E-204裂紋故障情況8月份

1、E-204管板裂紋原因及故障情況分析加氫車間加氫車間2013年年8月月設(shè)備名稱設(shè)備名稱柴油蒸汽發(fā)生器柴油蒸汽發(fā)生器型型 號號BIU1400-594-6.5/25-4容器類別容器類別介介 質(zhì)質(zhì)管管/殼：精制柴油殼：精制柴油/除氧水除氧水設(shè)計壓力設(shè)計壓力MPa管管/殼：殼：1.8/1.8水壓實驗水壓實驗 (MPa)管管/殼：殼：2.57/2.57操作壓力操作壓力 MPa管管/殼：殼：1.28/1.10 實際管實際管/殼：殼： （0.5-0.6/0.85-1.0）設(shè)計溫度設(shè)計溫度管管/殼：殼：280/280殼程進殼程進/出口操作溫度出口操作溫度 設(shè)計（設(shè)計（158/190.27） 實際管實際管/殼：

2、殼： （80-100/178-180）管程進管程進/出口操作溫度出口操作溫度 設(shè)計（設(shè)計（248.16/204.98） 實際管實際管/殼：（殼：（230-235/187-189）長長內(nèi)徑內(nèi)徑壁厚壁厚(mm)9039*1400*16換熱面積換熱面積m2549.2換熱管數(shù)量換熱管數(shù)量550U換熱管規(guī)格換熱管規(guī)格25*2.5換熱管長度換熱管長度mm6500材材 質(zhì)質(zhì)管管/殼：殼：10#/16Mn制制 造造 廠廠烏魯木齊石化總廠設(shè)備安裝公司烏魯木齊石化總廠設(shè)備安裝公司出廠日期出廠日期2011年年6月月28日日啟用日期啟用日期2011年年10月月15日日一、一、E-204E-204簡介：簡介：一、一、E

3、-204E-204簡介：簡介： E-204為柴油蒸汽發(fā)生器，為柴油蒸汽發(fā)生器，2011年年11月投用，運行至月投用，運行至2012年年6月份共計運行月份共計運行 185天，由于換熱器管束、管板多處發(fā)天，由于換熱器管束、管板多處發(fā)生裂紋管束報廢而制作了新管束。新管束于生裂紋管束報廢而制作了新管束。新管束于2012年年10月月15日日試壓完畢正式投用正常。運行至試壓完畢正式投用正常。運行至2013年年1月月17日日17:00，共計，共計運行運行 94天，建南罐區(qū)反應(yīng)成品柴油罐天，建南罐區(qū)反應(yīng)成品柴油罐306#罐帶水嚴重，現(xiàn)場罐帶水嚴重，現(xiàn)場脫水水量明顯比前期增加，車間安排脫水水量明顯比前期增加，車

4、間安排2013年年1月月18日切除日切除E-204后對產(chǎn)品柴油進行水含量分析，經(jīng)過三天觀察，產(chǎn)品柴油后對產(chǎn)品柴油進行水含量分析，經(jīng)過三天觀察，產(chǎn)品柴油中水含量由最大中水含量由最大2430mg/kg下降至下降至150mg/kg。通過車間將。通過車間將E204蒸汽發(fā)生器切除后，產(chǎn)品柴油中水量明顯降低，由此判蒸汽發(fā)生器切除后，產(chǎn)品柴油中水量明顯降低，由此判斷斷E204發(fā)生泄漏發(fā)生泄漏 。2012年6月2日車間聯(lián)系施工單位打開E-204頭蓋后發(fā)現(xiàn)，E-204管板孔橋、管板與換熱管焊肉、脹接處存在大量肉眼可見裂紋，該管束已無法滿足正常生產(chǎn)要求，管束報廢。第一管程第三管程第二管程第四管程從檢查情況來看第一

5、管程未發(fā)現(xiàn)從檢查情況來看第一管程未發(fā)現(xiàn)肉眼可見的裂紋，在第二、第三、肉眼可見的裂紋，在第二、第三、第四管程均發(fā)現(xiàn)肉眼可見的裂紋，第四管程均發(fā)現(xiàn)肉眼可見的裂紋，且裂紋主要分為兩種：且裂紋主要分為兩種：1 1、沿周向擴展的縱裂紋?？v裂紋、沿周向擴展的縱裂紋?？v裂紋主要分布在焊縫上。主要分布在焊縫上。發(fā)現(xiàn)的問題發(fā)現(xiàn)的問題 2、沿垂直于焊縫方向的橫、沿垂直于焊縫方向的橫裂紋。橫裂紋都發(fā)生在焊縫裂紋。橫裂紋都發(fā)生在焊縫上且橫穿焊縫。上且橫穿焊縫。發(fā)現(xiàn)的問題發(fā)現(xiàn)的問題 3、在、在E-204管束抽出后，由管束抽出后，由壓容廠在現(xiàn)場對管板進行了壓容廠在現(xiàn)場對管板進行了著色滲透探傷，在第一管程著色滲透探傷，在第

6、一管程發(fā)現(xiàn)大量細微裂紋。發(fā)現(xiàn)大量細微裂紋。發(fā)現(xiàn)的問題發(fā)現(xiàn)的問題針對第一管程發(fā)現(xiàn)的微裂紋，采用磨光機打磨清理有針對第一管程發(fā)現(xiàn)的微裂紋，采用磨光機打磨清理有缺陷的焊縫及母材，發(fā)現(xiàn)該裂紋在打磨深度達到缺陷的焊縫及母材，發(fā)現(xiàn)該裂紋在打磨深度達到15mm后仍能肉眼觀察到貫穿孔橋的微裂紋。后仍能肉眼觀察到貫穿孔橋的微裂紋。裂紋 2012 2012年年6 6月管束出現(xiàn)管板裂紋后，車間將情況反月管束出現(xiàn)管板裂紋后，車間將情況反應(yīng)到項目部及應(yīng)到項目部及SEI,SEI,根據(jù)根據(jù)SEISEI要求對管板進行宏觀檢驗、要求對管板進行宏觀檢驗、金相組織、硬度及成分進行分析。金相組織、硬度及成分進行分析。1、宏觀檢驗：對

7、、宏觀檢驗：對E-204管板及管子進行觀察，管板管板及管子進行觀察，管板表面和管子內(nèi)部無明顯腐蝕減薄痕跡，管板與管子的表面和管子內(nèi)部無明顯腐蝕減薄痕跡，管板與管子的焊縫處既有垂直于管子焊縫的徑向裂紋，又有環(huán)繞管焊縫處既有垂直于管子焊縫的徑向裂紋，又有環(huán)繞管子焊縫的周向裂紋，將管子刨開檢查，未見脹接痕跡。子焊縫的周向裂紋，將管子刨開檢查，未見脹接痕跡。從宏觀檢驗可以看出，該管板上垂直于管子焊縫的徑從宏觀檢驗可以看出，該管板上垂直于管子焊縫的徑向裂紋是由于熱疲勞形成的，而環(huán)繞管子焊縫的周向向裂紋是由于熱疲勞形成的，而環(huán)繞管子焊縫的周向裂紋是焊接和應(yīng)力共同作用的結(jié)果，另外未進行脹接裂紋是焊接和應(yīng)力共

8、同作用的結(jié)果，另外未進行脹接或者脹接無效果，也是應(yīng)力過大產(chǎn)生裂紋的原因。或者脹接無效果，也是應(yīng)力過大產(chǎn)生裂紋的原因。200萬柴油加氫E-204管板宏觀形貌200萬柴油加氫E-204徑向裂紋形貌200萬柴油加氫E-204周向裂紋形貌200萬柴油加氫E-204管子內(nèi)部形貌2 2、金相檢驗：從已報廢管板上取樣，經(jīng)打磨、拋、金相檢驗：從已報廢管板上取樣，經(jīng)打磨、拋光及浸蝕后進行金相檢驗，其中管板上的金相組光及浸蝕后進行金相檢驗，其中管板上的金相組織為：鐵素體織為：鐵素體+ +珠光體，有嚴重偏析現(xiàn)象，管子上珠光體，有嚴重偏析現(xiàn)象，管子上的金相組織為：鐵素體的金相組織為：鐵素體+ +珠光體，焊縫上的金相組

9、珠光體，焊縫上的金相組織為：先共析鐵素體織為：先共析鐵素體+ +珠光體珠光體+ +針狀鐵素體，焊縫針狀鐵素體，焊縫上有沿晶裂紋，一直沿升到母材熱影響區(qū)。從金上有沿晶裂紋，一直沿升到母材熱影響區(qū)。從金相檢驗可以看出該發(fā)生器管板金相組織不正常，相檢驗可以看出該發(fā)生器管板金相組織不正常，有嚴重的偏析現(xiàn)象，其上的周向裂紋是沿晶熱裂有嚴重的偏析現(xiàn)象，其上的周向裂紋是沿晶熱裂紋，是由于焊接金屬產(chǎn)生偏析和殘余應(yīng)力共同做紋，是由于焊接金屬產(chǎn)生偏析和殘余應(yīng)力共同做用形成的；而徑向裂紋是穿晶裂紋，是由于應(yīng)力用形成的；而徑向裂紋是穿晶裂紋，是由于應(yīng)力過大和震動疲勞共同作用形成的。過大和震動疲勞共同作用形成的。200

10、萬柴油加氫E-204管板金相組織200萬柴油加氫E-204管子金相組織200萬柴油加氫E-204管板與管子交界處裂紋形貌200萬柴油加氫E-204管板裂紋形貌200萬柴油加氫E-204管板焊縫金相組織3 3、硬度檢驗：、硬度檢驗：E-204E-204管板的硬度值為管板的硬度值為127-139BHLD127-139BHLD，管子，管子的硬度為：的硬度為：103-139HBLD103-139HBLD，該管板和管子的硬度值正常。，該管板和管子的硬度值正常。4 4、化學(xué)分析：、化學(xué)分析：E-204E-204的管子材質(zhì)是的管子材質(zhì)是1010；管板材質(zhì)為：；管板材質(zhì)為：16MnR16MnR。經(jīng)光譜檢測元素

11、復(fù)合標(biāo)準要求。經(jīng)光譜檢測元素復(fù)合標(biāo)準要求。綜上所述：加氫車間柴油蒸汽發(fā)生器綜上所述：加氫車間柴油蒸汽發(fā)生器E-204E-204管管板泄漏的主要原因是：工藝介質(zhì)產(chǎn)生的震動，板泄漏的主要原因是：工藝介質(zhì)產(chǎn)生的震動，引起疲勞；管板和管子制作過程中，未進行脹引起疲勞；管板和管子制作過程中，未進行脹接或者脹接不到位，造成間隙過大，應(yīng)力過大；接或者脹接不到位，造成間隙過大，應(yīng)力過大；加之焊接不均勻，焊縫發(fā)生成分偏析，最后在加之焊接不均勻，焊縫發(fā)生成分偏析，最后在管板和管子的焊縫處產(chǎn)生裂紋而發(fā)生泄漏。管板和管子的焊縫處產(chǎn)生裂紋而發(fā)生泄漏。 2013年1月24日車間聯(lián)系施工單位打開E-204頭蓋后發(fā)現(xiàn)，E-2

12、04第一管程管板孔橋、管板與換熱管焊肉、脹接處存在大量肉眼可見裂紋。第四管程有一處較大的砂眼，第二、三管程未發(fā)現(xiàn)明顯裂紋。第一管程第四管程第三管程第二管程從打磨情況來看第一管程的裂紋，從打磨情況來看第一管程的裂紋，主要分為兩種：主要分為兩種：1 1、沿周向擴展的縱裂紋。縱裂紋、沿周向擴展的縱裂紋?？v裂紋主要分布在焊縫上。主要分布在焊縫上。發(fā)現(xiàn)的問題發(fā)現(xiàn)的問題 2、沿垂直于焊縫方向的橫、沿垂直于焊縫方向的橫裂紋。橫裂紋都發(fā)生在焊縫裂紋。橫裂紋都發(fā)生在焊縫上且橫穿焊縫，且貫穿孔橋。上且橫穿焊縫，且貫穿孔橋。從現(xiàn)場打磨檢查情況來看，從現(xiàn)場打磨檢查情況來看，此次未發(fā)現(xiàn)有橫向裂紋貫穿此次未發(fā)現(xiàn)有橫向裂紋

13、貫穿管束的情況。管束的情況。發(fā)現(xiàn)的問題發(fā)現(xiàn)的問題沿垂直于焊縫方向的橫裂紋。沿垂直于焊縫方向的橫裂紋。E-204管板硬度檢測位置位置12345硬度值硬度值/HB96-110 97-100 95 99-118 97-100 位置位置678910焊接后的焊縫焊接后的焊縫 硬度值硬度值/HB 106 93-102 108-114 108-118 130-198 從檢測結(jié)果來看：管板硬度在從檢測結(jié)果來看：管板硬度在90-120之間，與第一次檢測結(jié)果相差不大，硬之間，與第一次檢測結(jié)果相差不大，硬度值正常。度值正常。4 5 8 9321674 5 8 93216710 （五）第二次檢修補焊情況（五）第二次檢

14、修補焊情況2013年年1月月21日車間聯(lián)系壓容廠對日車間聯(lián)系壓容廠對E-204管管板裂紋進行補焊消缺，針對現(xiàn)場管板裂紋進板裂紋進行補焊消缺，針對現(xiàn)場管板裂紋進行打磨，補焊。補焊情況如下行打磨，補焊。補焊情況如下 第二次檢修補焊情況第二次檢修補焊情況1、設(shè)計原因、設(shè)計原因 200萬噸柴油加氫萬噸柴油加氫E-204圖紙中要求換熱管與管板圖紙中要求換熱管與管板的連接方式為強度焊的連接方式為強度焊+貼脹，并且執(zhí)行貼脹，并且執(zhí)行GB151-1999和壓和壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程。力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程。 GB151-1999和壓力容器安和壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程具體要求如下：全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程具體要求如下：

15、三、原因分析：三、原因分析：GB151-19991、強度焊、強度焊 適用適用GB151規(guī)定的壓力范圍，不適用有較大振動、規(guī)定的壓力范圍，不適用有較大振動、有間隙腐蝕場合。有間隙腐蝕場合。 焊口焊口45倒角，倒角深度隨換熱管直徑增大而加大，倒角，倒角深度隨換熱管直徑增大而加大，高壓換熱器已廣泛采用高壓換熱器已廣泛采用U形坡口。要求注明雙道焊?？尚纹驴?。要求注明雙道焊。可保證焊口無貫通缺陷。保證焊口無貫通缺陷。三、原因分析：三、原因分析： 換熱器的換熱管與管板的脹接可選用柔性脹接方法，換熱器的換熱管與管板的脹接可選用柔性脹接方法，如液壓脹、橡膠脹、液袋式液脹。有使用經(jīng)驗時也可選用如液壓脹、橡膠脹、

16、液袋式液脹。有使用經(jīng)驗時也可選用機械脹接方法，選用機械脹接應(yīng)控制脹管率以保證脹緊度機械脹接方法，選用機械脹接應(yīng)控制脹管率以保證脹緊度脹接管端不應(yīng)有起皮、皺紋、裂紋、切口和偏斜等缺陷。脹接管端不應(yīng)有起皮、皺紋、裂紋、切口和偏斜等缺陷。在脹接過程中應(yīng)隨時檢查脹口的脹接質(zhì)量，及時發(fā)現(xiàn)和消在脹接過程中應(yīng)隨時檢查脹口的脹接質(zhì)量，及時發(fā)現(xiàn)和消除缺陷。脹接全部完畢后，必須進行耐壓試驗，檢查脹口除缺陷。脹接全部完畢后，必須進行耐壓試驗，檢查脹口的嚴密性。的嚴密性。 1999版壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程版壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程三、原因分析：三、原因分析：脹接的基本要求：脹接的基本要求： 1、柔性脹接的要求柔性脹

17、接的要求： 柔性脹接分為貼脹和強度脹接。柔性脹接分為貼脹和強度脹接。 貼脹時管板孔內(nèi)表面可不開槽。貼脹時管板孔內(nèi)表面可不開槽。 強度脹接管板孔內(nèi)應(yīng)開矩形槽，開槽寬（強度脹接管板孔內(nèi)應(yīng)開矩形槽，開槽寬（1.11.3）（d為換熱管平均直徑，為換熱管平均直徑，t 為換熱管壁厚），開為換熱管壁厚），開深度為深度為 0.5mm。強度脹接應(yīng)達到全厚度脹接，管板殼程側(cè)允。強度脹接應(yīng)達到全厚度脹接，管板殼程側(cè)允許不脹的最大深度為許不脹的最大深度為5mm。脹接前，應(yīng)通過計算脹接壓脹接前，應(yīng)通過計算脹接壓力進行試脹，試脹的試樣不少于力進行試脹，試脹的試樣不少于5個，測試脹接接頭的個，測試脹接接頭的拉拉脫力脫力q，

18、貼脹應(yīng)達到，貼脹應(yīng)達到1Mpa， 強度脹接應(yīng)達到強度脹接應(yīng)達到 4Mpa。脹接時可通過適當(dāng)增加脹接壓力使其達到規(guī)定的拉強度。脹接時可通過適當(dāng)增加脹接壓力使其達到規(guī)定的拉強度。 1999版壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程版壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程dt三、原因分析：三、原因分析：而而GB151-1999中對強度焊及強度脹的原理、間隙等沒有中對強度焊及強度脹的原理、間隙等沒有特別詳細的說明及要求特別詳細的說明及要求。壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程中對柔性脹的外觀及開槽寬壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程中對柔性脹的外觀及開槽寬度及最小拉脫力也只有簡單說明。并未對焊接工藝進行度及最小拉脫力也只有簡單說明。并未對焊接工藝進行詳

19、細說明。造成制造單位在管束制造過程中未根據(jù)現(xiàn)場詳細說明。造成制造單位在管束制造過程中未根據(jù)現(xiàn)場具體情況制定相應(yīng)的脹接方案，從而導(dǎo)致脹接不到位現(xiàn)具體情況制定相應(yīng)的脹接方案，從而導(dǎo)致脹接不到位現(xiàn)象出現(xiàn)，最終導(dǎo)致裂紋產(chǎn)生。象出現(xiàn)，最終導(dǎo)致裂紋產(chǎn)生。三、原因分析：三、原因分析： 2、制造缺陷、制造缺陷 管束第一次泄漏后車間按照管束第一次泄漏后車間按照SEI要求，在管束制作完要求，在管束制作完畢后進行熱處理，熱處理溫度畢后進行熱處理，熱處理溫度400 ，以便消除管板與換，以便消除管板與換熱管焊接的殘余應(yīng)力。而該柴油蒸汽發(fā)生器管束制造技術(shù)熱管焊接的殘余應(yīng)力。而該柴油蒸汽發(fā)生器管束制造技術(shù)條件中要求，換熱管

20、與管板的連接采用強度焊加貼脹，當(dāng)條件中要求，換熱管與管板的連接采用強度焊加貼脹，當(dāng)換熱管與管板脹焊時，由于換熱管處于水平放置位置，無換熱管與管板脹焊時，由于換熱管處于水平放置位置，無法保證換熱管與管板間間隙均勻，而設(shè)安公司未對該管束法保證換熱管與管板間間隙均勻，而設(shè)安公司未對該管束進行專項脹接評定，只是沿用原有的脹接評定方案。且由進行專項脹接評定，只是沿用原有的脹接評定方案。且由于換熱管到貨不是一個批次，勢必造成換熱管外徑不一，于換熱管到貨不是一個批次，勢必造成換熱管外徑不一，因此換熱管與管板脹焊完成后，會造成局部過度變形，或因此換熱管與管板脹焊完成后，會造成局部過度變形，或脹接力不足存在間隙

21、。脹接力不足存在間隙。三、原因分析：三、原因分析： 從第一次泄漏管束宏觀檢驗情況分析，從第一次泄漏管束宏觀檢驗情況分析，E-204E-204管板表面和管子內(nèi)部無明顯的腐蝕減薄痕跡。管管板表面和管子內(nèi)部無明顯的腐蝕減薄痕跡。管板與管子的焊縫處，有垂直于管子焊縫的徑向裂板與管子的焊縫處，有垂直于管子焊縫的徑向裂紋，又有環(huán)繞管子焊縫的周向裂紋。將管子剖開紋，又有環(huán)繞管子焊縫的周向裂紋。將管子剖開進行觀察，未見脹接痕跡。從宏觀檢驗可以看出，進行觀察，未見脹接痕跡。從宏觀檢驗可以看出，該管板上垂直于管子焊縫的徑向裂紋是由于疲勞該管板上垂直于管子焊縫的徑向裂紋是由于疲勞形成的，而環(huán)繞管子焊縫的周向裂紋是焊

22、接和應(yīng)形成的，而環(huán)繞管子焊縫的周向裂紋是焊接和應(yīng)力共同作用的結(jié)果。從第一次泄漏管束金相檢驗力共同作用的結(jié)果。從第一次泄漏管束金相檢驗情況分析，管板金相組織不正常，有嚴重的偏析情況分析，管板金相組織不正常，有嚴重的偏析現(xiàn)象。其上的周向裂紋是沿晶裂紋，是由于焊接現(xiàn)象。其上的周向裂紋是沿晶裂紋，是由于焊接金屬產(chǎn)生偏析和殘余應(yīng)力共同作用形成的，而徑金屬產(chǎn)生偏析和殘余應(yīng)力共同作用形成的，而徑向裂紋是穿晶裂紋，是由于應(yīng)力過大和疲勞共同向裂紋是穿晶裂紋，是由于應(yīng)力過大和疲勞共同作用形成。作用形成。 綜上所述綜上所述：本次本次E-204管板開裂的原因與第管板開裂的原因與第一次檢測所得結(jié)果相同，是由于一次檢測所

23、得結(jié)果相同，是由于SEI在設(shè)計過程中在設(shè)計過程中對貼脹和強度焊接工藝未作出詳細說明；其次是對貼脹和強度焊接工藝未作出詳細說明；其次是管板和管子制作過程中，未進行脹接或者脹接不管板和管子制作過程中，未進行脹接或者脹接不到位，造成間隙過大，應(yīng)力過大；再次，加之焊到位，造成間隙過大，應(yīng)力過大；再次，加之焊接不均勻，焊縫發(fā)生了成分偏析，最后在管板和接不均勻，焊縫發(fā)生了成分偏析，最后在管板和管子的焊縫處發(fā)生裂紋而發(fā)生泄漏。管子的焊縫處發(fā)生裂紋而發(fā)生泄漏。針對針對E-204兩次出現(xiàn)類似管板裂紋，煉油廠、大煉油項目部兩次出現(xiàn)類似管板裂紋，煉油廠、大煉油項目部與與SEI 對接后對對接后對E-204管束制作做出

24、了新的要求：管束制作做出了新的要求：1、管板原材料要求、管板原材料要求 鍛件必須經(jīng)正火鍛件必須經(jīng)正火+回火熱處理，熱處理工藝可根據(jù)化學(xué)回火熱處理，熱處理工藝可根據(jù)化學(xué)成分、截面尺寸大小由制造廠決定。熱加工和熱成型不能代成分、截面尺寸大小由制造廠決定。熱加工和熱成型不能代替正火熱處理。替正火熱處理。 鍛件的化學(xué)成分和力學(xué)性能應(yīng)符合鍛件的化學(xué)成分和力學(xué)性能應(yīng)符合NB/T47008-2010的的規(guī)定，化學(xué)成分還應(yīng)控制規(guī)定，化學(xué)成分還應(yīng)控制S0.015，P0.020% 。 每個樣坯應(yīng)取每個樣坯應(yīng)取3個試樣做個試樣做-20的夏比沖擊試驗，要求的夏比沖擊試驗，要求3個試樣的平均值個試樣的平均值27J。允許

25、一個試樣。允許一個試樣27J。四、防范措施四、防范措施2管板加工要求管板加工要求 管板孔推薦采用數(shù)控深孔鉆加工至全尺寸粗糙度和精度管板孔推薦采用數(shù)控深孔鉆加工至全尺寸粗糙度和精度需達到圖紙要求。需達到圖紙要求。 若采用一般鉆床管板孔宜從管程側(cè)開始啟鉆，且需先若采用一般鉆床管板孔宜從管程側(cè)開始啟鉆，且需先鉆至管板厚度全尺寸的鉆至管板厚度全尺寸的3/4，再精鉸孔加工至全尺寸，粗糙，再精鉸孔加工至全尺寸，粗糙度和精度需達到圖紙要求。精加工后應(yīng)抽查度和精度需達到圖紙要求。精加工后應(yīng)抽查50%的管孔和孔的管孔和孔橋，管孔實際直徑應(yīng)符合圖紙要求，管板鉆孔后（出鉆側(cè)）橋，管孔實際直徑應(yīng)符合圖紙要求，管板鉆孔

26、后（出鉆側(cè)） 96%的允許孔橋?qū)挾缺仨毜脑试S孔橋?qū)挾缺仨?.54mm，允許，允許4%的最小孔橋的最小孔橋?qū)挾葹閷挾葹?.48mm。 管孔應(yīng)垂直于管板密封面，器垂直度公差為管孔應(yīng)垂直于管板密封面，器垂直度公差為0.12mm。管板孔兩端的坡口尺寸應(yīng)符合圖紙要求。管板孔兩端的坡口尺寸應(yīng)符合圖紙要求。3、換熱管與管板的連接采用強度焊加貼脹、換熱管與管板的連接采用強度焊加貼脹 對換熱管總根數(shù)的對換熱管總根數(shù)的10%進行抽查，測量并記錄換熱管進行抽查，測量并記錄換熱管外徑外徑d，內(nèi)徑，內(nèi)徑di和壁厚和壁厚S。當(dāng)采用不同批號的換熱管時，應(yīng)。當(dāng)采用不同批號的換熱管時，應(yīng)每批分別抽查每批分別抽查10%的管子尺寸

27、，并做好標(biāo)記。的管子尺寸，并做好標(biāo)記。 若換熱管實際外徑若換熱管實際外徑d和管孔實際直徑和管孔實際直徑D相差較大時，相差較大時，應(yīng)對管子和管板的配對組裝作出優(yōu)化選擇，或者另行選擇應(yīng)對管子和管板的配對組裝作出優(yōu)化選擇，或者另行選擇釋放的換熱管。釋放的換熱管。 在管板的管孔和焊接面一級換熱管端部（兩倍的管板在管板的管孔和焊接面一級換熱管端部（兩倍的管板厚度）的長度范圍徹底除去鐵銹和油污。厚度）的長度范圍徹底除去鐵銹和油污。 焊接前可采用不加潤滑劑的輕度貼脹（貼脹長度從管焊接前可采用不加潤滑劑的輕度貼脹（貼脹長度從管板端面板端面6mm算起）或采用錐角為算起）或采用錐角為60度的沖頭輕度擴口度的沖頭輕

28、度擴口(不不得采用點焊得采用點焊)，將換熱管固定在管板孔，將換熱管固定在管板孔 中，以保證換熱管中，以保證換熱管與管板孔對中及換熱管伸出管板的長度尺寸符合圖紙要求與管板孔對中及換熱管伸出管板的長度尺寸符合圖紙要求(必須保證圖紙要求的正偏差必須保證圖紙要求的正偏差)。 換熱管的焊接采用自動氬弧焊，并用惰性氣體保護。采換熱管的焊接采用自動氬弧焊，并用惰性氣體保護。采用一道自熔加一道填絲的方法，且第二道焊的啟弧點應(yīng)避用一道自熔加一道填絲的方法，且第二道焊的啟弧點應(yīng)避開第一道的啟弧和收弧點。開第一道的啟弧和收弧點。 換熱管的焊接在管板上應(yīng)采用對稱焊的順序換熱管的焊接在管板上應(yīng)采用對稱焊的順序(1管程與管程與3管程對稱、管程對稱、2管程與管程與4管程對稱管程對稱)，盡量減少管板的集中受熱，盡量減少管板的集中受熱強度。強度。 換熱管的焊接完畢后，應(yīng)進入加熱爐進行整體熱處理。換熱管的焊接完畢后，應(yīng)進入加熱爐進行整體熱處理。熱處理工藝由制造廠決定。熱處理后應(yīng)測量焊縫和熱影響熱處理工藝由制造廠決定。熱處理后應(yīng)測量焊縫和熱影響區(qū)的硬度，其硬度值區(qū)的硬度，其硬度值200HB。 對所