汽油加氫操作規(guī)程

1、第一章 工藝流程說明由界區(qū)來的原料油經(jīng)過過濾器、流量累積表FQ-101進入加氫原料緩沖罐D(zhuǎn)-106,由進料泵G-101/A、B抽出經(jīng)換熱器E-107/A、B管程與分餾塔底石腦油產(chǎn)品換熱，然后與循環(huán)氫混合進E-101/A、B殼程，再與蒸汽發(fā)生器E-100管程來的加氫反應(yīng)產(chǎn)物進行換熱，最后經(jīng)加熱爐F-101加熱至要求溫度，自上而下流經(jīng)加氫精制反應(yīng)器R-101。在反應(yīng)器中，原料油和氫氣在催化劑的作用下，進行加氫脫硫、脫氮、烯烴飽和等精制反應(yīng)。 從加氫精制反應(yīng)器R-101出來的反應(yīng)產(chǎn)物先通過蒸汽發(fā)生器E-100產(chǎn)生1.1MPa蒸汽，再與混氫原料及高分油換熱后進入反應(yīng)產(chǎn)物空冷器E-103，冷卻至60左右

2、進入反應(yīng)產(chǎn)物后冷器E-104，冷卻至40左右進入高壓分離器D-101進行油、氣、水三相分離。為了防止加氫反應(yīng)生成的硫化氫和氨在低溫下生成銨鹽，堵塞冷換設(shè)備，在冷換設(shè)備適當(dāng)位置注入洗滌水。高壓分離器頂循環(huán)氫氣體經(jīng)脫硫后進入循環(huán)氫壓縮機入口分液罐D(zhuǎn)-102循環(huán)使用。從高壓分離器中部出來的液體生成油，經(jīng)減壓后與反應(yīng)產(chǎn)物換熱后進入分餾塔C-101進行分餾。從高壓分離器底部出來的酸性水經(jīng)減壓后送至污水汽提裝置處理。高分油與反應(yīng)產(chǎn)物換熱后進入分餾塔，塔底以1.0MPa過熱蒸汽提供汽提蒸汽。塔頂油汽經(jīng)空冷器E-105、水冷器E-106冷凝冷卻到40后進入塔頂回流罐D(zhuǎn)-103。液體作為塔頂回流。含硫氣體進入瓦

3、斯脫硫系統(tǒng)進行脫硫。從塔底出來的脫硫化氫石腦油與原料換熱后進產(chǎn)品脫水罐D(zhuǎn)-111脫水，再通過產(chǎn)品泵G-104/A、B進入空冷E-108E 第二章 開工方案一 開工準(zhǔn)備1. 檢修項目完成，無遺漏問題，檢修和施工質(zhì)量合乎要求，腳手架已拆除，施工用具搬離現(xiàn)場。2. 所有儀表都檢驗完好靈活好用。電機絕緣檢查合格。所有地溝都暢通，無油。消防器材齊全，都放在規(guī)定位置，消防道路暢通。3. 所有安全閥都重新打壓，有鉛封，并有定壓記錄，安裝就位。所有閥門都涂了防銹油靈活好用。4. 裝置衛(wèi)生清掃完畢。公用工程已到界區(qū)完備待用。5. 準(zhǔn)備好二硫化碳5噸，并裝入儲罐內(nèi)，儲罐玻璃板作好標(biāo)尺,計算單位刻度的二硫化碳重量，

4、以便掌握二硫化碳的注入量，確認(rèn)二硫化碳泵完好待用。6. 停工檢修過程中所加盲板拆除，“8”盲板調(diào)向。檢修盲板表如下：序號管 線 名 稱位 置規(guī)格DN備注確認(rèn)簽字1HT原料馬路西管排處法蘭1502HT原料返回線北界區(qū)1008字3HT柴油去罐區(qū)閥前法蘭馬路西管排處閥前1504HT柴油去二罐區(qū)氮氣瓶西閥前1505HT柴油跨重污油線閥前2006HT汽油去引進罐區(qū)北界區(qū)408字已盲7HT汽油去二加氫南界區(qū)508HT汽油去輕污油產(chǎn)品原料區(qū)，閥前509重污油跨HT原料返回線北界區(qū)閥后5010D-106頂?shù)庀掠伍y前D-106頂5011D-106頂?shù)飧本€閥前D-106頂2512D-106底氮封副線閥后D-1

5、06底2513V-2(改第一道閥后)D-102處第二道閥前10014HT單開補充氫線單開閥后1008字15高壓氫去K-101出口管線閥前808字16HT廢氫去重整/硫磺FCV-122處5017HT廢氫去火炬FCV-122處8018F-101前二硫化碳注入線F-101西258字19D-102排凝去E-102管線閥后（留縫）5020D-102排凝去火炬閥后（留縫）5021D-101循環(huán)氣去D-108閥后法蘭D-101處20022循環(huán)氣進D-108前法蘭D-108處20023循環(huán)氫脫硫裝置去火炬管線J-101頂部平臺處閥前8024PCV-112去火炬閥前（留縫）10025貧液自硫磺來線高壓氮氣瓶西1

6、008字26富液去硫磺集體再生線高壓氮氣瓶西1508字27F-101出口隔離盲板F-101西30028R-101出口隔離盲板R-101底30029R-101急冷氫隔離盲板單向閥前法蘭10030R-101出口差壓線氮氣專線膠帶R-101底2031R-101急冷差壓線法蘭R-101中部平臺2032原料泵區(qū)火炬線盲頭拆開留縫裝置內(nèi)150133E-107處污油排地下罐法蘭E-107東北角2534E-102處污油排地下罐法蘭E-102西2535HT過濾器處污油排地下罐法蘭HT過濾器處252塊36G-103/AB出口去火炬線G-103/AB出口202塊37GT酸性氣去硫磺南界區(qū)808字38H2S火炬專線北

7、界區(qū)808字39GT凈化氣PCV-301下游閥閥前閥前15040GT凈化氣PCV-301后路去火炬閥前8041G-303出口去D-110閥后法蘭地下罐處208字42循環(huán)氫脫硫胺液去D-304閥前地下罐處4043T-301胺液出口閥后10044貧液進T-301閥前8045胺液排往D-304D-304處10046G-303去T-301前法蘭T-301處5047G-303出口去T-301閥后閃點分析儀房上方5048D-306頂去火炬D-306頂法蘭5049D-306底去火炬D-306底法蘭5050PCV-208后路去GT閥后（留縫）15051PCV-209后路去GT閥后（留縫）8052D-202酸性

8、水線閥后5053南界區(qū)高壓酸性水去二雙塔閥前5054南界區(qū)高壓酸性水去三常第一道閥前5055D-102安全閥下游閥閥前502塊56C-101安全閥下游閥閥前2001塊57E-107安全閥下游閥閥前252塊58C-301安全閥下游閥閥前1502塊59C-302安全閥下游閥閥前1002塊60G-104A入口沖洗油線第二道閥前10061沖洗油去HT原料線第二道閥前10062D-104入口管線根部法蘭5063G-102A出口閥閥后5064G-102C出口閥閥后5065K-101封油再生罐去火炬閥前8066H2進封油再生罐線再生罐出口法蘭2567K-201/A出口HT再生專用線第一道閥后法蘭10068D

9、-106安全閥隔離安全閥下游閥前1002塊69E-107/D管程線E-107/D管程出口法蘭20070三通閥前割斷閥前法蘭20071R-101出口去E-101管程入口線E-101管程入口法蘭30072E-101殼程出口去F-101線E-101殼程出口法蘭30073E-102/A管程出口線E-102/A管程出口法蘭25074E-102/A前注水線閥前法蘭5075E-103靜態(tài)混合器入口靜態(tài)混合器入口法蘭25076反飛動線HCV-115后法蘭5077E-102/A殼程入口線E-102/A殼程入口法蘭15078LCV-102副線與下游閥后法蘭80/1002塊79短循環(huán)線（LCV-106處）手閥后法蘭

10、15080D-104出口法蘭頂2581瓦斯進爐子PCV-102副線法蘭4082瓦斯進爐子PCV-102下游閥處10083TCV-106冷路后法蘭15084F-101長明燈瓦斯控制閥后法蘭2085DW注水線G-102/A、C出口502塊86F-101消防蒸汽線手閥后法蘭5087大火炬線北界區(qū)500188高壓瓦斯進裝置南界區(qū)100189瓦斯去連續(xù)重整南界區(qū)80190老瓦斯線南界區(qū)150191DW汽油去加氫罐區(qū)北界區(qū)50192脫蠟汽油去加氫產(chǎn)品線北界區(qū)50193DW汽油去供油罐區(qū)南界區(qū)40194DW原料線北界區(qū)150195DW產(chǎn)品線界區(qū)外和北界區(qū)1002+196DW原料返回線北界區(qū)100197重污油

11、線南界區(qū)150198沖洗油線南界區(qū)100199F-201出口2001100R-201出口2001101DW廢氫去重整、返氫南界區(qū)（第二道閥前）801102FCV-227上游閥前南界區(qū)道西801103FCV-227副線閥前南界區(qū)道西801104一制氫來新氫線南界區(qū)二道閥后1501105二加氫來高壓氫氣線南界區(qū)801106高壓氮氣進、出裝置南、北界區(qū)252107低壓氮氣進裝置南界區(qū)501108白油去二加氫南界區(qū)1001109D-401入口線地下池處1001110G-401出口線泵出口501111C-202出口短節(jié)法蘭1502112低壓酸性水線去二雙塔南界區(qū)501113R-201出口差壓氮氣保護接頭

12、201114G-103出口產(chǎn)品線盲板G-104上方801115E-110循環(huán)水線北界區(qū)2002116E-110產(chǎn)品線北界區(qū)2002二、管線沖洗、吹掃：（動改部分）1、 原料罐出入口線：（1） LIC-110放空接水帶，沖洗原料線至D-106，拆D-106入口法蘭放水。（2） LIC-102放空接水帶，沖洗D-101至D-106線，D-106入口法蘭放水。（3） LIC-121放空接水帶，沖洗長循環(huán)線，D-106入口法蘭放水。（4） 以上管線沖凈后，法蘭恢復(fù)，D-106裝水，G-101入口閥前拆法蘭放水，拆LIC-122放水。（5） 沖洗完畢，法蘭恢復(fù)，管線各低點放空排水。2、 C-101底出口

13、線：（1） C-101通過吹汽放空或FIC-117放空回流線裝水，E-107/B殼程入口拆法蘭放水。（2） 沖洗完畢，繼續(xù)向后沖洗，D-111入口閥拆法蘭放水。（3） D-111入口線沖洗完畢，法蘭恢復(fù)。D-111通過LIC-123放空裝水，G-104入口閥前拆法蘭放水，拆LIC-123放水。（4） 沖洗完畢，各低點排凈存水。3、 蒸汽發(fā)生器除氧水線與蒸汽線吹掃：（1） 蒸汽發(fā)生器入口除氧水線利用自身介質(zhì)沖洗，入口拆法蘭放水。（2） 蒸汽發(fā)生器蒸汽線利用管網(wǎng)蒸汽吹掃，出口拆法蘭放汽。（3） 蒸汽發(fā)生器排污線用除氧水試通，沖洗。三、 氣密用N2置換各個系統(tǒng)中的空氣，均采用N2升壓排放，再充壓再排

14、放的方法，直到O2含量小于0.5%（VOL）。HT/DW反應(yīng)系統(tǒng)進行1.0MPa、3.8MPa進行氣密，其余各系統(tǒng)用N2充壓到氣密壓力即可。在進行N2氣密時,重點是檢修時拆開過的閥門、人孔以及動改的法蘭、焊口。在HT/DW兩個反應(yīng)系統(tǒng)進行氣密時，原則上先進行DW反應(yīng)系統(tǒng)的氣密，DW系統(tǒng)氣密結(jié)束后，打開閥-1、閥-2和K-101付線，將N2串入HT反應(yīng)系統(tǒng)。在HT系統(tǒng)升壓時，關(guān)閥-1，用HCV-224將DW系統(tǒng)N2串至D-204，用K-201新H2缸抽出，打到HT反應(yīng)系統(tǒng)，以節(jié)約N2。各系統(tǒng)氣密壓力如下：系統(tǒng)壓力MPa（表壓）介質(zhì)反應(yīng)器部分1.0、3.87N2 、H2原料油部分0.4N2高壓原料

15、部分3.8N2產(chǎn)品氣提塔部分0.46N2不穩(wěn)定汽油部分0.88N2產(chǎn)品汽油部分1.25N2D-110系統(tǒng)0.8N2新氫系統(tǒng)1.2N2 、H2瓦斯系統(tǒng)0.4N2 氣密標(biāo)準(zhǔn)：用肥皂水檢查無明顯鼓泡，靜置24小時，壓降平均不大于0.05MPa/h即合格。1. 反應(yīng)系統(tǒng)（1） 關(guān)閉三通閥前手閥（2） 關(guān)閉LIC-102下游閥及副線（3） 關(guān)閉LIC-103下游閥及副線（4） 關(guān)閉D-102去火炬、地漏手閥（5） 關(guān)閉G-102出口閥（6） 關(guān)閉FV-122下游閥及副線（7） 關(guān)閉脫蠟反應(yīng)系統(tǒng)至D-102入口手閥（閥-2）（8） 關(guān)閉SC-103去火炬手閥（9） 關(guān)閉C-102底液控LIC-115下游及

16、副線（10） 關(guān)閉G-106出口手閥（11） 關(guān)閉新氫機出口向HT系統(tǒng)補新氫手閥（12） 關(guān)K-101機體的循環(huán)氣補入閥（13） 關(guān)二加氫來高壓氫的手閥（內(nèi)部閥打開）循環(huán)機出口補高壓氮氣，充壓至1.0MPa、3.8MPa分別進行氣密，氣密合格，系統(tǒng)撤壓，分析氧含量0.5%（v），引氫氣置換，若新氫系統(tǒng)跟隨脫蠟單元已經(jīng)引入新氫，可直接經(jīng)閥-2引入；否則，可先將新氫引至D-204進入系統(tǒng)置換，合格后（氫純度85）1.0MPa氫氣氣密，合格后啟動K-201新氫缸帶荷升壓至3.8MPa氣密。2. 原料系統(tǒng)（1） 關(guān)閉PIC-115/B下游手閥及副線（2） 關(guān)閉LIC-110上游手閥及副線（3） 關(guān)閉D

17、-101至D-106手閥（4） 關(guān)閉長循環(huán)手閥（5） 關(guān)閉G-101入口閥（6） 關(guān)閉LIC-122下游閥及副線（7） 關(guān)閉D-106底水包出口去地漏手閥原料罐D(zhuǎn)-106氮封給氮氣，充壓至0.4MPa進行氣密。3. G-101出口至三通閥前管線的氣密：（1）G-101/AB的出口關(guān)閉；（2）G-101出口返回線關(guān)閉；（3）打開FIC-104上游閥及副線，關(guān)閉其放空；（4）關(guān)閉三通閥前手閥；（5）關(guān)閉E-107/AB的排凝閥以及其它放空閥；（6）投用E-107/AB的安全閥。4. 分餾系統(tǒng)（1） 關(guān)閉LIC-102上游閥及副線（2） 關(guān)閉分餾短循環(huán)手閥（3） 關(guān)閉G-105出口閥（4） 關(guān)閉C-

18、101底出口排地漏手閥（5） 關(guān)閉FIC-116上游閥及副線（6） 關(guān)閉G-104入口閥（7） 關(guān)閉D-111放大氣手閥（8） 關(guān)閉D-111界控LIC-123下游閥及副線（9） 關(guān)閉PIC-112下游閥及副線（充壓或串壓時投用壓控閥防止超壓）回流泵G-103/B出口補氮氣（或從反應(yīng)系統(tǒng)串壓），充壓至0.46MPa進行氣密。5. 產(chǎn)品系統(tǒng)（1） 關(guān)閉G-104出口閥（2） 關(guān)閉LIC-121下游閥及副線（3） 關(guān)閉大循環(huán)線（4） 關(guān)閉重污油線（5） 關(guān)閉界區(qū)閥（6） 關(guān)閉分餾短循環(huán)手閥（7） 視過濾器脫水器投用情況投用或切除關(guān)閉閥門（8） 關(guān)閉采樣口從G-103/B出口充氮氣，充壓至1.25M

19、Pa進行氣密。6. D-110系統(tǒng)（1） 關(guān)閉D-110底出口LIC-116下游閥及副線（2） 關(guān)閉C-102底出口LIC-115下游閥及副線（3） 關(guān)閉D-110頂PCV-122下游閥及副線（4） 關(guān)閉D-110底放空閥及去D-304手閥（5） 關(guān)閉LIC-116放空閥及去D-304手閥（6） 關(guān)閉D-110頂安全閥副線閥D-110頂補氮氣或C-102串氮氣，充壓至0.8MPa進行氣密。7. 不穩(wěn)定汽油線（1） 關(guān)閉G-103出口閥（2） 關(guān)閉FIC-117下游閥及副線（3） 關(guān)閉G-103最小流量線閥（4） 關(guān)閉南、北界區(qū)閥（5） 關(guān)閉采樣口與去火炬閥（6） 關(guān)閉輕污油線閥分餾氣密完畢，關(guān)

20、G-103/B入口閥，從其出口補氮氣，充壓至0.88MPa進行氣密。8. 新氫系統(tǒng)新氫系統(tǒng)氮氣置換，充壓至1.2MPa氣密合格后，引氫氣氣密。9. 瓦斯系統(tǒng)瓦斯線氮氣置換（包括外送瓦斯去連續(xù)重整線），充壓至0.4MPa氣密合格。四、儀表校驗與裝置聯(lián)鎖試驗反應(yīng)系統(tǒng)氮氣氣密合格撤壓過程中，裝置試聯(lián)鎖。聯(lián)鎖如下：1、工藝聯(lián)鎖：1.1緊急停車聯(lián)鎖：（1） 聯(lián)系儀表，電工準(zhǔn)備試工藝聯(lián)鎖；（2） 由儀表將緊急停車聯(lián)鎖打到旁路，循環(huán)機K-101打到假運行狀態(tài)，確認(rèn)進料閥FCV-104、SDV-103開關(guān)狀態(tài)與室內(nèi)給定是否一致；（3） 電工將G-101/A或B置于旁路運行狀態(tài)（假運行）；（4） 將K-102停

21、機回避馬達置于回避狀態(tài)；（5） 投用聯(lián)鎖并手動按下聯(lián)鎖恢復(fù)鍵MB101B，確認(rèn)各事故聯(lián)鎖閥的位置應(yīng)在正常狀態(tài)，即到現(xiàn)場確認(rèn)FCV-104與SDV-103開關(guān)狀態(tài)與室內(nèi)給定是否一致，有問題聯(lián)系儀表處理。（6） 手動按下緊急停車按鈕MB101A，到室外或觀察室內(nèi)運轉(zhuǎn)指示燈確認(rèn)G-101是否停運，F(xiàn)CV-104與SDV-103是否關(guān)閉，有問題聯(lián)系儀表處理。（7） 若將K-102停機回避馬達置于啟動狀態(tài)，此時K-102風(fēng)機停運，那么聯(lián)鎖應(yīng)該處于動作狀態(tài)復(fù)不上位；實驗時可在回避狀態(tài)下投用聯(lián)鎖至正常，再消除回避狀態(tài)，此時應(yīng)聯(lián)鎖動作；（8） 恢復(fù)聯(lián)鎖，聯(lián)系儀表將K-101假運行摘除，將K-102停機回避馬達

22、置于回避狀態(tài)投用聯(lián)鎖；1.2緊急泄壓閥開、關(guān)實驗：（1） 將緊急泄壓聯(lián)鎖開關(guān)打到旁路，確認(rèn)流量控制閥和事故閥開、關(guān)好用；（2） 關(guān)閉流量控制閥HCV-201，投用緊急泄壓事故閥，確認(rèn)與室內(nèi)給定是否一致，此時應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)；（3） 按下緊急泄壓按鈕，到現(xiàn)場確認(rèn)事故閥開關(guān)狀況，此時應(yīng)處于全開位置，再按正常復(fù)位步驟復(fù)位，此時應(yīng)處于全關(guān)位置為合格。1.3機組聯(lián)鎖：由設(shè)備崗位按機組要求試驗。聯(lián)鎖試驗完畢，將聯(lián)鎖恢復(fù)到使用狀態(tài)即正常位置。1.4控制閥校驗序號控制閥位號作用形式流向行程檢查人備注1PIC-115/AD-1062PIC-115/BD-1063LIC-110D-1064LIC-121D-1065

23、LIC-122D-1066TIC-106E101副線7PIC-102瓦斯8LIC-124E-1009PIC-126E-10010LIC-102D-10111LIC-103D-10112LIC-106C-10113PIC-112D-10314FIC-116吹汽15FIC-117回流16LIC-107D-10317LIC-108D-10318FIC-122放火炬19PIC-110K-20120LIC-123D-11121FIC-104進料量22FIC-126注水量23LIC-115C-10224LIC-116D-11025PIC-122D-110五、投用低壓瓦斯系統(tǒng)（火炬系統(tǒng)）1、 全面檢查火炬系

24、統(tǒng)，確認(rèn)各安全閥、壓控裝好，氮氣、蒸汽吹掃線關(guān)閉，各放空閥關(guān)閉、法蘭恢復(fù)，與各上游裝置隔離好，防止串入其它系統(tǒng)引起泄漏；2、 確認(rèn)無誤后打開界區(qū)火炬閥；3、 全面檢查確認(rèn)裝置內(nèi)有無泄漏，有問題及時關(guān)閉處理六、引安全油，建立分餾系統(tǒng)短循環(huán)1、檢查確認(rèn)裝置引油流程無誤、各放空閥關(guān)閉、壓控投用，聯(lián)系調(diào)度、罐區(qū)一加氫裝置準(zhǔn)備引安全油。2、開界區(qū)原料油進裝置閥，經(jīng)界區(qū)原料返回線跨污油線外甩污油30分鐘。置換原料線內(nèi)雜質(zhì)、水分等。3、開G-104入口安全油閥，分餾系統(tǒng)引油，C-101建立液面80%，啟動塔底泵G-104，經(jīng)E-108建立分餾系統(tǒng)短循環(huán)，投用PCV-112向火炬排放瓦斯。短循環(huán)流程：D-10

25、1出口 E-102/AB殼程 C-101 E-107/BA殼程 D-111 G-104/AB E-108 D-101出口七、K-101機組啟動反應(yīng)系統(tǒng)氫氣3.8MPa氣密合格后，K-101可啟動運轉(zhuǎn)，啟動方法步驟見壓機崗位操作規(guī)程。八、F-101點火升溫循環(huán)機K-101運轉(zhuǎn)正常，瓦斯系統(tǒng)氮氣置換合格后（氧含量小于0.5），引瓦斯高點放空，采樣分析爐膛烴+氫含量小于0.5%（v），點F-101火咀，R-101入口溫度以25/h升溫至150恒溫。八、反應(yīng)系統(tǒng)進硫化油1. 原料系統(tǒng)引安全油，原料罐D(zhuǎn)-106建立5080后，原料罐充壓至0.4MPa，打開G-101出入口閥，利用自壓將三通閥前管線充安全

26、油，完畢后啟動原料泵G- 101,以70m3/h向反應(yīng)系統(tǒng)進油。（注意控制好反應(yīng)器入口溫度，避免溫度大幅波動）2. 高分D-101見油后，建立液位50，高分油減去原料罐D(zhuǎn)-106,建立原料系統(tǒng)反應(yīng)系統(tǒng)原料系統(tǒng)循環(huán),循環(huán)2小時。3. 原料-反應(yīng)系統(tǒng)建立循環(huán)正常后停引安全油，原料罐保持好液位。九、煮爐注意：加熱爐F-101點火前，按要求將配制好的藥液加入蒸汽發(fā)生器中，上除氧水至正常液位。1.煮爐目的清除蒸發(fā)受熱面上的鐵銹、油污和其他污物，減少受熱面腐蝕，提高爐水和蒸汽的品質(zhì)。2.檢查和準(zhǔn)備工作2.1試壓后各種閥門應(yīng)完好，壓力表齊全，儀表、操作開關(guān)齊全好用。2.2設(shè)備、管道保溫良好，無脫落現(xiàn)象。2.

27、3有關(guān)閥門處于下列狀態(tài)： 序號閥門名稱開關(guān)狀態(tài)序號閥門名稱開關(guān)狀態(tài)1飽和蒸汽出口閥關(guān)6汽包頂放空閥開2安全閥開7加藥閥開3定期排污閥關(guān)8各壓力表引壓閥開4連續(xù)排污閥關(guān)9汽包液面計上下閥開5爐水采樣閥關(guān)102.4飽和蒸汽出口閥及安全閥加盲板隔離防止損傷密封面，汽包液面計使用臨時液面計。2.5汽包頂部，打開任何一個管口，安裝一個容積約為0.5-1.5m3有蓋子的臨時加藥箱，加藥箱溶液出口應(yīng)有閥門和過濾網(wǎng)。2.6藥液配制蒸汽發(fā)生器E-100屬于新建設(shè)備，所以按第一類鍋爐標(biāo)準(zhǔn)煮爐。第一類鍋爐在煮爐時的加藥量為： 磷酸三鈉-2-3Kg/m3。注:（1）藥品純度按100%計算。準(zhǔn)備藥量為總加藥量的1.25

28、-1.5倍。（2）藥品準(zhǔn)備： 磷酸三鈉 100Kg（以100%計算）（3）估算好加藥量，在加藥箱內(nèi)加水，然后加入30kg的磷酸三鈉。要攪拌均勻，完全溶解，不允許有顆粒存在，配制成20%磷酸鹽溶液。 （4）備好煮爐用的安全防護用品和醫(yī)療用品。如防腐手套、膠鞋、2%硼酸溶液和2%高錳酸鉀溶液及防護眼鏡等。3.煮爐3.1加藥(1) 將配制好煮爐藥液通過臨時加藥系統(tǒng)注入汽包，不得將固體藥品直接加入鍋爐，所用藥量應(yīng)一次加完。(2) 加藥時，汽包水位應(yīng)保持在低水位，加藥后汽包水位應(yīng)處于正常水位。(3) 加藥后，關(guān)閉加藥出口手閥。3.2汽包上水(1) 上水采用除氧水。(2) 汽包上水時間2.5小時，要檢查是

29、否泄漏。(3) 上水至汽包水位中心線時停止上水，若水位變化，應(yīng)查明原因及時排除。(4) 檢查玻璃板液位計與室內(nèi)儀表指示是否一致，調(diào)整汽包液位保持在40%-50%，同時試驗報警系統(tǒng)是否靈活好用。(5) 聯(lián)系化驗分析系統(tǒng)中藥液濃度，保證磷酸三鈉的濃度為3Kg/ m3。爐水采樣分析，PO43-500mg/L(或堿度50毫克當(dāng)量/升)。 3.3升溫、升壓煮爐(1) 反應(yīng)系統(tǒng)升溫過程作為煮爐熱源，緩慢提高藥液的溫度。此時汽包壓力由汽包頂上的PIC-126手閥來控制。(2) 汽包頂壓力以0.1MPa/h升壓到0.5 MPa維持12小時煮爐，保持少量連續(xù)排污，并且設(shè)備熱緊。 保持蒸發(fā)量為510%。(3) 在

30、0.2MPa煮爐時，E-100殼程要保持高水位，以便汽包上部煮到。(4) 煮爐過程中，蒸發(fā)掉的水分應(yīng)及時補充，以維持正常水位。(5) 然后汽包PIC-126以0.2MPa/h的速度降至常壓，排污10-15%。(6) 汽包PIC-126以0.2 MPa/h升壓到1.2 MPa,維持24小時煮爐，并且設(shè)備熱緊。(7) 煮爐48小時后，每隔2小時進行一次定期排污，每次排污30秒鐘。(8) 當(dāng)磷酸根含量變化不大，且漸趨穩(wěn)定，分析水中油脂濃度達到飽和不變結(jié)束,汽包多次排污,上除氧水置換。采樣分析，直至爐水濃度堿度換至符合運行標(biāo)準(zhǔn)：PO43=515mg/L，PH=9.010.5 。3.4 沖洗置換(1)

31、沖洗過程中，通過連續(xù)排污邊排放臟水邊補充凈水，用LICA-124控制E-100的液位在40%-60%。(2) 盡可能將蒸汽發(fā)生器中的臟水置換干凈。置換過程中應(yīng)適量加藥，以達到蒸汽發(fā)生器運行標(biāo)準(zhǔn)：PO43=515mg/L，PH=9.010.5 。(3) 沖洗置換后，煮爐結(jié)束,將蒸汽改去管網(wǎng)。4.煮爐注意事項（1） 煮爐的過程要求化驗分析，爐水分析項目為磷酸根，水中油脂及鐵離子含量,汽包壓力穩(wěn)定后分析頻次為1次/2小時，降壓、排污換水時1次/1小時。（2） 煮爐期間，爐水PO43-<500mg/L(或堿度<50毫克當(dāng)量/升)時，通過計量加藥系統(tǒng)向爐內(nèi)加藥維持濃度，所加藥量取決于化驗分析

32、結(jié)果。（3） 煮爐過程中，要求每4小時排放一次藥液，汽包E-100的液位由80%排放至40%，然后重新加水加藥，使系統(tǒng)的藥液濃度符合要求。加藥時可利用在線加藥器加入。（4） 煮爐期間所排放的蒸汽經(jīng)過PIC-126排放大氣。（5） 煮爐時壓力控制以汽包就地壓力表為準(zhǔn)。（6） 煮爐時汽包的水位計應(yīng)一個運行，一個備用；每2小時對照一次水位，并沖洗水位計。（7） 排放藥液時，首先應(yīng)排入排污擴容冷卻器，并聯(lián)系安環(huán)處做好廢堿液的處理工作，防止發(fā)生環(huán)保污染事故。（8） 煮爐過程中操作人員應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程及安全制度，以防事故發(fā)生。（9） 配藥和加藥時，一定要注意安全，防止被藥液燒傷。十、催化劑預(yù)硫化HPL-

33、1催化劑的活性組分是以氧化態(tài)存在，在使用前需要進行預(yù)硫化，預(yù)硫化的方式有多種，對焦化汽油加氫最常用的硫化方法是以加有硫化劑的直餾汽油為硫化油的“濕法硫化法”，硫化劑可以選用二甲基二硫（DMDS）或二硫化碳（CS2），CS2含硫量高（84.2%）分解溫度低,價格便宜，但易然、有毒，所以在貯存運輸和使用過程中一定要有相應(yīng)的安全措施。1.硫化工藝條件反應(yīng)系統(tǒng)壓力：3.8MPa氫純度： 85（V）氫油比： 500空速： 1.2h-12.硫化過程(1) 建立預(yù)硫化流程（催化劑潤濕） 原料系統(tǒng)引安全油，原料罐D(zhuǎn)-106建立50后，反應(yīng)入口溫度150,啟動反應(yīng)進料泵G-101,以70m3/h向反應(yīng)系進油。（

34、注意控制反應(yīng)溫度） 高分D-101見油后，建立液位50，高分油減去原料罐D(zhuǎn)-106,建立原料系統(tǒng)反應(yīng)系統(tǒng)原料系統(tǒng)循環(huán),循環(huán)2小時。 原料-反應(yīng)系統(tǒng)建立循環(huán)后停引安全油，原料罐保持好液位。(2) 180開始硫化：以25/h的升溫速度將R-101入口溫度提至180，恒溫2小時。啟G-403,向反應(yīng)進料泵G-101入口注入二硫化碳，注入量控制在200kg/h。系統(tǒng)注入二硫化碳后，循環(huán)氫采樣口放置醋酸鉛試瓶，當(dāng)醋酸鉛試液變黑時，表明硫化氫已穿透床層，開始以10/h的升溫速度將R-101入口溫度提至230。聯(lián)系化驗，每1小時分析一次循環(huán)氫中的硫化氫含量，根據(jù)硫化氫含量調(diào)節(jié)二硫化碳的注入量。在恒溫和升溫過

35、程中，保持循環(huán)氫中的硫化氫含量在0.30.5%（V）。(3) 230恒溫硫化： R-101入口溫度提至230，恒溫4小時。期間，保持循環(huán)氫中的硫化氫含量0.51.0（V）。4小時恒溫結(jié)束后，若床層溫升基本消失且連續(xù)兩次分析H2S含量均0.5%（V），第二階段硫化結(jié)束。如H2S含量達不到0.5%（V），則應(yīng)適當(dāng)延長硫化時間。(4) 260恒溫硫化：以10/h的升溫速度將R-101入口溫度提至260，恒溫4小時。期間，保持循環(huán)氫中的硫化氫含量0.51.0（V）。4小時恒溫結(jié)束后，若床層溫升基本消失且連續(xù)兩次分析H2S含量均0.5%（V），第三階段硫化結(jié)束。如H2S含量達不到0.5%（V），則應(yīng)適當(dāng)

36、延長硫化時間。(5) 290恒溫硫化：以10/h的升溫速度將R-101入口溫度提至290,恒溫4小時。期間，保持循環(huán)氫中的硫化氫含量1.02.0（V）。當(dāng)連續(xù)兩次分析循環(huán)氫中的硫化氫含量大于1.0且符合下列硫化結(jié)束標(biāo)準(zhǔn)時，硫化結(jié)束。3.硫化結(jié)束標(biāo)準(zhǔn)：a. 290恒溫硫化結(jié)束后，停注硫化劑，循環(huán)氫中的硫化氫含量基本不下降。b. 硫化過程中生成水量不再增加。c. 床層溫升消失。d. 硫化劑注入量超過化學(xué)計算量。4.硫化程序操作表 階段升/降溫速度/h溫度時間hH2S %溫度控制點升溫251801.2開始注C2SR-101入口恒溫18020.30.5床層升溫1023050.51.0R-101入口恒溫

37、23040.51.0床層升溫1026030.51.0R-101入口恒溫26040.51.0床層升溫1029061.02.0R-101入口恒溫29041.02.0床層降溫202004.50.51.0R-101入口5.預(yù)硫化注意事項（1） 裝置進硫化油前，注CS2泵須進行試運和標(biāo)定，硫化劑儲罐玻璃板做好刻度標(biāo)尺，計算好單位刻度的二硫化碳重量。（2） 硫化過程中可視氫純度情況排放一定的廢氫，再補充部分新氫，以維持系統(tǒng)壓力和足夠的H2純度70%。（3） 硫化開始前將高分水排凈，硫化過程中注意觀察高分界面，確定生成水情況，以便控制硫化進行的速度，硫化結(jié)束將水排出計量。（4） 做好CS2注入量及H2S含量

38、分析結(jié)果的記錄。（5） 4小時分析一次循環(huán)氫組成，要求H2純度80。（6） 當(dāng)床層溫升超過30時，可降低或停注C2S并適當(dāng)降低反應(yīng)入口溫度。（7） 注入CS2后，只要反應(yīng)器出口見H2S即可提反應(yīng)器入口溫度。十一、裝置閉路循環(huán)1.硫化結(jié)束后，以20/h的降溫速度降溫至200恒溫。2.停原料反應(yīng)系統(tǒng)循環(huán)，將高分油緩慢改至分餾系統(tǒng)；同時，分餾系統(tǒng)停短循環(huán)，裝置改為閉路大循環(huán)。十二、切換新鮮原料，調(diào)整操作1. 維持70m3/h進料，聯(lián)系調(diào)度將焦化汽油改進原料系統(tǒng)，控制焦化汽油量20t/h左右，產(chǎn)品石腦油部分甩去重污油線，控制好C-101液位。2. 密切注意反應(yīng)器溫度變化，如床層溫升上升過快，可適當(dāng)降低

39、反應(yīng)入口溫度，床層間適當(dāng)注入部分冷氫，以控制床層溫度；3. 待溫波穿過床層后，要密切注意加熱爐入口溫度，必要時應(yīng)提前調(diào)整蒸汽發(fā)生器E-100蒸汽壓力以及調(diào)整TIC-106冷路開度，來控制加熱爐入口溫度不要過高，從而避免超溫。同時兼顧分餾塔的進料溫度，控制分餾塔（C101）進料溫度125。4. 反應(yīng)溫度穩(wěn)定之后，原料系統(tǒng)緩慢提高焦化汽油的進裝置量以及進料量，始終保持反應(yīng)進料量高于焦化汽油進裝置流量（但最大空速不要超過1.75h-1的指標(biāo)），不合格的分餾油全部改去重污油線。5. 耗氫量上升時，注意及時向反應(yīng)系統(tǒng)補氫氣，以保持系統(tǒng)壓力。6. 適時啟動G-102，向E-102/A或B前注水，注水量控制

40、4.8t/h.7. 注意D-101界面變化，和污水雙塔汽提聯(lián)系。界面升高時，啟用LCV-103將酸性水排去二雙塔或根據(jù)調(diào)度指示排去三常或重油，控制界面50。8. 分餾塔底溫度120時，手動調(diào)節(jié)FCV-116向C-101吹汽，吹汽量控制1.0t/h。啟G-105向C-101頂注緩蝕劑。9. 注意D-103液面、界面變化。界面升高時，啟LCV-108向二雙塔送酸性水，控制界面50；液面50%時，啟G-103建立C-101回流，控制C-101頂溫85。10. 適時啟用E-103、104、105、106、108。11. 各參數(shù)調(diào)節(jié)平穩(wěn)后，聯(lián)系化驗分析產(chǎn)品石腦油質(zhì)量，合格后產(chǎn)品改去成品罐，如不合格，調(diào)整

41、操作直至合格。12. 裝置提進料至滿負荷運行。第三章 停工方案一、停工準(zhǔn)備1.停工盲板表序號位置狀態(tài)尺寸1原料線盲Dg2002原料返回線盲Dg1003石腦油產(chǎn)品線盲Dg2004加氫汽油線盲Dg505重污油線盲Dg1506火炬線盲Dg6007新氫線盲Dg1508瓦斯線盲Dg1009酸性水線盲Dg5010沖洗油線盲Dg802.管線吹掃表序號名稱吹掃介質(zhì)起點止點備注1原料線蒸汽、氮氣界區(qū)焦化裝置2原料返回線蒸汽、氮氣界區(qū)罐區(qū)已盲3石腦油產(chǎn)品線蒸汽、氮氣界區(qū)罐區(qū)4加氫汽油線蒸汽、氮氣界區(qū)罐區(qū)已盲5重污油線蒸汽、氮氣界區(qū)罐區(qū)6沖洗油線蒸汽、氮氣界區(qū)罐區(qū)7火炬線蒸汽、氮氣裝置內(nèi)火炬8新氫線蒸汽、氮氣裝置內(nèi)

42、界區(qū)9酸性水線蒸汽、氮氣裝置內(nèi)界區(qū)10瓦斯線蒸汽、氮氣裝置內(nèi)界區(qū)3.方案學(xué)習(xí)組織全體職工，方案交底、方案學(xué)習(xí)，嚴(yán)格考試。二、 停工程序時間停 工 內(nèi) 容配合單位停工前1.制停工看板，停工方案。2.組織職工學(xué)習(xí)、考試車間第一天1.聯(lián)系調(diào)度，將原料改去其它裝置。2.緩慢降低進料量至50 m3/h，停反應(yīng)進料。3.分餾改為短循環(huán)。4.循環(huán)氫改出脫硫。5.反應(yīng)系統(tǒng)進行熱氫吹掃10小時。6.熱氫吹掃結(jié)束，以25/h降低反應(yīng)器入口溫度。調(diào)度車間上游裝置第二天1.反應(yīng)器床層溫度低于100，停K-101。2.原料、分餾系統(tǒng)排油，反應(yīng)系統(tǒng)泄壓，氮氣置換。3.管線吹掃。4.蒸塔、原料系統(tǒng)、產(chǎn)品系統(tǒng)。車間第三天1.

43、蒸塔結(jié)束放水。2.各低點放空打開。3.調(diào)停工盲板。4.封地井。5.打開低壓設(shè)備人孔。6.工業(yè)風(fēng)置換容器。車間施工單位第四天1.各容器采樣分析氧含量、爆炸氣。2.停工驗收交付檢修?；炄?、 停工主要步驟1. 通知調(diào)度、上游裝置石腦油加氫停工，需將原料石腦油改去其他裝置。2. 待原料石腦油改出裝置后，關(guān)閉北界區(qū)原料線手閥，緩慢降低反應(yīng)進料至50m3/h。3. 原料罐液面減空后，停反應(yīng)進料泵G-101,關(guān)閉FCV-104及上下游閥。4. 將原料罐脫水包內(nèi)酸性水全部排去二雙塔，關(guān)閉LIC-122及上下游閥。5. 提高D-101界面至90后，停止注水，關(guān)G-102出口閥。6. 分餾系統(tǒng)改為短循環(huán)操作，停

44、C-101吹汽，反應(yīng)系統(tǒng)存油間斷減去分餾系統(tǒng)，C-101液面高時可減去重污油。7. 開閥4，循環(huán)氫改出脫硫。8. 反應(yīng)系統(tǒng)停止進料，高分D-101液面不再上升，緩慢提反應(yīng)入口溫度至380進行熱氫吹掃10h。9. 熱氫吹掃期間，高分油間斷減去分餾系統(tǒng)。10. 停止反應(yīng)進料后，應(yīng)注意系統(tǒng)壓力和PCV-110開度，適當(dāng)調(diào)整K-201新氫缸負荷。11. 將D-103內(nèi)汽油全部打入C-101內(nèi)。12. 將D-103內(nèi)酸性水全部排去二雙塔，關(guān)閉LIC-108及上下游閥。13. 熱氫吹掃結(jié)束后，以25/h降低反應(yīng)器入口溫度。14. 當(dāng)加熱爐F-101爐膛溫度低于180，F(xiàn)-101熄火。15. 高分油減空后，

45、將高分內(nèi)酸性水全部排出，關(guān)閉D-101界控LIC-103及上下游閥。16. 床層溫度低于100時，停K-101、K-201。如需卸出催化劑時，床層溫度須降至50以下。17. 蒸汽發(fā)生器E-100停止產(chǎn)汽后，自然冷卻至80以下，將水排地漏或明溝。18. 排油、泄壓、氮氣置換，氮氣置換時應(yīng)盡可能把容器內(nèi)存油排凈。19. 停所有空冷、冷卻器循環(huán)水。20. 蒸塔、罐。21. 蒸塔結(jié)束放水。22. 開人孔，工業(yè)風(fēng)置換。23. 封地井，交付檢修。第四章 崗位操作法一、反應(yīng)溫度1. 反應(yīng)溫度是調(diào)節(jié)產(chǎn)品質(zhì)量的主要手段之一，一般提降反應(yīng)溫度遵循先提量后提溫、先降溫后降量的原則，當(dāng)提高產(chǎn)品質(zhì)量時，催化劑活性下降時

46、均應(yīng)提高反應(yīng)溫度，但反應(yīng)溫度過高裂化反應(yīng)加劇，氣體產(chǎn)率上升，產(chǎn)品收率下降，而且會加快催化劑積碳，降低催化劑活性，因此反應(yīng)溫度應(yīng)控制在取得合格產(chǎn)品的下限值。2. 反應(yīng)入口溫度波動的因素（1） 瓦斯壓力、流量、組分變化或帶油帶水（2） 阻火器堵或火咀堵及儀表失靈（3） 反應(yīng)進料量，組分變化或原料帶水3. 調(diào)節(jié)方法（1） 穩(wěn)定瓦斯壓力、流量，或瓦斯罐排凝（2） 清掃回火器、火咀或校驗儀表（3） 加強原料罐脫水，穩(wěn)定進料量二、床層溫度1. 床層溫度是判斷反應(yīng)溫度分布是否均勻，反應(yīng)是否正常，加氫深度變化的主要標(biāo)志。反應(yīng)溫升的大小表示反應(yīng)激烈程度的大小與反應(yīng)深度的大小?？刂茰厣员ＷC床層溫度不大于413，

47、保護反應(yīng)器和催化劑。2. 床層溫度變化的影響因素及調(diào)節(jié)（1） 溫升上升原因：進料量增加，循環(huán)氫量降低，反應(yīng)壓力上升，催化劑局部結(jié)焦，床層產(chǎn)生溝流現(xiàn)象，循環(huán)油量降低。（2） 處理方法：調(diào)整空速（進料量），氫油比加大以帶出反應(yīng)熱，降低反應(yīng)入口溫度，床層間適當(dāng)注入冷氫，保證反應(yīng)溫升在受控范圍內(nèi)。三、 反應(yīng)壓力1. 反應(yīng)壓力的影響是通過氫分壓來體現(xiàn)的,系統(tǒng)中的氫分壓決定于操作壓力、氫油比、循環(huán)氫純度及原料油的氣化率。提高反應(yīng)壓力有利于脫出原料油中的S、N、O和烯烴的飽和，提高產(chǎn)品質(zhì)量，但壓力過高消耗增大。2. 反應(yīng)壓力波動因素（1）補充氫、循環(huán)氫量變化（2）進料量和反應(yīng)溫度變化引起的耗氫量變化（3）儀

48、表壓力控制失靈等3.調(diào)節(jié)方法（1）穩(wěn)定補充氫、循環(huán)氫量（2）穩(wěn)定進料量和反應(yīng)溫度（3）聯(lián)系儀表處理，如系統(tǒng)壓力高，可放火炬。四、 空速單位時間內(nèi)單位體積（重量）的催化劑通過的原料油量（體積或重量）。降低空速意味著增加了原料油同催化劑的接觸時間，加大了加氫深度，有利于脫出雜質(zhì)提高產(chǎn)品質(zhì)量，但空速低，降低了裝置處理量，不利于經(jīng)濟效益。五、 氫油比為了抑制催化劑結(jié)焦積碳，需要維持較高的氫分壓，提高氫油比可以有效的提高氫分壓，大的氫油比可及時帶走反應(yīng)器內(nèi)反應(yīng)過程釋放的大量反應(yīng)熱，防止床層超溫，但氫油比過大會影響處理量和增大能耗。氫純度和系統(tǒng)壓力的變化都能夠引起氫油比的變化。六、 高分液控、界控失靈1.

49、 現(xiàn)象：室內(nèi)液面、界面指示波動，造成液面、界面滿或減空。2. 處理：液控、界控失靈時，應(yīng)及時改副線操作，根據(jù)玻璃板指示調(diào)整減油量和酸性水量，防止液面、界面滿或排空，盡快聯(lián)系儀表處理。七、 原料帶水1. 現(xiàn)象：反應(yīng)器入口溫度明顯降低，床層溫升下降，瓦斯量增加，如帶水較多，系統(tǒng)壓力上升，差壓增大。2. 處理：原料罐加強脫水，控制系統(tǒng)壓力不超高，待原料無水時逐漸調(diào)整反應(yīng)溫度至正常。八、 原料罐液面原料罐液面由石腦油產(chǎn)品返回到原料罐的流量來控制（LIC-121）。石腦油原料由上游裝置經(jīng)管道直接送至石腦油加氫原料罐，所以反應(yīng)進料量應(yīng)始終略大于石腦油原料來量。這樣，原料罐液面才能用石腦油產(chǎn)品返回到原料罐的流量來控制。九、 原料罐壓力原料罐頂部采用氮氣密封，由分程壓控閥PCV-115/AB來控制壓力；也可以使用瓦斯密封。當(dāng)使用瓦斯密封時，原料罐頂部與富氣脫硫化氫塔串連，壓力高時可排火炬。十、 分餾塔進料溫度