泵送宜連續(xù)作業(yè)，當混凝土供應不及時，需降低泵送速度，泵送暫時中斷，攪拌不應停止。當葉片被卡死時，需反轉排除，再正、反轉一定的時間，待正轉順利后方可繼續(xù)泵送。泵送先遠后近，在澆筑中逐漸拆管。6、應聯(lián)系好備用泵機，當遇上砼泵故障，改用爬塔吊斗上料，并組織備用泵機進場。7、配備專職人員定期維修保養(yǎng)，確保砼泵機保持最佳狀態(tài)。（九）混凝土澆筑質(zhì)量保證措施1、

24、確保砼不漏振，振搗密實，避免出現(xiàn)蜂窩、孔洞、麻面等現(xiàn)象。按規(guī)定要求，每次振動移動距離不大于30-40cm，振動器每次插入下層5cm。做到“快插慢拔”，保證振搗時間。在砼表面不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡時才完成振動工作，不準將振動器貼壓模板及鋼筋上振動。2、澆筑砼前掌握天氣情況，避免在不適合的天氣下澆筑砼。澆砼前應準備好防雨工具，如彩條布等。3、防止砼漏漿，在澆砼前填實所有預埋管件的縫隙，并由技術人員認真檢查。4、施工過程，由于不可預見因素形成了施工冷縫時，在第二次澆筑砼前，將砼面打毛，并沖洗干凈。在澆砼前，先在施工縫上刷兩道水泥漿。澆筑時，振搗應從外向施工縫方向推進，振搗時要避免觸動鋼筋，在離施

25、工縫800-1000mm處停振，用人工將接縫處細致?lián)v實，使新舊混凝土緊密結合。5、柱底部缺陷（爛腳）。主要是由于下口縫隙不嚴密，導致漏水泥漿或澆筑前沒有先澆灌足夠50mm厚以上水泥砂漿。預防措施主要采用：模板縫隙寬度超過2.5mm的應予填塞嚴密，特別是防止側板吊腳；澆灌柱混凝土之前先澆筑50-100mm厚的水泥砂漿。防止出現(xiàn)表面裂縫。在樓面砼澆筑振搗后，即進行第一次抹平，在初凝前，砼表面收水后進行第二次壓光抹平，可防止表面裂縫。八、電梯井施工（一）電梯井施工中，最重要的是控制井壁的垂直度，因此，電梯井四角柱軸線必須作為獨立軸線網(wǎng)控制。在井壁柱、梁的施工放線中，主要采用吊線墜法由下向上獨立逐層懸

26、吊引測軸線，嚴格控制結構的豎向偏差，并結合樓板平面軸線測量進行相互復核。（二）模板安裝支護必須牢固穩(wěn)定，壁梁梁高超過750mm的，一定要增加對拉螺桿，在混凝土澆灌前需由施工員、質(zhì)安員檢查合格后方可澆筑，以確保電梯井的施工質(zhì)量符合有關規(guī)范規(guī)定的要求。垂直度控制層間偏差小于8mm，全高垂直度偏差小于H/1000。電梯井的施工還需確保內(nèi)壁凈空尺寸及預埋件留設位置的準確性。（三）考慮混凝土干縮和水化熱的影響，采取用麻袋、薄膜復蓋的有效措施進行養(yǎng)護，墻身拆模時混凝土強度不得低于1Mpa(10Kg/cm2)且混凝土澆筑后的1天內(nèi)不得拆模。（四）電梯井剪力墻模板質(zhì)量保證措施1、井筒外模就位后用鋼管連成定位框

27、固定模板根部，并與樓面支撐系統(tǒng)連成整體，以確保模板就位準確。2、井筒內(nèi)模就位時，底部擱置預埋的1825鋼筋支腳上，其底部應于樓面50100mm，并緊貼下層井壁，以防錯位及漏漿。井內(nèi)模通過兩端可調(diào)支頂鋼管對撐，并與內(nèi)模上的鋼管外楞用扣件固定。內(nèi)模通過穿墻螺栓與外模連接牢固。九、地下室防水工程根據(jù)設計要求，地下室頂板、底板和側板的外防水采用柔性防水（聚胺脂防水涂料）。（一）地下室頂板防水做法1、 鋼筋砼頂板（結構自防水C30 S6抗?jié)B砼），本層標高為-2.9m；2、 20厚1：2.5水泥砂漿找平層兼找坡；3、 2.5厚聚氨脂防水涂膜；4、 聚脂毯隔離層；5、 40厚配筋細石砼保護層6250雙向；6

28、、 100厚蛭石粉下鋪50厚爐渣。7、 回填種植土。（二）地下室側壁防水做法1、 鋼筋砼側壁（結構自防水C30 S6抗?jié)B砼）；2、 20厚1：2.5水泥砂漿找平層；3、 2厚聚氨脂防水涂膜；4、 刷基層處理劑一道；5、 20厚1：2水泥砂漿保護層；6、 M5砂漿砌單磚保護墻（120厚）；7、 70%粗砂，15%種植土，15%碎磚混合料回填2米深，以下回填粗砂。轉角處附加柔性防水層（有胎體增強材料）2厚。（三）地下室底板防水做法1、 原土夯實；2、 100厚C10素砼墊層找平抹光；3、 20厚1：2.5水泥砂漿保護層；4、 刷基層處理劑一道；5、 2厚聚氨脂防水涂膜；6、 20厚1：2.5水泥砂

29、漿保護層；7、 30厚C20細石砼保護層；8、 鋼筋砼底板兼找坡作溝（結構自防水C30 S8抗?jié)B砼）；9、 40厚C25細石砼耐磨層。（四）聚胺脂防水涂料施工1、聚胺脂防水涂料，應具有出長合格證及廠家產(chǎn)品的認證文件，并復驗一下產(chǎn)品高性能。聚氨酯防水涂料，以甲組份及乙組份桶裝出廠；甲組份：異氰酸基含量以3.560% 為宜。乙組份：羥基含量以0.760%為宜。兩組份材料應分別保管，存放在室內(nèi)通風干燥處，貯期甲組份為6個月，乙組份為12個月，使用時甲組份和乙組份料按1：1的比例配合，形成聚氨酯防水涂料，技術性能指標如下：固體含量： 93%抗拉強度： 0.6Mpa延伸率： 300%低溫柔度：在-20繞

30、f20mm 圓棒無裂紋耐熱度： 80不流淌不透水性： 0.2Mpa干燥時間： 1-6h2、輔助材料A 磷酸：用于做緩凝劑。B 二甲苯或醋酸乙酯：用于稀釋和清洗工具。C 水泥、325號普通硅酸鹽水泥，用于配制水沁砂漿抹保護層。D 中砂：圓粒中砂，粒徑2-3mm，含泥量不大于3%；用于配制水泥砂漿抹防護層。3、作業(yè)條件（1） 地下防水層聚氨酯防水涂料冷作業(yè)施工，在地下水位較高的條件下涂刷防水層前，應先降低地下水位，做好排水處理，使地下水位降至防水層操作標高以下300mm，并保持到防水層施工完。（2） 涂刷防水層的基層應按設計抹好找平層，要求抹平、壓光，堅實平整，不起砂，含水率低于9%，陰陽角處應抹

31、成圓弧角。（3） 涂刷防水層前應將涂刷面上的塵土、雜物，殘留的灰漿硬塊，有突出的部分處理，清掃干凈。（4） 涂刷聚氨酯不得在淋雨的條件下施工，施工的環(huán)境溫度不應低于58C，操作時嚴禁煙火。4、操作工藝（1）工藝流程：基層清理涂刷底膠涂膜防水層施工做保護層 （2）基層處理：涂刷防水層施工前，先將基層表面的雜物、砂漿硬塊等清掃干凈，并用干凈的濕布擦一次，經(jīng)檢查基層無不平、空裂，起砂等缺陷，方可進行下道工序。（3）涂刷底膠（相當于冷底子油）：底膠（基層處理劑）配制：先將聚氨酯甲料、乙料和二甲苯以1：1.5：2的比例（重量比）配合攪拌均勻，配好的料在2h內(nèi)用完。底膠涂刷：將配制好的底膠料，用長把滾刷均

32、勻涂刷在基層表面，涂刷量為0.3kg/m2左右，涂刷后約4h手感不粘時，即可做下道工序。（4）涂膜防水層施工：材料配制：聚氨酯按甲料、乙料和二甲苯以1：1.5:0.3的比例（重量比）配合，用電動攪拌器強制攪拌3-5min，至充分拌合無效即可使用。配好的混合料應2h內(nèi)用完，不可時間過長。涂刷第一道涂膜：在檢查等涂部位無殘留物表面干凈，即可涂刷第一層涂膜；涂刮第一層聚氨酯涂膜防水材料，可和塑料或橡皮刮板均勻涂刮，力求厚度一致，在1.5mm左右，即用量為1.5kg/m2。涂刮第二道涂膜：第一道涂膜固化后，即可在其上均勻的涂刮第二道涂膜，涂刮方向應與第一道的刮涂方向相垂直，涂刮第二道與第一道相間隔的時

33、間一般不小于24h，亦不大于72h。涂刮第三道涂膜：涂刮方法與第二道涂膜相同，但涂刮方向應與其垂直。稀撒石碴：在第三道涂膜固化之前，在其表面稀撒粒徑約2mm的石碴，加強涂膜層與其保護層的粘結作用。5、涂膜保護層：最后一道涂膜固化干燥后，即可根據(jù)建筑設計要求的適宜形式，一般抹水泥砂漿。十、地下室各部位施工做法及用料（一）頂棚：非人防區(qū)地下室及設備房。自內(nèi)至外：1、10厚1：1：4水泥石灰砂漿；2、2厚麻刀石灰面；3、白乳膠漆一底二道。（二）內(nèi)墻：地下室及設備房：1、15厚1：1：6水泥石灰砂漿；2、5厚1：0.5：3水泥石灰砂漿；3、白色乳膠漆一底二道。（三）地面：1、層間上下行車斜道結構層上5

34、0厚C30細石砼加4200鋼筋網(wǎng)，面上刻繩紋以防滑。2、地下室汽車庫（行車道、停車位）在結構層上C20細石砼找坡最薄處40厚，內(nèi)配4200鋼筋雙向（分縫尺寸6000*6000，縫寬20，內(nèi)填硅膠）。3、設備房、地下一層自行車庫、核心筒：在結構層上20厚1：2水泥砂漿抹光。4、地下二層核心筒局部回填部位：結構層上1：6水泥爐渣；100厚C15砼；20厚1：2水泥砂漿抹光。十一、大體積砼施工技術措施本地下室樁承臺比較大，最大的CT8為4920*12250*1200mm，砼量72.32m3，CT11為8350*1200*1200mm+2900*6150*1200mm，砼量達97.75 m3,地下室底

35、板厚度為900mm，整個底板砼總量有3215 m3，加上承臺砼總量683 m3，該工程樁承臺和底板砼總量為3898 m3，屬大體積砼。所以在澆筑時應采取降低水化熱的措施，防止砼裂縫的產(chǎn)生。1、采用分層分段法澆筑混凝土。分層振搗密實以使混凝土的水化熱能盡快散失。還可采用二次振搗的方法，增加混凝土的密實度，提高抗裂能力，使上下兩層混凝土在初凝前結合良好。2、遇有雨水影響砂、石含水率應及時通知試驗員進行檢測并調(diào)整配合比。2、作好測溫工作，配備專職測溫人員，按三班考慮對測溫人員要進行培訓及安全交底，按時測溫，不得違漏或弄虛作假，測溫記錄要填寫清楚，換班時要進行交接?？刂苹炷恋膬?nèi)總溫度與表面溫度，經(jīng)及

36、表面溫度與環(huán)境溫度之差均不超過25C。確保每4h測溫一次，并向甲方監(jiān)理方提供測溫報告，當砼內(nèi)外溫差超過25時，應及時采取有效保溫措施，并采用低水化熱水泥和分塊施工等措施，確保砼砼質(zhì)量，溫差未超過25C時可停止測溫。4、由在混凝土中摻加少量磨細的粉煤灰和減水劑，以減少水泥用量，也可摻加緩凝劑，推遲水化熱的峰值期。5、由于本工程承臺、底板屬大體積砼，砼宜添加具有密實增水、減水增強、緩凝降溫，微膨脹補償收縮等多種功能的高效防水劑，以達到自防水的目的，使混凝土得到補償收縮，減少混凝土的溫度應力。6、改善約束條件。為了防止護坡樁對混凝土的約束力，還可在大體積混凝土四周與護坡樁之間砌筑隔離墻，既作為模板，

37、又減小了大體積混凝土的外約束力。7、合理選擇混凝土的配合比，盡量選取用水化熱低和安定性好的水泥，并在滿足設計強度要求和可泵性的前提下，盡可能減少水泥的用量，合理選用減水劑，建設水灰比不超過0.4。在保證砼可泵性的前提下選用粗骨料，根據(jù)砼的輸送距離及高度合理選用砼坍落度，建設控制在12cm以內(nèi)。最終把水泥用量控制在450kg/m3，是可以減少裂縫出現(xiàn)的。8、控制石子的含泥量不超過1%，砂子的含泥量不超過3%和降低砂率，建設控制在38%以內(nèi)?？山档退冶?。9、采用分層分段法澆筑砼，分層振搗密實，以使砼的水化熱能盡快散失，采用二次振搗的方法可增加砼的密實度，提高抗裂能力，使上下二層砼在初凝前結合良好

38、，也可采用在下層砼面上予留溝槽，以加強上下砼的連接。10、加強砼終凝后的養(yǎng)護工作，優(yōu)先考慮蓄水養(yǎng)護，或澆淋后用塑料薄膜覆蓋，或采用濕麻包袋覆蓋砼表面，保證在全濕狀態(tài)下養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于2周。十二、后澆帶施工地下室施工縫做法如結構-01大樣，后澆帶必須在底板砼澆筑完成后42天方可進行澆筑施工，該部分單元要求，采用微膨脹砼澆筑，約束膨脹率為0.04%，與后澆帶連接處施工縫留設止水帶，采用鋼片或橡膠止水帶。對于底板及頂板施工縫，建設優(yōu)先采用遇水膨脹的橡膠止水帶，地下室壁板、豎向施工縫建議優(yōu)先采用鋼片止水帶。十三、土方回填夯實采用場地原有堆土進行回填。在地下室底板、外壁結構及其防水保護層完成后需要進

39、行土方回填。1、 對于基坑底部回填工作面狹窄處，采用蛙式打夯機分層夯實，對于基坑上部回填工作面相對較寬處采用小型壓路機分層碾壓，使回填密實度達到設計要求。2、 回填土方選用預留在場內(nèi)的原有堆土，按300mm的分層厚度逐層回填施工至設計標高。3、 填土前應檢驗填料的含水率，含水量高時，可采用翻松晾干或均勻摻入干土的措施；含水量低時，則可預先灑水濕潤，增加壓實遍數(shù)的措施，以確?；靥钯|(zhì)量。4、 每層填土壓實后應按有關規(guī)范要求進行密實度和干容重試驗，以檢驗回填密實度是否達到設計規(guī)定的密實要求。5、 回填土應水平分層找平夯實，每層厚度為300mm，應先用人工夯打回填土23遍，然后再用蛙式打夯機夯打34遍

40、，以確?；靥蠲軐嵍冗_到設計要求。6、 基坑回填應在兩側對稱同時進行，兩側回填高差要加以控制，以免損壞建筑結構。深淺基坑相連時，應先填夯深基坑，填至淺基坑標高時再與淺基坑一起回填。7、 分段分層填土，交接處應填成階梯形，每層互相搭接，其搭接長度應不小于每層填土高度的兩倍。上下層錯縫距離應不小于1米。第三節(jié) 主體工程一、模板工程1、樓面梁板模板本工程梁截面最小為200*400mm，最大為300*800mm。在進行主體工程的模板施工時，樓板及大梁的支撐系統(tǒng)是施工重點，直接關系到施工安全及砼構件的成型，由于本工程首層6m，二層9層，三、四層4.5m，二十二層為4.7m，按施工規(guī)范要求，其樓面模板安裝必

41、須進行支撐系統(tǒng)的設計和計算，其設計和計算另編專題方案。梁和樓板模板采用18mm厚夾板，支頂時采用門式腳手架，門式頂架由1.93m、1.49m及 0.93m等組成；門式架的設置間距應根據(jù)其樓面荷載大小而定，門式架架設需加設縱橫向水平拉桿以及剪力撐。門式架搭設時先從梁搭起，然后再搭設樓板部位，門式架的排列原則上按梁的中間向兩邊排列，如遇到所在位置在樓層的邊緣或孔洞的邊緣，則門式架離邊緣的距離不超過100mm，門式架離柱邊的距離不超過300mm。兩相鄰門式架用鋼斜撐拉結，縱橫設置，且不少于兩道；門式架兩側設置不少于兩道的縱橫水平拉桿，水平拉桿用48鋼管扣緊，以保證門式架的整體剛度及穩(wěn)定性。樓面梁板安

42、裝時，對于梁高大于800mm的梁，應配12對拉螺栓，水平間距為400，豎向間距為500。梁、板采用18厚夾板，門式腳手架支頂支撐，跨度大于4m的梁要按規(guī)范13起拱，大于8m的梁和懸臂大于2m的梁要待混凝土強度達到100%才能拆模，或拆模后裝回頭頂。樓面模板鋪完后，應認真檢查支架是否牢固，模板梁面、板面應清掃干凈。2、墻體模板（1）由于本工程選用框架剪力墻結構體系，其中核心筒及剪力墻厚度為200400mm，根據(jù)其結構特點，計劃砼墻模板選用900*1800*18厚夾板，用80*100mm木枋作豎楞，橫楞用48鋼管及木枋，中間用12穿墻螺栓，兩端通過介子及螺帽鎖緊，每隔50cm左右縱橫各一條，形成兩

43、邊模板對拉，并用斜撐及花籃螺絲拉頂，以保證其墻模整體的穩(wěn)定性。同時由于兩邊模板形成整體性對拉。模剛度及穩(wěn)定性好，變形小，砼墻垂直度容易得到保證。（2）墻模安裝：按放線位置釘好壓腳板，然后進行模板的拼裝，邊安裝邊插入穿墻螺栓。根據(jù)模板設計要求安裝墻模的拉桿及斜撐。模板安裝完畢，檢查一遍扣件、螺栓、拉頂撐是否牢固，模板拼縫以及底邊是否嚴密，特別是洞邊的模板支撐是否牢固。在澆筑樓板混凝土時預埋20鋼筋，伸出150mm，間距為1000mm，作上一層墻模安裝支承之用。（3）質(zhì)量通病預防：為防止漏漿，并保證拼縫嚴密，提高混凝土的整體質(zhì)量, 電梯井內(nèi)壁模板在上層樓面位置設一1000mm高模板,并在墻混凝土澆

44、筑時, 混凝土施工縫留在離模板端部不小于50mm的位置,以保證上下兩段混凝土的接口順直。3、電梯井墻模板（1）選料：墻模選用900180018厚夾板，電梯井墻豎楞用80mm100mm木枋，橫楞用48鋼管及木枋，中間用12穿墻螺絲螺絲兩端通過介子及螺帽鎖緊，每隔50cm左右縱橫各一條，形成兩邊模板對拉，并用斜撐及花藍螺絲拉頂以保證其整體穩(wěn)定性（如圖）。同時由于兩邊模板形成整體性對拉，模板剛度及穩(wěn)定性好，變形小，砼墻垂直度易保證。 （2）電梯井墻模安裝：按放線位置釘好壓腳板，然后進行模板的拼裝，邊安裝邊插入穿墻螺栓。根據(jù)模板設計要求安裝墻模的拉桿及斜撐。模板安裝完畢，檢查一遍扣件、螺栓、拉頂撐是否

45、牢固，模板拼縫以及底邊是否嚴密，特別是洞邊的模板支撐是否牢固。在澆筑樓板混凝土時預埋20鋼筋，伸出150mm，間距為1000mm，作上一層墻模安裝支承之用。（3）質(zhì)量通病預防：為防止漏漿，并保證拼縫嚴密，提高混凝土的整體質(zhì)量, 電梯井內(nèi)壁模板在上層樓面位置設一1000mm高模板,并在墻混凝土澆筑時, 混凝土施工縫留在離模板端部不小于50mm的位置,以保證上下兩段混凝土的接口順直。 電梯井內(nèi)壁模板示意圖4、柱模板由于本工程采用框架剪力墻結構體系，柱截面比較大，分別為600*600mm、900*900mm、1000*1000mm、1100*1100mm、1200*1200mm，根據(jù)其特點，本工程柱

46、模板計劃選用900180018厚夾板，使用80mm100mm木枋，橫楞用48鋼管及木枋，按照放線位置釘好壓腳板,并按柱模板設計圖的模板位置，由下至上安裝模板，模板之間用回形鉤扣緊，轉角位置用連接角模將兩模板連接。保證柱模板整體穩(wěn)定用拉桿或斜撐，其地面的支承點要牢固可靠，與地面的夾角不大于45。柱卡間距視柱截面大小而定，柱截面面積0.5m2 以下的柱卡間距不得大于50cm，柱截面面積在0.5m2 以上的不得大于40cm，并加上斜支撐支牢。5、樓梯模板樓梯模板采用封閉式支模的方法，在踏面上進行模板封閉以確保踏步的幾何尺寸準確、不變形，同時也保證了樓梯鋼筋不被踩壞，以及砼的振搗充分。其工藝為：根據(jù)設

47、計圖紙的標高，搭設平臺架、平臺樓梯梁架，支好模板，然后計算出樓梯踏步的斜底板，搭設架子并在斜板下釘?shù)剐ǎ苑纻劝逑禄?。在斜板和板側確定樓梯的寬度和高度，彈線釘樓梯側板，用壓條釘牢。根據(jù)大樣分出梯步級數(shù)，待鋼筋扎完再釘制踏步側板，在釘踏步面板時，要求踏步面板壓在側板上，并且釘牢。模板安裝完畢檢查尺寸無誤后，用電鉆在樓梯上對穿打眼，樓梯板上面用兩對鋼管沿斜面排放，用12對穿螺桿套上160X100X10mm鋼板墊塊，用螺帽擰緊進行加固。6、模板的允許偏差和拆模標準現(xiàn)澆鋼筋砼梁板，當跨度等于或大于4m時，模板起拱1/1000至3/1000，現(xiàn)澆結構模板安裝的允許偏差為應滿足如下要求： 序號項 目允許偏

48、差（mm） 備注 軸線位移5底模上表面標高5柱、墻、梁截面內(nèi)部尺寸4相鄰兩板表面高低2墻柱的砼垂直度6設計圖紙上的預埋件和預留孔洞均不得遺漏，安裝位置應準確。模板的拆除, 側模應待砼強度能保證構件不變形，棱角完整，方可拆除;底模結構跨度大于2m小于8m時按設計強度的75才能拆除，大于8m時按設計強度的100才能拆除。二、鋼筋工程本工程鋼材選用名牌大廠的優(yōu)質(zhì)鋼材，鋼筋在現(xiàn)場設加工場加工,以確保配合工程施工進度。1、鋼筋制作鋼筋進場時，必須認真檢查出廠合格證、本市發(fā)出的使用認證證書復印件，并按規(guī)范規(guī)定抽樣送檢，經(jīng)檢驗合格后方準使用。焊接接頭均需進行拉伸、抗剪和彎曲等基本性能試驗（附電焊條合格證），

49、焊工必須經(jīng)專業(yè)培訓取得上崗證的正式焊工。鋼筋抽料要求準確無誤。為了避免錯誤，每份抽料單必須由兩名以上施工技術人員進行細致核對，無誤后才能進行制作。鋼筋制作的幾何尺寸必須嚴格控制、其規(guī)格、數(shù)量及焊接質(zhì)量經(jīng)施工員驗收，不合格的必須返工或重新制作。為了便于現(xiàn)場施工，確定鋼筋加工場設置在現(xiàn)場施工內(nèi)。 剪力墻邊緣構件及柱的縱向鋼筋的接頭要求首層及頂層焊接，其余各層宜焊接，可用搭接。鋼筋搭接長度范圍內(nèi)的箍筋間距不應大于100。當鋼筋直徑 d22時宜采用焊接接頭。框架梁、柱及剪力墻鋼筋綁扎接頭的搭接長度，除注明外，可按下表規(guī)定且不少于300。鋼筋焊接接頭宜采用預熱閃光對焊接頭，若采用搭接電弧焊，雙面角縫焊的

50、焊縫長度5d，單面角縫焊縫長度10d。 鋼筋在現(xiàn)場制作時必須特別注意: 首先掌握鋼筋試驗報告的質(zhì)量情況，堅決杜絕使用不合格的鋼筋；掌握和鑒定鋼筋的調(diào)直程度；同一截面駁接的受拉區(qū)鋼筋面積不宜超過截面鋼筋總面積的50；認真驗收鋼筋箍內(nèi)尺寸的準確性及焊接質(zhì)量。2、鋼筋安裝鋼筋的垂直運輸采用塔吊，起吊鋼筋時必須扎牢鋼筋及注意起吊范圍內(nèi)嚴禁行人走近，杜絕安全事故發(fā)生。安裝鋼筋時用1:2 砂漿墊塊保證構件保護層的準確厚度。保護層對構件質(zhì)量有直接關系，太厚會減小構件的有效面積，太薄會縮短構件的壽命。（1）柱(墻)豎筋采用首層及頂層焊接，其余各層視情況采用搭接或焊接。，接頭應避開柱(墻)端箍筋加密區(qū)，接頭相互

51、錯開35d。柱箍筋的接頭應交錯排列垂直放置，箍筋轉角與豎向鋼筋交叉點均應扎牢。（2）梁的縱向鋼筋出現(xiàn)雙層或多層排列時，兩排鋼筋之間應墊以直徑25mm的短鋼筋，如縱向鋼筋直徑大于25mm時，短鋼筋與縱向鋼筋相同直徑、規(guī)格。（3）墻體鋼筋網(wǎng)的綁扎，四周兩行鋼筋交叉點應每點扎牢，中間部分每隔一根相互成梅花式扎牢，雙向主筋的鋼筋，必須將全部鋼筋相互交叉扎牢。（4）板設置雙層鋼筋時，為保證雙層鋼筋位置準確，必須按設計圖紙要求設置14凳仔筋。板、次梁與主梁交叉處，板的鋼筋在上、次梁的鋼筋在中層，主梁的鋼筋在下，當有圈梁時，主梁鋼筋在上。（5）框架梁節(jié)點處鋼筋穿插十分稠密時，應注意梁頂面主筋間的凈間距要留有

52、30mm，以利灌筑混凝土。（6）在樓板混凝土澆筑前，需在樓面標高處加設水平筋或箍筋將墻(柱)豎筋與樓面筋點焊固定，以確保豎筋位置不偏移。3、柱鋼筋綁扎與安裝柱豎筋每層及鋼筋直徑d25采用焊接接頭或機械連接接頭。本工程鋼筋直徑d22采用電渣壓力焊連接，其余采用冷駁搭接。（1）電渣壓力焊施工A、電渣壓力焊工藝流程安裝焊接鋼筋安放引弧鐵絲球纏繞石棉繩裝上焊劑盒裝放焊劑接通電源，造渣工作電壓4050V，電渣工作電壓2025V造渣過程形成渣池電渣過程鋼筋端面熔化切斷電源，頂壓鋼筋完成焊接卸出焊劑拆卸焊劑盒拆除夾具。B、操作工藝a.焊接鋼筋時，用焊接夾具分別鉗固上下待焊接鋼筋，上下鋼筋安裝時，中心線要一致

53、。b.安放引弧鐵絲球：抬起上鋼筋，將預先準備好的鐵絲球安放在上下鋼筋焊接端面的中間位置，放下上部鋼筋，輕壓鐵絲球，使之接觸良好。放下上部鋼筋時，要防止鐵絲球被壓扁變形。c.裝上焊劑：先在安裝焊劑盒底部的位置纏上石棉繩后再裝焊劑盒，并往焊劑盒裝滿焊劑。安裝焊劑盒時，焊接口宜位于焊劑盒的中部，石棉繩纏繞應嚴密，防止焊劑泄漏。d.接通電源，引弧造渣：按下開關，接通電源，在接通電源的同時將上部鋼筋微微向上提，引燃電弧，同時進行“造渣延時讀數(shù)”計算通電時間。“造渣過程” 工作電壓控制在4050V之間，造渣通電時間約占整個焊接過程所需通電時間的3/4。e.“電渣過程”:隨著造渣過程結束，即時轉入“電渣過程

54、” 的同時進行 “電渣延時讀數(shù)”，計算電渣通電時間，并降低上部鋼筋，把上部鋼筋的端部插入渣池中，徐徐下送上鋼筋，直至“電渣過程” 結束?！半娫^程” 工作電壓控制在2025V之間，電渣通電時間約占整個焊接過程所需通電時間的1/4。f.頂壓鋼筋，完成焊接：“電渣過程” 延時完成，電渣過程結束，即切斷電源，同時迅速頂壓鋼筋，形成焊接接頭。g.卸出焊劑，拆卸焊劑盒、石棉繩及夾具。卸出焊劑時，應將接料斗卡在劑盒下方，回收的焊劑應除去溶渣及雜物，受潮的焊劑應烘焙干燥后，方可重復使用。h.鋼筋焊接后，應及時進行焊接接頭外觀檢查，外觀檢查不合格的應切除重焊。C、注意事項a.在焊接過程中，要準確掌握焊接通電時

55、間，密切監(jiān)視造渣工作電壓和電渣工作電壓的變化，并根據(jù)焊接工作電壓的變化情況提升或降低上鋼筋，使焊接工作電壓穩(wěn)定在參數(shù)范圍內(nèi)。頂壓鋼筋時，要保持壓力數(shù)秒鐘后可松開操縱桿，以免接頭偏斜或接合不良。焊接過程中應采取措施扶正鋼筋上端，以防止上下鋼筋錯位和夾具變形。鋼筋焊接結束后，應立即檢查鋼筋是否順直。b.焊劑要妥善存放，以免受潮變質(zhì)。c.焊接工作電壓和焊接時間是兩個重要參數(shù)，在施工時不得隨意變更參數(shù)。d.接頭偏心和傾斜：主要原因是鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜；焊后夾具過早放松，接頭未冷卻使上鋼筋傾斜；夾具長期使用磨損，造成上下不同心。e.咬邊：主要發(fā)生于上鋼筋。主要原因是焊接時電流太大，

56、鋼筋熔化過快；上鋼筋端頭沒有壓入溶池中，或壓入深度不夠；停機太晚，通電時間過長。f.未熔合：主要原因是在焊接過程中上鋼筋提升過大或下送速度過慢、鋼筋端部熔化不良或形成斷??；焊接電流過小或通電時間不夠，使鋼筋端部未能得到適宜的熔化量；焊接過程中設備發(fā)生故障，上鋼筋卡住，未能及時壓下。g.焊包不勻：焊包有兩種情況，一種是被擠出的熔化金屬形成的焊包很不均勻，一邊大一邊小，小的一面其高不足2mm；另一種是鋼筋端面形成的焊縫厚薄不均勻，主要原因是鋼筋端頭傾斜過大而熔化量又不足，頂壓時熔化金屬在接頭四周分布不勻或采用鐵絲球引弧時，鐵絲球安放不正，偏向一邊。h.氣孔：主要原因是焊劑受潮，焊接過程中產(chǎn)生大量氣體摻入溶池，鋼筋銹蝕嚴重